Valuechain

WAREHOUSING
Metaalwarengroothandel gaat
Lecot-Raedschelders richt distributiecentrum
De groei die Lecot-Raedschelders beleeft is op zijn minst indrukwekkend te noemen. Drijvende kracht achter het succes van de organisatie zijn de distributiecentra in Heule en Maaseik. Een zorgvuldig uitgestippeld
masterplan, een uitgekiende lay-out en dito WMS-aansturing vormen er de logistieke ruggengraat van de
semi-manuele operaties. Hoe een combinatie van traditionele opslagsystemen en slimme software stapsgewijs tot een toekomstbestendige oplossing leidde, vernamen we van Stefaan Verhoyen, hoofd logistiek bij
Lecot-Raedschelders en Eric Vandenbussche, managing director Logflow, die instond voor de ontwikkeling van
het logistieke concept.
L
ecot-Raedschelders is gespecialiseerd
in de distributie van bouwbeslag en
gereedschappen, in de eerste plaats
voor de professionele markt. Vandaag
werken binnen de organisatie een
500-tal mensen, waarvan zo’n 100 logistieke
medewerkers. Daarvan zijn er 70 mensen
actief in het distributiecentrum in Heule en
een dertigtal in het distributiecentrum van
Raedschelders-Maaseik, het bedrijf waarmee
Lecot in 2009 fuseerde (zie kader). Intussen
worden zo’n 30.000 referenties op voorraad
gehouden, maar Lecot-Raedschaelders kan
zijn klanten honderdduizenden artikelen uit
de catalogi van zijn leveranciers bezorgen.
Rond de eeuwwisseling besefte de organisatie – toen nog enkel Lecot – dat een grotere
logistieke performantie noodzakelijk was om
de groei van de activiteiten te kunnen blijven
opvangen. Het bedrijf vroeg logistiek adviesbureau Logflow om zijn logistieke activiteiten
door te lichten. Uit die oefening resulteerde
begin 2002 een masterplan dat de to do’s voor
de volgende vijf jaar in kaart bracht.
Logistieke ommezwaai
Een strategische zet in dat masterplan was
een nieuw distributiecentrum, dat live ging
18
WWW.VALUECHAIN.BE
Stefaan Verhoyen, hoofd logistiek bij Lecot-Raedschelders en Eric Vandenbussche, managing director
Logflow: “Bij de uitwerking van het nieuwe dc werd de toekomstige functie nauwgezet in kaart gebracht.
Er werd besloten om geen nieuwe locatie te zoeken maar voort te bouwen op de bestaande site in Heule.”
in 2006. “Bij de uitwerking van dat nieuwe
dc hebben we de toekomstige functie ervan
nauwgezet in kaart gebracht”, legt Verhoyen
uit. “Daarbij hebben we besloten om geen
nieuwe locatie te zoeken maar voort te bouwen op de bestaande site in Heule. Bovendien
wilden we ook onze belangrijkste winkel op
die locatie houden en die met het distributiecentrum koppelen. Klanten kunnen er de goederen die ze telefonisch bestellen enkele uren
later komen oppikken aan onze afhaalbalie,
rechtstreeks gepickt vanuit het distributiecen-
WAREHOUSING
voor logistieke excellentie
in met oog op toekomst
trum. Een service die voor de organisatie een
grote meerwaarde betekent, maar wel specifieke eisen stelt aan het magazijn.”
De komst van het nieuwe distributiecentrum vormde binnen de organisatie een
immense verandering voor de manier van
werken. “Voorheen werkten we met een
papieren pickbon en de magazijnier verzamelde de goederen in de volgorde die hij
het best achtte. Soms ging de klant mee
het magazijn in om aan te duiden wat hij
precies wilde”, legt Verhoyen uit. “In het
nieuwe magazijn, waar alle activiteiten
gestuurd worden door software, kon dat
uiteraard niet meer. Het heeft ons heel wat
moeite gekost om vertegenwoordigers
en klanten uit het magazijn te weren. Dat
vraagt discipline én steun vanuit de top. En
zo waren er wel meer zaken die de nodige
mentaliteitsverandering vereisten. Logflow heeft ons begeleid om die logistieke
ommezwaai mogelijk te maken, van masterplan tot go-live.”
