SKYLINE 1500 Testo originale in ITALIANO 01-2010 Leggere con la massima attenzione prima di inserire la saldatrice alla rete e di iniziare a saldare. Manuale d’istruzione Read very carefully before connecting the machine to the power and starting welding. Operating manual Leer con la máxima atención antes de conectar el equipo a la red y empezar a soldar. Manual de instrucciones Lire avec le maximum d’attention avant de brancher le générateur au réseau et de commencer à souder. Manuel d’instructions Lesen sie mit einem maximum an aufmerksamkeit, bevor sie die schweißmaschine an das netz anschließen. Bedienungsanleitung Il presente manuale è parte integrante della macchina o di accessori ad essa collegati e deve sempre seguire la macchina. E’ cura dell’utilizzatore o di chi per esso mantenerlo integro e in buone condizioni. La INE S.p.A. si riserva di apportare modifiche ai prodotti in qualsiasi momento senza preavviso. This manual is an integral part of the machine and accessories and must be kept together with the machine. The user is responsible for keeping it in good condition ready for consultation. INE S.p.A. reserves the right to make changes to its products at any time without obligation for prior notice. El presente manual es parte integrante de la máquina o de los accesorios conectados a ella y siempre debe acompañarla. Será responsabilidad del usuario o de quien se ocupe de ello, mantenerlo íntegro y en buen estado. La INE S.p.A. se reserva la posibilidad de introducir modificaciones al producto en cualquier momento, sin aviso previo. Le présent manuel fait partie intégrante de la machine ou des accessoires qui y sont reliés et doit toujours suivre la machine. L’utilisateur doit le maintenir intégral et en bonne condition. INE S.p.A. se réserve le droit d’apporter des modifications aux produits à tout moment sans préavis. Dieses Handbuch ist Bestandteil der Maschine oder ihrer Zubehörteile und muss stets zusammen aufbewahrt werden. Der Anwender oder seine Mitarbeiter müssen es stets vollständig und in gutem Zustand aufbewahren. Die Firma INE S.p.A. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen anzubringen. INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ITALIANO FRANÇAIS Generalità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Prevenzione da rischi di natura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Manutenzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Installazione e predisposizione per il funzionamento . . . . . . . . . . . . . 7 Descrizione funzionalità e comandi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Possibili anomalie del generatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Possibili difetti di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Parti di ricambio generatore SKYLINE 1500. . . . . . . . . . . . . . . . 43 Schema elettrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Prévention contre les risques de nature électrique. . . . . . . . . . . . . . . 26 Prévention contre les rayons ultraviolets, les fumées et les incendies . 27 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Compatibilité électromagnétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Soudage MMA: procédés et spécifications techniques . . . . . . . . . . . 28 Soudage TIG: procédés et spécifications techniques. . . . . . . . . . . . . 29 IInstallation et prédisposition pour le fonctionnement . . . . . . . . . . . . . 31 Description des fonctionnalités et des commandes . . . . . . . . . . . . . . 32 Anomalies possibles sur le générateur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Défauts de soudage possibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Pièces de rechange générateur SKYLINE 1500. . . . . . . . . . . . . 43 Diagrammes électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Données techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 ENGLISH DEUTSCH Introduction. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Prevention against electric shocks. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Prevention against UV rays, fumes and fires. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11 MMA welding procedure and technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 TIG welding: procedures and technical data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Description of functions and controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Troubleshooting. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Possible welding faults . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Spare parts for SKYLINE 1500 generator. . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Electric diagram . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Technical data. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Unfallverhütung gegen Elektroschocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Verhütung gegen UV-Strahlen, Rauch und Feuer . . . . . . . . . . . . . . 35 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Elektromagnetische Kompatibilität (EMC). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Elektroschweißung: Schweißverfahren und technische Daten . . . . . . 36 WIG-Schweißen: Schweißverfahren und technische Daten. . . . . . . . 37 Installation und Vorbereitung zum Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Beschreibung der Funktionen und Steuerungen. . . . . . . . . . . . . . . . 40 Betriebsstörungen und deren Behebung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 Mögliche Schweißfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Ersatzteile für die Stromquelle SKYLINE 1500. . . . . . . . . . . . . . 43 Elektrische Schaltplänen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Technische daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 ESPAÑOL Generalidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Prevención de riesgos de origen eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios . . . . . . . . . . . . 19 Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos . . . . . . . . . . . . . . 20 Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos. . . . . . . . . . . . . . . . 21 Instalación y preparación para el funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . 23 Descripción funcionalidades y mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Anomalías posibles del generador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Posibles defectos de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Repuestos generador SKYLINE 1500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Diagramas eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Caracteristicas tecnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Page 1 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • la rete distributrice dell’energia sia dotata del ITALIANO Generalità SKYLINE 1500 è un generatore di corrente per saldatura ad elettrodo (MMA – SMAW) di nuova concezione, nato per soddisfare anche il professionista più esigente. Allo stesso tempo è utilizzabile con estrema semplicità anche dal saldatore meno esperto, garantendo comunque risultati sempre eccellenti. L’innovativa tecnologia adottata, la particolare cura costruttiva e l’utilizzo di materiali e componenti all’avanguardia hanno permesso la riduzione del peso, degli ingombri e dell’assorbimento energetico aumentando l’affidabilità, le prestazioni, le caratteristiche di saldatura. Oltre alla ottima esecuzione di saldature con elettrodi standard (rutilico, basico, inox, alluminio, etc), questo generatore consente l’uso di elettrodi cellulosici, con risultati sempre all’altezza delle aspettative. E’ utilizzabile anche in modalità TIG dc (GTAW) con partenza lift. Inoltre, grazie all’innovativa funzione del controllo della potenza d’ingresso, è adatto per l’utilizzo con qualsiasi gruppo elettrogeno anche di bassa potenza sfruttando al massimo tutta l’energia disponibile. Le caratteristiche principali sono, inoltre, accompagnate dalla tradizionale robustezza ed affidabilità delle saldatrici INE. Il generatore SKYLINE 1500 è costruito in base alle normative EN 60974: • per quanto concerne la prevenzione dell’operatore dai rischi di natura elettrica. • in materia di compatibilità elettromagnetica (immunità e disturbo nei confronti degli apparati elettrici operanti in prossimità al generatore). La INE declina ogni responsabilità in caso di utilizzo scorretto (es.: scongelare tubature, caricare batterie, ecc.) o di modifica dell’impianto di saldatura, effettuata dal cliente o da terzi, senza autorizzazione scritta emessa dal costruttore stesso. I generatori di corrente INE sono apparecchiature progettate per uso professionale. Il loro utilizzo è riservato esclusivamente a personale con formazione tecnica idonea. Prevenzione da rischi di natura elettrica L’installazione della macchina deve essere eseguita da personale in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi dello stato in cui si effettua l’installazione. Prima di collegare il generatore alla rete di distribuzione dell’energia elettrica è necessario verificare che: • la tensione fornita sia compresa entro gli scostamenti ±15% dal valore nominale indicato nella targa dati; • l’impianto elettrico sia dotato di una efficiente messa conduttore neutro (neutral conductor) connesso a terra; • il generatore sia posto in un luogo asciutto e ben aerato. Durante l’utilizzo della saldatrice, accertarsi che nell’ambiente di lavoro siano prese le seguenti precauzioni: • evitare che nessun pezzo metallico possa entrare accidentalmente alimentazione; in contatto con i cavi di • evitare di lavorare in ambienti umidi o bagnati; • collegare alla terra le parti metalliche che si trovino alla portata dell’utilizzatore; • allontanare i prodotti infiammabili; • fissare adeguatamente le bombole contenenti il gas per la saldatura in modo da evitare possano colpire o essere colpite violentemente o entrare in contatto con il circuito di saldatura; • collegare il cavo massa del circuito di saldatura al punto più vicino alla zona in cui si effettua la saldatura stessa, allo scopo di minimizzare il percorso della corrente e dei rischi ad essa connessi; • assicurarsi del perfetto stato delle torce e dei cavi elettrici che costituiscono i circuiti di alimentazione e di saldatura. L’operatore, inoltre, deve tenere scrupolosamente i seguenti comportamenti: • non collegare in serie o in parallelo generatori per saldatura; • nel caso due o più operatori saldino su pezzi elettricamente connessi, si raccomanda a loro di lavorare ad una adeguata distanza e che un operatore non tocchi contemporaneamente le due torce o le due pinze portaelettrodo; • evitare di appoggiare la torcia o la pinza portaelettrodo su superfici metalliche in modo da evitare che l’impianto possa entrare accidentalmente in funzione; • indossare indumenti elettricamente isolanti. Nel caso sia necessario introdurre il generatore in ambienti ad elevato rischio di scosse elettriche si raccomanda il collegamento alla rete di alimentazione tramite un interruttore differenziale ad alta sensibilità (corrente di sganciamento 30 mA, tempo di intervento 30 ms). Tali ambienti sono: A) luoghi a libertà di movimento limitata, che impediscono all’operatore di effettuare la saldatura in posizione eretta; B) luoghi delimitati da superfici conduttrici con rischio di essere messe in contatto accidentalmente; C) luoghi bagnati, umidi o caldi. a terra (come prevedono le relative normative) a cui connettere il filo giallo/verde della macchina; Page 2 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it L’arco elettrico, necessario per effettuare la saldatura, è un processo che emette radiazioni ultraviolette. Gli operatori, pertanto devono proteggersi gli occhi e il viso con le apposite maschere dotate di vetri aventi un adeguato grado di opacità. Sono di seguito elencati i gradi di protezione DIN raccomandati per i vari procedimenti in relazione alle correnti erogate. Saldatura con elettrodi rivestiti: • • • • • grado 10 fino a 80 A • • • • • • grado 10 fino a 80 A • • • • • • grado 10 fino a 40 A Manutenzione Ogni intervento di riparazione o di sostituzione di parti dell’impianto deve essere eseguito da personale qualificato e idoneo ad operare nel settore dell’impiantistica elettromeccanica. All’operatore è consentito asportare i pannelli della carrozzeria (non prima di aver sconnesso il generatore dalla linea di alimentazione) solamente per asportare i depositi di polvere e di sporcizia aspirati all’interno. Questa operazione deve essere eseguita con un getto di aria compressa almeno ogni tre mesi. E’ consigliabile aumentare la frequenza di tali interventi se si lavora in ambienti molto polverosi. grado 11 da 80 a 180 A Compatibilità elettromagnetica (EMC) grado 12 da 180 a 300 A grado 13 da 300 a 480 A Gli impianti per saldatura INE sono apparati da usarsi esclusivamente in ambiente industriale (CLASSE A del CISPR11). Il loro impiego in ambienti diversi (ad esempio quello domestico) può comportare dei problemi di compatibilità con apparecchi operanti nelle vicinanze (radio, telefoni, computer, ecc.). E’ responsabilità dell’utilizzatore l’installazione del generatore e l’uso dello stesso in ambienti adeguati e non suscettibili dal punto di vista EMC. Nel valutare gli ambienti in questione si deve considerare l’eventuale presenza di: grado 14 oltre i 480 A Saldatura MIG/MAG: grado 11 da 80 a 120 A grado 12 da 120 a 180 A grado 13 da 180 a 300 A grado 14 da 300 a 450 A grado 15 oltre i 450 A Saldatura TIG: • • • • • grado 11 da 40 a 100 A grado 12 da 100 a 180 A grado 13 da 180 a 250 A grado 14 da 250 a 400 A grado 15 oltre i 400 A L’operatore deve essere provvisto di guanti, scarpe e vestiti ignifughi per la protezione dalle radiazioni, dalle scorie e dalle scintille incandescenti. E’ opportuno ridurre la riflessione e la trasmissione dei raggi ultravioletti nell’ambiente di lavoro mediante pannelli o tendaggi di protezione. Per evitare l’azione nociva dei fumi che si producono durante l’operazione di saldatura è consigliato lavorare in spazi aerati. In ambienti chiusi si consiglia l’impiego di aspiratori da porre nelle vicinanze della zona di saldatura. Nel caso in cui il pezzo da saldare sia ricoperto da prodotti chimici (solventi, vernici, ecc.) si rende indispensabile l’accurata pulizia delle superfici per impedire la formazione di gas tossici. E’ severamente vietato eseguire saldature su recipienti di combustibile contenenti materiale infiammabile, anche se vuoti. linee ed apparecchi telefonici apparecchi radiotelevisivi riceventi e trasmittenti computer ed attrezzature di comando attrezzature di sicurezza strumenti di misura Particolare attenzione devono prestare le persone portatrici di stimolatori cardiaci e di analoghi apparecchi bioelettronici che sono potenzialmente suscettibili ai campi elettromagnetici. A queste persone si raccomanda vivamente di non avvicinarsi ai luoghi in cui si svolgono i processi di saldatura. Nell’eventualità si verificassero delle perturbazioni elettromagnetiche la responsabilità di risolvere la situazione spetta all’utente, al quale la INE come costruttore offre la più completa assistenza. Per ulteriori informazioni si rimanda alla normativa EN 60974-10 (in particolare l’allegato A) che regolamenta la materia nell’ambito CEE. Page 3 ITALIANO Prevenzione da raggi ultravioletti, fumi e incendi INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ITALIANO Saldatura MMA: procedimenti e dati tecnici Il procedimento MMA è il più semplice tra quelli utilizzabili per la saldatura ad arco elettrico e si realizza avvalendosi solo di un generatore di corrente collegato ad una pinza portaelettrodo. L’elettrodo è costituito da due parti fondamentali: • L’ANIMA: è formata dello stesso materiale del pezzo da saldare (alluminio, ferro, rame, acciaio inox) ed ha la funzione di apportare materiale nel giunto. • Il RIVESTIMENTO: è costituito da varie sostanze minerali ed organiche miscelate fra loro. Le sue funzioni sono: A) Protezione gassosa Una parte del rivestimento volatizza alla temperatura dell’arco creando una colonna di gas ionizzato che protegge il metallo fuso dall’ossidazione. B) Apporto di elementi leganti e scorificanti Una parte del rivestimento fonde e apporta nel bagno di fusione degli elementi che si combinano col materiale base e formano la scoria. Si può affermare che la modalità di fusione e le caratteristiche del deposito di ciascun elettrodo derivano sia dal tipo di rivestimento che dal materiale dell’anima. I principali tipi di rivestimento degli elettrodi sono: Rivestimenti acidi Questi rivestimenti danno luogo ad una buona saldabilità e possono essere impiegati in corrente alternata o in corrente continua con pinza collegata al polo negativo (polarità diretta). Il bagno di fusione è molto fluido per cui sono adatti essenzialmente per saldature in piano. Rivestimenti al rutilo Questi rivestimenti danno al cordone un’estrema esteticità per cui il loro impiego è largamente diffuso. Si possono saldare in corrente alternata ed in corrente continua con entrambe le polarità. Rivestimenti basici Sono utilizzati essenzialmente per saldature che necessitano di elevate caratteristiche meccaniche. Si usano, generalmente, in corrente continua con l’elettrodo al polo positivo (polarità inversa) anche se esistono degli elettrodi basici per corrente alternata. E’ consigliabile tenerli in un ambiente privo di umidità. Rivestimenti cellulosici Sono elettrodi che si usano in corrente continua collegandoli al positivo (polarità inversa). Sono utilizzati, normalmente, per la saldatura di tubi data la viscosità del bagno di saldatura e la forte penetrazione. Richiedono, però, generatori di corrente con adeguate proprietà. Il processo di saldatura ad elettrodo è caratterizzato dai seguenti parametri: A) Corrente di saldatura Questo parametro varia a seconda del tipo e del diametro dell’elettrodo oltre che dalla posizione di saldatura. E’ praticamente la variabile principale: determina la penetrazione, il volume del metallo e la larghezza del cordone depositato. B) Tensione d’arco Questo parametro dipende essenzialmente dalla distanza tra la punta dell’elettrodo e il pezzo da saldare. Aumentando questa distanza diminuisce la penetrazione, il cordone si allarga e possono comparire delle proiezioni di materiale fuso (spruzzi). Nella tabella seguente vengono date, a titolo indicativo, le correnti da utilizzare con i vari diametri d’elettrodo per saldature su acciaio al carbonio: Diametro elettrodo (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Corrente (A) Minima Massima 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 Nella scelta del diametro dell’elettrodo si può prendere, come parametro, la dimensione più vicina allo spessore del materiale da saldare. Quando la saldatura viene eseguita in posizione non orizzontale, il bagno di fusione tende fluire per gravità. E’ preferibile, in questi casi, l’impiego di elettrodi di piccolo diametro e di effettuare la saldatura in più passate successive. Può essere consigliabile, specialmente per spessori superiori ai 3 mm, preparare adeguatamente i lembi da saldare eseguendo un cianfrino a ‘V’ oppure a ‘X’. In questo caso, l’operazione di saldatura consiste, oltre alla giunzione dei pezzi, anche nel riempimento del cianfrino (si consiglia di utilizzare nella prima passata un elettrodo sottile per evitare di forare i pezzi stessi). L’arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell’elettrodo sul pezzo da saldare e ritraendo, rapidamente, la bacchetta fino alla distanza di accensione dell’arco. Un movimento troppo rapido, con eccessivo distacco, provoca lo spegnimento dell’arco, mentre, al contrario, un movimento lento può causare il corto circuito delle parti; in quest’ultimo caso uno strappo laterale permette il distacco dell’elettrodo dal pezzo. Page 4 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Saldatura TIG: procedimenti e dati tecnici Il procedimento di saldatura TIG è realizzato mediante un arco elettrico sostenuto da un elettrodo di materiale non fusibile di tungsteno puro o legato. A differenza degli altri procedimenti (MMA e MIG), quindi, l’elettrodo non costituisce il materiale d’apporto della giunzione da effettuare. Tale apporto può essere eseguito dall’operatore, generalmente per mezzo di apposite bacchette realizzate con materiale della stessa natura di quello del pezzo da saldare. Un’atmosfera di gas inerte (Argon oppure Elio) provvede alla protezione dell’arco. Possibilmente l’elettrodo non deve entrare a contatto con il materiale da saldare, pertanto il generatore dovrebbe essere dotato di un accenditore H.F. che genera l’accensione dell’arco mediante scarica elettrica ad alta tensione (evitando, quindi il contatto, con il pezzo). E’, tuttavia, possibile anche la partenza senza l’accensione mediante H.F. Questo tipo di partenza si chiama ‘Lift-arc’ ed è impiegabile solamente se il generatore è in grado di regolare una corrente di cortocircuito iniziale molto bassa (qualche ampere) che permetta di evitare il consumo dell’elettrodo. Questa caratteristica è un’esclusiva dei generatori ad inverter. L’impianto di saldatura TIG è formato da: - una sorgente di corrente continua o alternata - una torcia dotata di elettrodo infusibile - una bombola di gas inerte dotata di riduttore di pressione e flussometro Nelle figure qui sopra vengono mostrati due esempi tipici di saldatura in piano di un giunto testa-testa (fig.A) e di un giunto a ‘T’ (fig.B). L’angolo d’inclinazione dell’elettrodo varia a seconda del numero delle passate e il movimento dello stesso è un’oscillazione trasversale con brevi fermate ai lati del cordone in modo da evitare un eccessivo accumulo di materiale d’apporto al centro. La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l’asportazione della scoria successivamente ad ogni passata. Tale operazione si rivela di fondamentale importanza per ottenere un giunto uniforme e privo d’intervento. L’asportazione si effettua mediante un piccolo martello o, se la scoria è friabile, attraverso una spazzola metallica. Si possono avere diverse tipologie di saldatura TIG, in funzione del tipo di materiale e di apporto termico richiesto. Vengono, di seguito, illustrate le principali. Corrente continua, polarità diretta Questo procedimento prevede che la torcia sia collegata al morsetto negativo del generatore e la massa al positivo. La maggior parte del calore (circa il 70%) è assorbita e dispersa dal pezzo da saldare ottenendo così una forte penetrazione. Questa polarità si adatta a tutti i metalli, escludendo solo l’alluminio, il magnesio e le loro leghe, ma, per contro, non dà nessuna azione disossidante. Page 5 ITALIANO Per migliorare l’accensione dell’arco è utile che il generatore fornisca un picco iniziale di corrente rispetto a quella impostata; questo accorgimento viene denominato ‘Hot start’ - (HOT). Una volta instaurato l’arco inizia la fusione della parte centrale dell’anima dell’elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento esterno dell’elettrodo fornisce, consumandosi, il gas protettivo necessario per una saldatura di buona qualità (come spiegato precedentemente). L’operatore, durante la saldatura, accidentalmente potrebbe avvicinare troppo l’elettrodo al bagno realizzando un corto circuito e il conseguente spegnimento dell’arco. In questo caso il generatore aumenta momentaneamente la corrente di saldatura erogata fino al termine del corto circuito; tale accorgimento viene denominato ‘Arc Force’ - (ARC). Le tecniche riguardanti l’esecuzione dei giunti sono numerose e, di conseguenza, possiamo dare solo delle indicazioni di massima su come operare. ITALIANO INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Corrente continua, polarità inversa Questo procedimento prevede che la torcia sia collegata al morsetto positivo del generatore e la massa al negativo. La maggior parte del calore si concentra sull’elettrodo che, anche se di dimensioni molto grandi, arriva ad una temperatura elevata con bassi amperaggi; conseguentemente si avrà un’usura prematura dell’elettrodo (N.B. oltrepassando l’amperaggio adeguato l’elettrodo arriva a fondere per l’elevatissimo apporto termico). Questo tipo di polarità consente, però, di ottenere una perfetta azione di pulizia del pezzo da saldare, ma una penetrazione poco concentrata e superficiale. E’ indicata solamente per le saldature di leghe ricoperte da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione superiore a quella del metallo. Corrente pulsata, polarità diretta In linea di principio questo procedimento presenta le caratteristiche tipiche del precedente a polarità diretta. Si può solamente aggiungere che l’adozione di una corrente pulsata permette un migliore controllo del bagno di saldatura in condizioni particolarmente difficili e, specialmente, per le lavorazioni di spessori sottili. I miglioramenti introdotti da tale tecnica consistono nella riduzione della zona termicamente alterata, delle deformazioni, delle cricche e delle inclusioni gassose all’interno della zona di fusione. Corrente alternata, polarità variabile La torcia può essere collegata indifferentemente al positivo o al negativo. Si tratta di una combinazione, ad intervalli di tempo successivi, dei procedimenti a polarità diretta e inversa. Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzato positivamente prevale l’azione disossidante e quindi la pulizia del metallo. Nell’intervallo in cui l’elettrodo è polarizzato negativamente avviene, in prevalenza, la saldatura del giunto. Agendo sulla percentuale di bilanciamento dell’onda si può privilegiare un’azione rispetto all’altra. E’ opportuno far notare che, affinchè l’arco elettrico risulti stabile, la corrente di saldatura dev’essere ad onda quadra e non ad onda sinusoidale (come ad esempio può essere la corrente fornita da una saldatrice non professionale per saldature con elettrodi acidi o rutilici). Questo perché l’inversione di polarità deve avvenire in modo istantaneo e non graduale, come avviene nei generatori di corrente sinusoidale, pena lo spegnimento dell’arco. Il procedimento TIG è particolarmente adatto per le saldature in cui si richiede un’elevata qualità anche senza la ripresa a rovescio. Il caso tipico è la prima passata nelle saldature dei tubi. E’ inoltre impiegato nei casi in cui si richiede una gradevole estetica della saldatura senza ulteriori lavorazioni (per esempio smerigliatura). Essendo il procedimento impegnativo, rispetto agli altri, si richiede un’attenta pulizia dei lembi in generale ed una loro adeguata preparazione: è consigliato di eseguire una cianfrinatura a ‘V’ per spessori superiori ai 3 mm. Per le saldature di rame ed alluminio, data la fluidità di questi metalli allo stato fuso, è consigliabile l’uso di un supporto (per esempio di acciaio inox) al rovescio. Gli elettrodi prima dell’utilizzo, per saldature in corrente con polarità diretta, devono essere appuntiti utilizzando una smerigliatrice dedicata allo scopo. Come si vede dalla figura l’angolo può essere molto acuto per basse correnti (30° fino a 30-40A), mentre dev’essere ampio per correnti elevate (maggiore di 90° per correnti superiori a 200A). L’elettrodo deve venire fissato al portaelettrodo considerando che, la sporgenza massima dall’ugello dev’essere di 6-9 mm come mostrato in figura (valori maggiori possono essere utilizzati solo per le saldature ad angolo interno). Per ottenere i migliori risultati, con questo tipo di saldatura, si devono tenere la torcia e la bacchetta del materiale d’apporto in maniera conforme al sistema illustrato nella figura seguente. Saldando invece con polarità variabile o inversa, a causa dell’elevato calore che si sviluppa sull’elettrodo, è necessario che quest’ultimo presenti un’estrema arrotondata contrariamente al caso precedente. Se durante la saldatura si nota che l’elettrodo fonde (l’estremità assume la forma di goccia) si deve procedere alla sostituzione dello stesso con uno di diametro superiore, oppure, nel caso di saldatura a polarità variabile, si deve agire sul bilanciamento dell’onda riducendo la polarizzazione positiva della corrente intorno al 20%. Relativamente al materiale da saldare è consigliabile adoperare i seguenti elettrodi: • tungsteno toriato a 2% (colore rosso) per acciaio, leghe di acciaio, nichel, rame e titanio • tungsteno puro (colore verde) oppure tungsteno con zirconio (colore bianco) per alluminio e magnesio In tabella sono riportate le gamme di amperaggi utilizzabili in funzione del tipo di elettrodo e della polarità di corrente utilizzata. Page 6 Diametro elettrodo (mm) 1 1,6 2,4 3,2 4,8 Corrente continua Polarità diretta 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 Corrente continua Polarità inversa 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 Corrente alternata Polarità variabile 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 Installazione e predisposizione per il funzionamento Come materiale d’apporto devono venire utilizzate le apposite bacchette presenti in commercio. Queste bacchette sono costituite dello stesso materiale di base di quello da saldare e nel caso del rame e dell’alluminio con piccole percentuali (inferiori al 10%) di agenti antiossidanti quali il silicio o il magnesio. Come gas di protezione, per ragioni di costo, si utilizza più comunemente l’argon. L’impiego dell’elio o di miscele argon/elio possono essere impiegate specialmente per saldature di grossi spessori, allo scopo di favorire la penetrazione del bagno e di aumentare la velocità di saldatura. Le portate di gas comunemente variano, all’aumentare della corrente, da 7 a 12 l/min per l’argon e da 14 a 24 l/min per l’elio. Per evitare ossidazioni è opportuno regolare il post-gas in modo che la saldatura e l’elettrodo abbiano il tempo di raffreddarsi prima di essere esposti all’ossigeno dell’aria. Questo tempo è dell’ordine di qualche secondo. Nell’installazione della macchina è necessario osservare scrupolosamente quanto prescritto nei paragrafi precedenti relativi alla sicurezza. Collegare il cavo di alimentazione ad una presa con adeguata portata di corrente ed inserire i fusibili di linea ritardati con un valore nominale adeguato, come specificato sulla tabella DATI TECNICI (pagina 45). Per la messa in opera della macchina procedere in questo modo: • Posizionare la macchina in modo tale che la ventilazione per il raffreddamento interno non possa venire compromessa. Per questo motivo si devono evitare luoghi umidi e si devono avere almeno 0,5 m di distanza da pareti, ripari o altro. Per la saldatura ad elettrodo (MMA): • Collegare la pinza portaelettrodo alla boccola (positiva ‘C2’ o negativa ‘C1’) richiesta dal tipo di elettrodo. • Collegare il cavo massa alla boccola libera del generatore e ad un punto adeguatamente pulito del pezzo da saldare. Per la saldatura in TIG: • Allacciare il tubo del gas proveniente dalla bombola (dotata di flussometro e di regolatore di pressione precedentemente installato) all’attacco della torcia; quindi collegare quest’ultima alla boccola posta sul frontale scegliendo l’uscita positiva ‘C2’ o negativa ‘C1’ a seconda del procedimento che si vuole adottare. • Collegare il cavo massa alla boccola libera del generatore e ad un punto adeguatamente pulito del pezzo da saldare. Page 7 ITALIANO INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Descrizione funzionalità e comandi Led ‘L1’ Led ‘L2’ SIGNIFICATO e SOLUZIONI Blu Con riferimento alla figura seguente sono di seguito descritti i comandi e le visualizzazioni di controllo. lampeggiante - Generatore in fase di accensione o di spegnimento Verde Bianco Il generatore è acceso e pronto in modalità Uo < 15Vdc Verde Rosso Il generatore è acceso e pronto all’utilizzo con Uo = 67Vdc Verde Blu E’ selezionato il menù di settaggio Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up Bianco/Verde intermittente Durante l’impostazione della corrente di saldatura segnala quando, presumibilmente, si supera il limite di potenza disponibile impostato nel menù POWER (abbassare il valore di corrente o aumentare la potenza disponibile) Rosso/Giallo intermittente ITALIANO INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Intervento durante la saldatura del limite di potenza disponibile impostato nel menù POWER (abbassare il valore di corrente, aumentare la potenza disponibile o accorciare la lunghezza dell’arco di saldatura) L1 L2 E1 D1 C2 C1 Verde Verde I1 Blu Blu E’ selezionato il menù di settaggio avanzato POWER, SLEEP, AUTO POWER OFF, Uo, FACTORY Giallo - Allarme Nel caso di intervento di un dispositivo di protezione (allarme - led ‘L1’ giallo) il display ‘D1’ mostra il tipo di protezione intervenuta: Premendo il pulsante ‘I1’ di accensione/spegnimento il generatore si accende. Dopo una fase di diagnostica interna, della durata di circa 7 secondi, alla prima accensione il generatore si avvia con le seguenti impostazioni di fabbrica: • Modalità MMA • Corrente impostata di 50A • Tensione a vuoto ridotta <15Vdc (funzione VRD) Il generatore a questo punto è operativo e ruotando la manopola dell’encoder ‘E1’ è possibile regolare la corrente di saldatura da un minimo di 5A ad un massimo di 140A. Per spegnere il generatore premere il pulsante ‘I1’. Per qualche istante sul display ‘D1’ apparirà il testo ‘OFF’, il led ‘L1’ diventerà lampeggiante blu e di seguito il generatore si spegnerà completamente. Nel caso il generatore necessiti di un ciclo di raffreddamento (per un durata massima di 10 minuti) la ventola continuerà a funzionare per poi spegnersi autonomamente. I led ‘L1’ e ‘L2’ a seconda dei colori visualizzano i seguenti stati del generatore: A. 2 Sovratemperatura A. 4 Sovratensione (visualizzato alla successiva accensione dopo essersi spento per protezione attiva) A. 6 Durante l’accensione del generatore presenza di corto circuito tra le boccole ‘+’ e ‘-’ (es. pinza portaelettrodo appoggiata sul pezzo da saldare) A. 8 Allarme interno (chiamare centro assistenza) A. 9 Allarme interno (chiamare centro assistenza) Cambio del processo di saldatura Per cambiare il processo di saldatura si deve agire in questo modo: • Premere la manopola dell’encoder ‘E1’ per 2 secondi • Selezionare il processo di saldatura tra le seguenti possibilità visualizzate dal display ‘D1’: MMA (saldatura ad elettrodo standard) ALU (saldatura con parametri specifici per elettrodi in alluminio) CEL (saldatura con parametri specifici per elettrodi cellulosici) TIG (saldatura a TIG con partenza LIFT con corrente regolabile da 5A a 150A) • Premere la manopola ‘E1’ per dare conferma (dopo 5 secondi di inattività la conferma è automatica) La scelta del processo di saldatura viene salvata in memoria. Alla riaccensione del generatore le impostazioni di default saranno quelle presenti al momento dello spegnimento. Page 8 Modifica parametri di saldatura Il generatore di corrente esce dalla fabbrica con i parametri di saldatura pre-impostati ottimali per la saldatura standard. Tuttavia può essere necessario per alcune applicazioni particolari la modifica anche dei seguenti parametri visualizzati dal display ‘D1’: ARC, ossia Arc-Force, è il contributo extra di corrente che viene fornito durante la saldatura per evitare che l’elettrodo aderisca al pezzo (valore in % sull’impostazione della corrente con limite a 150A) HOT, ossia Hot-Start, è il contributo extra di corrente che viene fornito durante la partenza per favorire l’innesco dell’arco elettrico (valore in % sull’impostazione della corrente con limite a 150A) SLU, ossia Slope-Up (solo per la modalità TIG), è la rampa di salita della corrente (valore in secondi) Per poter modificare questi parametri si deve agire in questo modo: Uo è il tempo in secondi dopo il quale il generatore riduce la tensione d’uscita a <15Vdc (funzione VRD) rendendo l’ambiente di lavoro più sicuro FAC, ossia FACTORY, è il reset di tutte le impostazioni che vengono reimpostate a quelle di fabbrica; per sicurezza la conferma di questa funzione avviene con la selezione del parametro ‘YES’ e la pressione della manopola ‘E1’ a conferma, a questo punto il generatore esce dal menù e si imposta ai parametri di fabbrica Per poter modificare questi parametri si deve agire in questo modo: • Premere il selettore ‘E1’ per 4 secondi senza • Premere la manopola ‘E1’ per confermare la scelta interruzione (dopo i primi 2 secondi di pressione appare il processo in cui intendiamo modificare i parametri); il led ‘L2’ diventa blu • Ruotare la manopola ‘E1’ per selezionare il parametro da modificare • Premere la manopola ‘E1’ per confermare la scelta del parametro • Premere il selettore ‘E1’ immediatamente dopo la pressione sul pulsante ‘I1’ di accensione per 8 secondi senza interruzione; i led ‘L1’ ed ‘L2’ diventano blu • Ruotare la manopola ‘E1’ per selezionare il parametro da modificare del parametro • Ruotare la manopola ‘E1’ per modificare il valore del parametro selezionato • Premere la manopola ‘E1’ per confermare il valore impostato • Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro parametro da modificare oppure ruotare la manopola fino a visualizzare sul display ‘D1’ il testo ‘OUT’ • Ruotare la manopola ‘E1’ per modificare il valore del parametro selezionato • Premere la manopola ‘E1’ per confermare il valore • Premere la manopola ‘E1’ per confermare l’uscita impostato dal menù di modifica dei parametri e ritornare al menù principale di impostazione della corrente di saldatura • Ruotare il selettore ‘E1’ per selezionare un altro parametro da modificare oppure ruotare la manopola fino a visualizzare sul display ‘D1’ il testo ‘OUT’ Possibili anomalie del generatore • Premere la manopola ‘E1’ per confermare l’uscita dal menù di modifica dei parametri e ritornare al menù principale di impostazione della corrente di saldatura Modifica parametri avanzati Il generatore, per particolari necessità, permette di modificare anche alcuni parametri speciali visualizzati dal display ‘D1’: POU, ossia POWER, è la regolazione in KVA della potenza disponibile dalla linea, sia che sia la rete elettrica oppure un gruppo elettrogeno, evitandone così il sovraccarico e l’intervento delle relative protezioni SLE, ossia SLEEP, è il tempo in minuti che intercorre prima che il generatore, finita la saldatura, vada in modalità di ‘standby’ preservando l’inverter ed allungandone la vita APO, ossia AUTO POWER OFF, è il tempo in minuti che intercorre prima che il generatore, finita la saldatura, si spenga autonomamente evitando inutili sprechi d’energia e preservandone la vita Vengono di seguito elencate le anomalie che più frequentemente possono verificarsi nell’utilizzo del generatore SKYLINE 1500 e l’indicazione delle possibili cause. A) Il generatore non si accende, verificare: • che il cavo di alimentazione sia integro e allacciato alla rete di alimentazione B) All’accensione del generatore, questo si spegne immediatamente in modo automatico, verificare: • che la tensione di rete non sia superiore a 260V˜ C) Il generatore è acceso (led ‘L1’ verde e ‘L2’ bianco o rosso) e non salda, verificare: • che il cavo della torcia e il cavo massa siano integri e correttamente inseriti nelle boccole D) Il generatore si blocca e rimane in allarme di sovratemperatura ‘AL2’ per un tempo molto lungo: • verificare che il flusso d’aria per il raffreddamento dei Page 9 componenti non sia ostacolato dalla polvere o da oggetti estranei posti nelle vicinanze delle prese d’aria. ITALIANO INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • the power source is in a dry and ventilated place. ENGLISH Introduction SKYLINE 1500 is an innovative current generator for rod welding (MMA - SMAW), designed for even the most discerning professional, while being extremely simple to use for the less expert welders to guarantee results that are always perfect. The innovative technology that has been adopted, the scrupulous construction care and the use of cutting edge materials and components have helped reduce the weight, the volume and the energy intake, increasing its reliability, performance and the welding features. Besides excellent results with standard electrodes (rutile, basic, stainless steel, aluminium, etc.) the generator also allows using cellulosic electrodes with equally excellent results. It can be used for TIG dc (GTAW) lift welding. Furthermore, with the innovative intake power control function it is ideal for using with any sort of generating sets, even low voltage ones, exploiting all its available energy. Furthermore, these main characteristics are supported by the traditional sturdy and reliable construction of INE welding machines. SKYLINE 1500 welding machines are constructed according to the following standards EN 60974: • as far as operators health prevention against electric shocks is concerned. • as far as electromagnetic compatibility is concerned (noise disturbing other electrical appliances operating in the vicinity). INE declines any liability should the welding machine be used incorrectly (ex.: to defrost pipes, to charge batteries, etc.) or modified by the customer or third parties without any written approval by the manufacturer. INE generators have been designed for professional use and must be used exclusively by adequately trained persons. Prevention against electric shocks The machine must be installed by authorised persons with specific technical and professional know-how, conforming to the laws in force in the country where it is installed. Before connecting the power source to the mains, always check that: When using the welding machine, make sure that the following precautionary measures are taken in the workplace: • ensure that no metallic body may accidentally get into contact with the power cables; • do not carry out any welding operation in damp or wet areas; • ground any metallic parts falling within the operator’s reach; • keep all flammable materials away from the working· area; • ensure that the gas cylinder is secured so as not to hit or be hit by or anyway come into contact with the welding circuit; • connect the work return lead of the welding circuit to a place as close as possible to the welding area in order to minimise the current path and the relevant risks; • make sure that welding torches and cables are in perfect condition. Furthermore, the operator should stick to the following behavioural rules: • do not connect welding machines in series or parallel; • in the case two or more welders should operate on electrically connected parts, it is suggested that they work at a suitable distance from each other and that none of them touches two torches or electrode holders at the same time; • do not place the torch or electrode holder on metallic surfaces: this might be a condition for the machine to be started accidentally; • always wear insulating garments. In the case the power source should be introduced into areas characterised by a high risk of electric shocks, it is recommended that the connection to the mains be protected by a highly-sensitive differential circuit breaker (releasing current: 30 mA, operating time: 30 ms). Such areas are: A) places offering limited freedom of movement and preventing the operator from standing while working; B) places surrounded by conductive surfaces that may accidentally come into contact with the welding circuit; C) wet, damp and hot places. • the voltage received falls within ±15% allowance of the nominal value displayed on the machine plate; • the mains input is properly grounded (as provided in the relevant legislation) and the yellow/green wire of the welding machine is connected to the ground; • the mains supply is equipped with a grounded neutral conductor; Page 10 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Arc welding is a welding process by which UV rays are emitted. Operators should therefore protect their eyes and faces with suitable face masks or helmets equipped with adequate filter lenses. Recommended DIN protection grades for filter lenses are listed below according to the different welding procedures and currents used. MMA welding: • • • • • grade 10 - up to 80 Amps • • • • • • grade 10 - up to 80 Amps grade 11 - from 80 to 180 Amps Any repair work