[Ｒ４．１．２] 機器及び配管設備の腐食検査技術の開発（埋設保温配管検査技術グループ）平塚隆明、渡辺徳明、○菅利之１．研究開発の目的製油所設備の腐食減肉による漏洩事故を未然に防止する為に、様々な検査を行っている。しかし、保温や耐火材の施工された機器や埋設部または高所の配管といった直接アクセスできない設備は、保温・耐火材の解体、掘削等付帯工事が必要であり、費用増及び工期延長を伴う。この問題点を解決するために、非破壊検査手法の適用も試みているが、未だ検査精度と検査能率の両方を満足する技術は無い。当研究は、付帯工事を最小限に、かつ精度がよい広範囲の減肉評価が可能な非破壊検査手法の技術開発を行うものである。２．研究開発の内容既存の技術を組み合わせ、新しい技術としてガイド波を利用した超音波透過法という技術を考案した。今年度は、探傷装置の実機適用に向けた装置の小型化、受信感度の向上、解析能力の向上、及び局部減肉の解析と評価方法の検討を行った。また、防油堤貫通部配管の実機での検証テストを実施した。２．１ガイド波の伝搬挙動調査当研究の目的は、比較的長距離(広範囲)の腐食検査を高精度かつ高能率で実施する手法を開発する事である。この目的を達成する為に、ガイド波を用いた透過法という全く新しい検査手法を用いる。しかし、ガイド波には未だ活用されていない種々の特徴があり、その伝搬挙動についても不明な点が多い。当検査手法は、ガイド波が周波数や板厚に応じて音速が変化するという特徴を利用して、音速変化から板厚を推定するものであるが、伝搬挙動が明確でなければ、音速と板厚の関連付けは困難である。こういった理由より、詳細実験やコンピューターシミュレーションによってガイド波の伝搬挙動調査を行い、当検査手法に必要な伝播挙動を明確にする事を目標とする。２．２探傷システムの開発探傷システムの最終目標とする性能及び仕様は以下の通りである。 (１) 減肉評価が定量的(直接的)で、寿命評価に使用可能であること (２) 測定誤差が板厚の±10%以内 (３) 板厚の 10%以上の減肉は全て検出すること (４) 探傷距離は配管 20m、機器 10m (５) 検査機器重量は 50kg 以内、対象露出部は 0.5m 以内等その設定理由は以下の通りである。 (１) 既存の技術では減肉評価方法が断面積の欠損率といった腐食深さや残肉量を直接的に示す事ができない為 (２)および(３) 既存技術で比較的精度が高い表面波透過法と同程度 (４) 配管については既存技術で比較的探傷距離が長いガイド波反射法と同程度であるが、機器については適用された既存技術は無い為、配管の半分と仮定した (５) 現実的にフィールドで使用可能(2 人で持ち運び可能)な重量と、付帯工事の規模を最小限とした場合の露出部長さ昨年度は、基本的探傷システムの構築を行った。今年度は、実機への適用化を目的に、装置の小型化、受信感度の向上、解析能力の向上を検討した。２．３腐食検出と評価局部減肉の解析と評価方法の検討を行った。また、防油堤貫通部配管の実機での検証テストを実施した３．研究開発の結果３．１伝搬特性調査（１）解析装置（PC）出力型可変角探触子の製作ガイド波には超音波の周波数及び入射角によって伝搬するモードが変わる性質がある。テストピースによる実験及びシミュレーションによる検討結果、傷部で複雑にモード変換を起こしたモードを特定することができなかった。前年度製作した楔角 70°ではＡ0、Ｓ0 モードを選択的に受信されやすいため、高次モードを受信するにはロスが大きい。また、傷で発生した微弱なモードを検出するには、探触子楔内における損失を小さくする必要性がある。そこで減衰の小さなポリスチレン製可変角楔の製作を行った。