IME 経営セミナー 2012 年 4 月 27 日中小企業の生き残り作戦！定期経営セミナー開催要領 • 場所大田区産業プラザ(Ｐｉｏ) 蒲田 • 日時 5/25(金) , 6/22(金), 7/20(金) 18:30から2時間程度 • テーマ原価マネジメント(2) 加工費のコストダウン IME定期セミナー – 企業経営関連のテーマを時期と希望により選定する • 集客 2012年4月27日(金)18:30～ – お仲間の勧誘など、ご協力をお願いしたい株式会社ＩＭＥコンサルティング代表取締役立居場誠治企業が生き残るには？原価企画のステップ（１）原価の比較（０）原価資料作成コストテーブル売価の決定・材料単価マスター・加工費レートより多くの利益をあげなければならない！利益を増やす[２＋１]の方向性売上を増やす営業外&特別収益を増やす (現状) 営業外利益特別利益利益利益利益一般管理費ギャップ分析 NG 一般管理費一般管理費見積原価計算見積(成行)材料費部門別見積加工費の計算部門別目標材料費の設定目標加工費の設定コストを下げる利益目標利益率目標原価の設定一般管理費 OK 原価決定（２）原価改善販売費改善余地分析販売費材料費労務費経費材料費労務費経費材料費労務費経費・ポートフォリオ分析・材料費ロス分析・労務費ロス分析・経費ロス分析材料費労務費経費材料単価改善材料使用量改善加工費の部門別改善計画部門別労務費改善経費節減改善目標原価決定何もしなかったら、自然に「売上は下がる」＆「コストは高くなる」 → 利益は減る！（３）原価管理売上総利益（粗利）販売費一般管理費営業利益（本業の利益）（限界利益率）改善案１売上高 ② 見積(成行)原価 ③ギャップ数量・工数単価・レート見積原価 (改善金額) 期待効果売上原価改善内容－－ 609,996 9,996 製造原価製品 6,480 30 194,400 1,400 不良低減材料在庫高仕掛品材料費経費労務費 2,880 120 345,600 7,600 不良低減在庫高 5,833 12 69,996 996 不良低減高 0 0 ↑ Ⓐ 0 0 売販売促進－－ 2,564,750 71,000 上 975 2,000 1,950,000 40,000 レイアウト改善 15工数総 15% 利 (35%) 275 1,750 481,250 17,500 干渉ロス低減 5工数益 Ⓓ Ⓑ 89 1,500 133,500 13,500 非稼働時間の低減 8工数率加工費改善材料費改善 ↓ 0 0 低 Ⓒ 戦略見直し 0 0 50% 低← →高－－ 3,174,746 80,996 付加価値率売上総利益率（粗利率）＝売上総利益（粗利）／売上高 (%) 付加価値率＝（売上高－材料費－購入部品費－外注費）／売上高 (%) ①＜②＝赤字ギャップは、材料費9,996円、加工費71,000円労務費ロスの種類材料費のロスの種類 • 労務費のロスには、賃率のロスと時間消費のロスがある。 • 購買においては、価格ロスを問題にすることが多い様だが、購入量を抑えることができれば、価格を下げるのと同様にコストダウン効果が得られる。理想原価＝実際原価－（賃率ロス＋消費量ロス） ↑①賃率ロス ⑥ ↑作業者責任時間ロスⓅ ⑤ ↑管理者責任時間ロスⓅ 理想原価 ④ ↑主作業改善余地Ⓜ ④ ↑在庫管理ロス ③ ↑生産ロス ② ↑技術歩留ロス理想原価単価 (賃率) ③ 運搬改善余地Ⓜ ↑段取・ ↑①価格ロス ② 工程設計ロス ↑操業度・理想原価＝実際原価－（価格ロス＋消費量ロス）単価 (価格) 生産計画生産活動ポートフォリオ分析によるアプローチ改善目標検討シート ① 材料名/原価部門目標原価材料費 600,000 1 原料ｶﾚｯﾄ 193,000 2 着色剤 338,000 3 その他 69,000 4 － 5 －加工費 2,493,750 1 一係 1,910,000 2 二係 463,750 3 三係 120,000 4 － 5 －合計 3,093,750 