Fallstudie - Intersnack

CASE STUDY
INTERSNACK
Intelligente Snackherstellung mit Factory MES
Echtzeitsicht auf Kennzahlen bringt in 16 Werken eine Effektivitätssteigerung
von 5-10 %
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KUNDE
ERGEBNISSE
Intersnack Group GmbH & Co. KG
• Effektivitätssteigerung von 5-10 %
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• Bessere Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter in
kontinuierliche Verbesserungsprozesse
BRANCHE
Nahrungs- und Genussmittelindustrie
LÖSUNG
Factory MES: eine Standardsoftware für das Herstellungs-
• Erfassung von Produktionskennzahlen in Echtzeit
• Permanente Sicht auf KPIs in der Produktion auf allen Ebenen
des Unternehmens
• Unmittelbares Eingreifen bei Störungen
Prozessmanagement, mit der Mitarbeiter Entscheidungen
• Dokumentation von Störungen
in Echtzeit treffen und umsetzen können, wodurch die
• Verbesserte Qualitätskontrolle
Produktionsleistung steigt.
• Überprüfbare Einhaltung von Kontrollintervallen
HERAUSFORDERUNGEN
• Weitgehende Umstellung auf papierlose Dokumentationen
• Kennzahlen in Echtzeit für Optimierungsprozesse
• Optimierungsprozesse auf der Basis harter Fakten
• Ablösung von zeitaufwendigen manuellen
• Beschleunigte Produktionsabläufe
Datenerfassungen
• Schnelle Reaktion bei Störungen
• Kurzfristige Optimierung der Produktion
• Lückenlose Dokumentation von Qualitätskontrollen
• Analyse des gesamten Produktionsprozesses
• Einbindung der Mitarbeiter
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• Bessere Auslastung von Anlagen und Personal
• Niedrigere Produktionskosten
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Die Intersnack-Gruppe, ein europaweit führender
Excellence bei der Intersnack Group GmbH & Co. KG.
Hersteller von Snack-Spezialitäten, überwacht
Deshalb hat der Snack-Hersteller seit 2009 sukzessive das
mit Factory MES die Herstellungs- und
integrierte Manufacturing Execution System Factory MES
Verarbeitungsprozesse lückenlos und überblickt
von Aptean eingeführt. Nach einer ersten Testinstallation
Produktionskennzahlen in Echtzeit. Dadurch kann das
in den Niederlanden 2009 fiel die endgültige Entscheidung,
Unternehmen die Abläufe in der Fertigung kontinuierlich
die Software europaweit in allen Werken in Deutschland,
verbessern und noch kosteneffizienter gestalten.
den Niederlanden, Ungarn, Frankreich, Polen, Österreich,
Knackig, knusprig, frisch: So wirbt Fußballstar Bastian
Schweinsteiger in einem Fernsehspot für die köstlichen
England, Rumänien, Irland und in der Tschechischen
Republik zu implementieren.
Kartoffelchips des Marktführers funny-frisch. Würzige
Die IT-Lösung ist nahtlos mit den Produktions- und
Knabberspezialitäten von funny-frisch, Chio, ültje, goldfischli
Verpackungsanlagen in den Werken verbunden.
oder POM-BÄR begeistern seit Jahrzehnten Millionen von
Produktionskennzahlen wie Tagesaufschreibungen,
Menschen.
produzierte Mengen, Stillstandzeiten oder Daten zur
STELLSCHRAUBEN DREHEN FÜR
MEHR PRODUKTIVITÄT
Was viele nicht wissen: Diese Produkte gehören zur
Markenwelt der Intersnack-Gruppe aus Düsseldorf.
Gesamtanlageneffektivität werden nun vollautomatisch
erfasst und in Echtzeit verarbeitet. Störgründe werden durch
die Mitarbeiter am Touchscreen eingegeben. Aufwendige
Dateneingaben in Papierdokumente, eigenentwickelte
Datenbanken oder Excel-Tabellen sind nun überflüssig.
Das Unternehmen ist einer der führenden Hersteller
salziger Snacks in Europa und fertigt pro Jahr mehr als
400.000 Tonnen feinster Knabberwaren. Die über 6.000
Mitarbeiter erwirtschaften mehr als 1,5 Milliarden Euro
Umsatz. Doch der Wettbewerb ist hart. Deshalb dreht das
Intersnack-Management an vielen Stellschrauben, damit
das Unternehmen auch künftig nachhaltig und profitabel
wachsen kann.