同時に送受信角度を解析装置への出力化を図り視覚的な再検討を行った。図３−１に可変角探触子の構造と出力画像例を示す。探傷器へ入射角と時間×振幅情報を出力する。角度時間Ｓ1 楔Ａ0 振動子Ｓ0 解析装置（ＰＣ）出力角度信号ＵＴ信号探触子ホルダーエンコーダー図３−１可変角探触子の構造（２）楔材アクリル、ポリエーテルイミド（Ｈ材）及びポリスチレンの減衰調査一般的に探触子の楔材で使用されるアクリル（40mm）、ポリエーテルイミド（40mm）とポリスチレン（60mm）とで比較した。測定は図３−２に示す超音波反射法により、各材料の B1、B2、B3、・・底面多重エコー高さを測定し減衰率を測定した。同時に各材料を伝搬する時間から音速測定を行った。また周波数によって減衰率の変化が予想されるため、励振をサインバースト 5 波で、試験周波数 0.5MHz、1MHz、2MHz、5MHz で測定した。図３−３に周波数変化と各楔材の減衰率をグラフにまとめた結果を示す。測定結果から各材質の減衰率は、アクリル＞ポリエーテルイミド＞ポリスチレンの順に小さく、アクリル材は最も大きな減衰を示し、試験周波数 5MHz では大きな減衰が生じ底面エコーがノイズに隠れ測定ができなかった。前回製作した可変角探触子の楔材アクリルとポリスチレンの減衰率を比較すると、試験周波数の違いにより差はあるものの、周波数 1MHz でのポリスチレン材の減衰は 0.096dB/mm、アクリル材 0.1875dB/mm とポリスチレン材はアクリル材の約 1/2 程度小さく、また 0.5MHz では 0.083dB/mm に対して 0.220dB/mm と約 1/4 程度の減衰率値を示した。 B1 B2 減衰率（α）＝ Bn+1 − Bn ２×T （ｄB/mm) Ｔ図３−２減衰率の求め方楔材の周波数と減衰率ポリスチレン H材アクリル 0.30 ｱｸﾘﾙ 0.25 減衰率(mm/dB) 減衰が大きくB3エコー確認できず H材 0.20 0.15 0.10 0.05 ポリスチレン 0.00 0 1 2 3 4 5 6 周波数(MHz) 図３−３周波数変化と各楔材の減衰率（３）送受信効率のよい高パワー探触子の製作長距離探傷で使用する探触子には、高パワー高感度探触子が要求される。また傷で変化したモードの受信には広帯域探触子が適すると考えられる。近年、棒状に加工されたセラミックス材を樹脂に埋め込んだ、横振動が小さく周波数帯域幅の広いコンポジットタイプの振動子が注目され実用化されている。そこで今まで実験で使用してきたセラミックスタイプからコンポジットタイプへ材質変更を行い、かつ振動子サイズを大きくした探触子を製作し出力及び周波数帯域の実験による確認を行った。実験は超音波透過法によりポリエーテルイミド 40mm を遅延材として表３−１の条件で行った。同一感度におけるＡスコープ結果画像を図３−４に示す。両者の振幅比較で、0.5MHz と 1MHz では振幅比率が異なるが、コンポジットタイプはセラミックタイプより約 14∼20dB（5∼10 倍）高い感度値を示した。また振動子材の比較のため、面積比（振動子サイズが異なる）で相殺するとコンポジットタイプの方が、セラミックタイプより 7∼14dB 感度が高く、当初予想していた結果とほぼ同じだった。サインバースト波による励振波形ではセラミックタイプの受信波形は励振波形とほぼ同形で歪みが少なく観察されたが、コンポジットタイプは波形の立ち上がりにやや歪みが認められた（図３−４）。ただしサイン３乗振幅変調バースト波による励振ではサインバースト波でみられるような波形に歪みは認められなかった。図３− ５に 1MHz 時の受信波形を示す。