日本ペイント（株）愛知工場の安全衛生活動 “こころを込めた行動と思いやり” “安全に強い人作りを目指して” 日本ペイント株式会社 愛知工場 目 次 １．工場概要 ２．安全衛生管理活動基本事項 ①安全理念、工場方針 ②安全管理組織 ③基本思想 ④安全衛生活動の推移 ３．安全活動の取り組み ①ＨＥ防止部会 ②安全再点検部会 ③交通安全部会 ④教育訓練活動 ⑤協力工事業者の安全管理 ⑥関連会社の安全管理 ４．今後の安全活動の取り組み １．工場概要 愛知工場概要 １．所在地 ２．操業経緯 愛知県高浜市新田町３－１－５ 第１工場（電着塗料） ’７０（昭和４５年） 操業開始 ’７３（昭和４８年） 第２工場（中上塗塗料） 操業開始 ’７８（昭和５３年） 第３工場（合成樹脂ワニス） 操業開始 ’０１（平成１３年） 第４工場（水性上塗塗料） 操業開始 ３．主要製品 自動車用中上塗塗料、自動車用電着塗料、合成樹脂ワニス ４．従業員数 （’０２．４現在） 全従業員 １８１名 ５．敷地建物 敷地面積 ３５，１９０㎡ 建築延面積 １６，７４８㎡ ６．危険物取扱量 指定数量の４，１３０倍 ７．高圧ガス取扱量 ５００Ｎｍ３／日 ２．安全衛生管理活動基本事項 安 全 理 念 一．安全なくして会社の繁栄なく、会社の繁栄なくして社員の幸せなし 一．安全は企業活動の基盤であり、優れた業績の前提である 一．安全管理の出発点は人間愛と責任感にある 一．安全管理の基本は災害の未然防止と予防管理である 一．防止できない人災はない。全ての人災はゼロにすることができる 安全スローガン “こころを込めた行動と思いやり” 愛知工場方針 １．安全第一 ・安全に強い人作りのできる工場 ２．顧客の信頼性向上 ・良い物を安く、早く提供できる工場 ３．社会の信頼性向上 ・リスクマネジメント、社会貢献のできる工場 ４．地球（環境）の満足度向上 ・地球にやさしい環境づくりのできる工場 ５．従業員の満足度向上 ・自分の役割を捉え、全力を出しきることのできる工場 安全管理組織と運営 安全衛生委員会 地区環境委員会 安全衛生活動全般にわたる基本計画の作成 各活動体の実施状況の審議 環境活動全般にわたる基本計画の作成 各活動の実施状況の審議 分 科 会 安全衛生指導委員会 事業所全体にまたがる安全衛生 活動の重点実施事項の推進 各職場に密着した安全衛生活動の推進 安全パトロール ・重点点検項目を重点的に実施 ・指摘箇所の改善報告 各職場の安全衛生活動 ・指示の徹底 ・問題点の掘り起こしと対策 Ｈ・Ｅ防止部会 安全再点検部会 交通安全部会 運営上の狙い “トップﾀﾞｳﾝで行う安全活動と、 ボトムアップで行う自主活動の相乗効果“ 安全体質づくりの５本柱 ③安全な環境作り ②ﾄｯﾌﾟのﾘｰﾀﾞｰｼｯﾌﾟ ①安全衛生 管理体制と ﾄｯﾌﾟﾀﾞｳﾝ ・計画的 継続的な 安全環境投資 ・ﾄｯﾌﾟの安全 衛生に対する 信念と理解 ﾎﾞﾄﾑｱｯﾌﾟ運営 ・安全衛生委員会 ・安全衛生指導委員会 ④安全に強い人作り ・安全管理の 出発点は人間愛と 責任感にある ・ルールを守って、 関心を持って作業 する人作り ・ﾊﾟﾄﾛｰﾙ ⑤標準による歯止め 分科会活動 職場からの改善提案 ・一人一人の安全気迫 の吸い上げ ・問題点の標準化 による再発防止 とルールの遵守 ・分科会 ・地区労使協議会 ・標準のない作業はしない 全員参加による 地についた安全体質づくり 安全に強い人作り活動 安全再点検部会活動 Ｈ・Ｅ防止部会活 動 交通安全部会活 動 安全に強い人作り ルールを守って、関心を持って作業する人 ＡＢサークル活動 こづち提案制度 ＴＰＭ活動 異常報告制 度 教育訓練活動 ヒヤリ・ハット報告制度 安全衛生活動の推移 局 長 衛 生 優 良 賞 第 一 種 二 六 ０ 万 時 間 達 成 協 豊 会 安 全 競 争 特 別 賞 労 働 大 臣 衛 生 努 力 賞 第 二 種 三 九 ０ 万 時 間 達 成 協 豊 会 安 全 競 争 優 秀 賞 日 化 協 安 全 努 力 賞 消 防 庁 長 官 賞 第 三 種 五 九 二 万 時 間 達 成 労 働 大 臣 衛 生 優 良 賞 協 豊 会 安 