Innovatie en snelheid bij de Financiëntoren van Luik

PREFAB ZIET HET GROOT
LE PREFA VOIT GRAND
Innovatie en snelheid
BIJ DE
FINANCIËNTOREN
VAN LUIK
In Luik is nieuwe toren voor
de ambtenaren van het
Ministerie van Financiën
klaar. Het gebouw werd in
27 maanden opgetrokken en
bestaat vooral grote prefab
betonelementen. Innoveren
was de boodschap voor de
firma Ronveaux. Zelfs de
meest klassieke elementen
vereisten aanpassingen
à la tête du client. Voor
sommige bouwelementen
was een uitzonderlijk
formaat nodig. Olivier
Varetto, directeur Studie en
Verkoop bij Ronveaux, legt
gepassioneerd uit hoe die
elementen in recordtijd tot
stand kwamen.
Innovation et rapidité
POUR LA TOUR DES FINANCES DE LIÈGE
La nouvelle Tour des Finances de Liège s’apprête à accueillir les agents du ministère
des finances. Le bâtiment, construit en 27 mois, recense de nombreux grands
éléments en béton préfabriqué. La société Ronveaux a dû innover sur plusieurs
terrains. Même les éléments les plus classiques ont nécessité une adaptation
dans leur fabrication, certains d’entre eux pouvant atteindre 10m de haut. C’est en
véritable passionné par le projet qu’Olivier Varetto, Directeur Études et Ventes chez
Ronveaux, nous explique comment ces éléments ont été réalisés en un temps record.
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A vec ses 28 étages et une hauteur
de 118 mètres, la nouvelle Tour des
Finances fait désormais amplement
partie du centre de Liège. Le nouveau
bâtiment est construit sur la zone de
parking de l’ancienne tour dont la démolition débutera au printemps 2015.
Olivier Varetto nous explique : « L’entrepreneur imposait une construction
rapide, raison pour laquelle le béton
préfabriqué était la solution idéale. »
C’est également pour cette raison
que certains éléments ont été fabriqués « plus grands ». Les colonnes ont,
par exemple, été réalisées pour deux
niveaux à la fois. « Elles ne pouvaient
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© JL Derue
van 118 meter kun je in het centrum
van Luik voortaan niet naast de nieuwe
Financiëntoren kijken. Het nieuwe
gebouw staat op de parking van de
oude toren, die in de lente van 2015
wordt afgebroken. Olivier Varetto: “De
aannemer eiste een snelle constructie,
de belangrijkste reden waarom prefabbeton voor de hand lag.” En ook de
reden waarom bepaalde elementen
‘groter’ werden vervaardigd. Zo zijn
de kolommen voor twee verdiepingen
tegelijkertijd gemaakt. “Ze mochten niet
worden onderbroken door deklagen,
omdat het economisch gezien niet
realistisch is om deklagen uit te voeren
in beton C80/95, de sterkte die nodig
was. Om de verticale elementen te
verbinden, gebruikten we kapitelen
die telkens de bovenliggende kolom
moeten ondersteunen. Het ter plaatse
gestorte beton van de deklagen mag
© JL Derue
M et 28 verdiepingen en een hoogte
de verticale lastverdeling van de zuilen
nooit onderbreken. Doordat de zuilen
twee verdiepingen overspannen, is
het bovendien mogelijk om het aantal
voegen te beperken. Want die vormen
vaak een delicaat werk op de werf”,
verduidelijkt Olivier Varetto.
© JL Derue
Kolommen met zulke grote afmetingen
maken, vroeg een aantal aanpassingen
bij de fabricatie. Het merendeel van de
kolommen, die tot 10 m hoog reiken,
moest vlak worden gegoten. De hoogte
van de bruggen is van essentieel belang
om dat soort elementen te gieten. “Voor
de grote zuilen hebben we zelfverdichtend beton gebruikt. Die keuze is
vooral technologisch en werd ingegeven
dooor door kwalitatieve en financiële
motieven.”
