東京都 食品衛生法施行条例（公衆衛生上講ずべき措置の基準） 改正の概要 １ ノロウイルス食中毒対策を踏まえた事項を追加 （１）施設においておう吐した場合には、直ちに殺菌剤を用いて適切に消毒すること。 （２）おう吐物等により汚染された可能性のある食品は廃棄すること。 （３）営業者又は食品衛生責任者等が従事者に対し衛生教育すべき事項の例示として、 「適切な手洗いの方法」及び「健康管理」を明記。 （４）原材料及び製品の仕入れに当たって実施すべき事項として、「適切な管理が行われ たものを仕入れること」を明記。 （５）従事者は、可能な限り、作業用の外衣や履物等のまま、汚染区域（便所を含む。） に入らないこと。 （６）従事者の手指の洗浄及び消毒について、「必ず十分に行うこと」を明記。 （７）従事者が使い捨て手袋を使用する場合には交換を行うこと。 ２ HACCP 導入型基準の追加 営業者（自動販売機によるものを除く。 ）及び給食供給者は、食品等の取扱いに関する 事項について、 「危害分析・重要管理点方式を用いて衛生管理を行う場合の基準（以下 「HACCP 導入型基準」という。 ） 」又は従来の基準のいずれかにより衛生管理を行うこと。 HACCP 導入型基準 （１）HACCP 班の編成 食品衛生管理者、食品衛生責任者その他の製品についての知識及び専門的な技術 を有する者により構成される班を編成すること。なお、HACCP に関する専門的な知識 及び助言は、関係団体、行政機関及び出版物等から得ることができる。 （２）製品説明書の作成 製品について、原材料等の組成、物理的・化学的性質（水分活性、水素イオン濃 くん 度等）、殺菌・静菌処理（加熱処理、凍結、加塩、燻煙等）、包装、保存性、保管条 件及び流通方法等の安全性に関する必要な事項を記載した製品説明書を作成するこ と。また、製品説明書には想定する使用方法や消費者層等を記述すること。 （３）製造等工程一覧図の作成 製品の全ての製造等工程が記載された製造等工程一覧図を作成すること。 製造等工程一覧図について、実際の製造等工程及び施設設備の配置に照らし合わ せて適切か否かの確認を行い、適切でない場合には、製造等工程一覧図の修正を行 うこと。 （４）危害要因の分析 製造等工程ごとに発生するおそれのある全ての危害の原因となる物質のリスト （以下「危害要因リスト」という。 ）を作成し、健康に悪影響を及ぼす可能性及び製 品の特性等を考慮し、各製造等工程における食品衛生上の危害の原因となる物質を 特定すること。 特定された食品衛生上の危害の原因となる物質について、危害が発生するおそれ のある工程ごとに、当該食品衛生上の危害の原因となる物質及び当該危害の発生を 防止するための措置（以下「管理措置」という。 ）を検討し、危害要因リストに記載 すること。 （５）重要管理点の決定 危害要因リストにおいて特定された危害の原因となる物質による危害の発生を防 止するため、製造等工程のうち、当該工程に係る管理措置の実施状況の連続的又は 相当の頻度の確認（以下「モニタリング」という。 ）を必要とするもの（以下「重要 管理点」という。 ）を定めるとともに、重要管理点を定めない場合には、その理由を 記載した文書を作成すること。また、同一の危害の原因となる物質を管理するため の重要管理点は、複数存在する可能性があることに配慮すること。なお、重要管理 点の設定に当たっては、定めようとする重要管理点における管理措置が、危害の原 因となる物質を十分に管理できない場合は、当該重要管理点又はその前後の工程に おいて適切な管理措置が設定できるよう、製品又は製造等工程を見直すこと。 （６）管理基準の決定 個々の重要管理点について、危害の原因となる物質を許容できる範囲まで低減又 は排除するための基準（以下「管理基準」という。）を設定すること。管理基準は、 危害の原因となる物質に係る許容の可否を判断する基準であり、温度、時間、水分 含量、水素イオン濃度、水分活性、有効塩素等のほか、測定できる指標又は外観及 び食感のような官能的指標であること。 （７）モニタリング方法の決定 管理基準の遵守状況の確認及び管理基準が遵守されていない製造等工程を経た製 品の出荷の防止をするためのモニタリングの方法を設定し、十分な頻度で実施する こと。モニタリングの方法に関する全ての記録は、モニタリングを実施した担当者 及び責任者による署名を行うこと。 （８）改善措置の決定 モニタリングにより重要管理点に係る管理措置が適切に講じられていないと認め られたときに講ずべき措置（以下「改善措置」という。 ）を、重要管理点において設 定し、適切に実施すること。また、改善措置には、管理基準の不遵守により影響を 受けた製品の適切な処理を含むこと。 （９）検証 製品の危害分析・重要管理点方式につき、食品衛生上の危害の発生が適切に防止 されていることを確認するため、十分な頻度で検証を行うこと。 （１０）記録の作成及び保管 危害分析、重要管理点の決定及び管理基準の決定について記録を作成し、保存す ること。 モニタリング、改善措置及び検証について記録を作成し、保存すること。 ３ 健康被害につながるおそれがある場合の保健所等への情報提供を追加 冷凍食品への農薬混入事案を踏まえ、消費者等から、製造し、輸入し、加工し、又は 調理した食品等、器具及び容器包装に係る異味又は異臭の発生、異物の混入その他の情 報であって、健康被害につながるおそれが否定できないものを受けた場合は、保健所等 へ速やかに情報を提供すること。 保健所等への情報提供の対象となるかどうかは、食品安全の観点から、個別具体的 に判断されるべきものですが、例示として考えられるものは、以下のとおりです。 (１) 情報の件数にかかわらず、金属片、ガラス片等の異物、病原微生物、食品等 の製造等に用いられない化学物質等の混入の疑いなどに関する情報を受けた場 合。 (２) 情報の件数にかかわらず、食品等を喫食したことによる健康被害の自己申告 を含む情報を受けた場合。 (３) 一件又は少数の件数である段階では健康被害につながるおそれがあると直ち に判断できない場合であっても、類似する情報が複数寄せられたこと等により、 健康被害につながるおそれが否定できないと判断される場合。 ４ その他 （１）文書化、記録等の実施について 食中毒等による健康被害の発生を未然に防止するためには、食品の製造、調理、 販売等の各段階で、事業者による自主的衛生管理を一層推進させることが必要であ ることから、以下の事項について、従来の「努めること」等から、「可能な限り実施 すること」等としました。 施設及び取扱い等に係る衛生上の管理運営について、具体的な要綱を作成す ア ること。 イ 機械器具類及び温度計、圧力計、流量計その他の計器類並びに滅菌、殺菌、 除菌又は浄水に用いる装置の点検、補修等の結果を記録すること。 ウ 水道水以外の水を使用する場合で、殺菌装置又は浄水装置を設置したときは、 その作動状況を記録すること。 エ 廃棄物の保管及び廃棄の方法について、手順書を作成すること。 オ 原材料、製品及び容器包装の管理状況を記録すること。 カ 製品ごとに、その特性、製造及び加工等の手順、原材料等について記載した 製品説明書を作成及び保存すること。 キ 弁当屋、仕出し屋及び給食施設にあっては、製品の配送先、配送時刻及び配 送量を記録及び保存すること。 （２）給食施設におけるアレルギー物質対策を追加 昨今の給食施設におけるアレルギー事故等を踏まえ、給食供給者は、原材料とし て使用していない特定原材料※に由来するアレルギー物質が、調理工程において 混入しないよう措置を講ずるよう努めることとしました。なお、製造業者等につい ては、従来から同内容の実施が義務付けられています。 （※）特定原材料 : えび、かに、卵、乳、小麦、そば、落花生 ≪参考≫ HACCP（ハサップ）(危害分析・重要管理点方式) とは？ HACCP とは、1960 年代に NASA(アメリカ航空宇宙局)が宇宙飛行中の食事の安全性を 確保するために考案した食品衛生管理システムで、 「Hazard Analysis and Critical Control Point」の頭文字をとったものです。 従来の衛生管理手法は、最終製品の抜き取り検査等により安全性を担保しようというも のでしたが、HACCP は、製造工程中の重要な段階を連続的に監視することによって、最終 製品の安全性を担保するシステムです。 具体的には、原材料の受入れから最終製品までの各工程ごとに、 ①微生物、化学物質、金属の混入などの潜在的な危害要因を分析・特定（危害要因の分 析：Hazard Analysis）したうえで、 ②危害の発生防止につながる特に重要な工程（重要管理点：Critical Control Point）を 継続的に監視・記録する工程管理のシステムです。 この手法は、国連の国連食糧農業機関（FAO）と世界保健機関（WHO）の合同機関であ る食品規格（コーデックス）委員会から発表され、各国にその採用を推奨している国際的 に認められたものです。 【従来の衛生管理と HACCP との違い】 ○従来の衛生管理 製造工程（加熱、冷却などの工程） 製品の抜取り検査 すべての製品の規格 適合を保証できない ○HACCP による衛生管理 加熱、冷却などの 重点管理工程 温度や時間を常時又は 相当の頻度でチェック 温度や時間が不適切 であれば、廃棄や再 ｃ 処理等の措置 工程の温度・時間や 再処理などの管理状 況を記録し、保管 検査によらず すべての製品の 規格適合を保証
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