Nachweis von Einsparungspotential in der Daimler AG

Nachweis von Einsparungspotential in der Daimler AG
Man braucht hier über 200 oder 300 MEU gar nicht zu diskutieren, faktisch liegen viele Möglichkeiten auf Eis, da Daimler
vieles ohne Prüfung abschmettert. Die größten Probleme sind:
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Demotivation von Mitarbeitern
Nutzen des Wissens und der Mehrleistung, welche viele Mitarbeiter gerne einbringen würden, wenn es nur honoriert würde
Prüfung von Führungskräften. Mind. 20 % der Führungskräfte sind überfordert, nicht geeignet und verursachen
gemeinsam mit dem Personalbereich einen riesen Schaden. Betrachtet man 160.000 MA , so ergibt dies bei 20 %
Führungskräften ca. 32.000 MA, welche diesen unterstehen. Ein riesen Potential
Daimler ist im Bereich Personalführung und Betreuung immer noch Steinzeit. Personalbereiche hauen drauf, stützend unfähige Vorgesetzte, verursachen massiven Schaden
Veraltete aufwendige komplizierte Systeme bergen ebenfalls hohes Potential
…..
Nachstehende Punkte bringen mit Sicherheit 1 – 2 Milliarden Einsparung / Jahr, ohne dass Personal reduziert
werden muss.
1.
Systematischer Betrug bei Verbesserungsvorschlägen
150 MEU Jahr
2015 hat Daimler durch Vorschläge ca. 70 Millionen Euro eingespart. Allerdings werden viele
Vorschläge mit hoher Einsparung abgelehnt und später realisiert.
1.2
Prämisse für Berechnung:
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Einsparung läuft 5 Jahre lang
Wenn 30 MEU zusätzlich / Jahr eingespart würden, ergibt dies 150 MEU in 5 Jahren
Allerdings laufen auch die Einsparungen der anderen Jahre weiter, so dass in Summe für 2011 – 2015 ca. 750 MEU
an Einsparung fehlen
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2012
2013
2014
2015
2.
„One Klick“ Philosophie
500 / Jahr
Bisher müssen alle Daten auch von hochbezahlten MA manuell und zeitintensiv abgerufen werden. Je nach Info, müssen
zwischen 5-25 Masken aufgerufen werden. Dies widerholt sich bei zehntausen-den MA, zig mal täglich. Datenausgabe ist
nicht standardisiert, es wird viel gedruckt, manuell übertragen, Fehler sind vorhanden. Schnelle Massenauswertungen sind
schnell kaum möglich oder dauern zu lange.
Mit One-Klick, sind alle Daten in wenigen Sekunden standardisiert vorhanden. Weiterer Vorteil: Da die Daten standardisiert
sind (Excel, Liste usw.) könne gezielte Anschlussauswertungen wie Regres-sionsanalysen usw. gefahren werden
2.1
Prämissen für Berechnung:
Nimmt man 20.000 MA und geht davon aus, dass ca. 10 % Personal eingespart werden kann, so ergebe dies 20.000 MA x 10
%= 2000 MA. Kosten / MA 100.000 Euro ergibt 200 MEU Einsparung. In 5 Jahren währen dies ca. 1 Milliarde Euro. Dies ist
der falsche Ansatz. Man sollte die MA anderst einsetzen:
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Entwicklung: Die Entwicklungszeiten sind mittlerweile bei -6 Jahren angelangt. D.h. die Zeit
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Um das Produkt Kosten-,Prozess- und Optimal darzustellen reicht nicht mehr aus. Würde man die MA im Produktentstehungsprozess einsetzen, so könnten deutlich Kosten gespart werden. Geht man von 100 Euro / Fahrzeug aus, so wären dies bei 2 Millionen Autos:
2.000.000 Auto / Jahr x 100 Euro / Auto = 200 Millionen Euro / Jahr, in 5 Jahren 1 Milliarde Euro.
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3.
Andere MA, könnten im Bereich Analyse von Kaufteilen, Neue Märkte, Entwicklung usw. eingesetzt werden. Auch
hier deutliche Einsparungen zustande.
Automatische Anschlussauswertungen: Hier passiert bei Daimler fast gar nichts. Würde man her automatisieren,
würden viele Kosten- und andere Probleme aufgezeigt und gelöst werden.