or replacement of spares should be carried out by skilled personnel, qualified to operate on electromechanical systems. Welders are allowed to remove the side panels of the welding machine (after disconnecting it from the mains) only to remove any dust or dirt that may have been taken in. Such operation, to be carried out by applying a compressed air jet, is to be repeated at least every three months. This frequency should be increased if operating in very dusty places. Electromagnetic compatibility (EMC) grade 12 - from 180 to 300 Amps INE welding machines are conceived for use in industrial applications only (CLASS A of CISPR11). If they are used differently (e.g. for domestic use), they may cause compatibility problems, as they may interfere with other electrical appliances operating in the vicinity (radios, phones, computers, etc.). It’s the user’s responsibility to install the power source and use it in the proper places so that no EMC problems may arise. When judging the suitability of a workplace, the presence of the following should be considered: grade 13 - from 300 to 480 Amps grade 14 - above 480 Amps MIG/MAG welding: grade 11 - from 80 to 120 Amps grade 12 - from 120 to 180 Amps grade 13 - from 180 to 300 Amps grade 14 - from 300 to 450 Amps • • • • • grade 15 - above 450 Amps TIG welding: • • • • • • Maintenance grade 10 - up to 40 Amps grade 11 - from 40 to 100 Amps grade 12 - from 100 to 180 Amps grade 13 - from 180 to 250 Amps grade 14 - from 250 to 400 Amps grade 15 - above 400 Amps Operators should wear gauntlets, insulating shoes and fireproof clothes to protect themselves from radiation, slags and sparks. Reflection and transmission of UV rays in workplaces should be reduced by using antiflash welding screens or panels. In order to reduce the toxic action of welding fumes, it is suggested to operate in ventilated areas. Use fume extractors close to the welding area, if ventilation is poor or lacking. If the piece to be welded is covered by chemicals (solvents, paints, etc.), it should be carefully cleaned prior to welding to prevent toxic gas emission. It is strictly forbidden to weld on fuel tanks, whether they are full or empty. telephone lines and sets receiving and transmitting radio/TV sets computers and control devices safety devices measuring instruments. Special attention should be paid to people with pace-makers and similar bio-electronic devices since they may be influenced by electromagnetic fields. These people are strongly suggested to keep away from any places in which welding is going on. In the event electromagnetic disturbance should occur, it’s the user’s responsibility to solve the situation; INE, as the manufacturer of the welding set in use, is ready to assist. For further information please refer to EN 60974-10 (Enclosure A, particularly) which regulates the matter in the EEC. Page 11 ENGLISH Prevention against UV rays, fumes and fires INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it MMA welding procedure and technical data MMA welding procedure is the easiest among arc welding procedures since it uses just a power source connected to an electrode holder. The electrode is made up by two fundamental parts: • the CORE, which is made of the same material as the weld piece (aluminium, steel, copper, stainless steel) and has the function to add material to the joint; ENGLISH • the FLUX, made of different mineral and organic substances mixed together, whose functions are: A) gas protection A part of the flux vaporises at the arc temperature forming a column of ionised gas which protects the molten pool; B) addition of binding elements and slags A part of the flux melts and some elements are added to the weld pool; these join the material to be welded and form the slag. The welding procedure and the characteristics of the weld deposit of each electrode depend on the type of flux and on the material of the core. The main types of electrode coating are: Acid coating This type of coating gives good weldability and may be used either in ac or dc welding with the electrode holder connected to the negative pole (straight polarity). The weld pool is very fluid, therefore it can only be used in flat position. Rutile coating This type of coating is the most commonly used because it gives good weld appearance. It can be welded in ac or dc with both polarities. Basic coating This type of coating is essentially used when high mechanical properties are required. It is usually welded in dc with the electrode holder connected to the positive pole (reverse polarity), but there are also some types of basic coating that can be used in ac welding. It is suggested to keep basic coated electrodes in dry places. Cellulose coating This type of coating is used in dc welding with the electrode holder connected to the positive pole (reverse polarity). It is essentially used for welding pipes due to the viscosity of the weld pool and the deep penetration. It requires a power source with adequate characteristics. MMA welding procedure requires the setting of the following parameters: A) Welding current This parameter depends on the electrode type and diameter and on the welding position. It is practically the main variable, in that it determines penetration, weld metal deposition and weld fillet thickness. B) Arc voltage It essentially depends on the distance between the electrode tip and the workpiece. As the distance increases, penetration decreases, weld fillet widens and heavy spatters may appear. As a guide, the table below shows the welding current range to be used with the different electrode diameters when welding carbon steel: Electrode diameter (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Current (A) min. max. 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 As a rough indication, the electrode to be used should be as thick as the workpiece. When the welding position is not horizontal, the weld pool tends to flow down due to gravity. In these cases this electrodes should be used in multiple passes. With workpieces thicker than 3 mm, it is suggested to adequately prepare the edges to be welded with a single-Vee or double-Vee caulking. In this case welding consists in filling the caulking besides joining the pieces (a thin electrode should be used in the first pass so as to avoid piercing the pieces). The electric arc strikes when the electrode tip is scratched on the workpiece and lifted quickly to the arc starting distance. If this movement is too quick and the distance excessive, the arc will blow out; on the contrary, if the movement is too slow, it may short-circuit the pieces. In the latter case, the electrode may be detached from the workpiece by tearing it aside. To improve the arc start, the power source may supply an initial current peak; this technique is called ‘hot start’ - (HOT). Once the arc strikes the electrode core begins to melt dropping down onto the workpiece. The outer coating, as it is consumed, provides the gas shielding necessary to a good weld (as explained before). Page 12 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it The figures above show two examples of a typical butt (fig. A) and T weld (fig. B). The inclination of the electrode varies according to the number of passes; its movement is a traverse swinging with brief stops on the bead sides in order to prevent weld material from accumulating at the centre. Welding with covered electrodes implies that the slag shall be removed after each pass. This operation is extremely important to achieve a uniform and smooth weld. Slag is removed with a small hammer or with a metal brush, if it is crumbly. TIG welding: procedures and technical data TIG welding is carried out by means of an electric arc sustained by a infusible electrode, of pure or alloy tungsten. Unlike other welding procedures (MMA and MIG) the electrode does not bring filler metal to the weld. Filler metal is generally fed by the operator by means of sticks made of the same material as the workpiece. An inert gas shield (either Argon or Helium) protects the arc. The electrode must not get in contact with the workpiece, therefore the power source should be equipped with an HF starter which causes the arc to strike by means of a high voltage discharge (thus avoiding any contact with the workpiece). But the arc can also be started without HF. This type of arc start is called “lift arc” and can only be used if the power source is able to provide a very low initial short-circuit current (few amps) which prevents the electrode from consuming. This feature is a characteristic of inverters. A TIG welding set is made up by: - a dc or ac power source - a torch with an infusible electrode - an inert gas cylinder with a pressure reducer and flow meter. TIG welding methods are several, and vary according to the type of material and heat requested. The main ones are illustrated below. Direct current, direct polarity By this procedure the torch is connected to the positive socket of the power source and the work return lead to the positive one. Most of the heat (about 70%) is absorbed and given out by the workpiece, thus giving deep penetration. This polarity is suited to all metals except aluminium, magnesium and the relevant alloys, but it does not offer any cleaning action. Page 13 ENGLISH When welding, the operator might accidentally bring the electrode too close to the weld pool, thus causing a short circuit and consequently the blowing out of the arc. In this case, the power source momentarily increases the welding current supplied until the short circuit ends; this technique is called ‘Arc Force’ (ARC). The techniques used to weld joints are several; consequently, only a few indications on how to operate can be given. ENGLISH INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Direct current, reverse polarity By this procedure the torch is connected to the positive socket of the power source and the work return lead to the negative one. Most of the heat is directed to the electrode which, even if a thick one, reaches a very high temperature at low amperage; as a consequence, the electrode will very soon wear out (NB: if the adequate amperage is exceeded, the electrode will melt due to the extreme heat). This type of polarity offers good cleaning action, but shallow penetration. It is suggested only for welding alloys covered with a layer of refractory oxide at melting temperature above that of the metal. Pulsed current, direct polarity The principle on which this procedure is based shares the same features of the former one. The only thing to be added is that the use of a pulsed current allows better control of the weld pool in particularly difficult conditions and especially when working with thin materials. The improvement introduced by this technique consists in a reduced area of thermal alteration and fewer deformations, cracks and gas bubbles inside the melting area. Alternate current, variable polarity The torch may be connected either to the positive or to the negative socket. This technique is a combination, at successive intervals, of the direct and reverse polarity procedures. In the interval in which the electrode is positively polarised the deoxidising action, i.e. the cleaning of the metal prevails. In the interval in which the electrode is negatively polarised, the welding of the joint prevails. By adjusting the wave balance, the one action is favoured against the other. It is necessary to point out that, in order to obtain a stable arc, welding current shall be a square wave, not a sine wave (e.g. the current supplied by a non-professional welding machine for welding with acid or rutile electrodes), since the polarity reversal shall be instant, not gradual (as in the case of power sources generating sine waves), otherwise the arc will blow out. TIG welding is particularly suitable for those welds which require high quality without even backwelding. It is also used in those cases which require a good weld bead without further processing (e.g. grinding). Since TIG welding is more complex than other welding procedures, the edges should be carefully cleaned and prepared: a single-Vee caulking is suggested in case of thickness above 3 mm. When welding copper and aluminium, due to the flowability of these metals, the use of a metal support (e.g. a stainless steel support) is suggested when backwelding. Electrodes should be sharpened by means of a specific grinder before being used in welding with currents on direct polarity. As shown in the figure above, the angle may be very acute in the case of low currents (30° up to 30-40 A), whereas it should be obtuse in the case of high currents (over 90° for currents above 200A). The electrode should be secured into the torch so that its maximum protrusion from the torch tip is 6÷9 mm, as shown in the figure (longer protrusion only in the case of interior angle welds). The best results with this welding technique are achieved by holding the torch and the filler metal stick as shown in the following figure. When either variable or reverse polarity is used, the electrode tip should be round instead of sharp as in the former case, due to the extreme heat developed on it. If the electrode melts during the welding (its tip looks drop-like), it should be replaced with a thicker one or, if welding with variable polarity, the wave should be adjusted so as to reduce the current positive polarisation down to 20%. As regards the material to be welded, the use of the following electrodes is suggested: • 2%- thorium tungsten (red-coloured) for steel, steel alloys, nickel, copper and titanium • pure tungsten (green-coloured) or tungsten with zirconium (white-coloured) magnesium Page 14 for aluminium and INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it The table below shows the range of amperage used according to the electrode diameter and the current polarity used. 1 1.6 2.4 3.2 4.8 Direct current Direct polarity 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 Direct current Reverse polarity 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 Alternate current Variable polarity 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 The safety rules reported in the preceding sections should be carefully followed when setting up the machine. Connect the power cable to a socket with an adequate current supply and insert the delayed line fuses with an adequate rated value, as specified in the table of TECHNICAL DATA (page 45). To start up the machine follow these steps: • Place the unit so that the vents are clear of any The filler metal sticks to be used are those commonly sold for the purpose. These sticks are made of the same base material as the workpiece and, in the case of copper and aluminium, contain a small percentage (lower than 10%) of de-oxidising agents such as silicon or magnesium. The shielding gas commonly used due to its low cost is argon. Helium or argon/helium mixtures can be used especially when welding thick materials in order to improve penetration and increase welding speed. Gas flow rates normally vary, as current increases, from 8 to 12 l/min in the case of argon and from 14 to 24 l/min in the case of helium. In order to prevent oxidation the post-gas flow should be adjusted so that the weld and the electrode have time to cool before being exposed to the atmosphere oxygen. This time should be around a few seconds. obstruction to ventilation air. Keep it in a dry place and at a distance of at least 0.5 m from walls, shields or anything. In the case of MMA welding: • Connect the electrode holder to its socket (positive ‘C2’ or negative ‘C1’), as requested by the type of electrode. • Connect the work return lead to the free socket on the power source and clamp it to a clean area of the workpiece. In case of TIG welding: • Connect the gas hose between the gas cylinder (equipped with flow meter and pressure reducer) and the torch connection; then connect the torch to the socket on the front panel choosing either the positive ‘C2’ or negative ‘C1’ output according to the welding procedure to be used. • Connect the work return lead to the free socket on the power source and clamp it to a clean area of the workpiece. Page 15 ENGLISH Electrode diameter (mm) Set-up INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it ENGLISH L1 L2 E1 D1 C2 C1 Led ‘L2’ MEANING and SOLUTIONS Blue blinking - Generator being turned on or off Green White The generator is on and ready in Uo<15Vdc mode Green Red The generator is on and ready in Uo=67Vdc mode Green Blue The Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up setting menu has been selected White/Green intermittent The controls of the machine are described here below with reference to the following figure. Led ‘L1’ When the welding current is being set it shows when, presumably, the available power limit will be exceeded that has been set in the POWER menu (lower the current value or increase the available power value) Green Red/Yellow intermittent Description of functions and controls During welding the available power limit set in the POWER menu has been exceeded (lower the current level, increase the available power level or shorten the length of the welding arc) Blue Blue The advanced setting menu has been selected POWER, SLEEP, AUTO POWER OFF, Uo, FACTORY Yellow - Alarm Green I1 If a protection device triggers (alarm - Led ‘L1’ yellow) the ‘D1’ display shows the device that has triggered: A. 2 Overheating When the ‘I1’ ON/OFF switch is pressed the generator turns on. After the internal diagnostic phase of about 7 seconds, on the first ignition the generator starts with the following factory settings: A. 4 Overvoltage (shown the next time the generator is turned on after being turned off due to the device triggering) A. 6 When the generator is turned on there is a short-circuit between the fasteners ‘+’ and ‘-‘ (e.g. rod pincers resting on the part being welded) • MMA mode • Set current of 50A • Reduced void voltage <15Vdc (VRD function) A. 8 Internal alarm (call the service centre) A. 9 Internal alarm (call the service centre) The generator is now ready to use, and by turning the ‘E1’ encoder knob the welding current can be regulated between a minimum of 5A to a maximum of 140A. Press the ‘I1’ switch to turn the generator off. For a few seconds the ‘D1’ display will show the message ‘OFF, the led ‘L1’ will start flashing blue and then the generator will be completely turned off. If the generator needs a cooling cycle (for a maximum of 10 minutes) the fan will continue running to then turn off automatically. Depending on the colours, the ‘L1’ and ‘L2’ leds show the following generator states: Welding process change To change the welding process proceed as follows: • Press the ‘E1’ encoder knob for 2 seconds. • Select the welding process from the available ones shown on the ‘D1’ display: MMA (standard rod welding) ALU (welding with specific parameters for aluminium electrodes) CEL (welding with specific parameters for cellulosic electrodes) TIG (TIG welding with LIFT start with current adjustable between 5A and 150A. • Press the ’E1’ knob to confirm (after 5 seconds with no activity, it is confirmed automatically). The chosen welding process is stored in the memory. When the generator is turned back on, the default settings will be the same as those when it was turned off. Page 16 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • Press the key ‘E1’ for 4 seconds and keep it depressed (after the first 2 seconds the process is displayed that the parameters are to be changed for); led ‘L2’ turns blue • Turn the ‘E1’ knob to select the parameter to change • Press the ‘E1’ knob to confirm the selected parameter • Turn the ‘E1’ knob to change the value of the selected parameter • Press the ‘E1’ knob to confirm the set value • Turn the knob ‘E1’ to select another parameter to FAC, i.e. FACTORY, is the reset for all the settings that have been reset to the original factory ones; for safety purposes, this function is confirmed by selecting the parameter ‘YES’ and pressing the ‘E1’ knob to confirm, at this point the generator exits the menu and returns to the factory settings To change these parameters proceed as follows: • Press the ‘E1’ switch immediately after pressing the ‘I1’ ignition button for 8 seconds and keeping it depressed; leds ‘L1’ and ‘L2’ turn blue. • Turn the ‘E1’ knob to select the parameter to change • Press the ‘E1’ knob to confirm the selected parameter • Turn the ‘E1’ knob to change the value of the selected parameter • Press the ‘E1’ knob to confirm the set value • Turn the ‘E1’ switch to select another parameter to change or turn the knob until the ‘D1’ display shows the message ‘OUT’ • Press the ‘E1’ knob to confirm exiting the parameter change menu and return to the main setting menu for the welding current Troubleshooting change, or turn it until the ‘D1’ display shows the message ‘OUT’ A list of the possible failures of a SKYLINE 1500 generator is reported here below with the indication of the possible causes. A) The generator does not turn on, check: • Press the ‘E1’ knob to confirm exiting the parameter • that the power lead is not damaged and is connected change menu and return to the main setting menu for the welding current Changing advanced parameters In certain cases, the generator allows changing certain special parameters that are shown on the ‘D1’ display: POU, i.e. POWER, the setting in KVA of the available power form the line, whether from the mains line or the generator, thus avoiding an overload and the various protections triggering SLE, i.e. SLEEP, is the delay time in minutes before the generator goes onto standby when welding is finished, thus protecting the inverter and lengthening its useful life APO, i.e. AUTO POWER OFF, is the delay time in minutes before the generator turns off automatically when welding is finished, thus avoiding any useless energy wastage and conserving the life of the generator Uo is the delay time in seconds after which the generator reduces the output