全 競 争 優 秀 賞 静電気対策 塗 料 製 造 業 最 長 無 災 害 記 録 達 成 局 長 安 全 進 歩 賞 日 化 協 安 全 努 力 賞 労 働 基 準 協 会 精 励 賞 協 豊 会 安 全 部 会 長 賞 協 豊 会 安 全 部 会 長 賞 職制主導 回転体対策 重量物対策 全ニッペ安全 地区安全衛生 衛生大会発足 ｻｰｸﾙ活動展開 指差呼称徹底 非定常作業ＫＹ 第２次回転体対策 分科会方式 による安全 活動の推進 交通安全活動 目で見る管理 相互指摘の 作業安全 展開 手帳改訂 ＴＰＭ活動 横展活動強化 安全に強い人づくり ２００２．１２．３１現在 不休災害件数 無災害延労働時間（万時 間） 5 4 3 2 1 0 863万時間 84 86 88 90 92 94 96 98 '00 '02 1000 800 600 400 200 0 ３．安全活動の取り組み ①Ｈ・Ｅ防止部会 定例活動 Ｈ・Ｅ防止部会（１回／月） 部会長：製造課長 部会ﾒﾝﾊﾞｰ：係長、班長 チョコ報の活性化 決まり事を守らず起こしたミスを全員で顕在化させ 対策を講じ小さい内に芽を摘む活動 チョコ報を重、中、軽の３段階に分類して対策を 協議する。 指差呼称の定着 小部会（１回／月以上） リーダー：班長 メンバー：班員 一人作業が大半であり、要所要所で『○○ヨ シ！』と対象物を指し大きな声で呼称することに より、 ミスを防止する 評価基準を定め、４段階にランク付けをして 作業者のレベルアップを図る。 部会メンバーによる職場パトロール 作業の遵守度を確認する 非定例活動 Ｈ・Ｅが発生すれば、即座に原因を調査し 再発防止策を講じる Ｈ・Ｅ防止部会’９９年～ ’０２年度活動経緯 主活動経緯 活 動 チョコ 報 年 度 ’９９年度 内 容 活 動 １．チョコ報内容によるランク分け 年 度 指差 呼称 内 容 ’９９年度 １．認定制度導入 ’００年度 ２．評価方法の変更 ’０１年度 ２．重チョコ報該当者の部会への 出席 ’０１年度 ３．評価点数の低い者の部会 への出席 ’０２年度 ３．個別指導強化（ワースト者に 対するパトロール強化） ’０２年度 ４．レベル３級以下の者への 個別指導強化 重点実施活動実績（年度別） チョコ報年度別提出件数 （件） 1200 987 1000 800 600 1002 797 80 指差呼称年度別等級人員 （人数） 1 70 12 60 50 609 40 30 400 0 25 20 200 0 ’９９年 ’００年 ’０１年 ’０２年 12 15 0 5 ’９９年 29 11 9 12 10 4 16 30 12 14 ’００年 ’０１年 ’０２年 無級 ３級 ２級 １級 現場掲示例（チョコ報） ０２年 樹脂製造課チョコ報受け件数 70 60 ３月 ２月 50 １月 ポ イ 40 ン ト 30 数 １２月 １１月 10月 ９月 ８月 ７月 20 ６月 ５月 ４月 10 ） 者 職 退 0 田 （猛 谷 神 和 0 0 内 内 倉 ） 原 竹 高 （益 古 谷 口 山 橘 浦 世 中 川 杉 古 梨 井 山 村 桜 崎 中 ） 口 大 川 滝 （栄 谷 神 水 川 清 吉 上 谷 尾 原 梅 川 豊 根 石 山 ） 野 上 （秀 野 口 山 大 （卓 ） 0 現場掲示例（指差呼称） ０２年度 樹脂製造課指差呼称月別評価 1 班 2 班 3 班 4 班 集 計 山口（ 卓） 大野 上野 山根 豊原 石川 梅谷 尾上 吉川 清水 滝 神谷 川口 大崎 中村 櫻井 山梨 古川 杉浦（ 誠） 中世古 橘谷 山口（ 益） 高原 倉内 竹内 和田 神谷 河原 岩室 １ 級 ２ 級 ３ 級 無 級 ４ 月 ５ 月 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ６ 月 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ７ 月 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ８ 月 