表３−１調査条件方式励振波形周波数遅延材 2探触子透過法バースト5波 0.5MHz、1MHz ポリエーテルイミド40mm セラミックス：20×20 振動子寸法コンポジット：30×30 40 ０．５ＭＨｚセラミック約20ｄB高い振動子の面積7比dBを相殺すると14dB高いコンポジット１ＭＨｚセラミック約14ｄB高い振動子の面積7比dBを相殺すると7dB高いコンポジット図３−４セラミックとコンポジットタイプの周波数特性コンポジットタイプ１ＭＨｚ受信波形セラミックタイプ１ＭＨｚ受信波図３−５サイン３乗変調バースト波の波形３．２新しい探傷システムの開発（１）既存装置と開発装置（任意波形発生装置）長距離を伝搬するガイド波の音速は、バルク波（横波、縦波等）のように材質で決まらず、周波数と試験体肉厚によって支配される。この波を適用した探傷には、試験周波数及び周波数帯域幅等、周波数条件が重要と考えられる。一般的にバルク波を扱う探傷器の励振波形は、スパイク及びスクエアパルスで広帯域な励振を図っている。またガイド波探傷装置の励振には、高出力化及び周波数帯域幅を狭くする目的からサインバースト波が適用されている。このガイド波探傷装置の励振波形サインバースト波の周波数特性には、中心周波数帯域幅の前後に周波数サイドローブが発生する。ガイド波の特性から目的以外のモードが複数発生すると考えられる。今期はサインバーストを振幅変調（サイン３乗変調バースト）する等の処理により、周波数サイドローブの発生を押さえた探傷装置開発に着手した。既存の探傷装置と今期開発に着手した探傷装置フローを図３−６に示す。実験装置本体(PC) トリガー表示器パルサーデジタルオシロスコー (バースト波発生部プ ) CH1 CH2 任意波形発生装置（sin3波形変調波) プローブ（受信）受信プローブスキャナー（送信）試験体(テストピース) 試験体(テストピース) 移動可(軸方向・周方向) 装置本体(PC) CH2 新規製作 (機能追加) レシーバー（受信部）パワーアンプ＜実験装置概略図＞送信ープ CH1 レシーバー（受信部）プローブスキャナー（送信）試験体(テストピース) 表示器トリガーデジタルオシロスコプローブ（受信）＜探傷システム概略図＞受信送信スキャナースキャナー図３−６土盛り既存の探傷器と新しい探傷システム概要（２）新しい探傷装置の励振波形今回システムに組み込んだ任意波形発生装置（ボード）は波形編集機能を持ち、 Windows 上ソフトで任意な波形を作ることができる。作成したサインバースト波とサイン３乗振幅変調した波数 10 波の励振波形例を図３−７に示す。またサインバースト波とサイン３乗振幅変調バースト波の基本式を式３−１、２に示す。この励振波形により励振周波数を 0.5MHz に設定し、ポリエーテルイミド 120mm を超音波透過法で試験した A スコープ波形と FFT 処理画像を図３−８に示す。前述したようにサインバースト波では中心周波数帯域幅の周波数の前後に複数の周波数サイドローブが発生しているが、サイン３乗振幅変調した受信周波数帯域には殆ど周波数サイドローブが発生していないことが確認ができた。但し、サイン３乗振幅変調波は、同一波数条件では周波数サイドローブを押さえた分、サインバースト波よりやや広帯域であった。今回製作した探傷装置により、周波数帯域のサイドローブを押さえた狭帯域幅の励振が可能となった。一般的な探傷器は励振方法が固定されており、探触子の特性が探傷条件に大きく影響する等の制約を受けた。本装置では励振波形を自由に変えられることから、探傷に最も適した条件を見いだせる可能性が高まった。