第三章製品と工程の歴史分析「大量生産方式」とは何であったか本章の流れ • 「製品工程ライフサイクル」の考え方 • 19世紀の「アメリカ的製造システム」から20世紀の「大量生産方式」へ • 「テイラー主義」 • 「日本型＝トヨタ生産システム」の台頭と欧米の反応製品・工程ライフサイクルとは① • ある製品と、その生産工程の誕生から成熟化までの技術発展史に、一定のパターンが当てはまるというもの図３，２製品・工程ライフサイクルとは② • 「製品工程ライフサイクル」説 ①「製品革新期」：大きな製品イノベーションが頻繁に起きる ↓ ②「ドミナントデザイン」をきっかけに「工程革新期」へと移行 ↓ ③最後の「標準化期」に、製品・工程ともに標準化・効率化が進む反面、技術革新が減少するという意味でシステムが硬直化していく製品・工程ライフサイクルとは③ • 製品と生産工程の相互作用という視点が、「製品・工程ライフサイクル」には含まれている〈補足〉 • 「プロダクト・ライフサイクル説」所与の製品カテゴリーのライフサイクルが、導入期・成長期・競争期・成熟期・衰退期の五段階に分けられる。「製品・工程ライフサイクル」はこれを補う。アバナシー（ハーバード大学、『プロダクティビティ・ジレンマ』著）によると・・・ • ライフサイクルの初期 • 標準化の段階に進むににおける生産工程従い・・・ ↓ ↓ 柔軟だが効率の悪いシ全体として工程の効率ステムとなりがち化と硬直化が進む（製品設計の大きな変動（生産設備の専門家・自にも対応できるように、動化、部品・原材料の汎用機械、汎用原材料、専用化と内製化、作業熟練工を機能別に配置者の単能化と脱熟練化するため）が進むため）アバナシーによると・・・ • アバナシー自身は、こうした製品・工程ライフサイクル説がよく当てはまるのは、・加工組立型のシステム製品・市場の要求属性が多様化・変化し、製品改良の余地の大きい製品と、応用範囲を限定している。注意して使えば役に立つ、強力なフレームワークである。例えばアメリカの自動車産業では・・・・・・製品ライフサイクルの一例１９２０～30年代くらいまでのアメリカ自動車産業・T型フォード以前（1908年以前）の自動車創成期・・・・「製品革新期」・T型フォード・・・・「ドミナントデザイン」・フォード生産方式の確立期・・・・「工程革新期」・リバールージュ工場以降の徹底した自動化、量産化、垂直統合化期・・・・「標準化期」ドミナントデザインの出現「製品・工程ライフサイクル」の進行において決定的に重要なのは・・・「ドミナントデザイン」の出現本命なき群雄割拠の時代（19世紀末は、ガソリン・電気・蒸気自動車が拮抗した時代） ↓急速に安定化企業が安心して効率のよい専用設備に投資できるようになる時代（例、フォード生産方式の出現）工程革新を加速化する傾向がある「製品・工程ライフサイクル説」から導かれる概念① ・「プロダクティビティ（生産性）ジレンマ」：ライフサイクルが標準化へ向かうにしたがい、工程は特定の製品モデルに特化し、結果、学習効果の累積などにより生産性を高めるが、同時に製品設計の変化に対するフレキシビリティを失ってしまう、というジレンマ。例、GMのフルライン戦略に直面したT型モデルの末期「製品・工程ライフサイクル説」から導かれる概念② • 「脱成熟化」（dematurity)・・・一方向的な従来のライフサイクル仮説の限界を指摘し、ライフサイクルの逆転ないし再出発の可能性を含めた、より応用性の高いモデル (アバナシー）例、機械式からクオーツ式への腕時計の転換しかし、世界自動車産業において本格的な「脱成熟化」は起こらなかった「アメリカ式製造システム」① • 定義：「専用工作機械」を連ねた加工プロセスによる「互換性部品」の生産例、任意に取り出された、別々に大量に作られたボルトとナットが組み合わさる精度これに対して・・・「大量生産システム」：上記のものに加え「同一形状の製品・部品を大量に繰り返し生産すること」と、それによる「製造コスト・製品単価の大幅な低減」を特徴とする「アメリカ式製造システム」② 技術と経済性により・・・ 19世紀のアメリカで「互換性部品」により「アメリカ式製造システム」を実現していた工場も、それをコスト低減と生産拡大には結び付けていなかった。