ＴＱＭとその支援技術～ＱＣの７つ道具～資料の構成第１章 • 企業の働きとＴＱＭ第２章 • ＴＱＭの思想第３章 • ＴＱＭの支援技術（ＱＣ７つ道具）第４章 • ＱＣサークルへの展開第１章 • 企業の働きとＴＱＭ企業の働きの中のＴＱＭ第２章 • ＴＱＭの思想第３章 • ＴＱＭの支援技術（ＱＣ７つ道具）問題意識 • 問題とは何か？ – 「あるべき姿や目標と現状の差（ギャップ）」 • あるべき姿を描く（目標を立てる） – 経営上の要求 – 顧客からの要求 – 社内からの要求 • ギャップを認識する – あるべき姿に到達できない理由 – 将来的に困りそうな現象問題の種類 • • • • お客様からの苦情・クレーム会社内の決めごとに対する違反年度目標などの未達成問題であると認識しにくい問題 – しくみが複雑であるがゆえに・・・・・問題が見えにくい体制、体質 – 未来の現象であるがゆえに・・・・・今困っていない、問題の兆候しか見えていない – 自己・組織を防衛するがゆえに・・・・・自己否定、変わることを嫌う体質問題解決のステップ • ＴＱＭでは「ＱＣストーリー」と呼ばれる問題解決のステップが推奨され、実績をあげている。 • 「ＱＣストーリー」は品質管理に限定した考えではなく、広く一般的な科学的方法である。観察特定仮設法則検証ステップ１テーマと目標（テーマを示し、理由・目標を示す） • これから取り組もうとしている問題に対してテーマを明確にする。 • その際、なぜこのテーマを取り上げたのか、背景と目標を示す。 – 問題の重要度・優先度を示し、理由を具体的に示す。 – 定量的目標（金額、件数、率など）及び期限、日程を示す。 – 定量的 ⇒ 達成度合いの判断ができること。ステップ２現状把握（現状を把握し、的を絞る） • 対象としている問題の現状を事実・データで明確にし、その特性を把握する。 – 数値データ ⇒ ＱＣ７つ道具の活用 – 言語データ ⇒ 新ＱＣ７つ道具の活用 – 時間、場所、人、種類、症状別などに層別して、共通点・差異を見る。ステップ３解析（要因を明らかにする） • 現状把握のステップにて得られた事実・データを解析し、要因を明らかにする。 – 衆知を集める・・・・・関係者による討議、「新和図法」など – 仮説を設定する・・・・・原因候補の列挙 – 仮説を検証する・・・・・候補原因のいくつかの実証試験ステップ４対策（要因に対して対策を打つ） • 検証された要因に対して対策を打つ（要因に対する処置をする） – 応急対策（現象除去）と再発防止策（要因除去）を区別する。 – 対策による副作用（新たな問題の発生）に留意する。ステップ５効果の確認 • 対策結果についてその効果を評価する – ステップ３の現状把握をした時の方法（図表）を用いて、対策前後の事実・データを比較する。 – 数値目標の達成を確認する。ステップ６標準化（歯止めとしくみの改善） • 問題の再発防止を永続させるために標準類の整備、しくみの改善をする – 社内標準類、ＱＣ工程表を作成、或いは改定する。 – 教育訓練を実施する。ＱＣストーリーの実施事項と留意点ステップ実施事項留意点（◎：重要点）１．テーマと目標・問題発見のための調査・問題点、目的の明確化・組織編成と分担・目標値と期限の明確化２．現状把握・テーマの対象となった特性（結果）の詳細（時間別、場所別など）把握 ◎重要問題点を取り上げているか・見過ごし・あきらめ ◎取り上げた問題点の悪さ加減、重要度を示しているか ○評価基準を示しているか ○現場・現物・現実を直視しているか３．解析・問題発生のメカニズムの明確化（要因分析）・要因の問題に対する影響度の把握・固有技術面からの検討 ◎原因の追求は充分行われてるか・漏れなく要因の抽出が行われているか・事実、データにより因果関係を確認したか ○可能ならば実験により影響度を推測したか４．対策・対策の内容を明確にする・対策の実行計画を作成する・対策を実施する ◎真の原因に対する対策になっているか ◎これらの対策を実行すれば所定の問題点は解決できるか ○この対策が他の特性（結果）に悪影響を与えないか５．