Teil der Geschäftsstrategie ist es, durch den Einsatz
bewährter Managementmethoden wie Lean Six Sigma
die Betriebsabläufe in allen Unternehmensbereichen
kontinuierlich zu verbessern. Insbesondere in der Fertigung
wollen die Verantwortlichen durch effizientere Abläufe
und eine optimierte Nutzung der Fabrikationsanlagen die
Produktivität und die OEE (Overall Equipment Effectiveness,
Gesamtanlageneffektivität) nachhaltig steigern und Kosten
“Durch diese Echtzeitsicht können
wir die Herstellungsprozesse
zeitnah und gezielt verbessern
und Fabrikationsanlagen und
Personal optimal auslasten.
Dadurch erzielen wir pro Werk
Effektivitätssteigerungen, die
zwischen fünf und zehn Prozent
liegen.”
Jan van den Broek
Geschäftsführer
Intersnack Knabber-Gebäck GmbH & Co. KG
dauerhaft senken.
PRODUKTIONSKENNZAHLEN IN
ECHTZEIT ÜBERBLICKEN
Bei der Einführung von Factory MES wurde neben der
„Für unsere Optimierungsprozesse benötigen wir exakte
MES geht über die reine Software-Nutzung hinaus.
Kennzahlen zu Fertig-, Gut- und Ausschussmengen, zur OEE
Mitarbeiter werden intensiv geschult. Sie sollen nicht zuletzt
oder Qualitätsrückmeldungen aus der Produktion – und
den strategischen Nutzen des Systems und ihre eigene Rolle
zwar in Echtzeit“, erklärt Ina Wegener, Director Operational
bei Verbesserungsprozessen verstehen.
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Implementierung der Software viel Wert darauf gelegt,
Mitarbeiter einzubeziehen. Die Philosophie hinter Factory
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Zudem wurde zusammen mit dem Aptean-Team viel Zeit
darauf verwendet, im Unternehmen sicherzustellen, dass
die gewonnenen Daten auf allen Ebenen im Unternehmen
einfach und effizient genutzt werden können.
ZEHN PROZENT MEHR
EFFEKTIVITÄT IN DER FERTIGUNG
Somit haben die Anwender vom Maschinenbediener bis hin
zum Werksleiter und zur Geschäftsführung nun jederzeit
eine aktuelle Sicht auf die Key-Performance-Indikatoren
(KPIs) aus der Fertigung. Durchlaufzeiten, Gut- und
Ausschussmengen, Defekte oder die Nettotaktzahlleistung
von Anlagen sind zu dem Zeitpunkt verfügbar, an dem sie
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VERBESSERUNGEN EXAKT MESSEN
Zugleich schaffen die IT-gestützten Prozesse einen
durchgängigen Informationsfluss vom Shop-Floor bis zur
Werksleitung und zur Geschäftsführung. Ampelgrafiken
zeigen sofort und auf einen Blick, welche Anlagen über
oder im Plan liegen. Und über die Ursachen von Störungen,
Stillständen oder zu hohen Rüst- und Reinigungszeiten
können sich die Verantwortlichen mit wenigen Mausklicks
im Detail informieren.
Das gibt ihnen die Möglichkeit, umgehend Eingriffe zur
Optimierung der Produktionsabläufe zu veranlassen und
in Factory MES lückenlos zu überwachen. Der tatsächliche
entstehen, und nicht erst Stunden oder Tage später.
