≪生産革新研究会：ＴＰＭ改善部会≫ ～ＴＰＳを支える、自主保全、個別改善による設備稼働率の向上～【ねらい】生産革新研究会：ＴＰＭ改善部会では、タクトタイム、自働化、標準作業等の生産体制（ＴＰＳ）確立の基礎として設備管理の在り方に着目し、不良ゼロ、故障ゼロなどあらゆるロス、ムダを削減し、生産システムを最大限に引き出すための設備保全のあり方を工場見学や実践活動を通して研究します。【研究項目（案）】 ◇生産システム効率化の個別改善の研究（プロジェクトチーム、小集団） ◇オペレーターの自主保全体制づくりの研究（ステップ、診断） ◇保全部門の設計保全体制づくりの研究（改良保全・定期保全・予知保全） ◇品質保全体制づくりの研究（不良の出ない条件設定、使いやすい設備＜ＬＣＡ＞） ◇先進工場訪問によるＴＰＭ活動の推進事例の研究及び参加企業でのＴＰＭ実践研究 ①参加対象者Ａコース：生産技術部門及び設備保全部門の主任係長Ｂコース：生産技術部門及び設備保全部門のマネージャー ②ねらいＡコース→上記基本事項を踏まえた設備保全能力の向上Ｂコース→相互訪問、事例研究によるマネジメント＆問題解決能力の向上 ③定例日毎月第４金曜日 ④アドバイザー㈱高橋事務所代表高橋文彦氏（元京都機械工具㈱常務執行役員生産本部長）入社以来、取引先であるトヨタ自動車㈱との長年の交流からトヨタ生産方式に基づく生産管理システムの構築や治具改善など各種改善活動の推進に多大な貢献をなす。退職後、コンサルタントとして活躍中。＜当面の方向性＞開催月５月６月７月テーマ、内容、ゲストなど □アドバイザーによる基調講演「ＴＰＭの基本的な考え方」 □参加者の業務経験によるコース（Ａ：基礎・Ｂ：応用）分け＜コース別活動＞ □Ａコース研究会参加企業やＯＢ企業見学によるＴＰＭ事例研究 □Ｂコース討議「各社の設備管理、保全の仕組みと課題」共通課題の設定と訪問企業の確定＜コース別活動報告とアドバイザーの講評、アドバイス＞＜コース別活動＞ □Ａコース研究会参加企業やＯＢ企業見学によるＴＰＭ事例研究 □Ｂコース参加企業の訪問「設備保全、管理の課題」【昨年度活動の概要】＜ご参考＞構成会社数５社参加人数１０名基本方針設備保全及び予防保全の研究活動内容【講義】「今、設備保全担当者に求められること」（前期）「ＴＰＭ活動の基礎ステップ１(あるべき姿の明確化、職場･設備の５Ｓ）」「ＴＰＭ活動の基礎ステップ２自主保全、教育ステップ、保全区分)」「ＴＰＭ活動の基礎ステップ３(品質保全、設備改革)」「ＴＰＭ活動の基礎ステップ４(協力企業への展開、全社設備保全体制)」【工場見学】毎回、メンバー会社や OB 企業等を訪問、講義後、都度、工場を見学、三現主義で課題等を掘り下げ、理解を深めた㈱淀製作所（６月）、島津プレシジョンテクノロジー㈱(７月) 京都機械工具㈱（８月）【工場見学】～訪問各社の設備保全事例に学んだ～日新電機㈱九条工場「業務改善活動の歩みと設備保全活動について」日本精工㈱大津工場「ＴＰＳ/ＴＰＭの取組み」㈱椿本チエイン京田辺工場「設備改善保全活動」㈱タナカテック「生産革新活動を支える設備保全」（後期）【活動のまとめ】ＴＰＭ対応ステップ（初期清掃による不具合発見、復元、不具合発生原因対策、自主保全仮基準、総点検、自主点検、標準化・維持管理、自主管理の徹底）と参考点及び自社での活用方法についてチェックシートを作成し、毎回の見学後、メンバーのみでその日その日の事例について討議を行い、その成果を最終例会でまとめた。アドバイザー㈱高橋事務所代表高橋文彦氏＜昨年度参加者の声＞ ○各訪問先での設備の初期清掃や分解清掃等の取り組み方や設備の見える化（点検部位の可視化）が参考になった。 ○設備総合効率の算出方法とその重要性が理解できた。 ○自主保全は、オペレーターが実施する（自分の設備は自分で守る）ことが理解できた。 ○工場見学を通し、ＴＰＭの各ステップとＴＰＭの実施が、ＴＰＳ（生産革新）の要となる可動率を支えていることを実感した。 ○自主保全を充実化させることで、自社の設備保全力も向上し、延いてはメンテナンスコストの低減にもつながることが理解できた。 ○常に清掃をすることで、設備の微欠陥に気を配り、中欠陥や大欠陥を生じさせないよう、感性を磨くことが重要であると認識した。