事例 4 新製品立上げ時のトラブル対応と予防対策の進め方 ［事例企業 D 社の概要］ ・創業：1930 年 ・対象事業部の概要：樹脂製品事業部 ・資本金：10 億円 社長 ・従業員：200 名 ・事業内容：合成樹脂加工・販売、 購買部 品質管理部 生産部 生産管理部 生産準備部 開発部 ・開発リードタイムは、２〜５年 品質管理部 ・事業部：樹脂製品事業、コンクリート事業 経営企画部 各種セメント二次製品加工・販売 ・樹脂製品事業部の雨水貯留浸透品は、市場 ニーズが高まり、売上が急増している ・都市アメニティー向上のため、道路周りや地下など用途に合わせた開発が求められている １．D 社の重点課題 D 社は、樹脂製品の製造、加工メーカーとして固有技術を保有し、開発力は高い。しかし営業、開 発・設計、製造のコミュニケーションが密にとれていないことから、新製品立上げ時の先方の仕様の 変更に対する対応が遅い。それに加えて、新しい材料・部品、金型や治工具に起因した予想される不 具合について分析などを行っておらず、事後対応が多く、問題が次々と発生。スケジュール通りにス ムーズに製品が立ち上がらないことが多い。 ２．D 社の問題点 ・新製品テーマごとの概略仕様、スケジュールが全部門で共有できておらず、スケジュールのプロセ ス管理ができていない。懸念事項の検討、対策がとられていない。 ・初期流動管理で懸念事項を十分に顕在化できず、後でトラブルが発生することがある。 ・設計変更による工程遅れが多く、工程遅れが発生し、スケジュール通りに新製品を立ち上げられな いことが多い。 ・変更に対しての作業標準が明確になっておらず、仕事の進め方が属人的になっている。 ３．事例テーマにおける問題解決のステップ ①問題解決の進め方 ・新製品立上げ時にトラブルが多く、品質、納期面で顧客に迷惑がかかっていることから、 「新製品 立上げトラブルをなくす」ことを経営トップから各部門長に厳命され、各部門のリーダーをメン バーとするプロジェクトチームを立ち上げた。 ・新製品立上げの業務フローを作成し、懸念事項や潜在的な問題が検証されないなど業務の進め方 に関しての問題点を書き込み、問題を顕在化させる。 ・ステップごとに業務上の問題を出した後、特にトラブルの推定要因になりそうな重要な根本問題 を絞り込み、重要度順にランキングを付ける。おのおのの問題に対して、なぜなぜ分析で真因を 明確化した後、対策の方向性を導き出す。 38 Vol.62 No.14 工場管理 特集 現場改善力を鍛える！極める！問題解決アプローチ術 ・対策評価表で上記の内容を体系化し、生産性、品質、コスト、難易度、効果から総合的に対策の 順位を決め、順位の高いものから取り組む。 ②活用する問題解決手法 製品立上げ業務フロー、問題点洗い出し表、なぜなぜ分析、対策評価表 ４．問題の抽出および問題を層別する問題解決手法 ①問題抽出の考え方と手法 新製品企画が承認後の新製品立上げの業務フローを作成。現状の業務の流れ、進め方では、懸念事 項や潜在的問題の検証がされない、先行きのリスク要因を潰し込めないなどの問題点をプロジェクト メンバーで顕在化した。 ②層別と問題の絞り込みの考え方 ・ステップごとの問題、全体の問題を顕在化したうえで、 「重要度・緊急度・拡大度」の３つの視点 で問題を評価し、順位を付ける。 ・開発設計ステップでは、デザインレビュー（DR）開催時の問題点として、「DR 開催が単なる報告 会になっていて、検討の場になっていない」が根本問題として見えてきた。また、 「担当者間でも 仕様変更が行われるなど承認を受けずに仕事が進む」ことも重要問題として顕在化された。 ・全体に関する問題に対しては、 「開発∼量産までの全体の工程管理がされず、工程遅れが発生して いる」のが根本問題として見えきた。 新製品立上げ業務フロー・問題点洗い出し表 主管部門 ステップ 開発 生産技術 製造 ステップごとの業務上の問題点 基本設計・詳細設計→開発結果の検図方法の不備・バラツ キがあり、次工程でのロスが発生している 開発計画 １ デザインレビュー→ DR 開催時の問題点：単なる報告会に なっていて、検討の場になっていない DR 開催後の問題点：開発リードタイムが短いなどの理由で、 DR の結論が未実施。DR の検討と異なる方向で開発が進め れている 構想設計 開発 ・ 設計 品質管理 基本設計 仕様変更の狙いや目的が明確にされないまま、仕様変更個 所のみが提示されるケースが多い 詳細設計 変更に対する設計基準、検査基準が作業標準として明確に なっていない デザインレビュー ４ 担当者間で仕様変更が行われるなど、承認を受けずに仕事 が進むことがある 部品内外作決定 生産準備 生産準備基準が整備されておらず、効率的な工程設定・工 程設計作業ができない 設備・治工具設計、製作 ２ 品質を確実につくり込むための作業標準、検査基準になって 生産、量産試作・評価 おらず、必要なポイントが具体的な形で網羅されていない ３ 過去の開発、製造、納入時に発生したトラブルを再度発生 量産 生産 共通の問題点 工場管理 2016／12 させないための根本対策、予防対策が十分でなく、初期流 初期流動管理 動管理にも過去の失敗が活かせず、再発不良が起きること がある 開発∼量産までの全体の工程管理がされず、工程ごとに工 程遅れがが発生している 書類の流し方や伝達の手段の問題で業務停滞をすることが ある 39
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