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 無 級 無 級 ９ 月 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ３級 ３級 １ ０ 月 １ １ 月 １ ２ 月 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ３級 ３級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ３級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ３級 ２ 級 ３級 ３級 ２ 級 ３級 無 級 ２ 級 ２ 級 無 級 無 級 ３級 １ 月 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ３級 １ 級 ３級 ２ 月 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 ３級 ３ 月 １ 級 １ 級 ２ 級 １ 級 １ 級 ３級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 １ 級 ２ 級 ３級 ２ 級 １ 級 １ 級 ３級 ３級 １ 級 ２ 級 ２ 級 無 級 １ ５ 人 １ ９ 人 １ ６ 人 １ ５ 人 １ ７ 人 １ ７ 人 １ ９ 人 １ ９ 人 １ ７ 人 ２ ０ 人 ２ ０ 人 １ ９ 人 ５ 人 ４ 人 ７ 人 ８ 人 ６ 人 ６ 人 ３ 人 ６ 人 ６ 人 ５ 人 ６ 人 ５ 人 １ 人 １ 人 0 0 0 ２ 人 ３ 人 １ 人 ４ 人 ３ 人 ２ 人 ４ 人 １ 人 0 0 0 ２ 人 0 ３ 人 ３ 人 ２ 人 １ 人 １ 人 １ 人 ②安全再点検部会 目的 日常の安全活動では押さえ切れていない危険の芽を掘り起こし、未然防止の手を打つ 活動の経緯 ２０００年 火災に重点をおいた要因の洗い出し、対策の実施 ・着眼点 ① 取扱条件が普段と大きく異なる場合に危険が著しく増すものの洗い出しと対策 ② 安全を保障している設備の機能低下により危険が増すものの洗い出しと対策 ③ 効率化などで操作条件をかえたものについて、安全対策が未了のものはないか ④ 既知の危険要素ではあるが、徹底を欠いているものの処置 ２００１年 危険度評価により職場の危険要因の洗い出し ２００２年 危険度の高いものより、対策実施の手を打つ 危険要因の洗い出し 危険度評価表 ＰＦＤ 「作業工 程または 作業区 分」 単 位 作 業 トラブルにより起こる事故・災害の発生する可能性 単位作業から想定されるトラブル （ナニナニなのでナニナニになる） ブルの頻度 頻度 保護マスクをせず、溶剤ドラムから仕込もうとして、溶剤 のベーパーを吸引してしまった。 原 料 仕 込 み 工 程 トラブルにより起こる 頻度（ａ） 管理レベル（ｂ） 事故・災害 単位作業の 想定されるトラ 標準の 習熟または 防護対策 有害物との接触 溶 仕込み作業の足場付近が乱雑で、躓いてタンク内に転 墜落・転落 剤 落した。 仕 単位作業を行うときに、もっとも起 込 仕込み作業の足場付近が乱雑で、躓いてタンク内に転 転落→挟まれ 落し、羽とタンクの間に挟まれた。 こりやすいと思われるトラブルを具 み 体的に書く。 作 攪拌モーターの被覆線の破れによる漏電に気付かず感 事故の型 感電 業 電した。 教育レベル 〔ハード〕 有無 過去の事 事故・災害 故・災害ま の大きさ 評価値 たはヒヤリ 備 考 報告の有 無 ｃ ａ① ａ② ｂ① ｂ② ｂ③ 3 2 1 1 2 5 100 × 3 1 3 2 2 5 140 ○ 3 頻度 1 3 1 3 2 管理レベル 1 2 10 危険度評価 280 × 2 事故・災害 1 20 320 × の大きさ 溶剤ドラムのアース線が汚損しており、通電不良のため 帯電してスパーク・火災となった。 火災 3 1 1 1 2 15 240 ○ 顔料仕込 局配ダクトを稼動せず、（亜鉛系）顔料を袋から仕込み、 み作業 飛散した顔料が保護めがねの隙間から目に入った。 