Erfolg lässt sich exakt bemessen. So werden kontinuierliche
„Durch diese Echtzeitsicht können wir die
„Sobald wir heute an einer Verpackungslinie die Prozesse
Herstellungsprozesse zeitnah und gezielt verbessern und
Fabrikationsanlagen und Personal optimal auslasten“,
verdeutlicht Jan van den Broek, Geschäftsführer der
Intersnack Knabber-Gebäck GmbH & Co. KG. „Dadurch
erzielen wir pro Werk Effektivitätssteigerungen, die zwischen
fünf und zehn Prozent liegen, was sich unmittelbar in
geringeren Produktionskosten niederschlägt.“
MEHR ZEIT FÜR DIE
KERNAUFGABEN
Sämtliche in Factory MES erfassten Kennzahlen und
Daten aus der Produktion werden auf einer webbasierten
Oberfläche grafisch übersichtlich und benutzerfreundlich
aufbereitet und visualisiert. An Bedienterminals können die
Anlagenführer die Kennzahlen, die für ihre Anlage relevant
sind, per Knopfdruck schnell und komfortabel abrufen. Auch
die Ursachen für Fehler oder Störungen werden direkt in
der MES-Lösung erfasst. Außerdem wurden regelmäßige
Kontrollen (ca. alle 2-3 Stunden) direkt in die Arbeitsabläufe
eingebettet.
Verbesserungsinitiativen noch zielgerichteter umgesetzt.
ändern, etwa um sie schneller fahren zu können oder Rüstund Reinigungszeiten optimiert haben, sehen wir in der
MES-Software sofort, ob die Maßnahmen greifen“, erläutert
Jan van den Broek.
Auch die regelmäßigen Qualitätskontrollen an den
Produktionsanlagen werden nun lückenlos in Factory
MES dokumentiert. Alarmfunktionen erinnern die
Maschinenbediener daran, die geforderten Checks
durchzuführen. Die planmäßige Einhaltung der Termine
kann nachverfolgt werden.
FAKTENBASIERT ENTSCHEIDEN
Werksleiter und Manager können die in Factory MES
erfassten KPIs mithilfe leistungsstarker Analysefunktionen
nun detailliert auswerten und auf diese Weise valide
und sichere Grundlagen für gezielte Maßnahmen
schaffen. „Wir treffen Entscheidungen auf der Basis
‚harter‘ und nachvollziehbarer Fakten und nicht aus
dem Bauch heraus. Das erhöht auch die Akzeptanz
der Verbesserungsmaßnahmen bei den Mitarbeitern
Da die zeitaufwendigen und fehlerbehafteten manuellen
spürbar“, verdeutlicht Ina Wegener. Die Analyseergebnisse
Aufzeichnungen am Ende jeder Schicht entfallen, bleibt den
liegen nach wenigen Mausklicks vor. Sie werden
Bedienern mehr Zeit für ihre Kernaufgaben, zum Beispiel
grafisch übersichtlich in einer mit einem Armaturenbrett
für die Optimierung der Laufzeiten der Fabrikationsanlagen.
vergleichbaren Dashboard-Oberfläche angezeigt und lassen
Auch hat sich der Papierverbrauch in den Produktionshallen
sich Schritt für Schritt per Drill-down verfeinern.
spürbar verringert.
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Zum Beispiel können die Führungskräfte bei Intersnack
anhand aktueller Kennzahlenauswertungen genau
nachvollziehen, dass sich die Maschineneffektivität, nicht
zuletzt mithilfe von Factory MES, aufgrund der Reduktion
von Rüstzeiten und ungeplanten Stillständen innerhalb der
letzten drei Jahre erhöht hat. Gleichzeitig sehen sie, wie
sich durch eine Verkürzung der Reinigungszeiten weitere
Effektivitätssteigerungen erzielen lassen.
“Wir treffen Entscheidungen
auf der Basis ‘harter’ und
nachvollziehbarer Fakten und
nicht aus dem Bauch heraus. Das
erhöht auch die Akzeptanz der
Verbesserungsmaßnahmen bei den
Mitarbeitern spürbar.”
Ina Wegener
Director Operational Excellence
Intersnack Group GmbH & Co. KG
SHOP-FLOOR UND ERP
VERBINDEN
Der Einführung von Factory MES ging ein umfangreiches
Auswahlverfahren voraus. „Die MES-Lösung passte
einfach am besten zu unseren Anforderungen, denn sie
beinhaltet Funktionen speziell für die Lebensmittelindustrie“,
begründet Jan van den Broek die Entscheidung.