サインバーストｙ=Sin（n×Ω×x）・・・・・・・・・・・・式３−１サイン３乗振幅変調ｙ=sin（n×Ω×x）×sin(0.5×Ω×x)^3 ・・ｎ：波数ｆ：周波数 sin１０波ﾊﾞｰｽﾄ式３−２ Ω ： 2×π×ｆｘ：時間 sin3乗１０波変調図３−７任意波形発生装置（ボード）の励振波形例 120 透過法励振０．５MHｚポリエーテルイミド（H材） H材バースト１０波バースト１５波 -6dB帯域幅 0.06MHz sin3乗１０波 -6dB帯域幅 0.1MHz 図３−８ -6dB帯域幅 0.04MHz sin3乗１５波 -6dB帯域幅 0.07MHz 受信波形のＡスコープ波形と周波数特性（３）現場適用型スキャナーの製作前年度実験用に周、軸方向走査可能な２軸実験用スキャナーを製作したが、装置が大きくなり（軸方向の長さ）狭隘な現場環境に向かない等の問題が生じた。スキャナーを小型化にするため、軸方向の走査はワイヤーエンコーダを使用してデータを採取する方式に分離し、周方向１軸のみで駆動する方式に改良することで小型化を図った。また実験用スキャナーは試験体への吸着力が弱く、脱落し易い問題があった。そこで実機適用型は配管に抱き抱えるように巻き付いた形でセットする方式に変更することで脱落し難い構造に改良し、配管だけでなく機器にも対応可能な、送受信探触子が周方向に平行に同期して作動する自走式スキャナーの製作に着手した。また実験用と実機適用型スキャナーの外観を図３−９、１０に示す。図３−９実験用スキャナー図３−１０実機適用型スキャナー（４）解析ソフト（イ）解析ゲートの複数化傷で複雑に変化したモードの時間の変化量を一枚のＡスコープから、つかみ取ることは難しいと考え、軸方向の移動位置と各位置のＡスコープ情報の伝搬時間とその振幅情報から B スコープ化を図り、この画像から探触子の移動距離と伝搬時間の推移（遠くなるに従って時間が掛かる）から音速を算出する方式をソフト化した。しかし健全部ではそれほど問題なく算出することができたが、傷で発生した複雑なモード変換波は幾重にも波が重なり解析に困難であった。時間変化だけでなく健全部と腐食部での周波数変化にも着目し、音速（伝搬時間）の異なる種々のモードの周波数変化を一度に比較解析できるようなＦＦＴ−Ｂスコープ（探触子位置×周波数分布）ゲートの複数化に着手した。図３−１１に今までのゲートと今回解析ソフトに組み込んだ方式を示す。今回の方式今までの方式追従ゲート固定ゲートゲート１本ゲート最大５本間隔ずれ時間変動ゲートから信号が外れる図３−１１ゲートが信号に同期ゲート方式の違い今までのゲートは固定式のため、スキャナー作動時に発生する送受探触子間隔の変動をそのまま受け、信号がゲートからはずれデータにぬけが生じた。特に実験室より環境の悪い現場では送受間隔のずれが大きくなり、機械的に作動するスキャナーだけでこの問題の解決は難しい。そこで今回組み込んだゲートは、探触子間隔の変動で生じる波形の時間変動に解析ソフト上で追従する波形同期方式とした。図３−１２に複数ゲートＦＦＴ−Ｂスコープ画像例を示す。図３−１２ＦＦＴ−Ｂスコープ解析ソフト画像例（ロ）ノイズ対策ノイズが大きい環境では、小さな傷指示は、ノイズに埋もれ検出性が悪くなる。また最悪検出できない状況を招くことが知られている。このため超音波探傷においてノイズ対策は不可欠であり、デジタル技術の進歩から、リアルタイムに A スコープの繰返し時間に同期させ、同期回数で加算平均を行う処理機能を付加したものが市販されている（本探傷器にも組み込んでいる）。これまでのノイズ対策の他に、本手法の基本走査は傷に対して探触子が平行走査を行う観点から探触子走査方向に A スコープ画像の加算平均処理が可能と考え検討した。