その他 3 1 1 2 1 5 80 × 全職場で２１００項目の危険要因を摘出 羽は回転し ていなかった ものと想定し た。 危険度評価点の変化 来 ・落 れ 下 ・巻 き １１ 込 ８． ．高 ま れ 切 温 れ ・低 ・こ 温 す の れ １２ 物 ．有 と の 害 接 物 触 等 と の 接 触 １３ １９ ．感 ．動 電 作 １６ の 反 ．火 動 ・無 災 理 な 動 作 突 ３． 激 ７． は さ ま ２． 転 倒 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 ４． 飛 １． 墜 落 ・転 落 18000 16000 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 90000 88000 86000 84000 82000 80000 78000 76000 74000 72000 70000 評価点で １３．３％減 （１１７５０点） 活動前評価点合計 活動後評価点合計 活動前危険度評価点 活動後危険度評価点 評価点差 ③交通安全部会 活動方針 人の心を動かす活動： 職制が率先し、全員が真剣に取り組む活動 目 標 ①交通安全に対する 個人のモラ－ル向上 ②無事故日数 一千日達成 目 標 １ ０ ０ ０ 日 目標１１０００日 交通安全部会 実行計画 NO 実施項目 実施内容 推進担当者 頻度 １ 碧南高浜安全運転 管理協議会との 地域ぐるみの交通 安全活動の推進 １．総会出席 ２．立哨指導（別紙計画書にて管理） ３．年間運動 ４．ｾｰﾌﾃｨｰ１００日運動参加（申し込みが必要） ５．安全運転管理者講習会及び交通安全祈願 出席 ６．優良運転手の推薦 １０年以上無事故、無違反 安全運転管理者 担当職場（全員） 部会メンバー ２チーム選抜 安全運転管理者 ５月 毎月０の日 ４回／年 １回／年 ７月、１０月、３月 部会メンバー（該当 者） ２月 部会メンバー 事故発生の都度 部会メンバー（全員） 事故発生の都度 ２ ３ 交通事故発生時の 横展 １．交通事故の発生原因及び対策 立案→安全衛生委員会討議 ２．ＯＪＴ、ＫＹＴの実施（別紙用紙にて管理） 交通安全啓蒙活動 １．交通安全当番活動（別紙用紙にて管理） ２．部会ニュ－スの発行 （月間自動車管理より抜粋） ３．毎金曜日交通安全放送 ４．安全運転フォトニュ－スの掲示 ５．交通安全宣言 安全当番 部会メンバー １回／月 １回／月 部会メンバー 部会メンバー 各所属 １回／週 １回／月 １回／年 部会メンバー １回／年（朝礼時） １回／年（終業式） 利用者 １ヶ月単位で実施 利用者 都度 ４ 交通安全講話 １．夏季休暇前 ２．年末年始休暇前 ５ 業務上の事故防止 １．リース車運転月報の実施 （別紙用紙にて管理） 大阪ｻｰﾋﾞｽｾﾝﾀｰ長に月毎に送付 ２．出張先ＫＹシートの活用 (追加、修正場所の直し） ④教育訓練活動 災害事例横展 ＯＪＴ 社内教育 新人・転入者教育 年間計画に基づく 教育 教育訓練活動 資格取得講習 社外教育 法定保安講習 防災訓練（地震、火災） 訓練 漏洩訓練 異常時対応訓練 停電処置訓練 作業安全手帳 ＭＳＤＳ教育 作業習得教育 実施要領 １．狙い ２００２年度職場別安全・衛生・環境活動表 各職場の安全・衛生・環境活動の 客観的な評価と目で見る管理 理 ２．評価基準 …・・無災害記録１万４６８日を目指して …・・ スローガン ・安全活動＝参加人数／人数 ・衛生活動＝参加人数／人数 環境活動 ・省エネ：ＣＯ2排出量前年度対比６．６％減 ・産廃物：最終埋立量前年度対比１８．８％減 製造課２係 100.0 評価ポイント計算 点数 90.0 全員参加の安全に強い人作り と、標準による作業システムで 潜在危険の撲滅を図ろう！！ 80.0 安全活動 81.4 良好エリヤ 安全活動に参加した人数を分子とし、所属単位の人数 で割る。小数点以下は、０．０１の単位で四捨五入する。 月の安全活動を実施する種類と回数は各所属の年間 計画によるが制約はない物とする。 終業時の不始末を起こした職場単位は１件／月につき １点減点する。 