パレットレンタルデポにおける 生産計画に関する研究 ９８７４５ 松山 健太郎 研究目的 ①単体デポの生産計画モデルを構築 ②現状の分析及び問題点の抽出 ③改善案の提案 返却されたパレットの選別、修繕を 生産の定義 行い、その後虫検査を行うこと 対象デポのレイアウト トラック 待機場 駐車場 事務所 トラック 荷役 作業場 製品 パレット 製品 パレット 補修 材料等 未選別 パレット 選別機 修繕機 サポーター 修 繕 機 中古 パレット 廃棄 パレット 未選別 パレット 虫検査 虫検査前 パレット 要塗装 パレット 未選別 パレット 塗 装 場 未選別パレット 対象デポの説明 営業時間 ８：００～１7:００ 休憩時間 午前、午後に１５分ずつ 昼休み１２:００～１３：００ 対象パレット T11型パレット 対象デポの就労者 委託管理責任者：１名 フォークリフト作業員：８名 機械選別担当員：１名 修繕作業員：３～４名 軽作業、事務員：２名 （アルバイト：３～５名） パレットの流れ 出 荷 作 業 乾燥 新規購入 ユーザー 出荷 ユーザー 入荷 入 荷 作 業 乾 燥 仕 分 原材料 （未選別） フォーク 選別 他デポ 横持ち 機械 選別保管 虫検査 保管 機 械 選 別 修繕 保管 虫 検 査 修繕 製品 他デポ 横持ち 需要量 廃棄 中古 保管 入出荷 横持ち 作業 総費用 生産費、運搬費、施設関連費、入出庫費 運搬変動費＝ 新規購入費＝ 費用係数(円／枚・ｍ)×量(枚)×距離(ｍ) 新パレット(円／枚)×購入量(枚) 出荷 新規購入 作 業 乾燥 ユーザー 出荷 ユーザー 入荷 入 荷 作 業 乾 燥 仕 分 原材料 （未選別） フォーク 選別 他デポ 横持ち 機械 選別保管 虫検査 保管 機 械 選 別 修繕 保管 虫 検 査 製品 他デポ 横持ち 修繕 廃棄 中古 施設関連費 機械選別変動費＝ 人件費、償却費、管理費費用係数(円／枚)×量(枚) 固定資産税、通信費等 制約条件 流量の制約条件 出 荷 作 業 乾燥 ユーザー 入荷 入 荷 作 業 乾 燥 仕 分 新規購入 ユーザー 出荷 原材料 （未選別） フォーク 選別 他デポ 横持ち 機械 選別保管 廃棄 中古 能力限界、非負条件 虫検査 保管 機 械 選 別 修繕 保管 虫 検 査 製品 他デポ 横持ち 修繕 期末在庫 データの設定 ・１年間の入荷量、需要量 入荷量１日平均：２６００枚 需要量１日平均：２５００枚 ・固定費、変動費用係数 ・初期保管量 ・能力限界、非負条件 ・フォークリフト運搬距離 ・パレット流動割合 現状の計算結果 現状 トータルコスト 施設関連費 生産費用 運搬費 新規購入費 他デポ横持ち費 選別稼働率 修繕稼働率 平均して毎日２時間の残業を 行っていると仮定する。 100.0% 49.3% 7.1% 43.4% 0.0% 0.2% 100.0% 59.3% 機械選別 修繕 フォークリ フト選別 新規購入 現状の在庫 平均在庫量： 212.36 ユーザー 入荷 ユーザー 出荷 乾燥 平均在庫： 7769.72 余裕日数： 3.74 日 回転率： 97.67 平均在庫量： 7769.72 余裕日数： 3.22 日 回転率： 113.48 虫検査 保管 原材料 （未選別） 平均在庫量： 9095.79 余裕日数： 4.42 日 回転率： 82.56 平均在庫： 48489.19 余裕日数： 36.85 日 回転率： 9.90 機械 選別保管 製品 修繕 保管 平均在庫： 75.77 余裕日数： 0.34 日 回転率： 1077.66 廃棄 中古 保管 入出荷 横持ち 作業 現状の問題点の抽出 機械選別稼働率 １００％ 望ましくない フォークリフト選別 ３５％ 未選別パレット 在庫余裕日数 ３０日以上 問題点 生産能力が低い 検討項目 残業時間の変化 残業なし 残業１時間 残業３時間 生産設備の導入 生産能力２倍 生産能力３倍 残業時間を変化させたとき １ 残業なし 残業1時間 残業2時間 残業3時間 トータルコスト 252.5% 143.8% 100.0% 107.0% 施設関連費 42.4% 