図３−１３に示す、６インチ管の角溝深さ１mm×30×30 テストピースでの反射法による実験結果を使い、全波形データの振幅数値データを読みとり、マトリックス数学ソフト（MATLAB）を用いて、探触子走査方向に振動子寸法 20mm 及び倍の長さ 40mm の加算平均化処理を試みた。結果を図３−１４に示す。振動子寸法 20mm の探触子走査方向の加算平均では、加算平均を行っていない生波形より機器ノイズが半分以下 6dB 以上の改善が認められた。振動子寸法２倍の 40mm 加算平均では 20mm 加算平均ほどの効果は得られず、加算長さを増しても考えていた程の効果が得られなかった次にノイズ信号振幅レベルを１、検出可能な傷の信号はノイズ信号レベルより必ず大きい（傷信号レベル＞ノイズ信号レベル１）という仮定より、Ａスコープ上の振幅のべき乗処理を行うことでノイズ振幅と傷振幅に差が生じ、見かけ上ＳＮ比が向上すると考えた（１は何乗しても１）。図３−１５に振動子寸法 20mm の振幅３乗移動加算平均処理をしたＡスコープ画像を示す。３乗処理をすることで増幅直線性が失われたが、ＳＮ比は格段に改善され傷検出能が向上した。現在、新しい探傷システムへ解析ソフトとしての、探触子走査方向加算平均化処理の組込みの検討を行っている。 2500 600 管端エコー 1000 a部Ａスコープ 6B 傷：30×30×1d b部 a部管端エコー（探触子後）機械ノイズ（ホワイトノイズ） b部Ａスコープ探触子移動方向加算平均範囲傷指図３−１３反射法による深さ 1mm 加工傷の探傷図形ａ部 5-25mm平均ａ部 5-45mm平均 20mm 平均 40mm 平均管端指示ｂ部 210-250mm平均ｂ部 220-240mm平均 20mm 平均傷指示図３−１４管端指示 40mm 平均管端指示管端指示傷指示健全部と 1mm 傷部の探触子移動加算平均処理したＡスコープ画像 5-25^3 ^3平均ａ部 5-40mm ｂ部 220-240mm^3平均管端指示管端指示傷指示図３−１５３乗移動加算平均処理したＡスコープ画像 200 ３．３腐食検出と評価（１）板長手方向走査による音速測定（深さの異なる板 9mm テストピースによる実験）前年度行ったサインバーストによる励振では、周波数帯域のサイドローブの影響から予期せぬ波が発生したと考えられることから、サイドローブの小さなサイン３乗振幅変調バースト波との比較実験を行った。図３−１６に示す板厚 9mm の傷深さが異なるテストピースを用いて、励振周波数を 0.5MHz、波数を 10 波に設定し探触子を傷から遠ざかるように板長手方向に走査した時のＢスコープ画像を採取し検討した。尚送受信角は前年度と同じアクリル 70°相当の探触子を使用した。 SS400 900 ｄ：傷深さ傷なし、1mm、2mm 900 4mm、6mm 1800 30 9 d 図３−１６傷深さの異なる板テストピース概要深さ 2mm、4mm 及び傷なしテストピースの結果の比較例を図３−１７に示す。サイン３乗振幅変調バースト波は、サインバースト波よりサイドローブの影響が小さいためか、Ａ0、Ｓ0 モードのＢスコープ上でコントラストが上がり識別分解能に大きな改善が認められた。しかし傷の有るテストピースではサインバースト波より、モードが絞られ音速の変化を判読し易くなったが、前年度と同様にモードの特定はできなかった。送信受信 500 100 走査励振周波数：0.5MHz TP0d バースト１０波 TP2d バースト１０波 TP4d バースト１０波 TP0d sin3乗１０波 TP2d sin3乗１０波 TP4d sin3乗１０波図３−１７サイン３乗バースト変調波による板長手方向走査時のＢスコープ画像（２）ポリスチレン可変角探触子による深さの異なる板テストピースによる実験傷で発生するモードの特定で、今回製作したポリスチレン可変角探触子を使用した実験を行った。