Ook de architecturale vereisten dwongen
Ronveaux tot aanpassingen: “De ontwerpers hadden de doorsnede van de
kolommen constant gehouden, om op
elke verdieping dezelfde afwerking te
kunnen voorzien. Maar de krachten en
de druk op de kolommen stijgt naar
onderen toe. Daarom moesten we de
kwaliteit van het beton verhogen om
de vereiste prestaties te bereiken, zeker
omdat we wisten dat dezelfde afmetingen behouden moesten blijven. Om
die reden hebben we een zelfverdichtend beton C80/95 ontwikkeld. Het is
de allereerste keer dat dit soort beton
als zelfverdichtend beton wordt ontwikkeld. Intussen gebruiken we het ook
op andere bouwplaatsen. Daarnaast
moesten we rekening houden met de
regels inzake de brandwerendheid, aangezien dit soort gebouwen een brandwerendheid van 2 uur vereisen.”
Om het proces en de planning volledig in de hand te houden en speciale
stukken te kunnen vervaardigen, ontwikkelde Ronveaux intern een serie van
stalen bekistingen voor de meest voorkomende onderdelen. Voor de meer
speciale onderdelen kwamen er houten
bekistingen aan te pas.
De architectuur van het gebouw is
niet klassiek. De achtergevel kreeg een
afronding. Het grondplan van de toren
is een gelijkbenige driehoek waarvan
de twee gelijke zijden gebogen zijn. De
driehoek verschuift naar boven toe en
n De aannemer had maximaal zes dagen om elke verdieping
te plaatsen. Daarvan gingen er vier naar de montage van de
onderdelen en twee naar de betonbekisting en de aansluitingen
op de kern. Een heuse krachttoer.
L’entrepreneur devait monter chaque plateau en 6 jours
maximum. Dans les six jours, quatre étaient consacrés au
montage des éléments et deux pour le bétonnage et les
connexions au noyau. Cela constitue une réelle performance.
pas être interrompues par les chapes,
car il est économiquement irréaliste de
réaliser des chapes en béton C80/95.
Pour connecter deux colonnes, des
chapiteaux viennent réceptionner les
colonnes supérieures. Le béton coulé
sur place ne vient donc jamais interrompre la descente de charge verticale
des colonnes. Les colonnes sur deux
niveaux permettent également de
limiter les joints qui nécessitent un
travail délicat sur chantier » précise
Olivier Varetto.
Toutefois, fabriquer des colonnes
de grandes dimensions requiert des
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helt bovenaan licht naar voor. De voorkant van de toren is doorgesneden. Vanwege die architectuur kreeg Ronveaux
een aantal ingewikkelde stukken te verwerken.
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Ook de kolommen voor de top van het
gebouw zijn opmerkelijk. De schacht
helt in twee richtingen, namelijk naar
voor en opzij. Het kapiteel moet de
steunbalken dragen die in twee richtingen tegenover het horizontale vlak
liggen. Het gaat dus om een heel moeilijk te ontwerpen stuk. “Op dat gebied
gaan we veel verder dan de gewoonlijke aanpak bij prefabricatie. Normaal
gesproken wordt dat soort onderdeel
ter plaatse gegoten”, verklaart Olivier
Varetto.
De werkzaamheden zijn perfect verlopen, ondanks enkele knelpunten: “De
aannemer had maximaal zes dagen om
elke verdieping te plaatsen. Daarvan
gingen er vier naar de montage van de
onderdelen en twee naar de betonbekisting en de aansluitingen op de kern.
Een heuse krachttoer.” En een succes
dat de directeur Studie en Verkoop bij
Ronveaux met veel plezier toeschrijft
aan het hele team: “Alles en iedereen
moest perfect op elkaar afgestemd
zijn. Bovendien waren de producten die
adaptations dans la réalisation. La
plupart de ces grandes colonnes,
pouvant atteindre jusqu’à 10 mètres
de haut, ont dû être coulées à plat.