（ハウンシェル、技術史家）例、19世紀前半のスプリングフィールド国営工廠におけるマスケット銃の生産などミシンのシンガー社など・・・製品政策やマーケティング面での成功で地位を確立大量生産に至る「もの造り」コンセプトの歴史「製造における部品互換性」の視点（ハウンシェル）「設計における共通化」の視点（アバナシー） ↓組み合わせて 19～20世紀のアメリカの設計・生産方式をたどる表3，5 ・互換性コンセプトの確立・社内モデル間の部品共通化・モデルチェンジ・部品の共通化（専門部品企業の発達）フォード生産方式フォード生産方式の骨子・専用工作機械の加工精度向上による真の「部品互換性」の達成・プレス工程の内製化による成形部品の高速製造・「移動組立方式」の導入フォード生産システムの形成図3，3 T型フォードの行きづまりしかしフレキシビリティの欠如から、T型フォードは「プロダクティビティ・ジレンマ」に陥る。（システムの完成とともに「守り」に入り、極端な量産追求、垂直統合、設備の専門化、労働者の単能化・脱熟練化 → 全体が硬直化に向かった）「過度の分業化」、「管理層の現場からの遊離」 ↓結果 GM「フレキシブル・マスプロダクション」に敗北テイラーシステム① テイラーシステムの要素・工具の改良、レイアウト改善・タイムスタディ・機能別フォアマン制・生産計画部の設置・差別的出来高給制・「科学的管理」の原則図３．５テイラーシステム② • 機械そのもので労働の内容とペースを規制しようとしたフォードに対し、 ↓ テイラーは、機械のフィクション、つまり組織をあたかも機械のように統制することによって、労働者をコントロールしようとした。紙（標準作業）とカネによるコントロール 1913年以降、フォード社は労働問題直面をきっかけに、テイラー・システムに接近。「一日5ドル制」など「フォード主義とテイラー主義の融合」日本型システムの台頭① • 20世紀後半、大量生産工程のもつ弱点が顕在化「フレキシビリティ不足」「過剰な専門化による生産性や品質の停滞」など ↑これに対して大量生産のパラダイムを継承しつつ「生産性のジレンマ」を克服、フレキシビリティ・生産性・スピード・品質を高いレベルで両立『トヨタ生産方式』、『全社的品質管理』（TQC) 日本型システムの台頭② • 「圧縮されたライフサイクル」という仮説図３．６生産システムの進化が前倒しに行われているという意味で「圧縮されたライフサイクル」トヨタは作業の標準化（第２段階への移行）と、標準化を前提としたフレキシブルなシステムの構築（第３への移行）とを、早い時期に同時並行的に進めた。日本型システムの台頭③ • フォードの生産規模 T型フォードの「１モデル大量生産」のみによって、年間５万台→２００万台にまで成長 • トヨタの場合あくまでも多くのモデルの生産量を積み重ねるパターン、「製品多様化をともなう量的成長」によって年間２００万台を達成していくアメリカにおける「大量生産システム」批判と対応① • 20世紀後半、MIT報告書（1989年） ①アメリカ製造業のパフォーマンスが特に日本に対して落ちてきていること ②原因が、アメリカ的大量生産システムそのものに内在する問題であることなぜアメリカ製造業は全体として国際競争力を失っていたのか？アメリカにおける「大量生産システム」批判と対応② アメリカ製造業が国際競争力を失っていたとされる理由 ①もの造り能力の累進進化説（アバナシー）サボり ②革命的変化説（スキナー）「古いパラダイム」から「新しいパラダイム」へ ③リーン・プロダクション仮説「リーン生産方式」の生産だけでなく、開発・購買・販売までを含む総体として分析表３，6 ９０年代アメリカ製造業の復活とその要因 ①新情報通信技術とオープン・アーキテクチャを核とする「得意分野の急拡大」 ②従来やや苦手としてきた分野（特にインテグラル・アーキテクチャ）における、組織間・組織内コミュニケーションの改善成果 ↑ これらが組み合わさった結果といえる