77.0 74.0 69.3 70.0 61.2 58.2 60.0 48.5 50.0 衛生活動 41.1 40.0 衛生活動に参加した人数を分子とし、所属単位の人数 で割る。小数点以下は、０．０１の単位で四捨五入する。 献血運動参加については採血量は関係しないが事前 採血チェックにおいて採血不可となったものは人数 を０．５人とカウントする。 注意エリヤ 31.5 27.5 30.0 17.5 環境活動 20.0 10.0 6.7 危険エリヤ 0.0 ４月 ５月 ４月 安 全 活 動 衛 生 活 動 省 エ ネ 活 動 産廃物減少活動 提案ポイント 不始末減点 月 評 価 点 累 積 点 ６月 ５月 4.7 0.0 2.0 0.0 0.0 0.0 6.7 6.7 ７月 ６月 7.8 0.0 2.0 1.0 0.0 0.0 10.8 17.5 ８月 ７月 5.9 1.2 2.0 1.0 0.0 0.0 10.1 27.5 ９月 ８月 1.0 0.0 2.0 1.0 0.0 0.0 4.0 31.5 １０月 ９月 6.6 0.0 1.0 2.0 0.0 0.0 9.6 41.1 １１月 １０月 3.4 0.0 2.0 2.0 0.0 0.0 7.4 48.5 １２月 １１月 6.7 0.0 2.0 1.0 0.0 0.0 9.7 58.2 １月 １２月 0.0 0.0 2.0 1.0 0.0 0.0 3.0 61.2 ２月 １月 5.1 0.0 1.0 2.0 0.0 0.0 8.1 69.3 ３月 ２月 0.7 0.0 2.0 2.0 0.0 0.0 4.7 74.0 ３月 0.0 0.0 1.0 2.0 0.0 0.0 3.0 77.0 1.4 0.0 1.0 2.0 0.0 0.0 4.4 81.4 ☆省エネルギー活動 各月の目標値をクリヤーした所属単位は２点、前年度 実績をクリヤーしたが各月の目標値をクリヤー出来な かった所属単位は１点、前年度実績をクリヤー出来な かった所属単位は０点とする。 ☆産廃物減少活動 各月の目標値をクリヤーした所属単位は２点、前年度 実績をクリヤーしたが各月の目標値をクリヤー出来な かった所属単位は１点、前年度実績をクリヤー出来な かった所属単位は０点とする。 ☆提案ポイント 安全・衛生・環境活動での新たな提案も工場長が採点して 評価ポイントに加算する。 ⑤協力業者の安全管理 １）工事業者安全成績 Ｈ．７以前 工事業者延べ労働時間 新工場延べ労働時間 休業件数 度数率 強度率 不休災害 Ｈ．８年度 Ｈ．９年度 Ｈ．１０年度 Ｈ．１１年度 Ｈ．１２年度 Ｈ．１３年度 Ｈ．１４年度 １万時間／年～１．５万時間／年 ５．５万Ｈ 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0愛知の工事業者は工場創業以来、ゼロ災継続中 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 ２）安全対策基本思想 災害発生の要因 不安全状態 災 害 不安全行動 工事の際の状態 不安全 状態 不安全 行動 安全帯なし保護具なし 電源・残圧・残液 仮設状態など 省略行為 作業指示不徹底 全ての災害は 安全管理によ り防止 できる 作業の不慣れ等 ３）工事業者安全管理の実施 頻 度 対象者 新規入場者教育 新規者有る都度 新規入場者 安全大会による安全研究事例展開 年１回 常用工事会社 工事開始前のＫＹＴ 工事ある度・毎日 工事業者全社 講 師 報告書 ＥＧ員資格者 作成し、ＩＳＯファイルへ 外部講師・安防 EG安全ファイルへ 工事監督者 工事届用紙へ記入 備 考 延べ６３５名 ３月開催 年間２６００件実施 ⑥関連会社の安全管理 日本ペイント愛知工場 関連会社（５社） 実施日時の決定 実施日時を調整し決定 実施日時を調整し決定 安全チェックシート 安全巡視チェックシート送付 安全巡視チェックシート自己採点 安全・衛生・環境のヒヤリング 安全・衛生・環境活動の説明 現場視察（不具合点指摘） 現場視察不具合点ヒヤリング 巡 視 安全巡視チェックシート受け取り 安全巡視結果のまとめ・ チェックシートの集計をし送付 報 告 書 不具合点対策案の立案 不具合点対策案の実施 ＮＧ 評 価 ＯＫ Ｅ Ｎ Ｄ 対策実施報告書作成・送付 平成１４年１１月１日 会社名：○○工場 【評価基準】 ：該当項目のみ評価してください。 ・よくできている……５点 安全巡視ﾁｪｯｸｼｰﾄ(1/2) ・だいたいできている････…４点 ・部分的にできている･･…３点 ・やろうと計画している･…２点 承認 評価者 ・計画も実施もしていない･･…１点 大項目 中項目 小項目 あなたの職場は下記のような状態にありますか？ 項 目 （＊印は、別紙に詳細を記載してあります。） ＊①年次点検の必要な設備について点検計画書ある 対象設備の把握 ＊②月例点検の必要な設備について点検計画書がある。 点検計画 計画の内容 Ａ．設備点検 年次点検 物 評価グラフ 実施状況 月例点検 新設 合計点 （∑） 4 項目数 （Ｎ） 14 項 ④ 計画は、誰がいつどの様な方法で点検するか明確である。 4 平均点 （A） 4.3 点 ⑤ 法定点検と自主点検の区分が出来ている。 4 ⑥ 点検は、決められたように、確実に実施している。 5 ⑦ 点検結果は、定期的に所属長がﾁｪｯｸしている。 4 ⑧ 指摘された事項は、速やかに検討し、対策を実施している。 4 ⑨ 点検は、決められたように、確実に実施している。 5 設備点検 安全会議 設備対策 4.0 ⑫ 点検は、決められたように、確実に実施している。 ４ Ｓ ⑬ 点検結果は、定期的に責任者（係長ｸﾗｽ）がﾁｪｯｸしている。 3.0 ⑭ 指摘された事項は、速やかに検討し、対策を実施している。 防災対策 表示標識 計画段階のﾁｪｯｸ ① 計画段階で、安全上の要望を出している。 2.0 完成時点のﾁｪｯｸ ② 使用開始前にすべて現物ﾁｪｯｸし、不具合を摘出している。 1.0 計画段階のﾁｪｯｸ ③ 改善前に安全性ﾁｪｯｸを行い不具合を是正している。 改造 防爆機器 保 護 具 完成時点のﾁｪｯｸ ④使用開始前にすべて現物ﾁｪｯｸをし不具合を是正している。 0.0 Ｂ．設備対策 工程変更・ 計画段階のﾁｪｯｸ ⑤ 変更する前に、安全性を充分に検討している。 作業方法 変更直後のﾁｪｯｸ 不安全状態 の是正措置 ⑥ 変更直後作業者の動作観察も含め安全性をﾁｪｯｸしている。 ⑦不具合（押し釦の位置、突起物等）は確実に是正している。 適正配置 変更時 静電気除去アース な 不安全状態の摘出 消 火 器 対 策 ⑧ 各職層において、積極的に取り組んでいる。 ⑨ 気づいた不安全状態については適確に報告されている。 作業指導 ⑩対策の必要性、方法について論議し決定している。 ⑪対策は計画を立てて確実に実施している。 ⑫安全装置は必要な箇所に取り付けてある。 訓練、教育 災害・事故 安全装置 設 備 状 況 ⑬取り付けられた安全装置は適正なものである。 危険予知活動 異常処置 ⑭安全装置は常に有効な状態で使用している。 面 点 検 5 5 ⑪ 指摘された事項は、速やかに検討し、対策を実施している。 的 中項目評価点・備考 ＊③始業時点検の必要な設備について点検計画書がある。 ⑩ 点検結果は、定期的に所属長がﾁｪｯｸしている。 5.0 安全に関する方針 始業時点検 点数 ＊⑮始業前にﾁｪｯｸしている。 4 ○○工場 3 5 4 4 4 4 合計点 （∑） 4 項目数 （Ｎ） 4 平均点 （A） 4 4 4 4 4 4 ００年度 4 4 ０１年度 4 4 ０２年度 4 60 点 60 点 15 項 4.0 点 ４．今後の安全活動の取り組み 今後の安全活動の取り組み 基本的な考え方 課 題 ・ 安全に強い人つくり ・ 無災害記録の継続 ・ 安全と品質は同根 ・ ＩＳＯ９００１、ＩＳＯ１４００１ ・ 標準のない作業はしない ・ ５Ｓは安全確保の基本 スパイラルアップ ・ ヒューマン・エラー撲滅 ・ 交通事故の撲滅 “安全の終着点はない” 全員参加で、安全システムの向上を図り、 無災害継続へ向け研鑚努力します。
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