„Überzeugt hat zudem die nachgewiesene Branchen- und
Prozesskompetenz der Experten von Aptean.“
Ein weiteres wichtiges Kriterium für die Verantwortlichen bei
Intersnack war, dass Factory MES sich über standardisierte
Schnittstellen problemlos mit den unterschiedlichen ERPSystemen verbinden lässt, die das Unternehmen in den
einzelnen europäischen Ländern nutzt. So ist in Deutschland
SAP ERP im Einsatz, während etwa der Standort in Ungarn
mit Szilanus ERP arbeitet.
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ROLLOUT IN BISHER 16 WERKEN
In partnerschaftlicher Zusammenarbeit und unter Einsatz
bewährter Methoden haben die Projektpartner die MESLösung sukzessive in 16 Produktionsstätten eingeführt.
Das interne Projektteam hat bei jedem neuen Rollout
dazugelernt, sodass es inzwischen viele Aufgaben in
Eigenregie erledigen kann.
Die Kommunikation zwischen den Projektpartnern war laut
Ina Wegener „zu Beginn etwas holprig“, funktioniert jedoch
jetzt reibungslos, denn das Verständnis der Berater von
Aptean für die Belange und Anforderungen des Kunden ist
sehr gut. Anfangs gab es nicht für alle Sprachen eine eigene
Länderversion, zum Beispiel für Ungarisch. Das war ein
Knackpunkt, denn die Maschinenführer können die MESLösung nur in ihrer jeweiligen Sprache bedienen. Aptean
hat diese Anforderung jedoch zeitnah umgesetzt. Das hat
wesentlich zur hohen Akzeptanz der MES-Lösung bei den
Anwendern und damit auch zum Projekterfolg beigetragen.
VIEL ERREICHT UND NOCH MEHR
VOR
Jan van den Broek zieht ein positives Fazit: „Wir haben,
unterstützt von Factory MES, bereits viel erreicht und
mehr Transparenz und Effizienz in die Produktherstellung
gebracht.“ Und es geht weiter. So führt Intersnack im
nächsten Schritt ein Upgrade auf die aktuelle Version von
Factory MES durch. Zudem will man künftig die Funktionen
zur statistischen Prozesskontrolle nutzen und die Abfälle
pro Maschine und pro Werk erfassen, kontrollieren und
verringern. Der Einsatz des Maintenance-Moduls und seine
Verknüpfung mit der Intersnack-Instandhaltungslösung soll
künftig helfen, Wartungsprozesse zu optimieren.
Darüber hinaus laufen die Vorbereitungen für eine
zentrale Dashboard-Lösung, die Produktionskennzahlen,
Leistungsdaten und Auswertungen aus allen europäischen
Werken in aggregierter Form auf einer Benutzeroberfläche
zusammenführt. Damit kann sich das IntersnackManagement künftig einen jederzeit aktuellen Überblick
zur Gesamtsituation in der Produktion verschaffen,
um Verbesserungsprozesse noch gezielter und
werksübergreifend zu steuern.
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ÜBER FACTORY MES
Factory MES ist ein standardisiertes Manufacturing
Execution System, das die Produktionsleistung steigert,
indem es Mitarbeitern die Möglichkeit bietet, EchtzeitEntscheidungen zu treffen. Die Technologie vereint
Betriebsdatenerfassung, standardisierte Kennzahlen wie
Gesamtanlageneffektivität (engl. OEE), Analysen und
Scorecards, kontinuierliche Verbesserungsprozesse und
papierloses Qualitätsmanagement. Factory MES verfügt
über verbesserte Funktionen zur Standardisierung von
Kontrollabläufen und Unterstützung bereits bestehender
Maßnahmen zur kontinuierlichen Effizienzverbesserung. Das
System kann schnell implementiert werden und ist speziell
auf die Bedürfnisse von Unternehmen ausgerichtet, die in
den Bereichen Lebensmittel und Getränke, Verbrauchsgüter,
Automobilindustrie und pharmazeutische Verpackungen
tätig sind.
Aptean bietet mit seiner innovativen und flexiblen Enterprise Application Software
9000 Kunden weltweit entscheidende Wettbewerbsvorteile. Mit unseren anspruchsvollen
und flexiblen Branchen-Lösungen befähigen wir Menschen und Unternehmen, ihre
Kundenbeziehungen zu verbessern, effizienter zu arbeiten und ihre Marktstellung
auszubauen.
Für mehr Informationen besuchen Sie bitte www.aptean.de
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