voltage to <15Vdc (VRD function) making the workplace safer. to the mains supply B) When the generator is turned on, it immediately turns off again automatically, check: • that the mains voltage is not higher than 260V˜ C) The generator is on (led ‘L1’ green ‘L2’ white or red) but it is not possible to weld, check: • that the torch lead and ground lead are not damaged and are correctly fitted to the connectors D) The generator stops and remains on overheating alarm ‘AL2’ for a long time: • the air flow for the cooling of the components is not hindered by dust or foreign objects placed in the vicinity of the air vents. Page 17 ENGLISH Changing the welding parameters The current generator leaves the factory with the best welding parameters already set for standard welding. However, certain applications could require the following parameters being changed, which are shown on the ‘D1’ display: ARC, i.e. Arc-Force, is the extra current input that is supplied during welding to prevent the rod sticking to the part (a % value of the current setting with a limit at 150A) HOT, i.e. Hot-Start, it is the extra current input that is supplied during start to aid striking the electric arc (a % value of the current setting with a limit of 150A). SLU, i.e. Slope-Up (only for TIG mode), is the current rise slope (value in seconds) To change these parameters proceed as follows: INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • que la instalación eléctrica tenga una eficiente ESPAÑOL Generalidades SKYLINE 1500 es un generador de corriente para soldadura por electródo (MMA - SMAW) de nueva generación, nacido para satisfacer aún al pofesional más exigente. Al mismo tiempo puede ser utilizado con gran facilidad por el soldador menos experto, garantizando de todos modos excelentes resultados. La inovadora tecnología adoptada, el especial cuidado en la construcción y la utilización de materiales y componentes de vanguardia, han permitido una reducción de peso, de incomodidad y de absorción energética, aumentando la confiabilidad, las prestaciones y las caraterísticas de la soldadura. Además de la óptima realización de una soldadura con electródos estándar (rutilo, básico, inoxidable, aluminio, etc), este generador permite el uso de electródos celulósicos, con resultados satisfactorios. Puede ser también utilizado en la modalidad TIG dc (GTAW) comenzando por el cebado lift. Además, gracias a la inovadora función del control de la potencia de entrada, se puede utilizar con cualquier grupo electrógeno, incluso los de baja potencia aprovechando al máximo toda la energía disponible. Estas características principales están, además, acompañadas por la solidez y la fiabilidad propias de las soldadoras INE. Los generadores SKYLINE 1500 están construídos en base a las normas vigentes EN 60974: • en lo que respecta a la prevención del operador de riesgos de origen eléctrico, • en materia de compatibilidad electromagnética (inmunidad e interferencias con respecto a los aparatos eléctricos que funcionan en las proximidades del generador). INE declina toda responsabilidad en caso de uso incorrecto (es.: deshelar tuberías, cargar baterías, etc.) o de modificaciones del equipo de soldadura, efectuadas por el cliente o por terceros, sin autorización escrita emitida por el constructor mismo. Los generadores de corriente INE son aparatos diseñados para uso profesional. Su utilización está reservada exclusivamente al personal que posea la formación técnica adecuada. Prevención de riesgos de origen eléctrico puesta a tierra (tal como está previsto por las normas respectivas) a la cual conectar el hilo amarillo/verde de la máquina; • la red de distribución de la energía esté dotada del conductor neutro (neutral conductor) conectado con puesta a tierra; • que el generador se encuentre colocado en un lugar seco y bien ventilado. Durante el uso de la soldadora, constatar que en el ámbito de trabajo hayan sido tomadas las siguientes precauciones: • evitar que ninguna pieza metálica pueda entrar accidentalmente en contacto con los cables de alimentación; • evitar trabajar en ambientes húmedos o mojados; • poner a tierra las partes metálicas que se encuentran al alcance del operador; • alejar los productos inflamables; • fijar los tubos de gas para soldar de manera adecuada para evitar que puedan golpear o ser golpeados en forma abrupta o entrar en contacto con el circuito de soldadura; • conectar el cable masa del circuito de soldadura con el punto más cercano a la zona en la que se realiza la soldadura misma, con el objeto de disminuir el recorrido de la corriente y los riesgos correspondientes; • constatar el perfecto estado de las torchas y de los cables eléctricos que constituyen los circuitos de alimentación y de soldadura. El operador además,debe atenerse a las siguientes normas de conducta: • no conectar en serie o en paralelo generadores para soldadura; • en caso en el que dos o más operadores procedan a soldar en piezas eléctricamente conectadas, se les recomienda desempeñar la tarea a distancia adecuada y que un operador no toque simultáneamente las dos torchas o las pinzas portaelectrodo; • no apoyar la torcha o la pinza portaelectrodo en superficies metálicas para evitar que el equipo se ponga en marcha involuntariamente; • vestir prendas aisladoras de electricidad. La instalación de la máquina deberá ser ejecutada por personal que se encuentre en posesión de los requisitos técnico-profesionales específicos para ello y conforme a las leyes del estado en el que se lleva acabo la instalación. Antes de conectar el generador a la red de distribución de energía eléctrica es necesario controlar: • que la tensión se halle comprendida entre las variaciones ±15% del valor nominal indicado en la chapa de los datos; En casos en que sea necesario colocar el generador en ambientes con alto riesgo de descargas eléctricas se recomienda la conexión a la red de alimentación por medio de un interruptor diferencial de gran sensibilidad (corriente de desenganche 30 mA, tiempo de aplicación 30 ms). Dichos ambientes pueden ser: A) lugares con limitada liberdad de movimientos, que impiden que el operador pueda efectuar la soldadura en posición erecta; Page 18 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Prevención de rayos ultravioletas, humos e incendios El arco eléctrico, necesario para efectuar la soldadura, es un proceso que emite radiaciones ultravioletas. Los operadores, por lo tanto deben protegerse los ojos y la cara con las caretas protectoras con vidrios opacos. Se indican a continuación los grados de protección DIN recomendados para distintos procedimientos con relación a las corrientes. Soldadura con electrodos revestidos: • • • • • grado 10 - hasta 80 A • • • • • • grado 10 - hasta 80 A Toda reparación o sustitución de partes del equipo debe ser ejecutada por personal autorizado e idóneo para actuar en el sector de equipamiento electromecánico. Al operador le está permitido sacar los paneles de la carrocería (previa desconexión del generador de la línea de alimentación) exclusivamente para sacar los depósitos de polvo y de suciedad aspirados en el interior. Esta operación debe hacerse con un soplo de aire comprimido por los menos cada tres meses. Se aconseja aumentar la frecuencia de limpieza si se trabaja en ambientes con mucho polvo. Compatibilidad electromagnética (EMC) Los equipos para soldadura INE son aparatos a utilizar exclusivamente en ambiente industrial (CLASE A del CISPR11). Su utilización en ambientes distintos (por ejemplo el ambiente doméstico) puede ocasionar problemas de compatibilidad con aparatos que funcionan en proximidad (radio, teléfonos, computadoras, etc.). Es de competencia del usuario la instalación del generador y el uso del mismo en ambientes adecuados y no susceptibles desde el punto de vista EMC. Al evaluar los ambientes en cuestión hay que considerar la presencia de: grado 11 - de 80 a 180A grado 12 - de 180 a 300A grado 13 - de 300 a 480 A grado 14 - más de 480 A Soldadura MIG/MAG grado 11 - de 80 a 120 A grado 12 - de 120 a 180 A grado 13 - de 180 a 300 A • • • • • grado 14 - de 300 a 450 A grado 15 - más de 450 A Soldadura TIG • • • • • • Mantenimiento grado 10 - hasta 40 A grado 11 - de 40 a 100 A grado 12 - de 100 a 180 A grado 13 - de 180 a 250 A grado 14 - de 250 a 400 A grado 15 - más de 400 A El operador debe llevar guantes,calzado y prendas ignífugos para protegerse contra las radiaciones,las escorias y las chispas incandescentes. Es oportuno reducir el reflejo y la transmisión de los rayos ultravioletas en el ambiente de trabajo mediante paneles o barreras de protección. Para evitar la acción nociva de los humos de soldadura se aconseja trabajar en espacios ventilados. En ambientes cerrados se aconseja el empleo de extractores de aire colocados cerca de la zona de soldadura. En el caso en que la pieza a soldar esté recubierta de productos químicos (solventes, barnices,etc.) es indispensable efectuar una limpieza a fondo de las superficies para impedir la producción de gases tóxicos. Está prohibido hacer soldaduras en recipientes de combustibles contenedores de material inflamable aunque estén vacíos. líneas y aparatos telefónicos aparatos radiotelevisivos receptores y transmisores computadoras y equipamientos de mando equipamientos de seguridad instrumentos de medida Particular atención deben prestar las personas portadoras de estimuladores cardíacos y de aparatos bioelectrónicos semejantes potencialmente susceptibles a los campos electromagnéticos. A estas personas se les recomienda especialmente no acercarse a los lugares en los que se llevan a cabo los procesos de soldadura. Si por casualidad se verifican perturbaciones electromagnéticas, la responsabilidad de resolver la situación es de competencia del usuario, a quien INE como constructor, ofrece la más completa asistencia. Para mayores informaciones consultar las normas EN 60974-10 (en particular el anexo A) que rigen la materia en ámbito CEE. Page 19 ESPAÑOL B) lugares rodeados por superficies conductoras con riesgo de ser puestas en contacto de manera involuntaria; C) lugares mojados, húmedos o calientes. INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Soldadura MMA: procedimientos y datos técnicos El procedimiento MMA es el más simple entre aquéllos utilizables para la soldadura en arco eléctrico y se realiza sirviéndose sólo de un generador de corriente conectado a una pinza portaelectrodo. El electrodo está constituído por dos partes fundamentales: • el NUCLEO: está formado por el mismo material que el de la pieza a soldar (aluminio, hierro, cobre, acero inox) y tiene la función de aportar material en la junta. ESPAÑOL • el REVESTIMIENTO: está constituído por varias sustancias minerales y orgánicas mezcladas entre sí. Sus funciones son: A) Protección gaseosa Una parte del revestimiento se volatiliza a la temperatura del arco generando una columna de gas ionizado que protege el metal fundido de la oxidación. B) Aporte de elementos de aleación y de escorias Una parte del revestimiento funde y aporta al baño de fusión elementos que se combinan con el material de base y forman la escoria. Se puede afirmar que la modalidad de fusión y las características del depósito de cada electrodo derivan ya sea del tipo de revestimiento que del material del núcleo. Los principales tipos de revestimiento de los electrodos son: Revestimientos ácidos Estos revestimientos dan lugar a una buena soldabilidad y pueden ser empleados en corriente alternada o en corriente continua con pinza conectada al polo negativo (polaridad directa). El baño de fusión es muy fluído por lo cual son esencialmente adecuados para soldaduras en plano. Revestimientos al rutilo Estos revestimientos otorgan al cordón notable estética, motivo por el cual su empleo es ampliamente preferido. Se pueden soldar en corriente alternada y en corriente continua con ambas polaridades. Revestimientos básicos Son utilizados especialmente para soldaduras que necesitan elevadas características mecánicas. Se usan generalmente, en corriente continua con electrodo al polo positivo (polaridad inversa) aunque existen electrodos básicos para corriente alternada. Se aconseja mantenerlos en ambiente sin humedad. Revestimientos celulósicos Son electrodos que se usan en corriente continua conectándolos al positivo (polaridad inversa). Son utilizados por lo común, para la soldadura de tubos dada la viscosidad del baño de soldadura y la fuerte penetración. Requieren, en cambio, generadores de corriente con propiedades adecuadas. El proceso de soldadura a electrodo se caracteriza por los siguientes parámetros: A) Corriente de soldadura Este parámetro varía según el tipo y el diámetro del electrodo además de la posición de soldadura. Es en definitiva, la variable principal: determina la penetración, el volumen del metal y el ancho del cordón depositado. B) Tensión de arco Este parámetro depende fundamentalmente de la distancia entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar. Aumentando esta distancia disminuye la penetración, el cordón se ensancha y pueden aparecer proyecciones de material fundido. En la tabla siguiente se indican las corrientes a utilizar segun los distintos diámetros del electrodo para soldaduras en acero al carbonio: Diámetro electrodo (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Corriente (A) Mínima Máxima 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 Al elegir el diámetro del electrodo se puede tomar como parámetro la dimensión más parecida al espesor del material a soldar. Cuando la soldadura no es realizada en posición horizontal, el baño de fusión tiende a fluir por gravedad. Es preferible, en estos casos, emplear electrodos de diámetro pequeño y efectuar la soldadura en varias pasadas sucesivas. Es aconsejable,en especial para espesores mayores de 3 mm, preparar en forma adecuada los bordes a soldar haciendo un chafrán en “V” o en “X”. En este caso, la operación de soldadura consiste, además de juntar de las piezas, en rellenar el chafrán (se aconseja utilizar en la primera pasada un electrodo fino para no perforar las piezas). El arco eléctrico se establece frotando la punta del electrodo sobre la pieza a soldar y retirando rápidamente la barrita hasta la distancia de encendido, aparición del arco. Un movimiento demasiado rápido, excesivamente alejado, apaga el arco mientras por el contrario, un movimiento muy lento puede dar lugar a un cortocircuito de las partes; en este caso un tirón lateral permite desprender el electrodo de la pieza. Page 20 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it En las figuras superiores se muestran dos ejemplos típicos de soldadura en plano de un junto cabeza-cabeza (fig. A) y de un junto en ‘T’ (fig. B). El ángulo de inclinación del electrodo varía según el número de pasadas y el movimiento del mismo es una oscilación transversal con breves paradas en los lados del cordón para evitar una acumulación excesiva de material de aporte al centro. La soldadura por medio de electrodos revestidos impone quitar las escorias después de cada pasada. Esta operación es de fundamental importancia para obtener un junto uniforme y sin retoques. Para quitar la escoria se utiliza un martillo pequeño o un cepillo metálico si la escoria es friable. Soldadura TIG: procedimientos y datos técnicos El procedimiento de soldadura TIG se realiza por medio de un arco eléctrico sostenido por un electrodo de material no fusible de tungsteno puro o aleación. Al contrario de los otros procedimientos (MMA y MIG), el electrodo no constituye el material de aporte de la junta a realizar. Dicho aporte puede ser realizado por el operador, generalmente por medio de barritas realizadas con el mismo material de la pieza a soldar. Una atmósfera de gas inerte (Argon o Helio) protege el arco. El electrodo no debe entrar en contacto con el material a soldar, por lo tanto el generador debe estar dotado de un encendedor H.F., que genera el encendido del arco mediante una descarga eléctrica de alta tensión (de este modo se evita el contacto con la pieza). No obstante, es posible comenzar sin encendido por H.F. Este tipo de salida se llama ‘Lift-Arc’ y se emplea sólo si el generador es capaz de regular una corriente de cortocircuito inicial muy baja (algunos amperes) que no gaste el electrodo. Esta es una característica exclusiva de los generadores a inverter. El equipo de soldadura TIG está compuesto de: - una fuente de corriente continua o alternada - una torcha dotada de electrodo infusible - un tubo de gas inerte con reductor de presión e indicador de flujo Hay disponibilidad de distintos tipos de soldadura TIG, en función del tipo de material y del aporte térmico solicitado. A continuación, se describen los principales. Corriente continua, polaridad directa Este procedimiento implica que la torcha esté conectada al borne negativo del generador y la masa al positivo. La mayor parte del calor (casi el 70%) es absorbida y perdida por la pieza a soldar obteniendo así una fuerte penetración. Esta polaridad se adapta a todos los metales, excluyendo el aluminio, el magnesio y sus aleaciones, pero por otra parte, no da ninguna acción desoxidante. Page 21 ESPAÑOL Para mejorar el encendido del arco es útil que el generador provea un pico inicial de corriente respecto a la programada; es lo que se denomina ‘Hot start’ (HOT). Una vez instaurado el arco comienza la fusión de la parte central del núcleo del electrodo que se deposita bajo forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento externo del electrodo provee, consumiéndose, el gas protectivo necesario para una soldadura de buena calidad (tal como se explicara anteriormente). El operador, durante la soldadura, en forma accidental podría acercar demasiado el electrodo al baño dando lugar a un cortocircuito y consiguiente apagado del arco. En este caso el generador aumenta momentáneamente la corriente hasta el fin del cortocircuito; es lo que se denomina ‘Arc Force’ (ARC). Las técnicas correspondientes a la ejecución de las juntas son numerosas y , en consecuencia, podemos dar sólo algunas indicaciones generales respecto al modo de realización. ESPAÑOL INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Corriente continua, polaridad inversa Este procedimiento implica que la torcha se conecta con el borne positivo del generador y la masa con el negativo. La mayor parte del calor se concentra en el electrodo que, aun de gran tamaño, llega a una temperatura elevada con bajos amperajes; en consecuencia habrá un desgaste anticipado del electrodo (N.B. Superando el amperaje adecuado, el electrodo llega a fundir debido al enorme aporte térmico). Este tipo de polaridad permite, en cambio, obtener una perfecta acción de limpieza de la pieza a soldar, pero con una penetración poco concentrada y superficial. Está indicada sólo para las soldaduras de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de fusión superior a la del metal. Corriente pulsada, polaridad directa En principio este procedimiento presenta las características típicas del anterior (polaridad directa). Se puede agregar que la adopción de una corriente pulsada permite un mejor control del baño de soldadura en condiciones particularmente difíciles y en especial para las elaboraciones de espesores finos. Las mejorías introducidas por dicha técnica consisten en la reducción de la zona térmicamente alterada, de las deformaciones, de las quebraduras y de las inclusiones gaseosas dentro de la zona de fusión. Corriente alternada, polaridad variable La torcha puede ser conectada indiferentemente al positivo o al negativo. Se trata de una combinación, en intervalos de tiempo sucesivos, de los procedimientos a polaridad directa e inversa. En el intervalo en que el electrodo está polarizado positivamente, prevalece la acción desoxidante y por ende la limpieza del metal. En el intervalo en que el electrodo está polarizado negativamente se produce con preponderancia, la soldadura del junto. Actuando sobre el porcentaje de balance de la onda se puede privilegiar una acción respecto a la otra. Es conveniente hacer notar que, para que el arco eléctrico resulte estable, la corriente de soldadura debe ser a onda cuadrada y no a onda sinusoidal (como por ejemplo puede ser la corriente provista por una soldadora no profesional para soldaduras con electrodos ácidos o rutílicos). Resulta así porque la inversión de polaridad debe llegar en modo instantáneo y no gradual, como sucede en los generadores de corriente sinusoidal, so pena el apagado del arco. El procedimiento TIG es particularmente adecuado para las soldaduras en las que se requiere elevada calidad aun sin retomar al revés. El caso típico es la primera pasada en las soldaduras de tubos. Se emplea además, en los casos en que se requiere un efecto estético de la soldadura sin posteriores elaboraciones (por ejemplo: esmerilado). El procedimiento es más complejo que los otros y por tanto necesita una cuidadosa limpieza de los bordes en general y su particular preparación: se aconseja efectuar un chafrán en ‘V’ para espesores de más de 3 mm. Para las soldaduras de cobre y aluminio, dada la fluidez de estos materiales en estado de fusión, es aconsejable el uso de un soporte (por ejemplo de acero inox) al revés. Los electrodos antes del uso, para soldaduras en corriente con polaridad directa, deben ser afinados en punta con una esmeriladora especial para tal finalidad. Tal como se muestra en la figura, el ángulo puede ser muy agudo para bajas corrientes (30° hasta 30-40A), mientras debe ser amplio para corrientes elevadas (más de 90° para corrientes mayores de 220A). El electrodo debe ser fijado en el portaelectrodo teniendo en cuenta que puede al máximo sobresalir 6÷9 mm de la boquilla, como se ilustra en la figura (se pueden utilizar valores mayores sólo para las soldaduras de filete internas). Para obtener los mejores resultados, con este tipo de soldadura, hay que mantener la torcha y la barrita del material de aporte en el modo ilustrado en la figura siguiente. En cambio, al soldar con polaridad variable o inversa, debido al elevado calor que se desarrola en el electrodo, es necesario que el mismo presente un extremo redondeado, al contrario del caso anterior. Si durante la soldadura se nota que el electrodo funde (el extremo se transforma en gotas), hay que cambiarlo por uno de diámetro mayor, o bien, en el caso de soldadura a polaridad variable, hay que intervenir en el balance de la onda reduciendo la polarización positiva de la corriente alrededor del 20%. Con respecto al material de soldar, se aconseja usar los siguientes electrodos: • tungsteno con torio al 2% (color rojo) para acero, aleaciones de acero, níquel, cobre y titanio • tungsteno puro (color verde) o tungsteno con zircón (color blanco) para aluminio y magnesio. Page 22 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it En la tabla se indican las gamas de amperajes utilizables en función del tipo de electrodo y de la polaridad de corriente utilizada. 