第１章現状メソッドの標準化対象工程を流れる代表品種に対し作業を区分し、時間・頻度を明らかにして、オペレーションリストを作成する。 Step1:代表品種の選定 Step2:ｵﾍﾟﾚｰｼｮﾝﾘｽﾄの作成 Step3:ＴＣＴの算出 Step4:ＢＦの算出 1 Step1: 代表品種の選定最小の検討対象で最大の改善範囲をカバーする品種を選定する。・Ａ分類：通常、製品点数の２０％で生産量の８０％を占める。重点管理すべき製品群である。・Ｂ分類：通常、製品点数の５０％で生産量の９５％を占める。中位の管理が必要な製品群である。・Ｃ分類：通常、残り５０％の品目点数で生産量の５％にしか相当しない。できるだけ管理の手間を省く製品群である。 2 (1) 生産量の多い品種（層別分析：ＡＢＣ・ＰＱ分析参照）・改善モジュール別に量の多い品種を選ぶために、Ｐ－Ｑ分析またはＰ－ＭＨ分析を行う。（Ｐ-Ｑ：Products Quantity Ｐ-ＭＨ：Products Man Hour）・品種別の工数差が少ない場合はＰ－Ｑ分析、多い場合はＰ－ＭＨ分析とする。・生産量は向こう６ケ月の営業・生産計画情報をもとに月平均生産量とするＡライン生産量ライン別生産方式はＰＱ分析で言う生産量の多い製品に向き、機能別生産方式は生産量の少ない製品に向いている。つまり、生産量の多少とＢセル設備の稼働率のバランスを考えて、コストの安 (Ｑ ) い生産方式を採用する。Ｃ機能一般には、部品加工は設備費が高いので設備稼働率を優先した機能別生産が、組立はその逆に製品・部品 (Ｐ ) ライン別生産を採用する。 3 (2) 工程の類似性の高い品種（層別分析：類似性分析参照）・工程の類似性の高い品種を選ぶ・生産量の多い物が工程の一部しか通らない場合は、多くの工程(人手)を通過する品種を選ぶ。作　業　名トラックフロアライン代　表　品　種ＭＥ００１現状配置人員製製品品毎Ｐr の毎工の工数ＭＨ) 数ＭＨ) 目標ｻｲｸﾙﾀｲﾑ　分月産量　個何日で生産するか日就業時間　時間稼働率　％工　程人工　程人工程・プロセス内　容 21 ＢＦ同同異異摘　要合計基本機能１基本機能２補助機能員ｻｲｸﾙﾀｲﾑ類似性員ｻｲｸﾙﾀｲﾑ類似性同オ同ペレーショ同ンリスト ○ 単位作業・オペレーション同内　容異ＤＭ頻度 ○ 計Ｏｐ 1 異 2 同 3 4 異 × 同 5 6 異異 × 7 8 異 9 同 10 11 同 × 同 12 13 異同 × 14 15 異 16 同 17 18 異 × 同 19 異 20 異 × 21 異ＤＭＢＦ 0 0 0 0 ＢＦ 0 0 0 0 比率 100% 基本設計Ｓtep1 基本機能一次二次 4 (1) 連合作業分析 (2) タイムスタディまたはビデオスタディ Step2: オペレーションリストの作成・オペレーションリストは、現状システムのあるべき姿としてのモデルである。・代表品種のそれぞれの単位作業の時間値を見積る。・監視業務はしばしば手待ちであることが多く、作業として扱うかは検討を要する。改善対象モジュールの作業をいくつかのオペレーションに分け、・標準時間資料による見積資料がある場合は、時間値を決める変動要因を求めて、・原則としてバランスロスや手待ち時間は除外するが、干渉時間は記入する。タイムスタディまたはビデオスタディを行って、オペレーションリス・必要ないと判断される作業は整理除外する。時間値を見積る。・標準時間資料がない場合は、タイムスタディまたはビデオスタディを行う。各オペレーションの位置関係を知るために必要であれば、連合作業分析表を作成する。トを作成する。作業名 00 連合作業分析表橋本　賢一作　業　名選択時間入力単位 2 1 分秒 0.6 * ﾏｰｸは異常値除外直接時間時間値ﾜｰｸﾜｰｸ 1 回 2 回 3 回 4 回 5 回 0 50 498 50 100 50 0 人 2 498 200 50 2 合　計ｶｳﾝﾄﾕﾆｯﾄ読 * 時 2. 読読読読 23 * 時 4. 00 * 時 5. 13 * 時 6. 24 * 時 1.08 頻度時間 1.00 4.00 550 0 600 100 50 0 脱水槽0 200 A 材料送り、セット 0.17 0.17 1.14 0.23 2.37 0.23 4.11 0.18 5.23 0.17 6.42 0.30 B洗濯槽面取り 0.22 0. 1.27500 0.22 2.54 280 4.19 0.13 5.37 0.23 7.00 0.30 0 100 022 0 200 0. 