Les hauteurs de ponts pour couler ce
genre d’éléments étaient trop importantes. « Pour la réalisation des grandes
colonnes, nous avons utilisé du béton
auto-plaçant. Ce choix technologique a
été motivé par des raisons qualitatives
et financières »
Les exigences au niveau architectural ont obligé Ronveaux à s’adapter :
« Les concepteurs ont gardé la section
des colonnes constante pour répéter
la finition d'étage en étage. Toutefois, les efforts et la contrainte sur les
colonnes diffèrent et augmentent au
fur et à mesure que l’on se rapproche
du sol. Nous avons donc dû augmenter
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Ronveaux heeft vervaardigd top: geen
enkel onderdeel vertoonde gebreken,
ondanks het soms strakke productieschema.”
De toren is dus niets minder dan een
heuse technologische krachttoer in prefabbeton. Dankzij de grote betonnen elementen haalde Ronveaux elke deadline.
Het erg innovatieve en hoogwaardige
zelfverdichtende beton kan bovendien perfect op andere bouwplaatsen
worden ingezet. Een succes dat ook te
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danken is aan de vooruitziende aanpak
en aan het overleg tussen de architect,
het studiebureau en de fabrikant van
de prefabelementen. Olivier Varetto
besluit: “De ultramoderne toren staat
heel mooi tegenover met de Mativavoetgangersbrug, een van de eerste
werken in gewapend beton die in 1905
werd gebouwd naar aanleiding van de
Wereldtentoonstelling in Luik. Mensen
die Luik bezoeken, krijgen zo in één
oogopslag een overzicht van de evolutie
van de betontechnologie.” (SR) l
EEN UFO VOOR DE BOVENSTE VERDIEPINGEN
Op architecturaal vlak vereiste het voorste gedeelte van het gebouw de productie
van bijzondere elementen. Wanneer je het gebouw zo bekijkt (zie foto hiernaast),
zou je op het eerste gezicht geneigd zijn om een kolom in het midden te plaatsen
en op die manier de lasten te verdelen. Maar bij dit project koos men voor een
andere oplossing.
De architect besliste om de kolom op de hoek niet te laten doorlopen over de
bovenste verdiepingen. Op die manier kunnen de gebruikers van de kantoren
genieten van een onbelemmerd zicht. Het was het niet mogelijk om dit uit
te voeren in ter plaatse gestort beton, aangezien de grote hoogte van de
bovenste verdiepingen. Daarom werd een speciale oplossing bedacht. Ronveaux
ontwikkelde 8 verschillende stukken voor de verschillende verdiepingen. In plaats
van een ‘normale’ balk ging men voor een driehoekige constructie die telkens op
de geïntegreerde kopstukken van twee kolommen werd gelegd. Olivier Varetto:
“Dit was een complex stuk: doordat het plaats moest bieden aan de technieken,
moesten we er holle ruimtes in voorzien. Intern noemen we dit stuk de UFO.” (SR)
UN OVNI POUR LES ÉTAGES SUPÉRIEURS
la qualité du béton pour atteindre les
performances requises en sachant qu’il
fallait conserver le même encombrement. C’est pour cette raison que nous
avons développé un béton auto-plaçant C80/95. C’est la première fois que
ce genre de béton est développé en
auto-plaçant. Depuis, nous continuons
à utiliser ce béton sur d’autres chantiers.
Nous avions également des exigences
de résistance au feu de deux heures
pour ce bâtiment.
Pour conserver la maîtrise totale du
processus et du planning et pour développer des pièces spéciales, Ronveaux
a également élaboré en interne toute
une série de coffrages en acier, pour
les pièces les plus répétitives et en bois
pour les pièces plus spéciales.
Au niveau architectural, la partie avant du bâtiment a nécessité la fabrication
d’éléments particuliers. A première vue, lorsque l’on regarde le bâtiment (voir
photo ci-contre) on aurait tendance structurellement à mettre une colonne au
centre et diviser la charge, mais ici ce n’était pas le cas.
Deux colonnes sont disposées tout au long de la tour, mais aux étages supérieurs,
afin que les bureaux puissent profiter d’une vue panoramique dégagée,
l’architecte souhaitait supprimer la colonne de coin. Il a donc fallu s’adapter.