1 1,6 2,4 3,2 4,8 Corriente continua Polaridad inversa 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 preparación para el En la instalación de la máquina es necesario seguir escrupulosamente las prescripciones referidas a la seguridad consignadas en los párrafos anteriores. Conecte el cable de alimentación a un zócalo que tenga la capacidad adecuada de corriente y meta los fusibles de línea retardados con un valor nominal adecuado, como especifica la tabla CARACTERISTICAS TECNICAS (página 45). Para la puesta en obra de la máquina proceder en el modo siguiente: Corriente alternada Polaridad variable 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 Como material de aporte deben ser utilizadas las barritas presentes en comercio. Estas barritas están compuestas del mismo material base del que se va a soldar y en el caso del cobre y del aluminio con pequeños porcentajes (menos del 10%) de agentes antioxidantes tales como el silicio o el magnesio. Como gas de protección, por razones de costos, se usa comúnmente argon. El empleo de helio o de mezclas argon/helio puede ser empleado especialmente para soldaduras de espesores gruesos, con el fin de favorecer la penetración del baño y aumentar la velocidad de soldadura. El caudal de gas varía por lo común,al aumentar la corriente, de 7 a 12 l/min para argon y de 14 a 24 l/min para helio. Para evitar oxidaciones, es conveniente regular el post-gas de modo que la soldadura y el electrodo alcancen a enfriarse antes de ser expuestos al oxígeno del aire. La duración es de pocos segundos. • Colocar la máquina en modo tal que la ventilación para el enfriamiento interno no pueda quedar comprometida. Por este motivo se deben evitar lugares húmedos y se deben tener por lo menos 0,5 m de distancia de paredes, refugios y otros. Para la soldadura a electrodo (MMA): • Conectar la pinza portaelectrodo al buje (positivo ‘C2’ o negativo ‘C1’) correpondiente al tipo de electrodo. • Conectar el cable masa al buje libre del generador y a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar. Para la soldadura en TIG: • Conectar la manguera de gas del tubo (dotada de medidor de flujo y de regulador de presión instalado previamente) a la toma de la torcha; luego conectar la torcha al buje puesto en el frontal seleccionando la salida positiva ‘C2’ o negativa ‘C1’ segun el procedimiento que se va a adoptar. • Conectar el cable masa al buje libre del generador y a un punto perfectamente limpio de la pieza a soldar. Page 23 ESPAÑOL Diámetro electrodo (mm) Corriente continua Polaridad directa 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 Instalación y funcionamiento INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Descripción funcionalidades y mandos Led ‘L1’ Led ‘L2’ SIGNIFICADO Y SOLUCIONES Azul parpadeante - Generador en fase de encendido apagado Verde Blanco El generador está encendido y listo in la modlaidad Uo < 15Vdc Verde Rojo El generador está encendido y listo para su uso en Uo = 67Vdc Verde Azul Selección del menú de reseteo Hot Start, Arc Force, Slope-Up L2 E1 D1 C2 Blanco/Verde intermitente L1 Durante la selección de la corriente de soldadura señala cuando, presumiblemente, se excede el límite de potencia disponible impostado en el menú POWER (bajar el valor de la intensidad de la corriente o aumentar la potencia disponible) Verde Rojo/Amarillo intermitente Con referencia a la figura siguiente se describe a continuación los mandos y las visualizaciones de control. Durante la soldadura, aparición del límite de potencia disponible seleccionada en el menú POWER (bajar el valor de la intensidad de la corriente, aumentar la potencia disponible o acortar el largo del arco de soldadura) Azul Azul Se ha seleccionado el menú set avanzado POWER, SLEEP, AUTO POWER OFF, Uo, FACTORY Amarillo - Alarma Verde C1 ESPAÑOL I1 En el caso de la aparación de un dispositivo de protección (alarma, led ‘L1’ amarillo) la pantalla ‘D1’ muestra el tipo de protección que interviene: Presionanado la tecla ‘I1’ de encendico/apagado, el generador se enciende. Después de una fase de diagónstico interno de unos segundos, al primer encendido, el generador se enciende con las siguientes selecciones de fábrica: • Modalidad: MMA • Corriente seleccionada: 50 A • Tensión de vacío reducida <15Vdc (función VRD) A este punto el generador está operartivo y girando el selector del encoder en sentido en ‘E1’, es posible regular la corriente de soldadura de un mínimo de 5 A hasta un máximo de 140 A. Para apagar el generador, presionar el pulsante ‘I1’. Por algunos segundos aparecerá en la pantalla ‘D1’ la leyenda OFF, el led L1, será de color azul intermitente y a continuacón el generador se apagará por completo. En el caso que el generador necesite un ciclo de enfriamiento (durante un máximo de diez minutos), el ventilador contuará a funcionar hasta apagarse automátimente. Los led ‘L1’ y ‘L2’, según los colores, visualizan las siguientes partes del generador: A. 2 Recalentamiento A. 4 Sobretensión (visualizada en el encendido sucesivo, luego que el dispositivo se haya apagado para protección activa) A. 6 Durante el encendido del generador, presencia de cortocircuito entre los bornes ‘+’ y ‘–’ (eje. Una pinza portaelectródo apoyada sobre una pieza a soldar) A. 8 Alarma interna (llamar al centro de asistencia) A. 9 Alarma interna (llamar al centro de asistencia) Cambios en el proceso de soldadura Para cambiar el proceso de soldadura hay que proceder de la siguiente manera: • Presionar el selector del encoder E1 durante 2 segundos • Seleccionar el proceso de soladura entre las siguientes posibilidades visualizadas en la pantalla ‘D1’: MMA (soldadura por electródo estándar) ALU (soldadura con parámetros epecíficos para electródos de aluminio) CEL (soldadura con parámetros epecíficos para electródos celulósicos) TIG (soldadura TIG partiendo desde LIFT con corriente regulable de 5 A a 150 A) • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la operación (después de 5 segudnos de inactividad la confirmación es automática) La elección del proceso de soladadura es salvada en la memoria. Cuando el generador se vuelve a encender, las selecciones predeterminadas serán las mismas presentes al momento del apagado el dispositivo. Page 24 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • Presionar el selector ‘E1’ durante 4 segundos sin Uo es el tiempo en segundos después del cual el generador reduce la tensión de salida a <15Vdc (función VRD) haciéndo al ambiente de trabajo más seguro FAC, o sea FACTORY , es el reseteo de todas las funciones predefinidas y la instalación de aquellas de fábrica; por seguridad la confirmación de esta función se produce con la selección del parámetro YES y la presión del selector ‘E1’ a confirmar, en este punto el generador sale del menú y se coloca en los parámetros de fábrica Para poder modificar estos parámetros se debe actuar de la siguente manera: • Presionar el selector ‘E1’ inmediatamente después de presionar la tecla ‘I1’ de encendido durante 8 segundos sin interrupción; los leds ‘L1’ y ‘L2’ se vuelven azules • Girar el selector ‘E1’ para seleccionar el parámetro a modificar • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la elección del parámetro • Girar el selector ‘E1’ para modificar el valor del parámetro seleccionado interrupción (después de los primeros 2 segundos aparecerá el procedimiento al cual intentamos modificar los parámetros); el led ‘L2’ se vuelve azul • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar el valor • Girar el selector ‘E1’ para seleccionar el parámetro a • Girar el selector ‘E1’ para seleccionar otro parámetro modificar • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la elección del parámetro • Girar el selector ‘E1’ para modificar el valor del parámetro seleccionado • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar el valor seleccionado • Girar el selector ‘E1’ para seleccionar otro parámetro a modificar o bién girar el selector hasta la visualización en la pantalla ‘D1’ la leyenda OUT • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la salida del menú modificación de los parámetros y volver al menú principal de selección de la corriente de soldadura Modificación de parámetros avanzados El generador, por necesidades especiales, permite modificar también algunos parámetros especiales visualizados en la pantalla ‘D1’: POU, o sea POWER es el ajuste de la potencia en KVA disponible de la línea sea de la red eléctrica que de un grupo electrógeno, evitando de este modo la sobrecarga y la intervención de la correspondiente protección SLE, o sea SLEEP es el tiempo en minutos que transcurre antes que el generador, una vez terminada la soldadura, vaya a la modalidad standby, preservando el inverter y prolongándole la vida APO, o sea AUTO POWER OFF es el tiempo en minutos que transcurre antes que el generador, una vez terminada la soldadura, se apague automáticamente evitando derroches inútiles de energía y preservándole la vida selecciondo a modificar o bién girar el selector hasta la visualización en la pantalla ‘D1’ la leyenda OUT • Presionar el selector ‘E1’ para confirmar la salida del menú modificación de los parámetros y volver al menú principal de selección de la corriente de soldadura Anomalías posibles del generador Se describen a continuación las anomalías que pueden ocurrir con mayor frecuencia en la utilización del generador SKYLINE 1500 y la indicación de las causas posibles. A) El generador no se enciende; revisar: • que el cable de alimentación esté entero y conectado a la red de alimentación B) Al encendido del generador, automáticamente, revisar: se apaga • que la tensión de la red no sea superior a 260V˜ C) El generador está encendido (led ‘L1’ verde y ‘L2’ blanco o rojo) y no suelda, revisar: • que el cable de la antorcha y el cable masa estén enteros y correctamente conectados en los bornes D) El generador se bloquea y queda en alarma de recalentamiento ‘AL2’ durante un tiempo muy prolongado: • controlar que el flujo de aire para el enfriamiento de los componentes no tenga polvo u objetos extraños colocados cerca de las tomas de aire. Page 25 ESPAÑOL Modificación de los parámetros de soldadura El generador de corriente sale de la fábrica con parámetros de soldadura pre-seleccionados, óptimos para una soldadura estándar. Sin embargo, puede ser necesario para algunas aplicaciones especiales modificar también los siguientes parámetros visualizados en la pantalla ‘D1’: ARC, o sea ARC Force, es la cantidad extra de corriente suministrada durante la soldadura para evitar que el electródo se adhiera a la pieza (valor en % sobre la impostación de la corriente con límite a 150 A) HOT, o sea Hot-Start es la cantidad extra de corriente suministrada durante el inicio para favorecer la puesta en marcha del arco eléctrico (valor en % sobre la impostación de la corriente con límite a 150 A) SLU, o sea Slope-Up (solo para la modalidad TIG), es la rampa de salida de la corriente (valor en segundos) Para poder modificar estos parámetros se debe proceder de la siguiente manera: INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • que la tension distribuée est comprise dans la plage Généralités SKYLINE 1500 est un poste de soudure pour soudage à électrodes (MMA - SMAW) de conception nouvelle, conçu pour satisfaire les professionnels les plus exigeants. Il peut également être utilisé avec grande facilité par des soudeurs moins experts tout en garantissant des résultats toujours excellents. La nouvelle technologie adoptée, le soin tout particulier apporté à la fabrication et l’utilisation de matériaux et composants à l’avant-garde ont permis de réduire le poids de l’appareil, son encombrement et sa consommation énergétique, tout en augmentant sa fiabilité, ses prestations et ses caractéristiques de soudage. En plus d’une excellente exécution de soudage avec des électrodes standard (rutile, basique, inox, aluminium, etc.) cet appareil permet l’utilisation d’électrodes cellulosiques, avec des résultats toujours à la hauteur de vos attentes. Il est également possible de l’utiliser en mode TIG d.c. (GTAW) avec démarrage lift. De plus, grâce à la fonction novatrice du contrôle de la puissance d’entrée, il est adapté à une utilisation avec n’importe quel groupe électrogène, y compris de basse puissance, en exploitant au maximum toute l’énergie disponible. A ces caractéristiques principales s’ajoutent celles de robustesse et de fiabilité traditionnellement reconnues des postes à souder INE. Les générateurs SKYLINE 1500 sont fabriqués en conformité avec les normes EN 60974: • pour ce qui concerne la prévention de l’opérateur • que l’équipement électrique est doté d’une mise à la terre efficace (ainsi que prévu par les réglementations en vigueur) à laquelle connecter le fil jaune/vert de la machine; • le réseau d’alimentation doit posséder le fil neutre (neutral conductor) de connexion à la mise à la terre; • que le générateur est installé dans un endroit sec et bien aéré. Durant l’utilisation du générateur, assurez-vous que les précautions suivantes ont été prises dans l’environnement de travail: • éviter qu’une pièce métallique quelconque ne puisse entrer accidentellement en contact avec les câbles de l’alimentation; • éviter de travailler dans un environnement humide ou mouillé; • connecter à la terre les parties métalliques qui se trouveraient à la portée de l’utilisateur; • éloigner les produits inflammables; • fixer adéquatement les bouteilles contenant le gaz de soudage de manière à éviter qu’elles puissent heurter, être heurtées violemment, ou entrer en contact avec le circuit de soudage; • connecter le câble de masse du circuit de soudage au point le plus proche de la zone où le soudage est réalisé afin de limiter au minimum le parcours du courant et, de ce fait, les risques liés à la présence de courant; • s’assurer du parfait état des torches et des câbles contre les risques de nature électrique. • en matière de compatibilité électromagnétique FRANÇAIS de ±15% de la valeur nominale indiquée dans la plaque des caractéristiques; (immunité et parasitage à l’égard des appareils électriques opérant à proximité du générateur). La société INE décline toute responsabilité en cas d’utilisation incorrecte (ex.: dégeler tuyauterie, charger batteries, etc.) ou de modifications de l’équipement de soudage que le client ou de tierces personnes auraient effectuées en l’absence d’une autorisation écrite du constructeur. Les générateurs de courant INE sont des appareils projetés pour une utilisation professionnelle. Leur utilisation est exclusivement réservée à du personnel ayant une formation technique appropriée. Prévention contre les risques de nature électrique L’installation de la machine doit être effectuée par du personnel possédant les qualités technico-professionnelles spécifiques et conformément aux lois de l’Etat dans lequel on effectue l’installation. Avant de connecter le générateur au réseau de distribution de l’énergie électrique, assurez-vous impérativement: électriques constituant les circuits d’alimentation et de soudage. En outre, l’opérateur devra scrupuleusement se conformer aux comportements suivants: • ne pas brancher en série ou en parallèle les générateurs de soudage; • au cas où deux ou plusieurs opérateurs effectueraient un soudage sur des pièces connectées électriquement, il leur est recommandé de travailler à une distance adéquate et de veiller à ce qu’un opérateur ne touche pas en même temps les deux torches ou les deux pinces porte-électrode; • éviter d’appuyer la torche ou la pince porte-électrode sur des surfaces métalliques, de manière à éviter tout démarrage accidentel de l’installation; • porter des vêtements isolants du point de vue électrique. Au cas où le générateur devrait être mis en place dans un endroit à haut risque de décharges électriques, il est recommandé d’effectuer la connexion au réseau au moyen d’un interrupteur différentiel à haute sensibilité (courant de déclenchement 30 mA, délai d’enclenchement 30 ms). Page 26 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Ces environnements sont: A) des endroits où la liberté de mouvement serait limitée, qui empêcheraient à l’opérateur d’effectuer le soudage en position debout; B) des endroits délimités par des surfaces conductrices présentant le risque d’être mises accidentellement en contact; C) des endroits mouillés, humides ou chauds. Au cas où la pièce à souder serait recouverte de produits chimiques (solvants, peintures, etc.) le nettoyage soigneux de leurs surfaces se rend indispensable pour empêcher toute formation de gaz toxiques. Il est impérativement interdit d’effectuer des soudages sur des récipients de combustible contenant ou ayant contenu un matériel inflammable, même s’ils sont vides. Maintenance Prévention contre les rayons ultraviolets, les fumées et les incendies L’arc électrique, nécessaire à réaliser le soudage, est un procédé émettant des radiations ultraviolettes. Les opérateurs devront par conséquent se protéger les yeux et le visage avec les masques spéciaux dotés de verres présentant un degré d’opacité adéquat. Nous indiquons ci-après les degrés de protection DIN préconisés pour les différentes opérations eu égard aux courants fournis. Soudage avec électrodes enrobées: degré 10 jusqu’à 80 A • • • • • • degré 10 jusqu’à 80 A • • • • • • degré 10 jusqu’à 40 A ll est consenti à l’opérateur de déposer les panneaux de la carrosserie (seulement après avoir coupé le générateur du réseau d’alimentation) exclusivement pour enlever les dépôts de poussière et de saleté aspirés à l’intérieur. Cette opération doit être effectuée au jet d’air comprimé au moins tous les trois mois. Il est conseillé d’augmenter la fréquence de ces interventions lorsque le travail se déroule dans des environnements très poussiéreux. Compatibilité électromagnétique degré 11 de 80 à 180 A degré 12 de 180 à 300 A Les équipements de soudage INE doivent être employées exclusivement dans des environnements industriels (CLASSE A du CISPR11). Tout emploi dans un environnement différent (celui ménager par exemple) risque d’entraîner des problèmes de compatibilité avec les appareils opérant à proximité (radio, téléphone, ordinateur, etc.). L’utilisateur est le seul responsable de l’installation du générateur et de son utilisation dans des environnements adéquats et non susceptibles du point de vue EMC. Lors de l’appréciation du site d’installation, n’oubliez pas de considérer la présence éventuelle de: degré 13 de 300 à 480 A degré 14 plus de 480 A Soudage MIG/MAG: degré 11 de 80 à 120 A degré 12 de 120 à 180 A degré 13 de 180 à 300 A degré 14 de 300 à 450 A degré 15 plus de 450 A Soudage TIG: • • • • • degré 11 de 40 à 100 A degré 12 de 100 à 180 A degré 13 de 180 à 250 A degré 14 de 250 à 400 A degré 15 plus de 400 A L’opérateur doit porter des gants, des chaussures et des vêtements ignifuges pour se protéger contre les radiations, les scories et les étincelles incandescentes. Il est opportun de réduire la réflexion et la transmission des rayons ultraviolets dans l’environnement de travail au moyen de panneaux ou de rideaux de protection. Afin d’éviter l’action nocive des fumées qui se dégagent durant l’opération de soudage il est conseillé de travailler dans des espaces aérés. Dans les locaux fermés, il est conseillé d’employer des ventilateurs à installer à proximité de la zone de soudage. lignes et appareils téléphoniques appareil radio et télévision émetteurs et récepteurs ordinateurs et appareils de commande équipements de sécurité instruments de mesure. Les personnes porteuses de stimulateurs cardiaques ou d’appareils bioélectroniques similaires particulièrement susceptibles aux champs électromagnétiques, doivent prêter une attention particulière. Il est vivement recommandé à ces personnes de ne pas s’approcher des lieux où se déroulent les opérations de soudage. En cas de présence de perturbations électromagnétiques, la responsabilité de résoudre cette situation appartient à l’utilisateur à qui, en sa qualité de constructeur, INE offre toute son assistance. Pour toute information supplémentaire, veuillez consulter la norme EN 60974-10 (en particulier l’annexe A) régissant cette matière dans le cadre de la CEE. Page 27 FRANÇAIS • • • • • Toute intervention de réparation ou de remplacement de pièces de l’installation doit être effectuée par des techniciens spécialisés et en mesure d’opérer dans le secteur de l’installation électromécanique. INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Soudage MMA: procédés et spécifications techniques Le procédé MMA est le plus simple parmi ceux pouvant être utilisés pour le soudage à l’arc électrique et il se réalise en se servant simplement d’un générateur de courant connecté à une pince porte-électrode. L’électrode est composée de deux parties essentielles: • l’ÂME, qui est de la même nature que le produit de base (aluminium, cuivre, fer, acier inoxydable) et a la fonction d’apporter le métal dans le joint. FRANÇAIS • l’ENROBAGE, consitué de diverses substances minérales et organiques mélangées, a les fonctions suivantes: A) Protection gazeuse Une partie de l’enrobage volatilisée par la chaleur de l’arc déplace l’air dans la zone de soudage créant une colonne de gaz ionisé protégeant le métal en fusion. B) Apport d’éléments liants et fondants Une partie de l’enrobage fond et apporte dans le bain de fusion des éléments qui se combinent au produit de base et forment le laitier. On peut affirmer que le procédé de fusion et les caractéristiques du dépôt de chaque électrode sont fonction du type d’enrobage ainsi que de la nature de l’âme. Les principaux types d’enrobage sont: Électrode avec enrobage acide Ces électrodes donnent une bonne soudabilité et peuvent être utilisées en courant alternatif ou en courant continu avec la pince au pôle negatif (polarité directe). Le bain de fusion est trés fluide, de ce fait, ces életrodes sont particuliérement adaptées à la soudure à plat. Électrode avec enrobage rutile Ces électrodes donnent au cordon de soudure un trés bel aspect, de ce fait, elles sont trés utilisées. Elles peuvent être utilisées en courant alternatif et en courant continu avec les deux polarités. Électrode avec enrobage basique Elles sont utilisées essentiellement pour des soudures de bonne qualité mécanique, mais l’arc est instable et l’aspect de la soudure est inférieur à celui de l’électrode rutile. Elles s’utilisent généralement en courant continu avec l’électrode au pôle positif (polarité inverse), bien qu’il existe des électrodes basiques pour courant alternatif. Les enrobages basiques absorbent beaucoup d’humidité, il est donc conseillé de conserver les électrodes dans ambiances séches et dans des étuis bien fermés. Électrode avec enrobage cellulosiques Ces électrodes sont utilisées en courant continu reliées au pôle positif. Elles sont essentiellement utilisées pour la soudure de tubes à cause de la forte viscosité du bain et de la forte pénétration. Elles requiérent des générateurs aux propriétés adéquates. Le procédé de soudage avec électrodes enrobées est caractérisé par les suivantes paramètres: A) Courant de soudage Ce paramètre change selon le type et le diamètre de l’électrode et en fonction de la position de la soudure. Ce paramètre est la variable principale, car il détermine la pénétration, le volume du métal deposé et la largeur du cordon de soudure. B) Tension d’arc Elle depend essentiellement de la distance entre le bout de l’électrode de la pièce à souder. En augmentant cette distance on diminue la pénétration et le cordon de soudage s’énlargit. Si cette distance devient excessive, il apparaitra des projections autour du cordon. Les courants utilisés en fonction des diamètres des électrodes pour souder l’acier au carbon sont indiqués dans le tableau ci-dessous: Diamètre de l’électrode (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Courant (A) min. max. 