効果の確認・結果のチェックとねらいに対する効果を確認する ◎結果と目標値とを対応させているか ○有形効果、無形効果及び他の効果に対する評価はなされているか６．標準化・効果を上げたやり方を標準化する ◎効果を上げた対策（事例）を水平展開及び標準化したかパレート図 200 150 不良 100 数要因累計 50 0 ＡＢＣ要因Ｄその他パレート図重点指向 • 個数、金額などのデータを大きさの順に要因を並べ、その割合を見える化したもの。 • 例えば、 – 存在する全ての要因について改善目標を設定することが効果的なのか？ – 全てではなく、より占有率の高いものに絞って改善していくことが良いのではないか？特性要因図金型（機械）摩耗している作業者（人）目視確認能力ガス抜き不足リサイクル配合率乾燥不足バリ発生時の条件変更の力量冷却温度異常成形サイクル異常成形材料（材料）成形条件（方法）成形品のバリ発生特性要因図原因究明 • 問題（悪さの程度）を“特性”とし、その原因を掘り下げていくもの。 – 「特性」 ⇒ 「大骨」 ⇒ 「中骨」 ⇒ 「小骨」 ⇒ 骨」・・・・・と展開していく。「孫 – 「大骨」には原則「５Ｍ」（人、材料、機械、方法、検査）を取り込むことが推奨される。 – その問題を発生させるメカニズムを掘り下げていく。 • 「目標と対策」の関係を示す場合もある。 • 掘り下げには「なぜなぜ分析」の考え方を参考に。ヒストグラム 120 100 80 人 60 数人数 40 20 0 140 150 160 170 180 身長（男性） 190 200 ヒストグラムデータの分布 • チェックシートなどを活用して収集したデータ集団の分布傾向を見える化したもの。 • 例えば、 – – – – – データ全体の姿（分布状態）は？データの中心位置は？データのばらつき（標準偏差）は？規格値との比較は？異常値や離れ小島は？ヒストグラム平均　・　分散　・　標準偏差数学テスト生徒の点数（ｘ）Ａ 61 Ｂ 74 Ｃ 55 Ｄ 85 Ｅ 68 Ｆ 72 Ｇ 64 Ｈ 80 Ｉ 82 Ｊ 59 合計 700 平均（μ） 70 偏差（ｘ-μ） -9 4 -15 15 -2 2 -6 10 12 -11 0 分散＝偏差の 2乗（ｘ-μ）2 81 16 225 225 4 4 36 100 144 121 956 平均（μ）分散標準偏差 μ＝７００／１０＝７０分散＝９５６／１０＝９５．６ σ＝ √９５．６＝９．８グラフ／管理図 3.5 3 測定値 2.5 測定値管理上限（UCL）管理下限（LCL）規格値 2 1.5 1 0.5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 測定№ グラフ／管理図データの推移・傾向・相互関係 • データの変化（問題の増減、効果の有無など）を把握し、多くの人に知らしめる。 • グラフ／管理図の利点 – 分析がしやすい。推移、傾向、相互関係などの考察。 – 直観的な全容の把握、容易な理解、説得性。 • 最適なグラフを選択する。 • 管理図は、中心値、上方管理限界線、下方管理限界線で構成され、工程の管理状態を把握する。チェックシート不良内容 10月1日 10月2日 10月3日 10月4日 10月5日 10月6日 10月7日合計導通 67 半田 52 ワレ 33 キズ 23 基板不整 20 基板キズ 19 その他 43 散布図 100 90 体 80 重（ｋｇ 70 ）列1 60 50 150 160 170 180 身長（ｃｍ） 190 200 層別スマートフォン普及率１０代以下２０代３０代４０代５０代６０代超年代別 75% 89% 81% 64% 28% 男女 42% 48% 12% 男女別会社員職業別製造業 55% 非製造業サービス業他 56% 62% 自営業 37% 農林水産業 20% その他 41% 北海道東北関東東海北陸近畿中国四国九州沖縄 22% 21% 39% 29% 31% 30% 24% 21% 地域別