ITA - School of Policy

HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points
Prof.ssa Alessandra Guidi
Dept. Veterinary Science
University of Pisa
Pisa Ottobre 2014
IL RISCHIO ALIMENTARE
Cos’è un rischio???
“la probabilità che si verifichi un evento avverso,
pericoloso o dannoso tenendo conto del suo
potenziale impatto nel momento in cui accade”
Cos’è un rischio???
“la probabilità che si verifichi un
evento avverso, pericoloso o dannoso
tenendo conto del suo potenziale
impatto nel momento in cui accade”
Nel contesto alimentare….
Il rischio implica un potenziale impatto
per il consumatore
Il modello preventivo sistema HACCP
Funzione di governare il processo di produzione in
termini di controllo di ogni pericolo chimico, fisico,
microbiologico durante tutta la filiera produttiva
(dalle materie prime al prodotto finito)
Il sistema HACCP non è pienamente efficace senza
conoscere la provenienza delle materie prime:
TRACCIABILITÀ DEL PRODOTTO
(Reg. CE 178/02)
Il primo documento ufficiale in cui si parla di analisi del rischio (risk analysis) e della
sua applicazione nel campo della sicurezza alimentare risale al 1995 (FAO/WHO,
1995).
Successivamente, congiuntamente 
due testi importanti nei quali si entra
nel merito delle diverse fasi che
compongono l’analisi del rischio
(FAO/WHO, 1997; FAO/WHO, 1998).
il punto di riferimento essenziale di tutte le esperienze di valutazione del rischio (risk
assessment) è comunque quello pubblicato dal Codex Alimentarius nel 1999
“Principles and guidelines for the conduct of microbiological risk assessment” (CAC,
1999), nel quale si cerca di standardizzare e raccogliere in un unico schema le
metodologie proposte dai diversi organismi.
In ambito europeo le istituzioni, recependo le sollecitazioni di FAO e WHO, hanno
introdotto nella normativa della sicurezza alimentare i concetti di risk analysis e risk
assessment con il Regolamento (CE) n. 178/2002 del 28 gennaio 2002.
L'analisi del rischio alimentare è una quantificazione misurabile di
una funzione della probabilità che un evento avverso raggiunga un
livello di soglia tale da destare preoccupazione
L'identificazione e successiva caratterizzazione di tale evento sono
necessari ai gestori del rischio
L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points) è un sistema di autocontrollo che ogni
operatore nel settore della produzione di
alimenti deve mettere in atto al fine di valutare
e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di
controllo per prevenire l'insorgere di problemi
igienici e sanitari e far sì che qualsivoglia
alimento non sia causa di danno alla salute del
consumatore
L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE
(recepita in Italia con il decreto legislativo D.Lgs 155/97), che prevede l'obbligo
di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori del settore
alimentare. Questa normativa è stata sostituita nel 2006 dal Regolamento CE
852/2004.
Sempre nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende
che hanno operano nel settore dei mangimi per gli animali destinati alla
produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi,
vendita, somministrazione).
E’ stato sviluppato per la prima volta
all’inizio degli anni 70, in USA
L’HACCP nasce in funzione dei bisogni:
-aziendali aumento della produzione;
allargamento dei mercati
-Controllo ufficiale  evitare la dispersione
di mezzi e risorse;
-Consumatori  crescenti preoccupazione
1. previsione di tutti i pericoli che influenzano la
sicurezza alimentare presenti nel processo/prodotto
2. prevenzione del manifestarsi di tali pericoli
attraverso la definizione di specifici parametri
processuali
3. predisposizione di un sistema di controllo e
monitoraggio dei parametri identificati e di
intervento in caso di anomalie.
Lo sviluppo del piano e l’implementazione del sistema HACCP
richiedono l’applicazione di 5 fasi preliminari e di 7 principi.
Le fasi preliminari sono importanti perché definiscono le risorse
umane, tecnologiche e organizzative a disposizione dell’azienda, nonché
specificano il prodotto e/o la linea di produzione, caratteristica
dell’azienda stessa.
5+7
…..sono tappe basilari di sviluppo del sistema HACCP:
HACCP
5 fasi
1) Formazione dell’HACCP-team
le aziende più grandi devono
disporre di figure professionali
dotate di competenze diverse
aziende più piccole possono
formare un team composto dagli
stessi componenti dell’azienda, e
da consulenti esterni.
Tecnologi alimentari, agronomi, responsabili della sezione ricerca e
sviluppo, Assicurazione Qualità e produzione, Responsabili dell’engineering.