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 Comme indication approximative, utiliser l’électrode dont le diamètre est le plus prés possible de l’épaisseur à souder. Lorsque le soudage est effectué dans une position non horizontale, le bain de fusion a tendance à couler par gravité. Dans ces cas, employer de préférence des électrodes de petit diamètre et effectuer le soudage avec plusieurs passes successives. Il peut être conseillé, en particulier pour des épaisseurs supérieures à 3 mm, de préparer adéquatement les bords à souder en réalisant un chanfrein en ‘V’ ou en ‘X’. Dans ce cas, l’opération de soudage consistera non seulement à joindre les pièces mais aussi à remplir le chanfrein (dans la première passe il est conseillé d’utiliser une électrode fine pour éviter de percer les pièces à souder). L’arc électrique se réalise en frottant la pointe de l’électrode sur la pièce à souder et en retirant rapidement la baguette jusqu’à la distance d’amorçage de l’arc. Un mouvement trop rapide, avec un détachement excessif, provoque l’extinction de l’arc. Au contraire, un mouvement trop lent risque de provoquer un court-circuit des parties. Dans ce dernier cas, un coup sec donné latéralement permet le détachement de l’électrode de la pièce. Page 28 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Les figures illustrées ci-dessus présentent deux exemples typiques de soudage à plat d’une jonction bout à bout (fig. A) et d’une jonction en ‘T’ (fig. B). L’angle d’inclinaison de l’électrode varie selon le nombre de passes et son mouvement consiste en une oscillation transversale avec des arrêts brefs sur les côtés du cordon, de manière à éviter une accumulation excessive du matériau d’apport au centre. Le soudage avec électrodes enrobées impose l’enlèvement de la scorie après chaque passe. Cette opération est d’une importance fondamentale pour obtenir une jonction uniforme et sans intervention. L’enlèvement s’effectue en utilisant un petit marteau ou, si la scorie est friable, à l’aide d’une brosse métallique. Soudage TIG: procédés et spécifications techniques Le procédé de soudage TIG est réalisé au moyen d’un arc électrique soutenu par une électrode de matériau non fusible de tungstène pur ou allié. Contrairement aux autres procédés (MMA et MIG), l’électrode ne constitue donc pas le matériau d’apport de la jonction à effectuer. Cet apport peut être exécuté par l’opérateur, généralement au moyen de baguettes spéciales réalisées avec du matériau de la même nature que celui de la pièce à souder. Une atmosphère de gaz inerte (argon ou hélium) réalise la protection de l’arc. Si possible, l’électrode ne doit pas entrer en contact avec le matériau à souder, par conséquent le générateur devrait être doté d’un allumeur H.F. qui génère l’amorçage de l’arc au moyen d’une décharge électrique à haute tension (en évitant ainsi tout contact avec la pièce). Toutefois, le départ est également possible sans l’amorçage par H.F. Ce type de départ, qui s’appelle ‘Lift-Arc’, peut s’utiliser seulement si le générateur est en mesure de régler un courant de court-circuit initial très bas (quelques ampères) permettant d’éviter l’usure de l’électrode. Cette caractéristique est une exclusivité des générateurs à inverseur. L’équipement de soudage TIG est formé de: - une source de courant continu ou alternatif - une torche dotée d’une électrode infusible - une bouteille de gaz inerte munie d’un réducteur de pression et d’un débilitre FRANÇAIS Pour améliorer l’amorçage de l’arc, il est utile que le générateur fournisse un pic initial de courant par rapport à l’intensité programmée, cette méthode s’appelle ‘Hot start’ - (HOT). Lorsque l’arc s’est instauré, la fusion de la partie centrale de l’âme de l’électrode commence, laquelle se dépose sous forme de gouttelettes sur la pièce à souder. En se consommant, l’enrobage extérieur de l’électrode fournit le gaz de protection nécessaire à un soudage de bonne qualité (ainsi que précédemment expliqué). Durant le soudage, l’opérateur pourrait accidentellement trop approcher l’électrode du bain en provoquant un court-circuit et l’extinction conséquente de l’arc. Dans ce cas, le générateur augmentera momentanément le courant de soudage fourni jusqu’à ce que le court-circuit prenne fin, cette méthode s’appelle ‘Arc Force’ - (ARC). Les techniques concernant l’exécution des jonctions sont nombreuses, par conséquent, nous pouvons seulement donner des indications de principe sur la manière d’opérer. Différentes typologies de soudage TIG sont possibles, en fonction du type de matériau et de l’apport thermique requis. Les principales typologies sont illustrées ci-dessous. Courant continu, polarité directe Ce procédé prévoit le branchement de la torche à la borne négative du générateur et la masse à la borne positive. La majeure partie de la chaleur (environ 70%) est absorbée et dispersée par la pièce à souder, en obtenant ainsi une forte pénétration. Cette polarité s’adapte à tous les métaux, sauf à l’aluminium, au magnésium et à leurs alliages, par contre, elle ne provoque aucune action désoxydante. Page 29 FRANÇAIS INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Courant continu, polarité inverse Ce procédé prévoit le branchement de la torche à la borne positive du générateur et la masse à la borne négative. La majeure partie de la chaleur se concentre sur l’électrode qui, même si de très grandes dimensions, atteint une température élevée avec des ampérages peu intenses, il y aura par conséquent une usure prématurée de l’électrode (N.B. – En cas de dépassement de l’ampérage adéquat, l’électrode risque de fondre à la suite de l’apport thermique très élevé). Cependant, ce type de polarité consent d’obtenir une action parfaite de nettoyage de la pièce à souder, mais une pénétration peu concentrée et superficielle. Elle est indiquée seulement pour les soudages d’alliages recouverts d’une couche d’oxyde réfractaire ayant une température de fusion supérieure à celle du métal. Courant pulsatoire, polarité directe En principe ce procédé présente les caractéristiques typiques du procédé précédent à polarité directe. Nous pouvons seulement ajouter que l’adoption d’un courant pulsatoire permet un meilleur contrôle du bain de soudage dans des conditions particulièrement difficiles et, en particulier, pour les usinages des petites épaisseurs. Les perfectionnements introduits par cette technique consistent dans la réduction de la zone thermiquement altérée, des déformations, des criques et des inclusions gazeuses à l’intérieur de la zone de fusion. Courant alternatif, polarité variable Le chalumeau peut être branché indifféremment à la borne positive ou à la borne négative. Il s’agit d’une combinaison, par intervalles de temps successifs, des procédés à polarité directe et inverse. Dans l’intervalle où l’électrode est polarisée positivement, l’action prédominante est celle désoxydante et, par conséquent, le nettoyage du métal. Dans l’intervalle où l’électrode est polarisée négativement, l’action prédominante est le soudage de la jonction. En intervenant sur le pourcentage d’équilibrage de l’onde on pourra privilégier une action plutôt que l’autre. Il est opportun de faire remarquer qu’afin que l’arc électrique soit stable, le courant de soudage doit être à onde carrée et non pas à onde sinusoïdale (comme peut l’être, par exemple, le courant fourni par un générateur non professionnel pour le soudage à électrodes acides ou rutiliques). Cela parce que l’inversion de polarité doit avoir lieu d’une manière instantanée et non graduelle, ainsi qu’il arrive dans les générateurs de courant sinusoïdal, sous peine d’extinction de l’arc. Le procédé TIG est particulièrement adapté aux soudages requérant une haute qualité même sans la reprise à l’envers. Le cas typique consiste dans la première passe lors du soudage des tuyaux. Il est en outre employé dans les cas qui requièrent une esthétique agréable de la soudure en l’absence d’autres usinages supplémentaires (par exemple dans le rodage). S’agissant d’un procédé contraignant, par rapport aux autres procédés, il requiert un nettoyage attentif des bords en général et leur préparation adéquate: il est conseillé d’effectuer un chanfrein en ‘V’ pour les épaisseurs supérieures à 3 mm. Pour les soudages du cuivre et de l’aluminium, compte tenu de la fluidité de ces métaux à l’état fondu, il est conseillé d’employer un support (par exemple l’acier inox) à l’envers. Pour les soudages en courant à polarité directe, avant leur utilisation, les électrodes doivent être appointies à l’aide d’une machine à roder prévue à cet effet. Ainsi qu’illustré dans la figure, l’angle peut être très aigu pour les courants peu intenses (30° jusqu’à 30-40 A), alors qu’il doit être ample pour les courants de haute intensité (supérieur à 90° pour les courants supérieurs à 200 A). L’électrode doit être fixée au porte-électrode en considérant que le dépassement maximum de la buse doit être de 6-9 mm, ainsi qu’illustré dans la figure (des valeurs supérieures peuvent être utilisées seulement pour les soudages à angle interne). Pour obtenir les meilleurs résultats, avec ce type de soudage, il faudra tenir la torche et la baguette du matériau d’apport d’une manière conforme au système illustré dans la figure suivante. Au contraire, lors des soudages avec une polarité variable ou inverse, à cause de la chaleur qui se développe sur l’électrode, contrairement au cas précédent, cette dernière devra présenter une extrémité arrondie. Si, durant le soudage, on remarque que l’électrode fond, (l’extrémité assume la forme d’une goutte) il faudra procéder au remplacement de l’électrode par une autre d’un diamètre supérieur ou bien, dans le cas d’un soudage à polarité variable, il faudra intervenir sur l’équilibrage de l’onde en réduisant la polarisation positive du courant à 20% environ. En ce qui concerne le matériau à souder, il est conseillé d’adopter les électrodes suivantes: Page 30 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • tungstène thorié à 2% (couleur rouge) pour acier, alliages d’acier, nickel, cuivre et titane, IInstallation et prédisposition pour le fonctionnement • tungstène pur (couleur verte) ou tungstène au zirconium (couleur blanche) pour l’aluminium et le magnésium. Le tableau illustre les plages des ampérages utilisables en fonction du type d’électrode et de la polarité de courant employée. Comme matériau d’apport il faudra utiliser les baguettes spéciales en vente dans le commerce. Courant continu Polarité directe 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 Courant continu Polarité inverse 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 Courant alternatif Polarité variable 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 • Mettre en place la machine de manière à ce que la ventilation de refroidissement interne ne puisse en aucun cas être compromise. Pour cette même raison il faudra éviter les endroits humides et veiller à ce que la distance des cloisons, des abris ou autre soit au moins de 0,5 m. Pour le soudage à électrode (MMA): Ces baguettes sont constituées du même matériau de base que celui à souder et dans le cas du cuivre et de l’aluminium, avec de petits pourcentages (inférieurs à 10%) d’agents inoxydants tels le silicium ou le magnésium. Comme gaz de protection, pour des raisons de coût, on utilise plus communément l’argon. L’hélium ou des mélanges argon/hélium peuvent être employés en particulier pour les soudages de grosses épaisseurs, dans le but de favoriser la pénétration du bain et d’augmenter la vitesse de soudage. Les débits de gaz varient normalement avec l’augmentation du courant, de 7 à 12 l/min pour l’argon et de 14 à 24 l/min pour l’hélium. Pour éviter des oxydations, il est opportun de régler le post-gaz de manière à ce que le soudage et l’électrode aient le temps de se refroidir avant d’être exposés à l’oxygène de l’air. Ce temps est de l’ordre de quelques secondes. • Brancher la pince porte-électrode à la boucle (positive ‘C2’ ou négative ‘C1’) requise par le type d’électrode. • Brancher le câble de masse à la boucle libre du générateur et à un point adéquatement propre de la pièce à souder. Pour le soudage TIG: • Brancher le tuyau du gaz venant de la bouteille (dotée de débilitre et de régulateur de pression précédemment installé) à la connexion de la torche; brancher ensuite la torche à la boucle située sur la partie frontale en choisissant la sortie positive ‘C2’ ou négative ‘C1’ selon le procédé que l’on désire adopter. • Brancher le câble de masse à la boucle libre du générateur et à un point adéquatement propre de la pièce à souder. Page 31 FRANÇAIS Diamètre de l’électrode (mm) 1 1,6 2,4 3,2 4,8 Lors de l’installation de la machine, il est nécessaire d’observer scrupuleusement les prescriptions contenues aux paragraphes précédents en ce qui concerne les normes de sécurité. Brancher le câble d’alimentation sur une prise de courant ayant un débit de courant correct et monter les fusibles de ligne retardés avec une valeur nominale appropriée, comme indiqué sur le tableau DONNÉES TECHNIQUES (page 45). Pour la mise en oeuvre de la machine suivre la marche ci-après: Led ‘L2’ SIGNIFICATION ET SOLUTIONS Bleu clignotant - Poste de soudure en phase d’allumage ou d’extinction Vert Blanc Le poste de soudure est allumé et prêt à fonctionner en mode Uo<15Vdc Vert Rouge Le poste de soudure est allumé et prêt à fonctionner en mode Uo=67Vdc Vert Bleu Le menu de mise au point Hot-Start, Arc Force, Slope-Up est sélectionné Vert Blanc/Vert intermittent Description des fonctionnalités et des commandes Led ‘L1’ Durant le réglage du courant de soudage, signale quand il présume que la limite de puissance disponible réglée dans le menu POWER est dépassée (diminuer la valeur du courant ou augmenter la puissance disponible) Vert Rouge/Jaune intermittent INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Intervention durant le soudage de la limite de puissance disponible configurée dans le menu POWER (diminuer la valeur du courant, augmenter la puissance disponible ou raccourcir la longueur de l’arc de soudage) Bleu Bleu Le menu de mise au point avancée POWER, SLEEP, AUTO POWER OFF, Uo, FACTORY est sélectionné Jaune - Alarme Avec référence à la figure, nous décrivons ci-dessous les commandes et les affichages de contrôle. L1 L2 E1 D1 C2 C1 I1 En cas d’intervention d’un dispositif de protection (alarme - led ‘L1’ jaune), le dispositif de visionnage ‘D1’ affiche le type de protection qui est intervenue: FRANÇAIS En appuyant sur le bouton ‘I1’ d’allumage /extinction, le poste de soudure entre en fonction. Après une phase de diagnostic interne d’une durée de 7 secondes environ, à la première mise sous tension, l’appareil se met en marche avec les configurations d’usine suivantes: A. 2 Surchauffe A. 4 Surtension (visualisée à l’allumage successif après que l’appareil se soit éteint par protection active) A. 6 Durant le démarrage du poste de soudure, présence de court-circuit entre les électrodes ‘+’ et ’ -’ (par exemple pince porte-électrode posée sur la pièce à souder) A. 8 Alarme interne (appeler le centre assistance) A. 9 Alarme interne (appeler le centre assistance) Changement du procédé de soudage Pour changer le procédé de soudage, il faut procéder de la façon suivante: • Mode MMA • Courant de soudage réglé à 50 A • Tension à vide réduite <15Vdc (fonction VRD) A ce stade, le poste de soudure est prêt à l’emploi et en tournant le bouton de commande ‘E1’, il est possible de régler le courant de soudage à partir d’un minimum de 5A jusqu’à un maximum de 140A. Pour éteindre le poste de soudure, appuyer sur le bouton ’I1’. Pendant quelques instants apparaîtra sur le dispositif de visualisation la parole ‘OFF’, la led ‘L1’ se mettra à clignoter (en bleu), après quoi l’appareil s’éteindra complètement. Dans le cas ou le poste de soudure aurait besoin d’un cycle de refroidissement, ( pour une durée maximale de 10 minutes), le ventilateur continuera à fonctionner pour ensuite s’éteindre de façon autonome. Les Leds ‘L1’ et ’L2’ en fonction de leurs couleurs visualisent les états suivants du poste de soudure: • Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pendant 2 secondes • Sélectionner le procédé de soudage parmi les possibilités suivantes affichées sur le dispositif de visualisation ‘D1’: MMA (soudure à électrode standard) ALU (soudage avec paramètres spécifiques pour électrodes d’aluminium) CEL (soudage avec paramètres spécifiques pour électrodes cellulosiques) TIG (soudage à TIG avec démarrage Lift et courant réglable de 5 A à 150 A) • Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer (au bout de 5 secondes d’inactivité, la confirmation est automatique) Le choix du procédé de soudage est sauvegardé dans la mémoire. Au réallumage du poste de soudure, la configuration de défauts sera celle qui était enregistrée au moment de l’extinction. Page 32 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • Appuyer sur le sélecteur ‘E1’ pendant 4 secondes sans interruption (après les deux premières secondes de pression apparaît le procédé dans lequel on entend modifier les paramètres) ; la led ‘L2’ devient bleu • Tourner le bouton de commande ‘E1’ pour sélectionner le paramètre à modifier • Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pour confirmer le choix du paramètre • Tourner le bouton de commande ‘E1’ pour modifier la valeur du paramètre sélectionné • Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pour confirmer la valeur configurée • Tourner le sélecteur ‘E1’ pour sélectionner un autre paramètre à modifier ou tourner le bouton de commande jusqu’à voir apparaître sur le dispositif de visualisation ‘D1’ la parole ‘OUT’ • Appuyer sur le bouton de commande ‘E1’ pour confirmer la sortie du menu de modification des paramètres et retourner au menu principal de réglage du courant de soudage Modification des paramètres avancés Le poste de soudure, en cas de nécessité particulière, consent de modifier également certains des paramètres spéciaux affichés sur le dispositif de visualisation ‘D1’: POU, ou encore POWER, est le réglage en KVA de la puissance disponible de la ligne, que ce soit le réseau électrique ou un groupe électrogène, en évitant ainsi la surcharge et l’intervention des protections relatives SLE, ou encore SLEEP, est le temps en minute qui s’écoule avant que le poste de soudure, une fois le soudage fini, passe en mode ‘standby’, préservant ainsi l’inverter qui aura de ce fait une durée de vie plus longue APO, ou encore AUTO POWER OFF, est le temps en minutes qui s’écoule avant que le poste de soudure, une fois le soudage terminé, s’éteigne automatiquement, évitant ainsi des dépenses d’énergie inutiles et assurant une durée de vie plus longue à votre appareil Uo est le temps en secondes après lequel le poste de soudure réduit la tension de sortie à <15Vdc (fonction VRD), rendant ainsi l’environnement de travail plus sûr FAC, ou encore FACTORY est la remise à zéro de tous les réglages qui reviennent à leur configuration d’usine; par sécurité, la validation de cette fonction se produit en sélectionnant le paramètre ‘YES’ puis en appuyant sur la commande ‘E1’ pour confirmer. A ce moment là seulement, le poste de soudure sort du menu et se règle aux paramètres de fabrique Pour pouvoir modifier ces paramètres, il faut agir de la façon suivante: • Appuyer sur le