図３−１６で示した、板厚 9mm の傷深さが異なるテストピースを用いて、励振はサイン３乗振幅変調バースト波（10 波）を適用し、送受信中央に傷を挟んだ透過過距離 1000mm（500×傷×500）で、送信側の入射角を 54°（アクリル≒70°）に固定、受信角を 0°∼54°まで可変した時のＢスコープ画像を採取した。図３−１８に 0.6MHz 時の各傷の深さが異なる受信角と時間、振幅変化を現したＢスコープ画像例を示す。傷の深さが変わっても受信角 54°付近で受信されるＡ0、Ｓ0 モードは、時間、振幅ともに、ほとんど変化は認められなかった。ただし傷の無い健全なテストピースでは殆ど指示が認められない、受信角 23°、35°で受信される指示は、傷の深さの変化とともに振幅、時間共に微小だが変化が認められた。入射角度と周波数×板厚には、図３−１９に示す関係がある。周波数 0.6MHz、板厚 9mm（周波数×板厚＝5.4）入射角 23°（アクリル換算 27°）、35°（アクリル 42°）の条件を図に当てはめてみると、23°付近で受信されたのはＳ1 モード、35°付近で受信されるモードはＡ1 と判断される。広がった郡速度波形から正確な波形の立ち上がり及びピークで伝搬時間を読むことが難しく、正確な測定をすることができないが、Ｂスコープの縞模様の波頭から時間を読みとり、図３−２０に示す速度（郡）−周波数図に当てはめると、受信角 23°付近のモードはＳ1 モード、35°付近はＡ1 モードにほぼ対応した。これから健全部を伝搬してきたＡ0、Ｓ0 モードが、傷部でモード変換を起こしＡ1、Ｓ1 の高次モードに変換されたと推測される。またこれらのモードは傷の深さの違いで若干ではあるが振幅及び時間の変化が観察できる。この実験により前年度検討してきた送受信角 54°（アクリル 70°）では、この変化の読みとりが難しく解析を困難にしていた原因の糸口を掴むことができた。 0.6MHz 受信角度数時間傷なし度数１ｄ度数２ｄ度数４ｄ 23° 度数６ｄ 35° Ａ0 Ｓ0 図４．３−４送信 54°受信 0°∼54°可変したときのＢスコープ画像図３−１８図３−１９可変角探触子によるＢスコープ画像ポリスチレンアクリル 23° 35° 27° 42° 入射角（アクリル）−周波数図３−２０速度（郡）−周波数（３）可変角探触子による板テストピースの長手方向走査可変角探触子の実験結果送信 54°、受信角 23°で、図３−１６で示した板テストピースの長手方向走査でモードの抽出をサイン３乗振幅変調バースト 10 波 0.5MHz の励振波形により抽出を試みた。可変角探触子が大きく安定した走査ができなかったため（ワイヤーエンコーダによる手動走査）、位置により振幅変動が大きかったが、図３−２１に長手向走査時のＢスコープ画像を示す。モードを特定するため前年度製作したＢスコープ画像の縞模様の傾きから音速測定を行う解析を試みたが、音速の遅い部分で波形が重なり波頭の読みとりが難しく正確な各モードの音速を測定することができなかった、そこで波頭の読みとりが最も楽な、音速の早いモードに着目した測定を行った。結果を図３−２２に示す。結果、傷がない TP0ｄの音速は 5321m/s でＳ1 モードと推定される。最も音速の速かったのは、TP1ｄ、ｆ×ｔ換算４であった。これは理論特性の、Ｓ1 モードのピークとほぼ一致した。 TP4d の 4370m/s、TP6ｄの音速は 4930m/s は、ｆ×ｔ換算 2.5、1.5 で、Ｓ1 モードが存在しない領域にあった。