Kardex-shuttles als logistieke
spil
Het dc in Heule staat voor zo’n 5.000m²
opslagruimte, waar vandaag zo’n 4.000
orderlijnen per dag worden verwerkt. Alle
goederenbewegingen worden gescand via
RF: van ontvangst, opslag, picking en verpakking tot het plaatsen op de vrachtwagen. Goederenontvangst gebeurt er op een
verdiepingsvloer, waardoor de beschikbare
ruimte optimaal wordt benut.
In het magazijn wordt gewerkt op basis
van zonepicking. Het hart van de operaties
vormt de zone met vandaag niet minder
dan 17 Kardex-shuttles. Lecot-Raedschelders gebruikt die shuttles voor de opslag
en picking van kleinere fast en medium
movers. Daarvan telt de organisatie er heel
veel: in de Kardex-pickstraat liggen maar
liefst 12.000 referenties en ca. 50% van de
picklijnen komt uit die zone. Daarnaast is
er ook een Kardex multi tower voor trager
roterende profielen tot 6 meter lengte.
E. Vandenbussche: “Het mag sommigen
misschien vreemd in de oren klinken: een
magazijnconcept op basis van Kardex-shuttles. Het systeem in kwestie heeft immers
niet de reputatie om snel en flexibel te
zijn. Lecot-Raedschelders is het levende
bewijs dat een Kardex-shuttlesysteem wel
degelijk zeer performant kan zijn, als je het
opslagsysteem maar goed integreert in de
operatie via een weldoordachte lay-out,
optimaal aangestuurd met software.”
Met het oog op optimale efficiëntie hebben
de Kardex-shuttles twee bedieningsopeningen. De goederen worden ontvangen
gevuld in opslagbakken in de receptiezone. Daarbij wordt de inhoud gekoppeld
aan een uniek dragernummer. De software
optimaliseert de uitbalancering van de shuttles en wijst voor elke bak een plaats toe binnen het opslagysteem. Vervolgens worden de
bakken in batch ingeslagen op shuttlelegborden in de Kardex-shuttles. Dat gebeurt door
het – gebruikersvriendelijk en waterdicht aangestuurd – omwisselen van een lege bak voor
een volle bak. Dit alles gebeurt op de mezzanine via de eerste werkopening. De tweede
opening van de shuttles bevindt zich op de
benedenverdieping, waar de orderverzamelaars continu kunnen picken. We praten dus
over een gescheiden in- en uitslag. Er wordt
daarbij gewerkt met zogenaamde ‘dual trays’,
zodat de orderpicker nooit moet staan wachten op een volgende tray. Een operator pickt
ook uit meerdere shuttles tegelijk.
S. Verhoyen: “Ook hebben we geleerd om heel
goed na te denken vooraleer we iets in de Kardex-shuttle opslaan. Lang hebben we alle pro-
BUSINESS LOGISTICS - JUNI 2014
19
WAREHOUSING
ducten omschreven per stuk, ook schroeven bijvoorbeeld. Maar het spreekt
voor zich dat 137 schroeven uit een Kardex-shuttle picken zeer tijdrovend is.
Steeds vaker vragen we klanten om in dozen van pakweg 200 stuks te bestellen. Ook dat is een transformatieproces binnen de organisatie.”
Als de batchpicking start, begint Lecot-Raedschelders systematisch in de Kardex-zone. Vervolgens wordt de picking in de andere zones ingezet. Daarna
volgt de consolidatie van de artikelen uit de verschillende zones: de palletzone, de collizone, de legbordzone en het magazijn voor langgoed. De meest
geschikte doos voor de klant wordt uitgezocht en er wordt een uniek transportetiket op het pakket gekleefd. Bakken die bestemd zijn voor de filialen worden
via een sort-to-lightsysteem uitgesluisd per filiaal. Tot slot worden de zendingen gescand en in de vrachtwagen geladen. Lecot-Raedschelders garandeert
dat klanten hun bestellingen steeds binnen de 24 uur ontvangen of de mogelijkheid krijgen tot afhaling in één van de talrijke winkels.
Eerste zetten op vlak van software
Die manier van werken vereist uiteraard de nodige softwareondersteuning. Op
dat vlak heeft Lecot-Raedschelders intussen een hele evolutie achter de rug,
die opnieuw ontsproten is uit het masterplan. Met het oog op de toekomst
had de organisatie allereerst nood aan een nieuw ERP, aangezien het pakket
van dienst niet in staat was om het vijfjarenplan te ondersteunen. Dat pakket
kwam er in 2004 met Axapta (nu Microsoft Dynamics AX).