sélecteur ‘E1’ immédiatement après avoir appuyé sur le bouton ‘I1’ d’allumage pendant 8 secondes sans interruption. les Leds ‘L1’ et ‘L2’ deviennent bleus. • Tourner le bouton ‘E1’ pour sélectionner le paramètre à modifier • Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer le choix du paramètre • Tourner le bouton ‘E1’ pour modifier la valeur du paramètre sélectionné • Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer la valeur configurée • Tourner le sélecteur ‘E1’ pour sélectionner un autre paramètre à modifier ou tourner le bouton jusqu’à ce que s’affiche sur le dispositif de visionnage ‘D1’ la parole ‘OUT’ • Appuyer sur le bouton ‘E1’ pour confirmer la sortie du menu de modification des paramètres et retourner au menu principal de réglage du courant de soudage Anomalies possibles sur le générateur Nous énumérons ci-après les anomalies qui pouvant se vérifier le plus fréquemment durant l’utilisation du générateur SKYLINE 1500 ainsi que les causes possibles. A) Le poste de soudure ne s’allume pas, vérifier: • que le câble d’alimentation est en bon état et correctement raccordé au réseau d’alimentation B) Après allumage du poste de soudure, ce dernier s’éteint immédiatement en mode automatique: • vérifier que la tension du réseau n’est pas supérieure à 260V˜ C) Le poste de soudure est allumé (Led ’L1’ vert et ‘L2’ blanc ou rouge) mais ne soude pas, vérifier: • que le câble de la torche et le câble de masse sont en bon état et correctement insérés dans les douilles D) Le poste de soudure se bloque et reste en position alarme de surchauffe ‘AL2’ pendant une très longue période: • vérifier que le flux de l’air pour le refroidissement des composants n’est pas entravé par la poussière ou par d’autres objets étrangers placés à proximité des prises d’air. Page 33 FRANÇAIS Modification des paramètres de soudage Le poste de soudure sort de l’usine avec des paramètres de soudage pré-configurés correspondant à un soudage standard. Toutefois il peut être nécessaire pour certaines applications particulières de modifier également les paramètres suivants, affichés sur le dispositif de visualisation ‘D1’: ARC, ou encore Arc-Force, est la contribution de courant supplémentaire fournie durant le soudage pour éviter que l’électrode ne colle à la pièce à souder (valeur en % sur le réglage du courant avec limite à 150A) HOT, ou encore Hot-Start, est la contribution supplémentaire de courant qui est fournie durant le démarrage pour favoriser l’amorçage de l’arc électrique (valeur en % sur le réglage du courant avec limite à 150A) SLU, ou encore Slope-Up (uniquement en mode TIG), est la pente de démarrage du courant (valeur en secondes) Pour pouvoir modifier ces paramètres, il faut procéder de la façon suivante: INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • die elektrische Anlage mit einer guten Erdung Einleitung SKYLINE 1500 ist ein innovativer Stromgenerator zum Elektrodenschweißen (MMA - SMAW), der auch den anspruchvollsten Profi zufrieden stellt. Gleichzeitg kann er auch extrem leicht vom weniger erfahrenen Schweißer bedient werden und garantiert dabei immer ausgezeichnete Resultate. Die Anwendung technologischer Innovation, die besondere Sorgfalt bei der Herstellung und die Verwendung von neuen Materialien und Teilen haben eine Reduzierung des Gewichts, der Ausmaße und des Stromverbrauchs ermöglicht. Dadurch werden die Zuverlässigkeit, die Leistungen und die Eigenschaften der Schweißung erhöht. Außer der optimalen Ausführung der Schweißung mit Standardelektroden (Rutil, basisch, Edelstahl, Aluminium, usw.), ermöglicht dieser Generator den Gebrauch von faserumhüllten Elektroden mit Resultaten, die immer den Erwartungen entsprechen. Er kann auch in der Betriebsart TIG (GTAW) mit lift Start eingesetzt werden. Auf Grund der innovativen Kontrollfunktion der Stromaufnahme, eignet sich der Generator für den Gebrauch mit jedem Stromerzeugungsaggregat auch bei niedriger Leistung, wobei der ganze zur Verfügung stehende Strom genutzt wird. Die einfache Ausrüstung dieser Stromquellen hebt die traditionelle Solidität und Zuverlässigkeit der Schweißanlagen der Fa. INE, sowie ihre guten Leistungen beim Schweißen hervor. SKYLINE 1500 -Schweißanlagen sind unter Beachtung der folgenden SicherheitsnormenEN 60974 hergestellt: • hinsichtlich der Unfallverhütung Betriebspersonals vor elektrischen Unfällen. des • hinsichtlich der elektromagnetischen Kompatibilität DEUTSCH (Störung von anderen elektrischen Geräten, die in der Nähe der Stromquelle in Betrieb sind). Der Hersteller übernimmt keine Verantwortung falls die Schweißanlage fälschlich gebraucht wird (wie z.B.: Rohren auftauen, Batterien laden, usw) oder durch den Kunden oder dritte Personen ohne schriftliche Genehmigung verändert wird. Die INE Stromerzeuger sind Geräte für den professionellen Gebrauch. Sie dürfen nur von technisch entsprechend geschultem Fachpersonal angewendet werden. Unfallverhütung gegen Elektroschocks Die Maschineninstallation muss durch Personal mit spezifischen technisch-professionellen Kenntnissen entsprechend den jeweiligen Landesgesetzen erfolgen. Bevor die Maschine mit der Netzspannung versorgt wird, muß überprüft werden, daß: • die Toleranz der Anschlußspannung ±15% des auf versehen ist (wie von den Unfallverhütungsvorschriften vorgeschrieben), wo der Gelb/Grün-Erddraht der Schweißanlage geerdet werden kann; • die Netzversorgung ist mit einem geerdeten Nulleiter versehen; • sich die Maschine in einem trockenen und gelüfteten Ort befindet. Während der Benutzung der Schweißanlage müssen folgende Vorsichtsmaßnahmen im Arbeitsplatz getroffen werden: • die Speisekabel sind vor zufälligem Kontakt mit metallischen Körpern zu schützen; • Schweissen in naßen oder feuchten Räumen ist zu vermeiden; • griffbereite metallische Teile sind zu erden; • Zündstoffe sind zu entfernen; • die Gasflaschen sind zu befestigen, um ev. Schläge oder zufällige Berührung mit dem Schweißkreis zu vermeiden; • das Schweißkreismassekabel ist so nahe wie möglich an der Schweißzone anzuschliessen, um die Stromstrecke und stromverbundenen Risiken aufs äußerste zu vermindern; • sich davon überzeugen, daß Brenner und Kabel in einwandfreiem Zustand sind. Außerdem sind die folgenden Verhaltensregeln des Bedienungspersonals einzuhalten, d. h.: • Schweißanlagen sind nicht hintereinander- oder nebeneinander zu schalten; • falls zwei oder mehr Schweisser auf elektrisch angeschlossenen Teilen arbeiten, wird es empfohlen, daß sie einen angemessenen Abstand halten und daß beide Brenner oder Schweißzangen nicht gleichzeitig von einem Schweisser berührt werden; • der Brenner oder die Schweißzange ist nicht auf metallische Oberflächen zu legen, um eine zufällige Inbetriebnahme zu vermeiden; • Isolierschutzkleidung anziehen. Falls die Stromquelle in gefährliche Räume gebracht werden soll (hohe Elektroschocksgefahr), wird empfohlen, sie am Netzstrom durch einen schnellansprechenden Differentialschalter anzuschließen (Auslösungsstrom: 30 mA, Einschaltzeit: 30 ms). Solche Räume sind: A) Räume mit beschränkter Bewegungsfreiheit, die das Aufrechtstehend beim Schweißen behindern; B) Räume, die durch stromleitende Oberflächen begrenzt sind, die einen zufälligen Kontakt auslösen können; C) naße, feuchte oder heiße Räume. dem Datenschild angegebenen Nominalwertes ist; Page 34 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Verhütung gegen UV-Strahlen, Rauch und Feuer Beim Lichtbogenschweissen werden UV-Strahlen ausgestrahlt. Schweißer müssen Augen und Gesicht durch die dazubestimmten Schweißvorrichtungen, die mit angemessenen Filterlinsen versehen sind, schützen. Nachfolgend werden die empfohlenen DIN-Schutzstufen für die verschiedenen Schweißverfahren gemäß dem abgegebenen Strom aufgeführt. Elektrodenschweißung: Stufe 10 - bis 80 A • • • • • • Stufe 10 - bis 80 A • • • • • • Stufe 10 - bis 40 A Reparaturarbeiten und Ersatzteilaustauschungen sind nur von Fachpersonal durchzuführen, das im Gebiet der elektromechanischen Anlagen angelernt und befähigt ist. Dem Schweißer ist nur erlaubt, die Seitenbleche der Maschine zu entfernen (nach Unterbrechung der Stromversorgung), um innen gebildete Staublager und Schmutz zu beseitigen. Solche Beseitigung ist durch einen Druckluftstrahl mindestens einmal in drei Monaten auszuführen. Bei sehr staubigen Räumen ist die Reinigung entsprechend öfter durchzuführen. Elektromagnetische Kompatibilität (EMC) Stufe 11 - von 80 bis 180 A Stufe 12 - von 180 bis 300 A INE-Schweißanlagen sind nur zur Verwendung im industriellen Gebiet bestimmt (KLASSE A von CISPR11). Bei Verwendung in anderen Gebieten (z.B. Hausgebrauch), können sich Kompatibilitätsprobleme mit Geräten ergeben, die in der Nähe in Betrieb sind (Rundfunkempfänger, Fernsprecher, Computer, usw.). Der Benutzer ist verantwortlich für die Einsetzung und Verwendung der Schweißanlage in angemessenen Räumen, die keine EMC-Störungen veranlassen können. Um die Angemessenheit eines Arbeitsplatzes zu beurteilen, soll man in Betracht ziehen, ob folgendes vorhanden ist: Stufe 13 - von 300 bis 480 A Stufe 14 - über 480 A MIG/MAG-Schweißung: Stufe 11 - von 80 bis 120 A Stufe 12 - von 120 bis 180 A Stufe 13 - von 180 bis 300 A Stufe 14 - von 300 bis 450 A Stufe 15 - über 450 A WIG-Schweißung: • Fernsprechleitungen u. -apparate • Fernsehrundfunkapparate (Sende- u. Empfangsgeräte) Stufe 11 - von 40 bis 100 A • Computer u. Steuereinrichtungen • Sicherheitsvorrichtungen • Meßgeräte Stufe 12 - von 100 bis 180 A Stufe 13 - von 180 bis 250 A Stufe 14 - von 250 bis 400 A Stufe 15 - über 400 A Schweißer sollen mit feuerhemmender Kleidung, Schutzschuhen und –handschuhen zur Verhütung gegen Strahlungen, Schlacken und Funken gekleidet sein. Die Rückstrahlung und Übertragung der UV-Strahlen im Arbeitsplatz sind durch Schutzschirme und -vorhänge zu vermindern. Um die schädliche Wirkung des Schweißrauches herabzusetzen, wird empfohlen in belüfteten Räumen zu arbeiten. In geschlossenen Räumen sind Entlüfter in der Nähe der Schweißzone zu verwenden. Soll das Werkstück mit Chemikalien bedeckt sein (Lösemittel, Lackfarbe, usw.), ist es zuerst sorgfältig abzuwischen, um die ev. Schadgasbildung zu vermeiden. Es ist absolut verboten, Brennstoffbehälter zu schweißen, ob sie entzündbares Material enthalten oder leer sind. Dabei sollen Personen mit Hertzschrittmachern und ähnlichen bio-elektronischen Vorrichtungen sehr aufmerksam sein, da diese potentiell empfindlich für elektromagnetische Felder sind. Es wird solchen Personen empfohlen, sich nicht an Arbeitsplätze zu nähern, wo geschweißt wird. Falls elektromagnetische Störungen eintreten, ist vom Benutzer eine Lösung zu finden; INE, als Hersteller der Schweißanlage in Betrieb, bietet vollständige technische Hilfe an. Für weitere Information wird auf die Norm EN 60974-10 (besonders Beilage A) vergewiesen, die den Gegenstand in der EG regelt. Page 35 DEUTSCH • • • • • Wartung INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Elektroschweißung: und technische Daten Schweißverfahren Das Elektrodenschweißen ist das einfachste Schweißverfahren unter den Lichtbogenschweißverfahren, da es nur eine Stromquelle und eine mit dieser verbundene Schweißzange benötigt. Die Elektrode besteht aus zwei Teilen: • der Kerndraht, bestehend aus demselben Material wie das Grundmaterial (Aluminium, Stahl, Kupfer, rostfreier Stahl) DEUTSCH • die Umhüllung, bestehend aus verschiedenen gemischten mineralischen und organischen Substanzen, die folgende Funktion erfüllen: A) ein Teil der Umhüllung verfliegt von der Hitze des Lichtbogens und vertreibt dabei die umgebende Luft aus der Schweißzone, und bildet eine ionisierende Zone um das flüssige Schweißgut zu schützen; B) ein anderer Teil der Umhüllung schmilzt im Schweißbad und dient zur Abdeckung der Schweißnaht, und bleibt als Schlacke zurück. Man kann also sagen, daß der Schmelzprozess jeder charakteristischen Elektrode auf den Kerndraht abgestimmt ist. Die Haupttypen der Elektroden sind: Erzsauerumhüllte Elektroden Diese Elektroden geben eine schöne Schweißnaht und können mit Wechsel- oder Gleichstrom am negativen Pol verschweißt werden. Das Schweißnaht ist sehr flüssig, daher werden diese Elektroden nur im waagerechten Positionen verschweißt. Rutilsauerumhüllte Elektroden Diese Elektroden geben eine äußerst schöne und glatte Schweißnaht; dadurch werden diese auch am meisten verwendet. Sie können mit Wechsel- sowie Gleichstrom verschweißt werden. Basischumhüllte Elektroden Diese Elektroden dienen zum Verschweißen höherlegierter Stähle. Der Lichtbogen ist etwas unstabiler und die Nahtzeichnung ist grober als bei rutilumhüllten Elektroden. Sie werden in der Hauptsache an Gleichstrompluspol verschweißt. Es gibt auch basischumhüllte Elektroden, die an Wechselstrom geschweißt werden können. Die Umhüllung ist empfindlich gegen Feuchtigkeit; es wird daher empfohlen, diese trocken aufzubewahren und eventuell nachzutrocknen. Cellulosischumhüllte Elektroden Diese Elektroden werden an Gleichstrompluspol verschweißt. Sie werden ausschließlich für die Schweißung an Rohrleitungen verwendet, da sie fallnahtsicher sind und einen sehr guten Einbrand vorweisen. Zu empfehlen sind fallnahtsichere Generatoren. Beim Elektrodenschweißen sind folgende Einstellwerte zu berücksichtigen: A)der Schweißstrom Dieser Parameter schwankt je nach Typ und Durchmesser der Elektrode sowie der Schweißposition. Der Schweißstrom ist der Hauptparameter, da er auf den Einbrand und Breite der Schweißnaht einwirkt. B) die Lichtbogenspannung Diese hängt wesentlich vom Abstand der Elektrode zum Werkstück ab. Je größer der Abstand, desto weniger der Einbrand und die Schweißnaht wird breiter. Wenn der Abstand noch größer wird, entstehen rund um die Schweißnaht Spritzer. In der folgenden Tabelle werden die Einstellungsdaten für die normalen Elektroden als Beispiel gegeben: Elektrodendurchmesser (mm) 1,6 2 2,5 3,25 4 5 6 7 Strom (A) Mindeststrom Höchststrom 25 40 60 80 100 140 190 240 50 70 110 150 180 250 340 430 Als annähernde Angabe ist möglichst ein Elektrodendurchmesser zu verwenden, der der Stärke des Grundmaterials entspricht. Beim Abwärtsschweissen wird die Schweißnaht wegen der Schwerkraft fließen. Für diesen Fall ist die Verwendung von dünnen Elektroden und eine Mehrlagenschweißung vorzuziehen. Besonders bei Stärken über 3 mm empfehlt sich eine zweckmässige Schweißvorbereitung durch einen V- oder X-förmigen Stemmeisel. Hier beschränkt sich die Schweißung nicht nur auf die Verbindung der Werkstücke, sondern schließt auch die Stemmeisselfüllung ein (es ist empfohlen, bei der ersten Lage eine dünne Elektrode zu verwenden, um das Durchlochen der Werkstücke zu vermeiden). Der elektrische Lichtbogen wird durch Wischkontakt der Elektrodenspitze mit dem Werkstück und sofortiges Zurückziehen der Elektrode bis zum Zündabstand hergestellt. Eine zu rasche Bewegung und übermäßiger Abstand verursachen die Lichtbogenlöschung; im Gegenteil kann eine langsame Bewegung den Kurzschluß der Teile bewirken. In diesem Fall wird die Elektrode durch einen Seitenstoß vom Werkstück abgerissen. Page 36 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Die Bilder hier oben zeigen zwei typische Beispiele einer Stumpfnaht (Bild A) und einer Kehlnaht (Bild B). Die Neigung der Elektrode ändert sich nach der Lagenzahl, und die Fortbewegung der Elektrode ist eine Querschwingung mit kurzen Halten bei den Schweißraupenseiten, um eine übermäßige Aufspeicherung des Zusatzmetalls in der Mitte zu vermeiden. Die Schweißung mit umhüllten Elektroden zwingt zu der Entschlackung nach jeder Lage. Diese Stufe ist von größter Wichtigkeit für die Erhaltung einer einwandfreien Naht. Die Entschlackung wird mit einem kleinem Hammer, oder bei zereiblicher Schlacke mit einer Metallbürste, durchgeführt. WIG-Schweißen: Schweißverfahren und technische Daten Die WIG-Schweißung ist ein Lichtbogen-Schweißverfahren, bei dem der Lichtbogen durch eine unschmelzbare Elektrode aus reinem oder legiertem Wolfram gestützt wird. Die WIG-Schweißung unterscheidet sich von der gewöhnlichen Lichtbogen-Schweißung (MMA und MIG) dadurch, daß die Elektrode nicht abschmilzt und nicht als Zusatzmaterial benutzt wird. Das Zusatzmaterial wird normalerweise vom Schweißer durch dazu bestimmte Schweißstäbe aus demselbem Material wie das zu schweißende Werkstück zugeführt. Der Lichtbogen wird von einer Schutzatmosphäre (Argon oder Helium) geschützt. Die Elektrode soll nicht mit dem Werkstück in Berührung kommen; die Stromquelle soll mit einem H.F.-Starter ausgerüstet sein, der den Lichtbogen durch eine Hochspannungsentladung zündet (damit wird die Berührung mit dem Werkstück vermieden). Es ist aber auch möglich, den Lichtbogen ohne H.F.-Starter zu zünden. Diese Lichtbogenzündung wird ‘Lift-Arc’-Zündung genannt und kann nur verwendet werden, wenn die Stromquelle einen sehr niedrigen Kurzschlußstrom (einige Ampere) einstellen kann, so daß die Elektrode nicht verschleißt. Das ist ein exklusives Merkmal der inverter-gesteuerten Stromquellen. Eine WIG-Schweißanlage besteht aus: - einer Gleich- oder Wechselstromquelle - einem Brenner mit umschmelzbarer Elektrode - einer Inertgasflasche mit Druckminderventil und Durchflussmesser Die verschiedene WIG-Schweißverfahren ändern sich nach dem Typ Materials und der gebrauchten Wärme. Hier unten werden die Hauptverfahren vorgestellt. Gleichstrom am Minuspol Bei diesem Verfahren wird der Brenner am Minuspol angeschlossen, die Werkstückklemme am Pluspol. Ein Großteil (ca. 70%) der entstehenden Hitze wird vom Werkstück aufgenommen und zerstreut; somit wird ein guter Einbrand erreicht. Diese Polarität erlaubt es alle Metalle, außer Aluminium, Magnesium und deren Legierungen, zu schweißen, gibt aber keine Desoxydationswirkung. Page 37 DEUTSCH Um die Lichtbogenzündung zu verbessern, soll die Stromquelle eine Anfangsspannungsspitze bewirken, die ‘Hot Start’ - (HOT) genannt wird. Nach der Lichtbogenzündung fängt das Ausschmelzen des Kerndrahtes an, der sich tropfenweise auf das Werkstück absetzt. Die Umhüllung der Elektrode verfliegt und bildet eine ionisierende Zone um das flüssige Schweißgut, die notwendig für eine Qualitätsschweißung (wie vorher erklärt) ist. Sollte der Schweißer die Elektrode zufällig dem Schweißbad zu nahe bringen, demzufolge einen Kurzschluß und die Lichtbogenlöschung verursachen, dann steigert die Stromquelle momentan den Schweißstrom bis zum Kurschlußende; das Verfahren wird ‘Arc Force’ - (ARC) genannt. Die Schweißtechnik schließt verschiedene Verbindungsschweißverfahren ein; hier sind nur grundsätzliche Hinweise darauf gegeben. INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it DEUTSCH Gleichstrom am Pluspol Bei diesem Verfahren wird der Brenner am Pluspol angeschlossen; die Werkstückklemme am Minuspol. Ein Großteil der Hitze wird an der Elektrode konzentriert, die eine hohe Temperatur bei niedriger Stromstärke erreicht, auch wenn der Elektrodendurchmesser sehr groß ist. Somit wird die Elektrode eine kürzere Standzeit haben (N.B. - wird die angemessene Stromstärke überschreitet, dann kommt die Elektrode wegen der Hitze zum Schmelzen). Diese Polarität erlaubt eine sehr gute Reinigung des Werkstückes, hat aber einen oberflächlichen Einbrand. Deshalb ist sie nur für die Schweißung von Legierungen geeignet, die durch eine strengflüssige Oxydschicht mit Schmelzwärme höher als der des Metalles bedeckt ist. Pulsstrom am Minuspol Gründsätzlich weist dieses Verfahren die typischen Eigenschaften des Verfahrens ‘Gleichstrom am Minuspol’ auf. Nur kann man hinzufügen, daß der Pulsstrom eine bessere Kontrolle des Schweißbades unter schwierigen Umständen und besonders beim Schweißen von dünnen Blechen erlaubt. Die durch diese Technik eingeführten Verbesserungen bestehen in der Einschränkung der durch die Hitze veränderten Zone, der Verformungen, der Risse und der Gaseinschlüsse in der Schmelzzone. Wechselstrom am Minus- u. Pluspol Der Brenner kann ohne Unterschied entweder am Minuspol oder am Pluspol angeschloßen werden. Es handelt sich um eine Kombination der Verfahren mit Anschluß am Minusund Pluspol in aufeinanderfolgenden Zeitabständen. In der Zeit, in der die Elektrode positiv polarisiert ist, überwiegt die Desoxydationswirkung, daher die Reinigung des Metalles. In der Zeit in der die Elektrode negativ polarisiert ist, überwiegt das Schweissen der Verbindung. Die verlangte Wirkung wird durch Einstellen der Wellenausgleichung bevorzugt. Um einen stabilen Lichtbogen zu erreichen, darf der Schweißstrom keine sinusförmige Welle vorweisen (wie sie z. B. der Schweißstrom einer Hobby-Schweißanlage für die Schweißung mit erzsauerumhüllten oder rutilsauerumhüllten Elektroden liefert), sondern muß ein Rechteckstrom sein. Die Polaritätsumkehrung soll augenblicklich, nicht stufenweise (wie bei Stromquellen mit sinusförmigen Wellen) erfolgen, sonst wird der Lichtbogen erlöschen. Das WIG-Verfahren ist besonders für Schweißungen geeignet, bei denen eine hohe Qualität, auch ohne wurzelseitige Schweißung, verlangt wird. Typisches Beispiel ist der erste Schweißgang beim Rohrschweißen. Es wird auch verwendet, um ein schönes Aussehen der Schweißnaht ohne weitere Bearbeitungen (wie z.B. das Schleifen) zu erhalten. Da das WIG-Verfahren sehr anspruchsvoll im Vergleich zu den anderen Schweißverfahren ist, wird eine sorgfältige Reinigung der Schweißfugenflanken verlangt sowie eine zweckmäßige Schweißvorbereitung; bei Stärken über 3 mm wird ein V-förmiges Stemmen empfohlen. Bei der Schweißung von Kupfer und Aluminium wird, in Anbetracht der Fluidität dieser Metalle, die Anwendung eines Lagers (z.B. eines RS-Lagers) an der Wurzelseite empfohlen. Vor Schweißungen unter Verwendung des Schweißstromes am Minuspol sind die Elektroden durch eine dazu bestimmte Schleifmaschine anzuspitzen. Wie im Bild gezeigt, kann sich der Winkel von spitzem, für niedrige Ströme (30° bis 30-40 A), zu stumpfem (größer als 90° für Ströme über 200 A), für hohe Ströme, ändern. Die Elektrode ist an der Schweißzange so festzumachen, daß die Ausladung von der Düse höchstens 6÷9 mm beträgt, wie im Bild gezeigt (höhere Werte können nur bei Hohlnähten verwendet werden). Um bessere Ergebnisse mit diesem