45.8% 49.3% 52.7% 生産費用 6.5% 6.8% 7.1% 7.4% 運搬費 36.8% 40.1% 43.4% 46.7% 新規購入費 166.6% 50.9% 0.0% 0.0% 他デポ横持ち費 0.2% 0.2% 0.2% 0.2% 選別稼働率 修繕稼働率 残業なし 残業1時間 残業2時間 残業3時間 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 59.5% 59.4% 59.3% 59.2% 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 間 残 業 3時 間 2時 業 残 残 業 1時 な 間 し 新規購入 フォークリフト選別 修繕 機械選別 業 残 出荷における種類ごとの比率（%） 残業時間を変化させたとき ２ 生産設備導入 １ 残業2時間 能力2倍 能力3倍 トータルコスト 100.0% 109.1% 115.7% 施設関連費 49.3% 59.4% 63.7% 生産費用 7.1% 12.4% 14.7% 運搬費 43.4% 37.1% 37.1% 新規購入費 0.0% 0.0% 0.0% 他デポ横持ち費 0.2% 0.2% 0.2% 選別稼働率 修繕稼働率 残業2時間 能力2倍 能力3倍 100.0% 97.6% 69.6% 59.3% 58.1% 62.1% 生産設備導入 ２ 出荷における種類ごとの比率（%） 100% 90% 80% 70% 60% 新規購入 フォークリフト選別 修繕 機械選別 50% 40% 30% 20% 10% 0% 残業2時間 能力2倍 能力3倍 検討結果 残業時間を 減らしたとき ・トータルコストは約１．５倍以上 ・フォーク選別、新規購入５０％近く ・無駄なパレットを所有している 残業時間を 増やしたとき ・トータルコスト若干増加 ・フォーク選別若干減少 ・在庫にも大きな変化は無い 生産設備を 導入したとき ・トータルコストは約１．１倍 ・フォーク選別３０％以上減少 ・無駄なパレットが少ない ・稼働率にも余裕が出てくる 結論 ①単体デポにおける生産計画を行うために、数 理計画問題として、定式化を行った。 ②生産計画モデルを実際のデポに適用し、有効 性を示した。 ③問題点を抽出し、改善案の提案を行った。 補足資料１ 総費用 totalC seisan unpan shisetu shinnki tadepo penarty seisan ( PS CPS ) t t ( PR t t unpan CF g shisetu C 2 t t CPL) C1 t L6 ht L7 L it L8 PLt L9 Z t L10) ( NP CNP ) tadepo (YN CYN ) penaruty (b PP) t t t t t t ( PL ( Rt L1 PFt L 2 PSt L3 et L 4 f t L5 t shinnki CPR) C3 補足資料２ 制約条件 SRM t SRM t 1 Yt SK t 7 PFt ( Rt YN t ) R1 X t SK t SK t 1 X t SK t 7 ( Rt YN t ) R 2 Yt SMSt SMSt 1 c t PSt SRt SRt 1 f t PRt SSt SSt 1 g t it SLt SLt 1 ht et PLt SPt SPt 1 PLt Z t at SPt 1 bt c t PFt PRt R3 et PRt R 4 f t PRt R5 g t at NPt Z t YS t 0 PSt PSMAXt PRt R6 ht 0 PRt PRMAXt PRt R7 it 補足資料３ デポ調査 調査項目と算出データ ・1枚あたりの機械選別時間を計測 機械選別能力限界の推定 ・1枚あたりの修繕時間を計測 修繕能力限界の推定 ・各ノード間のフォークリフトの運搬時間の計測 フォークリフト変動費用係数を推定
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