トラブル原因探索シート活用事例 1 円筒例題円筒絞り品におけるパンチ肩部の割れ ◇形状加圧能力：800 kN（80 t）円筒：直径 57 mm、高さ 20 mm ◇加工条件ダイクッション：10∼50 kN（1∼5 t）毎分ストローク数：30∼75 spm 〈金型〉〈被加工材〉円筒絞り型（単発手加工、ダイセットなし）ブランクサイズ：直径 100 mm 〈機械仕様〉公称板厚：0． 5 mm クランクプレス工程設定材質：SPC−C（冷間圧延鋼板）金型設計金型製作原因系の洗い出しパンチ・ダイ絞り率が適正でないパンチ・ダイ面粗度が粗い絞り工程数不足面粗度が粗い直角度が悪い直角度が悪い平行度が悪い平行度が悪い R が小さい R 形状が悪い適正クリアランスで径寸法不良ない金型の取付/ プレス加工中金型の保守管理製品の位置が決まらパンチ・ダイない焼付き R の変形しわ押えの動きが悪い摩耗上下金型の位置がずしわ押えれている（クリアランスの偏り）製品押え面の摩耗しわ押えからパンチしわ押えの動きが悪しわ押えしわ押えが飛び出しているい面粗度が粗い面粗度が粗い（無負荷時）しわ押え力が強い穴と面の直角度不良締め付けボルトが緩締め付けボルトが穴と面の直角度不良緩んでいるんでいる加工荷重中心位置が各プレートの直角度、各プレートのゆがみ異物のかみこみ平面度不良ずれている裏付け方法各項目を測定機を使ブランクとガイドの図面より絞り率の確パンチ・ダイ認各項目図面指示が適用し各部品の寸法測隙間を測定部品単体および組み定切か確認付け状態（プレスに乗せる前の状態）でパンチ・ダイ図面確動きの確認認加工製品の肉厚分布しわ押えの各項目図を確認組み付け状態でパン面確認チとしわ押えの位置金型取り付け状態で関係を測定の図面確認ボルトの締め付け状態確認異物付着確認この事例に対する着眼点 ∼ベテラン社員と若手社員の見方∼ 若手社員とベテラン社員の両者が取り上げた要因の中から金型を中心に原因を探索した。パンチ・ダイ各部品の状態確認必要であれば顕微鏡、測定機を使用しわ押え部品の状態確認必要であれば顕微鏡、測定機を使用クズなどのかみこみ確認ボルトの締め付け状態確認各部品の平面度および凹み状態の測定としわ押え力の設定値が適正かどうか金型図面指示に着眼点を置いている。これらはベテラン社員も同様であるが、ベテラン社員の場合はさらに各部品の直角度や平行度など幾何公差の指示をしているかを注目しているのが特徴的である。また両「工程設定」では両者とも絞り率を取り上げて者とも取り上げてはいないが、生産量によってはいるが、本事例の被加工材や板厚、ブランク径、金型の耐摩耗性から型材質やコーティング処理も絞り径を考慮すると、絞り率 57％と加工限界内検討が必要と思われる。で特に問題があるとは考えにくい。次に「金型設「金型製作」では両者とも金型図面通りの部品計」において、若手社員はパンチやダイの絞り R が加工されているか、実物の品質確認を行ってい 46 プレス技術ミヤマ精工㈱（〒472−0021 愛知県知立市逢妻町金山 16−1）ベテラン社員（経験年数 14 年）不具合品は、パンチ肩部で割れ発生通常品被加工材〈当社が得意とする絞り加工〉 ○主要絞り製品小物深絞り製品 ○加工サイズ φ100 mm 以下板厚：1．2 mm 以下材質：鉄、ステンレス、アルミニウム ○加工方式トランスファ加工、順送加工、単発加工プレス機械/ 周辺機器加工油/潤滑方式板厚違い加工速度の変化加工油塗布量材質違いプレスの精度加工油違い板厚のバラツキスライド上下運動の真直度材料の面粗さが悪い工場環境その他粉塵の付着材料の欠陥（キズ、ヘゲ）板厚測定 spm を確認現品表、ミルシートプレスの精度点検による材質確認板厚測定（一定長さ間測定）加工油塗布量が適正ブランク材に異物付か確認着がないか外観確認使用油の油種確認油の成分検査面粗度測定外観確認る。特にダイ R の R 形状と面粗さ、しわ押えのン力に注目している。しわ発生が材料のダイ内部面粗さは材料をいかにダイ内に抵抗なく流動させへの流動を妨げ、パンチ肩部が引張りにより破断られるかがポイントとなるため重要である。の起点になるからである。逆にダイクッション力「金型の取付」では、上型のダイと下型のパンが強過ぎても同様の現象が起きる。本事例の製品チの位置関係によるクリアランスの偏りが挙げらのフランジ状態を見てもしわの発生が確認できるれているが、当然バランス良く全周が均一でなけため、ダイクッション力が弱過ぎるのが原因と思ればならない。ベテラン社員はプレス加工前に可われる。動する部品の作動確認を挙げており、ここではしわ押えが該当部品となる。また、「プレス加工中」ではしわ発生の有無に影響を与えるダイクッショ第 47 巻第 11 号（2009 年 10 月号） 47