京都製作所におけるJIT活動 ロスミニマムの追求 - 三菱電機

一般論文
京都製作所におけるJIT活動
─ロスミニマムの追求─
中村慎治朗*
Just−In−Time Activity at Kyoto Works, −Pursuit of Loss Minimization−
Shinjiro Nakamura
要 旨
三菱電機京都製作所はAV(Audio Visual)事業の海外展
開とブラウン管事業の終息によって,構内余剰スペースが
Innovation Challenge)”を立ち上げて現場改善を中心とし
た生産革新推進体制を強化した。
発生した。新事業創出や外部倉庫取り込みによって外部流
さらに筋肉質な事業体質への変革のためには,PSI
出費用抑制を図ってきたものの,大量生産時代のものづく
(Production/Procurement,Sale,Inventory)管理強化に
り体制を踏襲したままであり,構造改革が必要であった。
よる在庫ミニマムオペレーションが不可欠であり,現場改
そのような状況下で,国内生産の生き残りをかけて当製
善を中心とした活動から営業・調達・出荷へ深化と拡大を
作所工作部門の一棟集約合理化による作業工程の全面改善,
行うKPIC−PartⅡ活動によってAV製品の準受注生産化と
関係会社物流部門の当製作所製造管理部統合による棟間物
いう在庫ミニマム・短納期生産体制を確立した。
京都製作所におけるJIT(Just In Time)活動はロスミニ
流ロス削減,業務重複ロス削減等構内物流全般の合理化を
マムの追求を基本とし,これまでの活動成果は世界初のブ
実施した。
次に組織再編と負荷状況に合わせた体制のスリム化によ
ルーレイ/ハードディスク搭載液晶テレビの国内生産垂直
って,最適オペレーションが可能な体制に転換し,ものづ
立ち上げで十二分に発揮され,市場即応力に対応した生産
くり革新活動キャンペーン“KPIC(Kyoden Productivity
を継続中である。
液晶テレビ“量販店・小売店の販売実績に基づくジャストイン生産”
【改善前】工場出荷から需要を予測(困難)。製造工期も長い→棚残増加傾向
【改善後】顧客への週次販売実績から売れ筋商品を引受け納期2日で出荷
機種別の販売実績から
2日後に出荷する機種・台数を指示
生産指示システム
売れ筋機種
組立指示を同期
共通基板
補充指示
組立工作フロア
基板工作フロア
基板
チップ実装 コンビニストア 基板組立
延長ユニット
販売実績
組立セル
量販店
小売店
機種ごとの部品装着
ファーム書込み
共通部品を
実装(自動機)
実装・保管:2日
生産量に応じ
レイアウト自在
組立∼出荷:2日
製造工期:4日
顧
客
引受け納期2日
現場改善による工期短縮
組立∼出荷 :2日
製造工期(全体):4日
液晶テレビ生産の準受注生産を支える引受け納期2日体制
ロスミニマム体制は,在庫を極力持たず,そのかわり営業要求を受けた2日後には出荷する“引受け納期2日体制”の構築実践にある。見込み
生産に頼ったPSI管理を,販売実績をもとに毎日行うミニ工程会議で2日後の投入計画を確定する。生産は製造工期4日を基本とするが,チッ
プ実装は共通基板を事前に実装し必要最小限をストアする。毎日の生産指示は基板手挿・総組同一指示によって同期生産させ,2日後に出荷す
る体制を構築した。
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京都製作所
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