Zweifel Pomy-Chips AG: «Hohe Prozesssicherheit dank

Zweifel Pomy-Chips AG:
«Hohe Prozesssicherheit dank redundantem System!»
Wer seinen Kunden einen «Frisch-Service» anbietet, muss die Versorgung an den Verkaufsstellen rund
um die Uhr sicherstellen. Das Familienunternehmen Zweifel Pomy-Chips AG, Hersteller der in der Schweiz
beliebtesten Kartoffelchips, erfüllt diesen hohen Anspruch mit Produktions- und Verpackungslinien auf
technisch höchstem Niveau. Im Gang ist ein mehrjähriger Modernisierungsprozess, welcher höhere Flexibilität und Prozesssicherheit schafft. BRISOFT hat dazu eine Automatisierungsplattform integriert, welche
dank redundantem Aufbau einen Produktionsausfall praktisch verhindert.
Was 1950 als kleine Handproduktion startete ist heute
ein Familienunternehmen mit rund 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern und technologisch neuester Einrichtung. Jährlich werden am Standort Spreitenbach
rund 22‘000 Tonnen Kartoffeln zu schmackhaften Chips
und Snacks verarbeitet. In der Hochsaison verkehren am
Stammsitz bis zu 45 – 50 LKWs pro Tag und pro Stunde
werden in dieser Zeit bis zu 100 Paletten über das moderne Logistikzentrum bereitgestellt. Der exklusive
«Frisch-Service» von Zweifel garantiert dem Kunden,
stets ein frisches Produkt zu geniessen. Diese Verpflichtung bedingt einen optimalen Verarbeitungs- und Logistikprozess, welcher eng miteinander verzahnt ist und
auch bei Störungen die Produktion nicht unterbrechen
darf. Denn die Pufferzone zwischen den gigantischen
Fritteusen und den Verpackungslinien reicht gerade mal
für 20 Minuten Unterbruch!
Nach der Neuerstellung des weitherum sichtbaren Logistikzentrums im Jahr 2008, welches mit Steuerungen und
dem Lagerverwaltungssystem LASOFT von BRISOFT ausgerüstet ist, wurde das Projekt zur Automationssteigerung in der Verpackung und Logistik gestartet. Ziel war
es, den regelmässigen Zuwachs an Produkten und dem
erhöhten Ausstoss Herr zu werden. Gewisse Maschinen
waren bereits über 20 Jahre alt, was eine generelle Modernisierung bedingte.
Gerhard Meier, Leiter der Elektroabteilung bei Zweifel
Pomy-Chips AG, schildert die zentralen Anforderungen
an das umfangreiche Projekt: «Im Vordergrund des Gesamtprojekts stand die Erhöhung des Automatisierungsgrads des Verpackungsprozesses. Zum einen wurde
durch leistungsfähigere Aufrichtmaschinen für die Kartons ein erhöhter Durchsatz pro Stunde erzielt. Zum
andern werden künftig neu die Kartons auf einem
Vierlinien-Fördersystem transportiert, und damit die
Verpackungsmaschinen optimal versorgt. Diese optimierte Automation soll künftig einen 3-Schicht Betrieb
ermöglichen, welcher den bestehenden Produktionsausstoss auf weniger Einheiten verteilt.» Diese Massnahmen werden eine erhöhte Flexibilität der Produktionsabläufe zur Folge haben und die Anzahl der Verpackungsmaschinen kann um ca. 40 % reduziert werden. Die Verpackung der Chipsbeutel in die Stapel- oder Transportkartons erfolgt übrigens immer noch manuell und das
wird auch weiterhin so bleiben. «Unsere Mitarbeiterinnen in der Packerei platzieren die Beutel sorgfältig in der
richtigen Lage und führen automatisch auch noch eine
Qualitätskontrolle bezüglich Gewicht und Dichtigkeit der
Beutel durch», sagt Gerhard Meier.
Abb. 1: Bis zu 5‘400 Kartons / Stunde werden auf der VierlinienFörderanlage befördert.
Eine Produktion von Kartoffelchips darf nie stillstehen!
Das Projekt der Automatisierung in der Verpackung ist
Teil eines Gesamtkonzepts, welches ca. 2013 abgeschlossen sein wird. Dann werden, von der Anlieferung
der Kartoffeln bis zur Auslieferung der Produkte, sämtliche Produktions- und Logistikkomponenten eng miteinander verzahnt automatisiert sein. «Da durch den Neubau des Logistikzentrums mit Hochregallager neue Platzverhältnisse geschaffen wurden, konnten wir bei Zweifel
die Produktionsabläufe entsprechend neu planen. Den
freigewordenen Platz wollten wir für eine optimale Automatisierung nutzen», so Gerhard Meier.
Die Komplexität eines solch umfangreichen Projekts erforderte eine sehr detaillierte und verlässliche Planung.
In Zusammenarbeit zwischen Zweifel, dem Lieferanten
der Mechanik, den Steuerungslieferanten BRISOFT und
dem Lieferanten der Automationsplattform (Schneider
Electric) entstand eine detaillierte, ausgeklügelte Planung der Grundverriegelungen, Funktionen und Schnittstellen. Sämtliche Visualisierungen wurden von BRISOFT
in gemeinsamen Workshops weit im Voraus definiert
und den Eigenentwicklungen von Zweifel so gut wie
möglich angepasst. Entscheidend war, dass der Informationsaustausch mit Zweifel permanent und in Echtzeit erfolgte. Alexandre Walter, Projektleiter bei BRISOFT AG,
ergänzt dazu: «Zwischen Zweifel und BRISOFT besteht
eine echte Partnerschaft, nicht das klassische Kunde/Lieferant-Verhältnis. Dank dieser Partnerschaft können
Entscheidungen einfacher gefällt und Kompromisse
schneller gefunden werden. Das kommt dem ganzen
Projekt zu Gute.»