700 C ゲージで測定 0.08 0.08 1.36 0.15 2.59 0.08 4.25 0.10 5.42 0.08 7.08 0.13 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200 2300 2400 D 未加工品を置く 0.17 0.17 1.48 0.20 3.12 0.22 4.35 0.17 5.54 * 7.18 0.17 E 機械待ち 0.20 2.03 0.脱水槽 25 3.24 0.20 4.48 0.22 6.16 人0.37 7.31 0.22 洗濯槽0.20 N O 要素作業１時間値要素作業２時間値要素作業３時間値 F 完成品を置く 0. 20 0.20 2.17 0.23 3.単位 42 待ち 0.30 累計 5.03* 0.25 6.24 0.13 7.43 0.20 * 単位待ち累計 * 単位待ち累計 G エヤーでﾃｰﾌﾞﾙ清掃 0.04 1/2 2.23 0.10 5.013 S W O0.N17 7.50 0.122 1 00.08 2 H 2 3 0 0 待ち 498 500 I 4 0 * 待ち 550 0 550 * 洗濯物を脱水槽へ 50 0 550 100 100 * 脱水 200 0 750 * 待ち 200 0 750 J 5 給水 6 * 待ち 700 0 800 750 * 洗濯物を洗濯槽へ 50 0 800 K 7 800 750 ＳＷO N 2 802 00 面取作業要素作業 8 * すすぎ 9 10 11 * 待ち 500 200 0 1,300 1,300 * 待ち 1,300 * 脱水 0 1,500 * 待ち 600 100 50 750 0 1,350 0 1,450 0 1,500 * * * * 待ち洗濯物を脱水槽へ待ち後かたづけ 498 50 100 50 5 0 0 0 0 1,300 1,350 1,450 1,500 ① 単位作業名を記入する ④ (3) ② ③ 工程名を記入する。時間値をＤＭ（1/100分）の単位で記入する。オペレーションリストの作成 ⑤ 頻度を記入する。時間値計を求める。（自動計算）・作業の中で繰り返しがある場合は1回当たりの時間である。・工程は一人の作業者または一台の機械が受け持つ作業の粗さである。・単位作業の先頭に工程NOを連番で振る。・単位作業は一人の作業者または機械が連続的に作業を行って区切れる最小単位の粗・タイムスタディまたはビデオスタディ結果を整理してオペレーションリストにまとめる。これをワークユニットと呼ぶ。・時間値を記入した単位の頻度を記入する。・数個の単位作業を総称する工程名を記入する。時間値計 = ワークユニット × ワークカウント・時間値は前述の標準時間資料またはタイムスタディ・ビデオスタディの結果から求める。さである。工程は数個の単位作業から成るのが普通である。・新規設計の場合は工程名の記載は省略する。下記オペレーションリストの、工程・単位作業、時間、頻度の欄を入力する。これをワークカウントと呼ぶ。作　業　名トラックフロアライン代　表　品　種ＭＥ００１現状配置人員目標ｻｲｸﾙﾀｲﾑ　分月産量　個何日で生産するか日就業時間　時間稼働率　％ 21 摘　要合計基本機能１基本機能２補助機能ＤＭ 0 3,445 0 0 0 3,445 オペレーションリスト工程・プロセスＰr 内　容 1 ﾌﾛﾝﾄﾊﾟﾈﾙ×WN× ﾜｲﾔｰﾊｰﾈｽｸﾗﾝﾌﾟＢＦＯｐ 0 2 ﾌﾛﾝﾄﾊﾟﾈﾙ×WN× 耐熱ゴム取付 0 3 ﾘﾔｰﾏｳﾝﾃｨﾝｸﾞ× ﾘﾔｰBK溶接ﾘﾔﾎﾌﾚｰﾑ×SA 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 19 単位作業・オペレーション内　容ＤＭ頻度ドリルにて穴さぐり 12 1 ESSNO１へ運搬 14 1 WN付け 149 1 ESSNO２へ運搬 18 1 ﾜｲﾔｰﾊｰﾈｽｸﾗﾝﾌﾟ付 18 1 ESSNO３へ運搬 16 1 WN付け 39 1 反転しESSNO4へ運搬 18 1 Ｔボルト付け 10 2 型式チェック 12 1 運搬 14 1 耐熱ゴム折り曲げ 47 1 耐熱ゴム取り付け 116 1 ﾌﾟﾚｽｳｴﾙﾀﾞｰへ投入 12 1 部品セット 31 1 ESSにてＳＰ 69 1 ﾘﾔｰﾌﾚｰﾑ冶具セット 33 1 部品セットSA 12 1 ﾘﾔｰﾌﾚｰﾑ×SA 45 1 計 12 14 149 18 18 16 39 18 20 12 14 47 116 12 31 69 33 12 45 ＢＦＢＦ比率 100% 0 0 0 0 基本設計Ｓtep1 基本機能一次二次 6