D’autant plus qu’Il était également impossible d’utiliser du béton coulé sur place
en raison de la hauteur importante des étages supérieurs. Ronveaux a donc
développé 8 pièces différentes pour les divers étages. Pour remplacer une poutre
"normale", une pièce en forme de triangle a donc été conçue, celle-ci venant se
poser sur les chapiteaux intégrés des deux colonnes. Olivier Varetto: « C’était
une pièce complexe, notamment car il fallait qu’elle soit creuse afin de pouvoir y
intégrer des techniques. En interne nous l’appelions l’OVNI ». (SR)
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Financietoren/Tour des finances
Luik/Liège 2014
AANNEMER | ENTREPRENEUR
Association Galère-Interbuild
M. & J-M. Jaspers – J. Eyers & Partners/
Bureau d’architecture Greisch
ARCHITECT | ARCHITECTE
OPDRACHTGEVER | MAÎTRE D’OUVRAGE
Fedimmo
STABILITEIT | STABILITÉ Bureau Greisch
SPECIFICITEIT VAN HET GEBOUW | PARTICULARITÉS DU BÂTIMENT
TOTALE OPPERVLAKTE | SURFACE TOTALE DE 52 502m².
28 verdiepingen en ondergrondse parking met 3 niveaus
28 étages et parking sous terrain de 3 niveaux
UITVOERING VAN DE WERKZAAMHEDEN | RÉALISATION DES TRAVAUX
2012 – 2014
TOTALE GESCHATTE KOSTEN VAN DE WERKZAAMHEDEN | COÛT TOTAL
ESTIMÉ DES TRAVAUX +/- 50 000 000 euro (excl. btw/htva)
L’architecture du bâtiment n’est pas
classique. La façade arrière constitue
une voilure. La section générale de la
tour est un triangle isocèle avec les
deux cotés égaux qui sont courbés. Le
triangle voyage dans l’espace et penche
vers l’avant. La partie avant de la tour
est coupée. Au niveau architectural cela
constitue donc un certain nombre de
pièces compliquées.
D’autres colonnes, situées à l’avant
supérieur du bâtiment sont également
particulières. Le fût est incliné dans les
deux directions. Il penche à la fois en
avant et sur le côté. Le chapiteau doit,
lui, réceptionner des poutres qui sont
dans deux sens opposés à l’horizontal. Il
s’agit donc de pièces réellement compliquées à concevoir. « A ce niveau-là, on
sort complètement du cadre habituel de
la préfabrication. D’habitude ce genre
de pièce est coulé en place »explique
Olivier Varetto.
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Le chantier s’est déroulé de manière
idéale malgré certaines contraintes :
« L’entrepreneur devait monter chaque
plateau en six jours maximum. Dans les
six jours, quatre étaient consacrés au
montage des éléments et deux pour le
bétonnage et les connexions au noyau.
Cela constitue une réelle performance. »
Une réussite que le Directeur d’Etudes
et de Ventes de chez Ronveaux tient à
partager avec toute son équipe : « Tout
devait être rodé comme sur du papier
à musique ». Soulignons également
qu’en termes de qualité des éléments
produits par Ronveaux, aucune pièce
n’a été défaillante et ce malgré le flux de
production assez tendu.
La tour constitue donc une véritable
prouesse technologique en béton préfabriqué. Les grands éléments en béton
ont permis de respecter les délais. L’utilisation du béton haute performance
auto-plaçant constitue également une
nouveauté qui pourra être réutilisée sur
d’autres chantiers. Une réussite également obtenue grâce à une anticipation
et une conciliation entre l’architecte,
le bureau d’étude et le préfabricant. Et
Olivier Varetto de conclure : « La tour
ultra moderne contraste parfaitement
avec la passerelle Mativa construite en
1905 lors de l’exposition universelle
de Liège et qui est l’un des premiers
ouvrages d’art en béton armé. En visitant Liège, il est possible de voir le
résultat de l’évolution de la technologie
du béton ». (SR) l

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