E. Vandenbussche: “Toen al was duidelijk dat er ook een nieuw WMS zou moeten komen. Maar een nieuw distributiecentrum, een nieuw ERP en dan ook nog
eens de implementatie van een nieuw WMS, daar was Lecot op dat moment
nog niet klaar voor. Daarom zijn we in eerste instantie gaan bekijken hoe we
ook het magazijn met Axapta konden ondersteunen, in afwachting van een
volwaardig WMS. Begin 2005 hebben we die aanpassingen in Axapta gerealiseerd.”
Jaren later, na de fusie met Raedschelders in 2009, nam de softwarestrategie
een nieuwe wending. “Omdat ons eigen ERP in de loop der jaren te moeilijk
onderhouden was, hebben we besloten om verder te gaan met het zelf ontwikkelde ERP van Raedschelders, op basis van AS/400. Aangezien dat ERP
evenwel niet in staat was om onze magazijnactiviteiten – bij Raedschelders
waren die nog traditioneel– te ondersteunen, kwam de selectie van het WMS
toen in een stroomversnelling”, aldus Verhoyen.
Ruimte voor nieuw WMS
Eind 2010 werd werk gemaakt van het functionele design van het WMS, enkele
maanden later kwam het WMS van Vanboxtel als winnaar uit de bus. “Een zeer
grote flexibiliteit om mee te gaan in onze specifieke wensen was een van de
belangrijkste eisen bij de selectie”, motiveert Verhoyen zijn keuze. “Dat maakt
ook dat er heel veel tijd en moeite is gegaan in het kneden en het zo gebruikersvriendelijk mogelijk maken van het pakket. Maar we zijn ervan overtuigd
dat dit zich dubbel en dik zal terugverdienen. Een belangrijk aandachtspunt
voor de toekomst is nu om erover te waken dat het WMS goed beheersbaar
blijft, gezien onze ervaringen uit het verleden.”
20
WWW.VALUECHAIN.BE
WAREHOUSING
In eerste instantie werd het nieuwe WMS geïmplementeerd in Maaseik, aangezien het daar meteen
kon aansluiten op het gekozen ERP en omdat de
operaties er bescheidener zijn. “Ook dat was een
uitdagend traject, omdat de mensen in Maaseik
tegelijk moesten wennen aan de heel andere
manier van werken, die al in Heule toegepast werd
in het dc”, weet Verhoyen. In 2012 werd dat dc, van
waaruit ook de Nederlandse markt wordt beleverd,
helemaal heringericht in lijn met het dc in Heule.
Sinds eind 2012 zijn daar ook Kardex-shuttles bijgekomen.
Een systeem op basis van Kardex-shuttles heeft niet de reputatie om snel en flexibel te zijn. Lecot-Raedschelders is het levende bewijs dat zo’n systeem wel performant kan zijn, als je het opslagsysteem maar
goed integreert in de operatie via een weldoordachte lay-out, optimaal aangestuurd met software.
Rond de jaarwisseling gingen zowel het nieuwe
ERP als het WMS live in Heule. Nu de definitieve
softwareconstellatie vorm heeft gekregen, worden
de extra mogelijkheden van het nieuwe WMS stilaan zichtbaar. “Het nieuwe WMS laat ons toe om
de goede performantie die we hadden nog op te
drijven”, weet Verhoyen. “Een belangrijke efficientieslag is dat we de aansturing van de Kardex-
LEADING IN WAREHOUSE AUTOMATION
YOUR CHALLENGE, OUR SOLUTIONS
Kostenbesparing - Ruimtebesparing - Hogere nauwkeurigheid Snellere doorlooptijd - Ergonomische werkomstandigheden
www.vanderlande.com
BUSINESS LOGISTICS - JUNI 2014
21
WAREHOUSING
over voicepicking, waarmee we de productiviteit
zouden kunnen opdrijven tot dagelijks 500 picks
per operator”, blikt Eric Vandenbussche vooruit.
“Verder staat voor dit jaar nog een voorraadoptimaliseringsoefening op het programma, waarbij
we zullen bestuderen welke goederen we best
in Heule en welke we best in Maaseik leggen. We
sluiten niet uit dat we in de iets verdere toekomst
ook een miniloadsysteem zullen voorstellen, als
dat rendabel blijkt. Maar dat zal dan vooral dienen
als opslagsysteem ter vervanging van het collimagazijn en als consolidatiesysteem voor wat uit
Kardex-shuttles komt, zeker niet als vervanging.”