Viel teure Arbeitszeit würde reduziert und könnte für wichtige Arbeiten zur Verfügung stehen
Jederzeit und überall können schnellsten Daten generiert werden, Prozesse, Projetsitzungen usw. optimiert und
schneller werden.
Viele Fremdvergaben mit Know How Verlust, könnten bei Daimler bleiben
Massenweise redundante Arbeiten, könnten entfallen
Wettbewerbsvorteil, Stressentlastung von MA-Reduzierung Krankenkosten
Hoher Motivationsfaktor, da Arbeiten bei Daimler bleiben
Und vieles mehr
Gläserner Lieferant
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Kommt man zu einem Lieferant hört man oft: Sie sind die 10 Delegation dieses Jahr. Daimler keine Lieferantendatenbank, wo Prozesse, Abläufe, Maschinen, Know How usw. gespeichert sind. Dabei müssen bei Daimler und anderen Herstellern alle Kaufteile kalkuliert werden. Dies erfordert Kenntnisse vom Lieferanten. Beispiel:
Ein Schmiedeteil aus einer Gesenkschmiede: Habe ich keine Daten, muss ich die Abläufe usw. beim Lieferanten
ansehen. Erst dann kann das Teil kalkuliert werden.
Wurde das Teil in Gaggenau kalkuliert, so hat der Kollege in Bremen keinen Zugriff auf die Daten. Wäre eine Datenbank vorhanden, so wären die Prozesse darin auch bildhaft abgebildet, jeder bei Daimler könnte darauf zugreifen.
Berechnung:
ten usw.
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Deutliche Reduzierung an Lieferanten Fahrten, Reisekosten, Umweltschonung, TreibstoffkosArbeitszeit könnte für andere Themen zur Verfügung stehen.
Man hätte eine hohe Qualität von Daten, da die Datenbank immer wieder aktualisiert wird.
Ich schätze, dass hier mind. 100 MEU / Jahr eingespart werden könnten.
4.
Kostenplanung
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4.1
150 MEU / Jahr
Daimler hat ca. 600 Kostenplaner weltweit. Alles wird manuell gemacht, IT kaum eingesetzt. Auch alle Kalkulatonen werden für jedes Bauteil aufwendig manuell gemacht. Wenn sich Faktoren wie Lohn usw. ändern, muss jede
von tausenden Kalkulation manuell geöffnet und manuell korrigiert werden. Einsparungen:
Viele Schmiede- und Gussteile könnten vollautomtisch kalkuliert werden. Das Tool hatte ich entwickelt. Sind die
Daten und Prozesse einmal eingegeben, können Änderungen innerhalb kurzer Zeit für alle Bauteile automatisch
übernommen werden.
Einsatz des One-Klick Tools
Automatische Überwachungsmodi, zum Auffinden von Preis Ausreisern usw.
Automatisierung der Datengenerierung: Zur Kalkulation braucht man viele Daten, wie Euro / KG von Stählen und
vieles mehr. Auch hier wird alles manuell gemacht, könnte größtenteils automatisiert werden
Berechnung Einsparung
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Diese und weitere Maßnahmen, führen dazu daß mind. 10 % Personal reduziert werden könnten. Diese sollten
nicht abgebaut werden, sondern gezielt für Kostensenkungen oder Frontloading eingesetzt werden.
Beispiel: Ein Kostenplaner muss / Jahr mind. 500.000 Euro Einsparung bringen. Eine Kostensenkung läuft ca. 5 Jahre. Nimmt man von 600 MA 10 %, ich behaupte mehr, so könnten diese 60 MA eingesetzt werden.
60 MA x 0,5 MEU = 30 MEU / Jahr. Daher kann die gleiche Berechnung wie bei Verbesserungsvorschlägen eingesetzt werden. Auch hier kommen in 5 Jahren 750 MEU zusätzlich zusammen.
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2013
2014
2015
5.
Umwelt
50 MEU / Jahr
Auch hier sind nachgewiesen hohe Einsparungen und Reduzierung Chemie möglich. Daimler hat alle meine Unterlagen und
Vorschläge.
6.
Viel weiteres Potential
Würde man die MA mehr einbinden, so ergäbe sich auch hier viele Möglichkeiten zur Optimierung und EInsparung
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