材料費の改善計画販売費販売費消費量消費量 www.ime net.com 1 © Seiji Tateiba 2012 Tokyo JP IME 経営セミナー 2012 年 4 月 27 日加工費コストダウン方法生産性改善の考え方 ①賃率差異製造方法（ﾒｿｯﾄﾞ）と実施効率（ﾊﾟﾌｫｰﾏﾝｽ） – 残業規制 – 人員構成の見直し、派遣・パート化 • 生産性は、製造方法（メソッドⓂ）と • 実施効率（パフォーマンスⓅ）の２つの要素で左右される ②操業度、工程設計ロス • 操業計画／工程設計 • フレキシブル生産システム構築 – 機動要員による応援体制 – 機械化・自動化 – リードタイム短縮、在庫低減製造方法のロス(ﾒｿｯﾄﾞﾛｽ) 実施効率のロス(ﾊﾟﾌｫｰﾏﾝｽﾛｽ) ５Ｓ活動の概念管理システム作業手順を守らない機械設備、治工具、レイアウト、やる気がない、モラルが低い、作業手順、作業方法そのもの慣れていない、無駄話、離席、などの良し悪しが原因で発生動作の有効性、動きの遅さ、するロス故障、材料切れ、長い会議等の原因により発生するロス Ⅰ 整理不要物を捨て、有用物をまとめることで、物品、時間、スペースのムダを減らす。 Ⅱ 整頓何が、どこに、いくつあるか、現物と情報を明確にし、物品の過不足と時間節約を図る。目で見る管理（工程管理・在庫管理）標準化 Ⅴ躾ルールを守る、モラルを高める躾により、自主性を高め、定着を図る。現場改善生産性向上教育・指導作業管理実施効率管理標準化 Ⅳ 清潔職場、設備、服装を清潔に整えることで、故障、異常、安全衛生異常などに気付く土壌作り。５Ｓ (生産の基盤) Ⅲ 清掃ゴミ、よごれなどを取り去ることで、状態・状況の変化を見つけやすくする。設備保全管理安全衛生管理分析と改善の手順主作業段取・運搬作業ロス・段取作業分析・運搬工程分析・導線図、流れ線図・標準作業無視・作業ペース・微小な作業中断・作業者責任の不良非稼動時間作業ロス管理ロス改善の検討の原則と改善の４原則 • 分析手法で、分けて数字にした作業の１つ１つに対し改善案を考える ① 改善検討の原則（５Ｗ１Ｈ） what ：目的は何なのか？ where：どこで行うべきなのか？ when ：いつ行うものなのか？ who ：誰が行うべきなのか？ how ：どのようして行うものか？・作業分担、配置・計画、指示、管理・作業指導監督最初に 1.排除(E) を考える次に 2.結合(C)、 3.入替え(R) 最後に 4.簡素化(S) 作業者責任のロス • 作業者が直接作業に従事している時間と • 標準工数（標準時間）の差 • （標準の作業速度より遅いことによるロス）就業工数標準工数 1.排除：Ｅ(Eliminate) やめられないか 2.結合：Ｃ(Combine) 一緒に出来ないか 3.入替え：Ｒ(Rearrange) 他でやれないか 4.簡素化：Ｓ(Simplify) 簡素にできないか why？管理者責任のロス（稼働ロス）生産工数 ② 改善の４原則（ＥＣＲＳ） whyなぜ？を４Ｗ１Ｈにかける実施効率の改善デストリビューション稼動分析・作業工程分析・連合作業分析・編成分析・動作分析作業方法の改善稼動時間管理ロス作業ロス • 作業者が直接作業に従事できない時間就業工数 – 工場長責任生産工数 • 天災除雪会社行事研修標準工数管理ロス作業ロス – 課長責任 (1) 標準作業方法の無視によるロス (2)作業ペースのロス (3) 微少な作業中断による (4) 作業者責任の不良によるロス • 朝礼体操会議打合せ試験試作 – 係長･班長責任 • 故障点検清掃製品片付手待ち指示待ち材料待ち • 0には、ならないが、減らす努力をする上記の作業時間はロス時間だが、作業者の責任ではない稼働ロスは、それぞれの項目に掛かった時間値を足し合せて求める → 日報記入など www.ime net.com 作業者責任のロス時間は、作業者の意志･要領でコントロールできる時間である 2 © Seiji Tateiba 2012 Tokyo JP