3 電気機器製造工場における CGS 総合効率向上による省エネ GT-CGS この工場はA地区およびB地区にわかれており、この工場はA地 A地区にあるガスタービンコージェネレーションシステム（以下、 GT- CGS）で発生した蒸気を両地区に送気し利用していました。しかし、両地区が離れており蒸気連絡配管の口径が小さく、B地区の小型貫流ボイラーの起動設定圧力が高かったため GT-CGSで発生した蒸気は全量利用されていませんでした。そこで、B地区の小型貫流ボイラーの起動設定圧力を配管圧力損失を見込んで見直したところ、GT- CGSの年間総合効率は、66.2％から73.8％に改善できました。また、GT- CGSで発生した蒸気を全量利用しても蒸気が足らない場合は、効率の高いB地区の小型貫流ボイラーから供給することとし、一層の省エネを図りました。改善内容小型貫流ボイラー起動設定圧力見直し（B地区）小型貫流ボイラー、炉筒煙管ボイラー停止（A地区）システム図開→閉各棟へ GT-CGS ：発電最大4,200kW、蒸気最大8.7t／h（ 15℃） ×1台他（右図参照）蒸気連絡配管 125A×200m GT-CGS 蒸気圧力損失：0.18MPa（全量送気時）熱交換器へ各棟へ設備概要 0.73→0.59MPa 起動閉→開開→閉改善効果（設計上試算）削減一次エネルギー量： 94kℓ／年（原油換算）※1 改善費用：− （運用改善）改善金額： 1,360万円／年（GT-CGS補給水費用削減79万円／年含む）回収年数：− （運用改善）削減CO₂排出量： 68t−CO₂／年 ※2 ※1 一次エネルギー原油換算値： 38.2GJ／kℓ ※2 電力のCO₂排出係数： 0.555㎏−CO₂／kWh 都市ガスのCO₂排出係数： 2.08㎏−CO₂／㎥N 発生蒸気圧力設定：0.77MPaG 小型貫流ボイラー 2.5t／h×20台運用変更起動：0.59MPaG 停止：0.77MPaG B 地区 GT-CGS ×1台プロセス蒸気最大炉筒煙管ボイラー 3.0t／h×2台 3.6t／h×1台ボイラー停止蒸気ヘッダー圧力 0.77MPaG A 地区小型貫流ボイラー 1.5t／h×2台ボイラー停止