TCN 東燃化学那須(株)における 安全活動 Nobody gets hurt 1 TCN 1. 東燃化学那須(株)の概要 所在地 設立 資本金 敷地 従業員 平均年齢 事業内容 主要設備 本社、工場 栃木県那須郡西那須野町大字井口 1190番13 平成2年4月26日 3億円(東燃化学株式会社 100%出資) 約3万1千坪 106名(2004.3月末現在) 44.7歳 高機能膜製品の開発、製造及び販売 微多孔膜製膜設備 原反裁断設備 動力、水、空気等供給設備 2 TCN 2. 安全成績の推移 ExxonMobil RC表彰受賞 2004年1月 万hr 100 完全無事故・無災害継続中 80 60 • 社員の休業・不休業災害ゼロ • 協力会社員の休業・不休業災害ゼロ 40 • 設備災害ゼロ 20 0 1990 東 燃 化 学 那 須 創 立 1991 1992 1993 1994 1995 1996 二 層 管 事 業 撤 退 1997 高 機 能 膜 製 造 装 置 操 業 開 始 異 常 運 転 報 告 シ ス テ ム 運 用 開 始 1998 1999 設 備 増 強 Ｉ Ｓ Ｏ ９ ０ ０ １ 取 得 2000 Ｉ Ｓ Ｏ １ ４ ０ ０ １ 取 得 従 業 員 50 名 超 え る 2001 設 備 増 強 環 境 安 全 機 能 独 立 2002 （ 平 成 15 年 11 月 5 日 ） 2003 一 ０ ０ 万 時 間 達 成 （ 平 成 16 年 1 月 2 日 ） 五 ０ ０ ０ 日 間 達 成 3 TCN 3． 安全管理方針 ExxonMobil 基本方針 “ Nobody Gets Hurt！” 誰も怪我をしない 東燃化学那須（TCN）基本方針 “ Safety is, and must stay, our first priority. It is our common goal to maintain our Zero Incident performance for the long term.” 安全であること、かつ安全であり続けることは、私たちの最優先 事項です。長期に亘る無事故操業が私たちの共通の目標です。 TCN SHE目標策定 各部のSHE目標策定 S ：Safety H：Health E：Environment 4 TCN 4． ＳＨＥ目標推進活動の枠組み C ：効果の確認 D ：実践活動 半期毎もしくは 四半期毎に結果を 確認し、進捗管理 A ：ｱｸｼｮﾝ 実行計画に 基づき実施 次年初に前年度 実績ﾌｫﾛｰ及び次 年度目標設定会 議で結果の評価 P ：計画 前年度結果に基づき、 次年度ＳＨＥ目標及び 各部実行計画設定 完 全 無 事 故 ・ 無 災 害 に よ る 安 全 の 確 保 5 TCN 5. ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ SHE活動への取組み 日常運転・保全における安全活動 現場の５Ｓ活動 査察・パトロール カッターによる切傷事故防止 MERASプロジェクトによる設備起因トラブル削減 OIMS導入による安全管理システムの構築 設備新設時のSHEレビュー 安全提案制度、部長表彰制度 6 TCN ① 日常運転・保全における安全活動 【危険予知活動】 • 運転部門・研究開発部門は作業開始前のミーティ ングで危険予知活動を実施 • 保全部門は協力会社作業員も入れたミーティング で危険予知活動を実施 【ヒヤリハット活動】 • 提出されたヒヤリハット体験シートの対策を実施し、 関連部署への回覧 【潜在危険箇所改善活動】 • 年１回、各職場で潜在危険個所の摘出 • 関連部署による改善策を検討し、改善を実施 7 TCN ② 現場の５Ｓ活動 現場をクリーンに保つことでそれが当たり前の環境作り と意識づけを行う • 毎日の定例化したクリーンアップの実施 現場ライン管理者の積極的な参加 • 設備の工夫 工具箱、各種掃除機等の備品備え付け 油汚れ拡大防止用油溝設置 • 管理の強化 分別管理 使用回数毎の紙管、種類毎の廃固体ドラム缶 紙管の出し方（線引き作業場確保） 8 TCN 現場をクリーンに保つことで異常を早期に発見できる 毎日の ｸﾘｰﾆﾝｸﾞ 油溝 9 TCN ③ 査察・パトロール 【環境・保安査察】 • 毎年1回、東燃化学による査察実施 • 前年のフォローアップ、以後の安全活動報告 【幹部パトロール】 • 社長以下幹部によるＳＨＥパトロール実施 • 指摘事項についてはリスクアセスメントを実施して、 その重要性を評価 • 指摘事項の改善実施、報告 【安全衛生推進委員会パトロール】 • 毎月1回、委員会メンバーによる安全衛生管理状況 巡視パトロール実施 • 指摘事項の改善確認と安全衛生委員会報告 10 TCN ④ カッターによる切傷事故防止 【背景】 • フィルム切断作業等で各種カッター使用頻度多い • カッター使用時の事故例が過去研究部門で多発 【事故防止】 • 安全作業規則にカッター使用手順設定 • 新規取扱者へ手順教育、さらにＯＪＴ教育を実施 • 教育終了後にチェックリストで修得状況を評価 修得不充分者へのカッター使用禁止措置 • 装置停止時、カッターカバーへの収納 • カッターカバーの定位置化（チェーンで場所固定） • ケプラー繊維製手袋の常備 11 TCN ⑤ MERASプロジェクトによる設備起因トラブルの削減 MERAS (Metal Risk Assessment) ・ 装置故障を想定したシナリオを作成 その影響度と頻度 を検討 ・ リスクマトリックスに落し込んで リスクレベル決定 ・ リスクレベルに応じた対策を実施 ・ 対策後のリスクレベルを再評価 2001年に実施し、54件のシナリオを作成し、リスク評価 を行い(Hリスク 7, Mリスク 3, Lリスク 44)、リスクに応じ て対策を打った。