4930m/s はＳ0 モードのｆ×ｔ換算 1.5 の理論音速とほぼ同じで、4370m/s はＡ1 モードのｆ×ｔ換算 2.5 とほぼ同じ結果であった、傷部でＡ1、Ｓ 0 モードの音速が傷部の肉厚に応じた変化を起こしたと推定される。これらのことから波頭の読みとり誤差で理論値と音速に若干の差が生じたが、傷で音速が変化する兆候をつかむことができたと考えられる。 TP0d TP1d TP2d 5231m/s 5375m/s 4845m/s TP4d TP6d 4370m/s 4930m/s 1 2 3 4 5 各傷板テストピースの長手方向走査時のＢスコープ画像Ｓ1音速変化 6000 Ｓ0 Ｓ1 5000 音速 (m/s) 図３−２１傷深さ残肉ｆ×ｔ音速 0(TP0d) 4.5 5231 1(TP1d) 4 5375 2(TP2d) 3.5 4845 4(TP4d) 2.5 4370 6(TP6d) 1.5 4930 Ａ1 4000 実測理論 3000 2000 1000 0 0 1 2 3 4 5 ｆ×ｔ (MHz×t) 図３−２２各傷板テストピースの A１音速（４）実機適用例タンクヤードで図３−２３に示す防油堤貫通配管を対象に、送受探触子走査部の塗装を剥離して実機試験を行った。試験体仕様・管径：１８インチ・肉厚：SGP（7.9t）・近傍実測肉厚：7.3mm ・配管内部：満液、静止状態サイン３乗変調バースト波１５波、励振周波数を０．５MHz に設定した試験を行ったが透過信号を得ることができなかった。次に励振周波数を０．１∼１．０MHz まで変えた試験を試みたが、何れの周波数透過波でも透過波を得ることができなかった。そこで防油堤外の同じ配管で、透過距離４５００mm 離した試験を行ったところ信号をキャッチすることができた。図３−２４に防油堤外部で採取したＡスコープ画像を示す。これから防油堤に大きな減衰要因が有ると考えられる。要因としては、・透過距離が長すぎる・周溶接継手による減衰（長手溶接継手が防油堤の左右に食い違いが有ることから、透過範囲に周溶接継手が有る。）・防食テープによる減衰が大きい・超音波が透過できないほどの大きな腐食が有る。等が考えられるが、防食テープによる減衰の影響が最も大きいと考えられる。防食テープの影響とこれに対する対策が、今後大きな課題になると考えられる。 5600 2000 防食テープ SUS板金アスファルト舗装 4500 長手溶接図３−２３防油堤試験時の探触子配置と実機試験状況サイン３乗変調バースト１５波サインバースト１５波 0.25MHz 0.25MHz 0.5MHz 0.5MHz １MHz １MHz 図３−２４防油堤外透過距離４５００mm の透過Ａスコープ４．まとめ任意波形発生装置を組み込んだ新しい探傷装置の調整は、ほぼ調整がおわり完成したが、スキャナーは配管試験体下部で脱落し易い等の問題を残した。ガイド波の伝搬挙動は、考えていたより複雑で理解できない部分が多く、今まで行ってきた調査だけで完全に解明できなかった。サインバースト波での問題を解決するため、サイン３乗変調波に変更した実験を行ってきたが改善は認められるものの、手法開発の決めてにならなかった。当初探傷モードとして考えていたＡ0 モードは長距離探傷に向くが、傷の深さとの相関関係があまり認められなかった。Ａ1、Ｓ１・・・等高次モードには、信号が小さく検出し難い問題が有るが、傷深さとの相関が認められた。今期現場で、一個所防油堤貫通配管を対象に試験を行ったが、透過信号を得られないという大きな問題を残した。来期は防油堤貫通配管以外の機器にも適用していくことで、現場での問題点の抽出と改善を行う必要性が有ると考えられる。