Schweißverfahren zu erreichen, sind Brenner und Stab wie im folgenden Bild zu halten. Beim Schweißen mit Strom am Pluspol oder am Minusu. Pluspol, ist es wegen der hohen Hitze an der Elektrode nötig, daß diese eine Rundkuppe im Gegensatz zum vorherigen Fall vorweist. Soll die Elektrode während der Schweißung schmelzen (das Ende nimmt eine Tropfenform an), ist sie durch eine dickere Elektrode zu ersetzen oder, falls die Schweißung am Minus- u. Pluspol erfolgt, ist der Wellenausgleich durch Verminderung der positiven Polarisation bis zu 20% einzustellen. Was das zu schweißende Material betrifft, sind die folgenden Elektroden empfohlen: Page 38 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it • 2%-thoriertes Wolfram (rotfarbiges) für Stahl, Stahllegierungen, Nickel, Kupfer und Titan Installation Schweißen und Vorbereitung zum • reines Wolfram (grünfarbiges) oder Zirkonwolfram (weißfarbiges) für Aluminium und Magnesium. In der Tabelle wird die Amperezahl in Funktion von Elektrodendurchmesser und Strompolarität aufgeführt. Elektroden- Gleichstrom durchmesser Minuspol (mm) 1 1,6 2,4 3,2 4,8 10÷70 60÷150 100÷250 200÷400 350÷800 Gleichstrom Pluspol 10÷15 10÷20 15÷30 25÷50 45÷80 Wechselstrom Minus- u. Pluspol 10÷50 40÷100 80÷150 130÷230 200÷320 Bei der Schweißanlageninstallation sind die aufgeführten Sicherheitvorschriften sorgfältig zu befolgen. Verbinden Sie das Versorgungskabel an eine Steckdose mit passender Stromversorgung und fügen Sie die Verzögerungssicherungen der Leitung mit einem adäquaten Nennwert ein (siehe Angaben in der Tabelle der TECHNISCHEN DATEN auf Seite 45). Um die Schweißanlage betriebsbereit zu machen, sind die folgende Schritte vorzunehmen: • Stellen Sie die Stromquelle so auf, daß eine Als Zusatzmetall sind die auf dem Markt verfügbaren, dazu bestimmten Stäbe zu verwenden. Diese Stäbe bestehen aus demselben Material wie das Werkstück und enthalten in Fall von Kupfer und Aluminium kleine Mengen (unter 10%) Antioxydationsmittel, wie z. B. Silizium oder Magnesium. Als Schutzgas wird normalerweise Argon wegen der niedrigen Kosten benutzt. Helium und Argon/Helium-Mischung können bei der Schweißung von dicken Materialien verwendet werden, um das Durchdringen zu begünstigen und die Schweißgeschwindigkeit zu beschleunigen. Der Gasdurchfluß ändert sich gewöhnlich von 7 bis 12 l/min (Argon) und von 14 bis 24 l/min (Helium) nach der Steigerung des Stromwertes. Um die Oxydation zu vermeiden, ist die Gasnachströmung so einzustellen, daß Schweißung und Elektrode Zeit haben abzukühlen, bevor sie dem Luftsauerstoff ausgesetzt werden. Diese Zeit beträgt einigen Minuten. einwandfreie Luftzirkulation stattfinden kann, um eine stete Kühlung zu gewährleisten. Aus diesem Grund sind feuchte Räume zu vermeiden und der Abstand zwischen der Schweißanlage und Wänden, Schutzvorhängen u. a. soll mindestens 0,5 m betragen. Beim Elektrodenschweißen (MMA): • Stecken Sie das Schweißkabel in die dafür vorgesehene Büchse, entsprechend ‘C2’ der vorgesehenen ‘C1’ Polarität des Elektrodentyps. • Stecken Sie das Massekabel in die dafür vorgesehene, freie Büchse, und befestigen Sie die Masseklemme an einer sauberen Stelle des zu schweißenden Materials. Beim WIG-Schweißen: • Befestigen Sie den Gasschlauch von der Flasche (versehen mit Durchflussmesser und Druckminderer) an den Brennergasanschluss. Stecken Sie das Schweißkabel in die dafür vorgesehene Büchse auf dem Vorderbleche der Schweißanlage entsprechend ‘C2’ der vorgesehenen ‘C1’ Polarität des gewählten Schweißverfahrens. • Stecken Sie das Massekabel in die dafür DEUTSCH vorgesehene, freie Büchse auf der Stromquelle und befestigen Sie die Masseklemme an einer sauberen Stelle des zu schweißenden Materials. Page 39 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Blau blinkend - Generator in Zündungs- oder Ausschaltphase Grün Weiß Der Generator ist eingeschaltet und für Modus Uo < 15Vdc bereit Grün Rot Der Generator ist eingeschaltet und für Modus Uo = 67Vdc bereit Grün Blau Wahl auf Einstellungsmenü Hot-Start, Arc-Force, Slope-Up Nachfolgend werden die Steuerungen und Anzeigen der Schweißanlage mit Bezug auf das folgende Bild beschrieben. L1 L2 E1 D1 C2 Grün Weiß/Grün und intermittierend Funktionen BEDEUTUNG und LÖSUNGEN Während der Schweißstromregulierung leuchtet ein Licht auf wenn, voraussichtlich, der Leistungsgrenzwert überschritten wird, der von der Menüsteuerung auf POWER eingestellt wurde (den Stromwert reduzieren oder die Nennleistung erhöhen) Rot/Gelb der Led ‘L2’ intermittierend Beschreibung Steuerungen Led ‘L1’ Wenn während des Schweißens der Leitungsgrenzwert erreicht wird, im Menü auf POWER eingestellt, (den Stromwert reduzieren, die Nennleistung erhöhen und die Länge des Schweißdrahtes verkürzen) Grün Blau Blau Bei Einstellung des fortgeschrittenen Menüs POWER, SLEEP, AUTO POWER OFF, Uo, FACTORY Gelb - Alarm C1 I1 Bei Funktion einer Schutzvorrichtung (Alarm - Led ‘L1’ gelb) zeigt das Display ‘D1’, welche Schutzvorrichtung in Betrieb getreten ist: Bei Drücken der Taste ‘I1’ Zündung/ Ausschalten wird der Generator eingeschaltet. Nach einer internen Kontrollphase von 7 Sekunden schaltet sich der Generator bei der ersten Zündung mit den folgenden Werkseinstellungen ein: DEUTSCH • Modus MMA • Eingestellter Strom 50A • Reduzierte Leerlaufspannung <15Vdc (Funktion VRD) Nun ist der Generator in Betrieb und durch Drehen des Encoderschalters ‘E1’ ist es möglich den Schweißstrom von mindestens 5A bis auf höchstens 140A zu regulieren. Zum Ausschalten des Generators die Taste ‘I1’ drücken. Für einen Moment erscheint auf dem Display ‘D1’ ‘OFF’, und Led ‘L1’ leuchtet blau, woraufhin sich der Generator komplett abschaltet. Falls der Generator eine Kühlphase benötigt (Dauer von höchstens 10 Minuten) funktionert das Gebläse weiter und schaltet sich dann automatisch ab. Die Led ‘L1’und ‘L2’ zeigen je nach Farbe folgende Betriebsphasen des Generators an: A. 2 Überhitzung A. 4 Überspannung (wird bei der folgenden Zündung angezeigt, nach Ausschaltung aus aktivem Schutz) A. 6 Bei Kurzschluss zwischen den Buchsen ‘+’ e ‘-’ (Beispiel Elektrodenträger-Zange liegt auf dem zu schweißenden Teil) während der Zündung des Generators A. 8 Interner Alarm (Kundendienst anrufen) A. 9 Interner Alarm (Kundendienst anrufen) Änderung des Schweißprozesses Um den Schweißprozess zu ändern, muss wie folgt vorgegangen werden: • Den Encoderschalter ‘E1’ 2 Sekunden lang drücken • Den Schweißprozess unter den folgenden Möglichkeiten auswählen, welche auf dem Display ‘D1’ angezeigt sind: MMA (Schweißen mit Standardelektroden) ALU (Schweißen mit spezifischen Parametern für Aluminium-Elektroden) CEL (Schweißen mit spezifischen Parametern für faserumhüllte Elektroden) TIG (Schweißen mit TIG, LIFT Start und von 5A bis 150A regulierbaren Strom ) • Den Schalter ‘E1’ zur Bestätigung drücken (nach 5 Sekunden Leerlaufzeit erfolgt die Bestätigung automatisch) Die Schweißprozesswahl wird gespeichert. Bei Wiedereinschaltung des Generators sind die default Einstellungen dieselben wie beim Ausschalten. Page 40 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Änderung der Schweißparameter Der Stromgenerator wird von der Fabrik bereits mit Voreinstellung der optimalen Schweißparameter für das Standardschweißen geliefert. Dennoch kann für einige besondere Anwendungen auch die Änderung der folgenden auf dem Display ‘D1’ angegebenen Parameter notwendig sein: ARC, oder Arc-Force, ist die Extrastromzufuhr, die während des Schweißens zugeführt wird, um zu vermeiden, dass die Elektrode am Teil haften bleibt ( Prozentanteil auf die Stromeinstellung mit Grenzwert 150A) HOT, oder Hot-Start, ist die Extrastromzufuhr, die bei der Zündung geliefert wird, um die Zündung des elektrischen Bogens zu begünstigen (Prozentanteil auf die Stromeinstellung mit Grenzwert 150A) SLU, oder Slope-Up (nur für Modus TIG), ist die Stromanstiegsrampe (Wert in Sekunden) Um diese Parameter zu ändern, muss wie folgt vorgegangen werden: Uo ist die Zeit in Sekunden, nach welcher der Generator die Ausgangsspannung auf <15Vdc reduziert (Funktion VRD), wodurch der Arbeitsbereich sicherer wird; FAC, oder FACTORY, ist ein Reset aller Einstellungen, die wieder auf die Fabrikeinstellungen zurück gestellt werden; zur Sicherheit wird die Bestätigung dieser Funktion durch die Wahl des Parameters ‘YES’ durchgeführt und der Druck des Schalters ‘E1’ bestätigt, dass der Generator an diesem Punkt das Menü verlässt, und sich auf die Fabrikparameter einstellt Um diese Parameter zu ändern, muss wie folgt vorgegangen werden: • Den Schalter ‘E1’ • Den Schalter ‘E1’ drücken, um die Wahl des 4 Sekunden lang ohne Unterbrechung drücken (nach den ersten 2 Sekunden Druck erscheint der Prozess, in dem wir die Parameter ändern wollen); das Led ‘L2’ wird blau • Den Schalter ‘E1’ drehen, um den zu ändernden Parameter zu wählen • Den Schalter ‘E1’ drücken, um die Parameterwahl zu bestätigen • Den Schalter ‘E1’ drehen, um den Wert des gewählten Parameters zu ändern • Den Schalter ‘E1’ drücken, um den eingestellten Wert zu bestätigen • Den Schalter ‘E1’ drehen, um einen anderen Parameter zu ändern oder den Schalter drehen, bis auf dem Display ‘D1’ der Text ‘OUT’ erscheint • Den Wahlschalter ‘E1’ drücken und sofort nach dem Druck auf die Zündungstaste ‘I1’ 8 Sekunden lang ohne Unterbrechung drücken; die Led ‘L1’ ed ‘L2’ leuchten blau • Den Schalter ‘E1’ drehen, um den zu ändernden Parameter zu wählen Parameters zu bestätigen • Den Schalter ‘E1’ drehen, um den Wert des gewählten Parameters zu ändern • Den Schalter ‘E1’ drücken, um den eingestellten Wert zu bestätigen • Den Schalter ‘E1’ drehen, um einen anderen Parameter zu ändern oder den Schalter drehen, bis auf dem Display ‘D1’ der Text ‘OUT’ erscheint • Den Schalter ‘E1’ drücken, um zu bestätigen, dass das Menü zur Parameteränderung verlassen wird und auf das Hauptmenü zur Einstellung des Schweißstroms zurückkehren Betriebsstörungen und deren Behebung • Den Schalter ‘E1’ drücken, um zu bestätigen, dass Hier sind die Betriebsstörungen, die bei der Verwendung der Schweißmaschine SKYLINE 1500 eintreten können, und deren Behebung aufgeführt. A) Bei Nichtzündung des Generators, überprüfen: • dass das Stromkabel intakt und an das Stromnetz angeschlossen ist B) Bei Zündung des Generators, schaltet sich dieser automatisch aus, überprüfen: • dass die Netzspannung nicht höher als 260V˜ ist C) Der Generator ist eingeschaltet (Led ‘L1’ grün e ‘L2’ weiß oder rot) und schweißt nicht, überprüfen: • dass das Brennerkabel und das Massekabel intakt und korrekt in die Buchsen eingesteckt sind D) Der Generator blockiert sich und die Alarmleuchte zeigt lange Zeit Überhitzung an: • die Luftströmung für die Kühlung der Komponenten durch Staub oder Fremdgegenstände in der Nähe der Luftklappen nicht behindert wird. Page 41 DEUTSCH das Menü zur Parameteränderung verlassen wird und auf das Hauptmenü zur Einstellung des Schweißstroms zurückkehren Fortgeschrittene Parameteränderung Der Generator ermöglicht bei besonderem Bedarf auch einige spezielle auf dem Display ‘D1’ angegebenen Parameter zu ändern: POU, oder POWER, ist die Leistungsregulierung in KVA der Nennleistung, sowohl für das Elektronetz als auch für einen Umformer, wodurch die Überlastung und das Eingreifen der Schutzvorrichtungen vermieden wird SLE, oder SLEEP, ist die Zeit in Minuten, die vergeht, bevor der Generator, nach Schweißende , zum Modus ‘standby’ ´übergeht, wobei der Inverter geschont und dessen Lebensdauer erhöht wird APO, oder AUTO POWER OFF, ist die Zeit in Minuten, bevor der Generator nach Schweißende, sich automatisch ausschaltet, wodurch unnötiger Energieverbrauch vermieden und die Lebensdauer erhöht wird INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Possibili difetti di saldatura Possible welding faults Posibles defectos de soldadura Défauts de soudage possibles Mögliche Schweißfehler Difetto / Fault / Defecto / Défaut / Fehler Effetto / Effect / Efecto / Effet / Effekt Possible cause Causa posible Porosità Porosity Porosidad Porosité Porosität Sporcizia e/o ruggine Velocità di saldatura e corrente elevate Corrente troppo bassa Gas di protezione insufficiente Ugello troppo piccolo Arco troppo lungo Dirt and/or rust Fast welding speed with high current Low current Insufficient shielding gas Small nozzle Long welding arc Suciedad y/o herrumbre Velocidad de soldadura y corriente elevadas Corriente demasiado baja Gas de protección insuficiente Boquilla muy chica Arco demasiado largo Scarsa penetrazione Poor penetration Poca penetración Faible pénétration Geringes Durchdringungsver mögen Corrente troppo bassa Velocità di saldatura elevata Cianfrino troppo stretto Low current Fast welding speed Narrow chamfer Incisioni laterali Lateral nicking Hendiduras Entailles latérales Einbrandkerben Velocità di saldatura lenta Corrente troppo alta Diametro dell’elettrodo inadeguato comparato allo spessore del pezzo Cricche a caldo Hot tears Cricas encaliente Criques à chaud Wärmerisse Pezzo sporco Giunti troppo vincolati Saldatura con apporto termico elevato Materiale d’apporto non puro Materiale del pezzo con impurezze elevate Dirty piece Constrained joints Excessive heat Impure weld material Workpiece with too many impurities Affilatura scorretta dell’elettrodo Elettrodo troppo piccolo Contatto dell’elettrodo con il pezzo Mancata protezione a rovescio Gas di protezione insufficiente Inclusioni di tungsteno Inclusions of tungstene Inclusiones de tungsteno Inclusions de tungstène Wolframeinschlüße Ossidazioni Oxidations Oxidaciones Oxydations Oxydation Possibile causa Cause possible Mögliche Ursache Crasse et/ou rouille Vitesse de soudage et courant élevés Courant trop faible Gaz de protection insuffisant Buse trop petite Arc trop long Schmutz und/oder Rost Schnelle Schweißgeschwindigkeit und hoher Schweißstrom Zu niedrige Amperezahl Ungenügendes Schutzgas Düse zu klein Lichtbogen zu lang Corriente demasiado baja Velocidad de soldatura elevada Chafrán muy apretado o estrecho Courant trop faible Vitesse de soudage élevée Chanfrein trop étroit Zu niedrige Amperezahl Hohe Schweißgeschwindigkeit Stemmeisel zu eng Velocidad de soldadura lenta Corriente demasiado alta Diámetro del electrodo inadecuado comparado con el espesor de la pieza Pieza sucia Juntas demasiado apretadas Soldadura con aporte térmico elevado Material de aporte impuro Material de la pieza con impurezas elevadas Vitesse de soudage lente Courant trop élevé Diamètre de l’électrode inadapté comparé à l’épaisseur de la pièce Pièce sale Joints trop contraints Soudage avec apport thermique élevé Matériau d’apport non pur Matériau de la pièce avec des impuretés élevées Incorrect electrode sharpening Thin electrode Contact between electrode and workpiece Afilado incorrecto del electrodo Electrodo muy chico Contacto del electrodo con la pieza Aiguisage incorrect de l’électrode Electrode trop petite Contact de l’électrode avec la pièce Unangemessenes Scharfschleifen der Elektrode Elektrodendurchmesser zu klein Berührung der Elektrode mit dem Werkstück Non-shielded backwelding Insufficient shielding gas Falta protección al revés Gas de protección insuficiente Manque de protection à l’envers Gaz de protection insuffisant Kein Schutz an der Wurzelseite Ungenügendes Schutzgas Slow welding speed High current Inadequate electrode diameter compared to piece thickness Page 42 Langsame Schweißgeschwindigkeit Zu hohe Amperezahl Unsachgemessener Elektrodendurchmesser im Vergleich zur Stärke des Werkstückes Schmutziges Werkstück Zu gebundene Nähte Schweißung zu heiß Unreines Zusatzmetall Werkstückmaterial mit hohen Unreinichkeiten INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it 1 2 9 5 3 6 8 17 10 11 13 4 12 16 18 19 14 15 7 Parti di ricambio generatore SKYLINE 1500 Spare parts for SKYLINE 1500 generator Repuestos generador SKYLINE 1500 Pièces de rechange générateur SKYLINE 1500 Ersatzteile für die Stromquelle SKYLINE 1500 Item Descrizione/Description/Descripción/Description/Beschreibung 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Maniglia / Handle / Tirador / Gérer / Handhaben Base maniglia / Base for handle / Base para tirador / Base de gérer / Base zu handhaben Pannello frontale / Front panel / Panel frontal / Panneau frontal / Vordertafel Copertura pulsante / Cover button / Portada botón / Pochette bouton / Cover-Taste Serigrafia adesiva / Self-sticking serigraphy / Serigrafia adhesiva / Sérigraphie autocollante / Klebesiebdruck Pannello posteriore / Rear panel / Panel posterior / Panneau arrière / Hintertafel Cofano / Top cover / Tapa / Couvercle / Deckel Cavo alimentazione 3x2.5 mmq / Input cable, 3x2.5 mm2 / Cable alimentación 3x2.5 mm2 / Câble alimentation 3x2.5 mm2 / Speisekabel, 3x2.5 mm2 Manopola ø22 / Knob, ø22 / Manopla ø22 / Bouton ø22 / Drehknopf, ø22 Scheda frontale / Front board / Tarjeta frontal / Carte frontal / Vordertafelplatine Scheda logica / Logic board / Tarjeta lógica / Carte logique / Logikplatine Modulo inverter potenza completo / Primary inverter module, complete / Módulo inverter primario completo / Module onduleur primaire complet / Primärinvertermodul komplett Ventilatore / Fan / Ventilador / Ventilateur / Lüfter Scheda secondario / Secondary board / Tarjeta secundario / Carte secondaire / Sekundärplatine Diodo / Diode / Diodo / Diode / Diode Trasformatore / Transformer / Transformador / Transformateur / Transformator Barra rame lunga / Long copper bar / Barra de cobre larga / Barre de cuivre longue / Lange Kupfer-Bar Barra rame corta / Short copper bar / Barra de cobre corta / Barre de cuivre court / Kurze Kupfer-Bar Presa attacco rapido 25 mmq / Quick connection, 25mm2 / Toma enchufe rápido 25 mm2 / Prise fixation rapide 25 mm2 / Schnellverbinderbuchse, 25mm2 Cablaggio completo / Wiring complete / Cableado completo / Câblage complet / Komplette Verkabelung Cinghia per trasporto / Strap for transport / Correa de transporte / Sangle de transport / Armband für den Transport Fascetta fissaggio cavo / Cable fixing band / Correa para sujetar el cable / Sangle pour attacher le câble / Riemen zur Befestigung der Kabel Page 43 Q.ty Part number MP04 1 1 1 1 1 1 1 1000041 1000031 1000011 1000051 0300447 1000021 1000062 1 0060498 1 1 1 0040168 0050548 0050545 1 1000200 1 1 1 1 2 2 0070055 0050546 8304000 1000260 1000085 1000090 2 1000110 1 1 1 1000350 1000500 1000510 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Schema elettrico Electric diagram Diagramas eléctricos Page 44 Diagrammes électriques Elektrische Schaltplänen INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALIA Tel. 049/9481111 - Fax 049/9400249 - [email protected] - www.ine.it Dati tecnici Technical data Caracteristicas tecnicas Données techniques Technische daten SKYLINE 1500 Tensione di alimentazione Main voltage Alimentación Alimentation de reseau Netzspannung 1x230V~ (±15%) 50-60Hz Fusibile di rete ritardato Delayed line fuse Fusible retardé Verzögerungssicherun g der Leitung 16A - 230V~ Potenza massima assorbita Corrente efficace assorbita (Ieff) Corrente massima assorbita (Imax) Max. absorbed power Puissance absorbée max Courant efficace absorbé (Ieff) Courant maximum absorbé (Imax) Maximale Leistung 4.2 kW Effective absorbed current (Ieff) Maximum absorbed current (Imax) Fusible de línea retardado Potencia maxima absorbida Corriente eficaz absorbida (Ieff) Corriente máxima absorbida (Imax) Effiziente Stromaufnahme (leff) max. Stromaufnahme (lmax) 16.0A Gamma di regolazione della corrente Current range Campo de regulación de la corrente Plage de réglage du courant Stromeinstellbereich 30.0A 5÷140A - MMA 5÷150A - TIG MMA Corrente di saldatura Fattore di servizio Welding current Duty factor Corriente de soldadura Factor de servicio Courant de soudage Facteur de marche Schweißstrom Einschaltdauer 30% 60% 100% 140A 100A 80A TIG 35% 60% 100% 150A 125A 110A Tensione a vuoto Open circuit voltage Tensión en vacío Tension à vide Leerlaufspannung 67Vdc Tensione a vuoto ridotta (VRD) Low open circuit voltage (VRD) Baja tensión en vacío (VRD) Basse tension à vide (VRD) <15Vdc Diametro elettrodi MMA utilizzabili Diameter of usable MMA electrodes Diámetro electrodos MMA utilizables Diamètre électrodes MMA utilisables Diametro elettrodi TIG utilizzabili Diameter of usable TIG electrodes Diámetro electrodos TIG utilizables Diamètre électrodes TIG utilisables NiederspannungsSystem (VRD) Durchmesser der verwendbaren umhüllten Elektroden Durchmesser der verwendbaren Wolfram-Elektroden Grado di protezione Protection class Clase de protección Classe de protection Schutzart IP23S * Peso Weight Peso Poids Gewicht 3.6Kg Dimensioni (LxPxH) Dimension (WxDxH) Dimensiones (AxPxA) Dimensions (LxPxH) Abmessungen (BxTxH) 11.1x27.0x24.6 cm Norme costruttive Construction standards Normas de construcción Normes de construction Konstruktionsnormen EN 60974 (-1,-10) 1.6-2.5-3.2-(4.0) 1.0-1.6-2.4 * IP23S: Involucro protetto contro l’accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/uguale a 12.5 mm (IP2xx). Involucro protetto contro la pioggia a 60° dalla verticale (IPx3x). Con il ventilatore spento (IPxxS). Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater than/equal to 12.5 mm (IP2xx). Casing protected against rain hitting it at 60° by the vertical (IPx3x). With the fan off (IPxxS). Envoltura protegida contra el acceso a piezas peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor o igual que 12,5 mm (IP2xx). Envoltura protegida contra lluvia con 60° de inclinación su la vertical (IPx3x). Con el ventilador apagado (IPxxS). Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un diamètre supérieur/égal à 12,5 mm (IP2xx). Boîtier de protection contre la pluie à 60° sur la verticale (IPx3x). À ventilateur éteint (IPxxS). Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Telein mit einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser von/über 12,5 mm (IP2xx). Gehäuse mit Regenschutz auf 60° an der Vertikalen (IPx3x). Mit dem Fan-off (IPxxS). Page 45 INE S.p.A. Via Facca, 10 - 35013 Cittadella - PADOVA - ITALY Tel. +39 049 9481111 - Fax +39 049 9400249 [email protected] - www.ine.it
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