その結果、設備起因のトラブルは大幅 に減少した。 12 TCN 設備起因トラブル推移 500 2001年以降メカトラ が大きく減少 450 総ロス時間(hr) 総ロス時間 (hr)/生産単位 400 350 300 250 200 150 MERAS 100 50 0 1998 1999 2000 2001 2002 2003 13 TCN ⑥ ＯＩＭＳ導入による 安全管理システムの構築 • ２００３年３月からExxonMobilの OIMS（Operations Integrity Management System）の運用を開始 • ２２システムで構成、各システムにオーナー／アドミ ニストレーター配置 • 従業員はもとより派遣社員、協力会社員も適用 • ＥＭグループのメンバーによる年1回のアセスメント で評価 • その結果をＰＤＣＡサイクルで廻し、安全管理を向上 14 TCN ⑦ 設備新設時のＳＨＥレビュー • 設備新設時には東燃化学と共同でスペシャリス トによる各種ＳＨＥレビューを実施 • ＳＨＥレビューは設計、建設、運転開始前の各 段階でチェックリストに従い実施 • 設備新設時に実施したＳＨＥレビュー（例） 1） 設備安全性レビュー ・ HAZOP（Hazard & Operability Review）・・・2回 ・ Cold Eye Review・・・3回 2） マン・マシンインターフェースレビュー ・ HAZAMS（Hazard Analysis for Machinery Safety）・・2回 ・ Pre-start up review・・・1回 15 TCN 建設工事における安全管理体制 • 工事管理、各種作業の安全対策、緊急事態発生 時の対応等を明記した建設工事安全対策を作 成し、末端作業員まで教育実施 教育未受講者は作業に従事することを禁止 • プロジェクトチーム・業者合同の安全パトロール 安全対策遵守状況チェック、指摘事項を改善 • 墜落時の腰部保護のため、高所作業はハー ネス型安全帯を着用 16 TCN ⑧ 安全提案制度、部長表彰制度 安全に関する優秀な提案、緊急対応等を積極的に表彰 【提案事例】 サンプル切り出し時の 定規の改善 把手取付、切傷防止 油滴飛散防止 カバー取付、チェーンを 伝わせ、回収油受けへ 17 TCN 6． 教育・訓練活動 【教育】 • 安全衛生に関わる規程・規則類の教育 • 新入社員、中途入社者、転入者等の基本教育 とＯＪＴによる要員化教育 • 協力会社作業員教育 保全作業： ＧＳＤ（定期整備）工事時の安全教育 出荷作業： 運転手へのＭＳＤＳ、イエローカード教育 18 TCN 資格取得状況 • 危険物有資格者は取扱職場（製造部）で６２％の状況 装置増設に伴う新入社員増加で資格取得率１４ポイント低下 60 危険物有資格者 危険物無資格者 50 （2004年3月末現在） 人数 40 30 20 10 0 管課 理長 者以 上 企 画 管 理 部 営 業 部 研 究 開 発 部 総 務 部 製 造 部 技 術 部 品 質 ・ 環 安 部 シ情 ス報 テ ム 部 19 TCN 樹脂火災体験教育 【目的】 • 樹脂火災の燃焼及び煙発生状況 を実体験することで防火対策と 適切な消火活動方法を認識する 【体験教育】 • 実際の原料、製品、廃棄物を燃焼 • 不参加者へのビデオ教育実施 【体験教育後の改善】 • 運転員から管理者まで実際の火災状況を認識 • 水成膜消火器の併置 • 樹脂火災対応訓練の導入 • 新設設備にスプリンクラー設置 20 TCN 7． 交通事故防止 【環境】 • 全従業員が車通勤 • スリッター会社（協力会社）、顧客会社への訪問で社用 車使用 • 信号少なく、横道からの車飛び出し • 冬季路面凍結によるスリップ • 軽い接触事故の発生 【交通事故防止活動】 • 安全衛生推進委員会メンバーによる年２回のシートベ ルト装着チェックと着用の指導 • 環境から考え、さらなる事故防止活動（交通安全講習 等）が必要 22 TCN 8. 安全管理活動今後の課題 人 ビジネス拡大に見合った人員の養成 教育の強化 迅速な人材育成の実施 教育トレーナーの養成 入社4年以内の新人 製造50% レベルに合った安全教育の強化 ビジネス拡大による人員増 現場管理者層(直長層)の充実 安全行動規範作り 新規技術の導入 技術教育の実施 底辺活動の強化 KY,HH,潜在危険箇所抽出活動 23 TCN もの 取扱量の増加と新規化学品の導入 法規制遵守と社内規則の最新化 保管場所・保管設備 必要有資格者の確保 新規化学品導入審議及び教育の実施 設備 設備数の増加と複雑化 徹底した設備の安全審査の実施 ステップごとのSHE審査 Cold Eye Review 長期保全計画の策定と実行 Risk assessmentの深化 緊急保全に伴う変更の管理強化 24 TCN 手順 簡潔でわかりやすい手順の文書化 最適な文書管理の確立 死文書の排除、簡潔な文書体系、Fileの整備 接点管理の強化 人と人、組織間、業者との境界 報告、連絡、指示、申し送り/申し受けの徹底 変更の管理の強化 設備の変更、運転の変更、保全の変更 OIMS推進によるSHE管理強化 25
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