一般論文京都製作所におけるJIT活動 ─ロスミニマムの追求─ 中村慎治朗＊ Just−In−Time Activity at Kyoto Works, −Pursuit of Loss Minimization− Shinjiro Nakamura 要旨三菱電機京都製作所はAV（Audio Visual）事業の海外展開とブラウン管事業の終息によって，構内余剰スペースが Innovation Challenge）”を立ち上げて現場改善を中心とした生産革新推進体制を強化した。発生した。新事業創出や外部倉庫取り込みによって外部流さらに筋肉質な事業体質への変革のためには，PSI 出費用抑制を図ってきたものの，大量生産時代のものづく（Production/Procurement，Sale，Inventory）管理強化にり体制を踏襲したままであり，構造改革が必要であった。よる在庫ミニマムオペレーションが不可欠であり，現場改そのような状況下で，国内生産の生き残りをかけて当製善を中心とした活動から営業・調達・出荷へ深化と拡大を作所工作部門の一棟集約合理化による作業工程の全面改善，行うKPIC−PartⅡ活動によってAV製品の準受注生産化と関係会社物流部門の当製作所製造管理部統合による棟間物いう在庫ミニマム・短納期生産体制を確立した。京都製作所におけるJIT（Just In Time）活動はロスミニ流ロス削減，業務重複ロス削減等構内物流全般の合理化をマムの追求を基本とし，これまでの活動成果は世界初のブ実施した。次に組織再編と負荷状況に合わせた体制のスリム化によルーレイ／ハードディスク搭載液晶テレビの国内生産垂直って，最適オペレーションが可能な体制に転換し，ものづ立ち上げで十二分に発揮され，市場即応力に対応した生産くり革新活動キャンペーン“KPIC（Kyoden Productivity を継続中である。液晶テレビ“量販店・小売店の販売実績に基づくジャストイン生産” 【改善前】工場出荷から需要を予測（困難）。製造工期も長い→棚残増加傾向【改善後】顧客への週次販売実績から売れ筋商品を引受け納期2日で出荷機種別の販売実績から 2日後に出荷する機種・台数を指示生産指示システム売れ筋機種組立指示を同期共通基板補充指示組立工作フロア基板工作フロア基板チップ実装コンビニストア基板組立延長ユニット販売実績組立セル量販店小売店機種ごとの部品装着ファーム書込み共通部品を実装（自動機）実装・保管：2日生産量に応じレイアウト自在組立∼出荷：2日製造工期：4日顧客引受け納期2日現場改善による工期短縮組立∼出荷：2日製造工期（全体）：4日液晶テレビ生産の準受注生産を支える引受け納期2日体制ロスミニマム体制は，在庫を極力持たず，そのかわり営業要求を受けた2日後には出荷する“引受け納期2日体制”の構築実践にある。見込み生産に頼ったPSI管理を，販売実績をもとに毎日行うミニ工程会議で2日後の投入計画を確定する。生産は製造工期4日を基本とするが，チップ実装は共通基板を事前に実装し必要最小限をストアする。毎日の生産指示は基板手挿・総組同一指示によって同期生産させ，2日後に出荷する体制を構築した。＊京都製作所 39 （355）