Opgewassen tegen de groei
Niet enkel in de Kardex maar ook in de andere zones wordt gewerkt met dynamische locaties. Eerst de
locatie wordt de locatie leeg gepickt, zodat die vrijkomt voor om het even welk ander product. Die manier
van werken zorgt voor een optimale vullingsgraad en hoge voorraadnauwkeurigheid
shuttles voortaan aan ons eigen WMS overlaten
en niet meer aan het stand-alone systeem van
de shuttles zelf. Zo hebben we nu rush orders
voor de afhaalbalie in onze batchpicking kunnen
integreren. Orderpickers hoeven hun activiteiten
dus niet meer te onderbreken om er een rush
order tussen te nemen. We hebben nu een vijftal
prioriteiten in het WMS gedefinieerd. Zo krijgen
klantenorders steeds voorrang op herbevoorradingsorders voor onze vestigingen. Het WMS laat
ons nu ook toe om bijvoorbeeld de voorraad in
de liften nog beter uit te balanceren en de batchgroottes verder te optimaliseren. Op die manier
worden onze Kardex-shuttles steeds performanter.”
Terwijl zich op softwarematig vlak heel wat achter de schermen afspeelt, merken medewerkers
daar in de praktijk niets van. “Let wel, het WMS is
zeer sturend maar – waar opportuun – bieden we
ruimte voor interpretatie. Zo bepalen de medewerkers tijdens het vullen van de bakken voor
de Kardex zelf welk type bak het meest geschikt
is voor het product dat voor hen ligt”, verduide-
22
WWW.VALUECHAIN.BE
lijkt Verhoyen. “Wij hebben zo’n grote diversiteit
aan vormen, maten en gewichten. Het is dan ook
onzinnig om het systeem een voorstel te laten
doen qua type opslagbak. Niet enkel in de Kardex
maar ook in de andere zones vullen we nooit locaties bij. Er wordt gewerkt met dynamische locaties. We picken eerst de locatie leeg, zodat die vrijkomt voor om het even welk ander product. Die
manier van werken zorgt voor een optimale vullingsgraad en hoge voorraadnauwkeurigheid. ”
Recent nog werd het dc in Heule uitgebreid met
een hoogbouwmagazijn voor bulkopslag en
witgoed. Fysiek nog meer uitbreiden in Heule
wordt lastig. Daarom zal Lecot-Raedschelders in
de toekomst – in het licht van de huidige groei
– verder moeten blijven werken aan optimalisering, bijvoorbeeld via het WMS. “Wel kunnen
we nog extra Kardex-shuttles toevoegen en in
de Kardex-zone kunnen conveyors geïnstalleerd
worden als we de transportefficiëntie willen
opdrijven. Binnen afzienbare tijd komen er trouwens ook Kardex-shuttles bij voor semi-langgoed. Daarnaast denkt de organisatie ook hard na
Op die manier moet het weldoordachte magazijn
in combinatie met het WMS Lecot-Raedschelders
in staat stellen om het snelle groeitempo van
het bedrijf te volgen. Intussen telt de organisatie
36 vestigingen en elk jaar komen er een viertal
bij. Doelstelling is om er met 60 à 70 vestigingen
voor te zorgen dat elke Belgische klant een vestiging vindt op maximum 20 minuten rijden. Daarnaast ziet Lecot-Raedschelders de verkoop via
de e-shop – nu goed voor zo’n 4% van de omzet
– gestaag stijgen, met steeds meer kleine orders
als resultaat.
“We zijn ervan overtuigd dat het feit dat we sinds
2001 continu zijn blijven werken aan onze logistieke slagkracht, ons ook crisisbestendiger heeft
gemaakt. Zelfs in de economisch dramatische
jaren 2008-2009 hebben we nooit een negatieve
groei gekend”, besluit Verhoyen. “Onze manier
van werken laat bovendien toe om te groeien
zonder daarom meer mensen in te moeten zetten. Zes jaar geleden hadden we maar een paar
medewerkers minder dan nu, maar intussen is
onze omzet wel meer dan verdubbeld. We kunnen ook zeer flexibel met mensen schuiven binnen ons magazijn en het kost ons heel weinig tijd
om uitzendkrachten productief te krijgen in ons
magazijn. We kunnen wel stellen dat ons masterplan ons destijds zeer goed heeft voorbereid op
wat komen zou. Een continue evaluatie van het
masterplan moet ons ook in de toekomst toelaten om de markt logistiek steeds een stap voor te
zijn...”
TC

Download Report