Kontinuierliche Automation
Die wichtigste Vorgabe von Zweifel war, dass Hard- und
Softwarestörungen nicht einen Produktionsstillstand zur
Folge haben. Aus diesem Grund ist das gesamte Konzept
auf höchste Redundanz ausgelegt und sämtliche Komponenten sind doppelt ausgeführt und gegenseitig verlinkt. Jeweils 2 Schaltschränke und 2 Controller decken
die gesamte Steuerung ab, was eine volle Redundanz sicherstellt. Die Ansteuerung der Weichen der Fördereinheiten ist über Steckanschlüsse verbunden, welche bei
einer Störung, z.B. beim Ausfall einer CPU, manuell auf
die zweite Steuerung umgesteckt werden. Alexandre
Walter erläutert: «Die Produktionsanlage musste an gewissen neuralgischen Punkten komplett getrennt werden, um die Produktionssicherheit zu garantieren. Beim
Ausfall einer Komponente, wie einem Motor, darf nicht
gleich die ganze Anlage und Produktion deswegen stillstehen!»
Abb. 2: Die Lagerverwaltungssysteme von Brisoft überzeugen mit
übersichtlichen und bedienerfreundlichen Visualisierungen.
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In einem ersten Schritt wurden zwei Modicon M340 Automatisierungsplattformen mit je zwei unabhängigen
Linien installiert. Diese Auslegung und integrierte Verbindungsweichen garantieren, dass bei einer allfälligen
Störung der Produktionsbetrieb spätestens nach 10 bis
15 Minuten weiterläuft. Die gesamte Sensorik ist über
ASI-Bus dezentral zusammengefasst und jeder Linie ist
ein eigener ASI-Bus Strang zugeteilt. Das ganze System
sichert somit höchste Prozesssicherheit.
Abb. 1: Das ganze System zeichnet sich durch hohe Redundanz aus.
Die Inbetriebnahme von Hard- und Software nach dem
Aufbau war sehr kurz angesetzt und erfolgte über ein
Wochenende. Bereits am Montag lief die Produktion
wieder unter Volllast und kein Kunde musste auf seine
geliebten Kartoffelchips verzichten. «Solch eine Anlage
könnte nur für maximal drei Tage abgeschaltet werden.
Solche Unterbrüche müssen aber vorgängig genau terminiert und zwingend eingehalten werden, denn für diese Zeit muss die Produktion umorganisiert werden. Ein
Die BRISOFT AG, Systems Automation, gehört seit Jahren
zu den führenden Unternehmen im Bereich Lagerverwaltung, Intralogistik und Steuerung. Zahlreiche Kunden im
In- und Ausland zählen jeden Tag auf die interaktiven,
zuverlässigen Lagerverwaltungssysteme, welche spezifisch nach Kundenanforderung installiert werden. Als
Spezialisten für vollintegrierte Automatisierung, Informatik und SPS integriert das Systemhaus verschiedene Systemlandschaften.
Eingebunden in eine Firmengruppe mit über 320 Mitarbeitern ist die BRISOFT AG spezialisiert auf die umfassende Abwicklung von Logistikprojekten und den nachhaltigen Retrofit von bestehenden Logistikzentren. Ein
regelmässiger Informationsaustausch, der Zugang zu
längerer Produktionsunterbruch ist nicht machbar, einerseits wegen der Frischegarantie von Zweifel, aber
auch aufgrund der vorhandenen Lagerkapazitäten.»,
erklärt Gerhard Meier.
Im Frühling 2011 werden zwei neue Kartonverschliesser
integriert und die Zu- und Wegführung der Kartons optimiert. Folgend werden die Palettierung und die Übergabe der Paletten an das Logistikzentrum neu erstellt
werden. Auch diese Arbeiten werden dank der vorausschauenden Planung und der partnerschaftlichen Abwicklung aller Beteiligten sicher wieder reibungslos über
die Bühne gehen.
Im Jahre 1950 hörte Hans Meier in Katzenrüti, dass in
Amerika Chips industriell produziert werden. Von dieser
Idee angespornt, führte Hans Meier - wenn auch anfänglich in bescheidenem Rahmen - die Chips-Produktion
in der Schweiz ein: 160 kg Kartoffeln wurden damals pro
Tag verarbeitet, was 40 kg fertige Chips ergab. Heute
umfasst das Eigenlager der Zweifel Pomy-Chips AG 4'500
Tonnen Rohkartoffeln, was rund einem Fünftel des Jahresbedarfs entspricht. In Fremdlagern liegen weitere
6'000 Tonnen, die kurzfristig abgerufen werden können.
Der Rest der benötigten rund 21'000 Tonnen Kartoffeln
wird direkt ab dem Feld verarbeitet (von Juni - September). Die Kartoffeln werden bei stets gleichbleibender
Temperatur von 8-10°C gelagert. Für die Herstellung von
Chips werden nur ganz bestimmte Kartoffelsorten verarbeitet. Die Firma Zweifel beschafft sich die jährlich benötigten 21‘000 Tonnen Kartoffeln immer mehr aus der
Vertragsproduktion.
umfassendem Know-How innerhalb der Gruppe und die
enge Zusammenarbeit mit den Systempartnern stellen sicher, dass die BRISOFT AG technologisch stets zur Spitze
der Branche gehört.
BRISOFT AG
Systems Automation
Schäferweg 16, Postfach 660
CH-4019 Basel
Telefon +41 61 639 20 20
Telefax +41 61 639 20 99
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www.brisoft.ch
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