講演内容調整中 ※五十音順「アイシン精機における設計者向け非線形強度CAE技術の展開」アイシン精機株式会社 CAE技術部小野寺陽祐様当社では、従来から線形強度技術を設計者向けに展開し、強度・剛性面での品質を短期に作り込むことに役立ててきた。近年の市場競争激化に伴い『燃費向上、安全・安心、快適・利便』につながる商品価値創出を狙い、これまで専任者が実施していた非線形強度技術を設計者へ展開することで、品質の観点だけでなく、大変形や塑性を考慮した性能も短期に作り込めるように設計プロセスの改善を目指した。線形解析同程度の習得レベルや作業時間を満たすことで、難易度の高い非線形強度技術の設計者展開を可能にし、製品適用を実現するまでの取り組みについて、バンパー設計を事例に紹介する。「接線塑性構成式による種々の繰り返し非比例負荷を受ける鋼製橋脚の弾塑性シミュレーション」株式会社エステック技術部シニアプロジェクトエンジニア籾井秀斗様本論では、従来の塑性論で規定される塑性ポテンシャル面法線方向の塑性ひずみ速度のみならず、塑性ポテンシャル面接線方向の応力速度による非弾性ひずみ速度を考慮可能な非古典弾塑性構成モデルを実装した。本モデルを用いて、非比例負荷繰返し負荷を受ける鋼製橋脚の弾塑性解析を実施し、実験結果および従来の構成モデルとの比較により、当該モデルの有効性を示す。「パイプ曲げ加工の成形性予測技術の開発」株式会社三五性能開発部石川善宏様弊社の主力製品である自動車用エキゾーストマニホールドは構成部品の曲げ加工したパイプを使用することが多い。近年自動車メーカー様からの軽量化、エンジンの圧力損失低減などのご要望に答えるため、これまで経験のない難加工パイプの加工開発に挑んでいる。従来の経験と勘を頼りにした加工条件決めは、開発期間の短縮要求に対して限界に来ていた。そこで生産技術部門よりによる事前検討を導入したいとの要望があり、パイプ曲げ加工解析の技術開発を実施した。本報では、技術開発の過程と実用事例を報告する。「バウシンガー効果を考慮した高強度鋼板ハット断面フレームの軸圧壊特性予測」株式会社本田技術研究所第9技術開発室第2ブロック主任研究員高田賢治様近年、自動車の車体軽量化と衝突安全性能の向上のため、高強度鋼板の適用が増加している。一般的に高強度鋼板はバウシンガー効果の影響が強い。従来、衝突計算の物性値は等方硬化材料として扱っている。ところが、高強度鋼板で構成されたハット断面フレームの軸圧壊問題において、計算の平均荷重は試験結果と乖離する場合がある。ハット断面フレームが軸圧壊する場合、フレーム稜線はローリングを起こしながら座屈する。このローリングが進行する場合、鋼板の表面，裏面においてバウシンガー効果が生じる。本研究では、バウシンガー効果を考慮した軸圧壊計算を行うため、まず、高強度鋼板の引張圧縮試験を実施し、次に、バウシンガー効果のパラメータを算出するため、とを用いた同定ソフトを開発した。同定ソフトの結果により、モデルとモデルが引張圧縮試験を精度良く再現出来ることが分かった。この２種類のモデルを用いて、軸圧壊計算を実施したところ、計算の平均荷重は良好な相関性を得ることができた。「新たなCAE価値をめざした衝突解析のプロセスとモデル管理システム」株式会社本田技術研究所第9技術開発室第2ブロック研究員小池かおり様急速な時代変化や消費者ニーズの多様化などから自動車開発のスタイル変化に伴い、の重要性が高まった。そのため、衝突モデルの大規模化、資料や計算結果などデータ容量の増加、それらビッグデータの管理が課題として急浮上した。そこで全衝突関連データを管理するため、とを連携させた衝突のプロセスとモデル管理システムを構築した。本システム活用により、業務の改善に加え、新たなの価値が期待される。「シリンダヘッド軽量化のための構造最適化を活用した新たな取り組み」株式会社本田技術研究所四輪R&Dセンター ARD 第１ブロック研究員三上祥平様ノンパラメトリック最適化に着目し、シリンダヘッドを題材としてこれを活用した設計手法の構築を試みた。先ず、トポロジー最適化により、与えられた設計空間の中で理論的に最も剛性の高い構造を探索した。続いて、形状最適化の過程では、これに疲労解析ソフトを連成させ、高サイクル疲労強度を満足しつつ軽量化を実現する詳細形状を求めた。従来手法により設計したシリンダヘッドに対しての軽量化を実現し、本手法が実用的かつ有効であることを実証した。「Isightを用いた車体構造の軽量化検討、および最適化技術に対する期待」マツダ株式会社技術研究所先進ヒューマン・ビークル研究部門小平剛央様近年、自動車業界は、環境・安全の高まりと、顧客ニーズの多様化の環境下にあり、その環境下でのモノづくりは複雑化の一途をたどっている。は、これらの問題に対して一定の効果を上げたが、一層の進化が求められている。そこで、マツダでは、最適設計技術に着目し、自動車に求められる複数の性能を満足させながら車体構造の軽量化検討ツールを開発し、商品開発に適用した。本報告では、その内容と今後の最適設計技術への期待を述べる。「」立命館大学理工学部ロボティクス学科助教王忠奎様