≪生産革新研究会：基礎ＩＥ部会≫ ～ＩＥ手法による徹底したムダの排除～ 【ねらい】 生産革新研究会：基礎ＩＥ部会では、代表的なＩＥ手法である工程分析、動作分析、ＤＴ Ｓ（直接時間研究法）を活用した工数低減や標準作業３点セット（工程能力表・標準作業 票・標準作業組み合わせ票）による段取り改善など徹底した現場のムダ排除について、現 場改善実習を含めた実践研究を行ないます。 【研究項目（案） 】 ◇３Ｓ、５Ｓの導入・定着と効果的な運用方法の事例研究 ◇ＩＥ手法(工程分析、動作分析、ＷＳ、ＤＴＳ)・通り診断法による効果的な現状分析の研究 ◇標準作業３点セット(工程別能力表・標準作業票・標準作業組合せ票)による改善方法(段取り替 え、工程連結)の研究 ◇現場改善実習による作業改善方法（工数低減、段取り替え等）の実践研究 ◇外部企業訪問によるＩＥ活用事例（段取り替え、Ｕ字、セル生産）研究 ①参加対象者 Ａコース：生産部門及びＩＥ改善部門の実務担当者 Ｂコース：研究会ＯＢ及び生産革新推進者 ②ね ら い Ａコース→上記基本事項を踏まえた業務改善能力の向上 Ｂコース→相互訪問、事例研究によるマネジメント＆問題解決能力の向上 ③定 例 日 毎月 第１火曜日 ④アドバイザー ＮＰＳソリューション 代表 吉植久正氏（元オムロン㈱主事） オムロン本社及び各事業部にて生産革新活動の推進として、オムロンの各工 場に対し、改善活動の支援を行う。定年後、独立、現在、コンサルタントし て活躍中。 ＜当面の方向性＞ 開催月 ５月 ６月 ７月 テ ー マ 、 内 容 、 ゲ ス ト な ど □アドバイザーによる基調講演「今、ＩＥマンに求められること」 □参加者の業務経験によるコース（Ａ：基礎・Ｂ：応用）分け ＜コース別活動＞ □Ａコース アドバイザーの講義「工程分析、動作分析」と演習 □Ｂコース 討議「各社の生産性向上への課題」 、実習企業の確定 ＜コース別活動報告とアドバイザーの講評、アドバイス＞ ＜コース別活動＞ □Ａコース アドバイザーの講義「標準作業３点セット」と演習 □Ｂコース 現場改善実習企業の訪問「通り診断による課題抽出」 【昨年度活動の概要】＜ご参考＞ 構 成 会社数 ２３社 参加人数 ４４名 基本方針 ＩＥによる生産性向上の研究 活動内容 Ａコース 【講義】「作業改善の基本的な考え方」「標準作業３点セット」 「段取り改善」 「５Ｓ」「工程分析と動作分析」「ＬＣＡ」 （前期） 【演習】「標準作業３点セット（セル生産）」「段取り改善」「５Ｓ」 の３チームを編成し、ライン作業ＶＴＲを用いた演習を行 った。 Ｂコース 【ＯＢ訪問】参加各社の課題解決を目指し、オムロンソーシアルソ リューションズ㈱、開明伸銅㈱を訪問し、それぞれＯ Ｂから実践活動のノウハウを学んだ。 工場見学＜基礎、応用分科会合同＞ オムロン㈱草津事業所「生産革新活動の推進」 基礎分科会「現場改善実習」＜会場：㈱山岡製作所 宇治田原工場＞ 前期で学んだＩＥ手法の実践の場として、 「セル生産」 「段取り変え改善」 「工 場全体の５Ｓ」のチーム毎に、各現場での時間分析から現状の課題を把握し、 それぞれ改善案を作成、最終例会である「第１６回 京都ＫＡＩＺＥＮ大会」 において年間活動報告として発表した。 （後期） 応用分科会「現場改善実践活動」＜会場：オムロン京都太陽㈱＞ 対象工程の課題に対し、前期ＯＢ訪問から学んだ実践手法を活かして、治具 改善、工程のレイアウト変更等の改善提案をまとめ、 「第１６回 京都ＫＡＩＺ ＥＮ大会」で発表した。 第１６回 京都ＫＡＩＺＥＮ大会～公開事業 参加者１３０名～ 特別講演「改善し続ける風土の醸成」 富士ゼロックスマニファクチュアリング ㈱生産革新グループ長 アドバイザー ＮＰＳソリューション 代表 谷口雄一氏 吉植久正氏 ＜昨年度参加者の声＞ ○ＩＥ手法（工程分析、動作分析、作業分析等）が理解できた。 ○前期のＶＴＲ等を活用した演習をベースに、後期の改善事例見学や現場改善実習を行う ことで、現場改善力を身に付けることができた。 ○工場見学先での５Ｓ事例や段取り改善事例及びセル生産事例が参考になった。 ○生産における７つムダを徹底して排除する重要性が理解できた。 ○ＤＴＳと通り診断方法及びコンセプト改善方法が理解できた。 ○標準時間の計測とレーティングの重要性が理解できた。 ○演習や現場改善実習の中で、他社の方々と意見交換ができ、現場改善に対するものの見 方、考え方を知る機会になった。
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