2) Descrizione del prodotto/attività
- consente di individuare tutti gli eventuali pericoli annessi al
processo/prodotto.
-deve essere la più esauriente possibile, tanto da elencarne le
caratteristiche da materie prime a prodotto finito.
-La descrizione deve riguardare:
• Composizione
• Sistema di produzione e lavorazione
• Sistema di imballaggio, di stoccaggio e
distribuzione
• Durata di conservazione del prodotto (TMC)
• Condizioni di utilizzo
• Destinazione d’uso
3) Identificazione della destinazione d’uso/attività
Evidenziare se il prodotto è destinato ad un segmento particolare
della popolazione con esigenze o problematiche diverse dal resto
della popolazione
Anziani, bambini, diabetici, celiaci etc
4) Costruzione del diagramma di flusso
Il diagramma di flusso è una rappresentazione schematica e
sequenziale di tutte le fasi che compongono il ciclo di
lavorazione del prodotto a partire dalla
selezione/ricevimento delle materie prime fino alla
distribuzione, vendita e utilizzo da parte del consumatore.
Le caratteristiche di un diagramma di flusso sono:
• Specifico per ogni prodotto
• Deve possedere dati tecnici sufficienti per la successiva
identificazione dei pericoli ma di facile lettura
• Numerazione delle fasi
5) Conferma in campo del diagramma di flusso
-assicurare che tutte le fasi del processo siano state descritte
- verificare la correttezza delle rappresentazioni (Flow diagram e Layout)
attraverso l’osservazione diretta delle attività di lavorazione durante tutte le
fasi e le ore di funzionamento degli impianti;
Importante è la rappresentazione schematica dell’impianto utilizzato per la
produzione del prodotto. Deve rappresentare tutte le apparecchiature, macchinari,
oltre a descrivere il flusso delle materie prime degli imballi e del personale coinvolto
nelle fasi necessarie alla produzione. Lo schema di impianto è uno strumento
indispensabile al fine di evidenziare:
• Cross-contamination
• Errori nel posizionamento di impianti e attrezzature che rendono difficoltose
la movimentazione e le operazioni di pulizia e sanificazione.
. Lo schema di impianto è uno
strumento indispensabile al fine
di evidenziare:
• Cross-contamination
• Errori nel posizionamento
di impianti e attrezzature
che rendono difficoltose la
movimentazione e le
operazioni di pulizia e
sanificazione
HACCP
7 principi
1. Individuazione dei pericoli ed analisi del rischio
2. Individuazione dei CCP (punti critici di controllo)
3. Definizione dei Limiti Critici
4. Definizione delle attività di monitoraggio
5. Definizione delle azioni correttive
6. Definizione delle attività di verifica
7. Gestione della documentazione
1. Elenco dei pericoli associati ad ogni fase, individuazione
dei rischi e considerazione di misure preventive.
Lo scopo di tale principio è quello di identificare i pericoli e
successivamente i rischi per la salute del consumatore.
Pericolo: un agente o una condizione chimica, fisica o biologica, avente la potenzialità di
causare un danno alla salute del consumatore;
Rischio: si intende la probabilità che un pericolo dia luogo ad un danno.
-analisi sulle materie prime e sugli ingredienti,
- analisi delle procedure operative al fine di evidenziare cross-contamination,
ricontaminazioni a valle di operazioni di bonifica, inefficacia delle condizioni processuali atte a
garantire la stabilizzazione del prodotto.
Questo obiettivo può essere raggiunto frequentando gli impianti di produzione, misurando i
parametri processuali (temperatura, pressioni, umidità, ph, concentrazioni di ossigeno ecc.),
effettuando analisi di processo, ed infine con l’analisi delle cause
2. Determinazione CCP (punti critici di controllo)
E’ il passo fondamentale per l’implementazione di un efficace sistema di gestione
dei pericoli. Il CCP è un qualsiasi punto, passo o procedura in corrispondenza del
quale sia possibile approntare un CONTROLLO al fine di eliminare, prevenire o
ridurre ad un livello accettabile un pericolo per l’integrità del prodotto in esame.
Esempi di CCP:
• Ricevimento materie prime
• Pastorizzazione
• Raffreddamento
• Acidificazione
• Aggiunta di Sali e nitrati
I CCP vengono individuati,
all’interno di un processo
produttivo, mediante
l’albero delle decisioni
3. Determinazione dei limiti critici
Il limite critico è il valore estremo di un parametro che separa ciò che è
accettabile da ciò che non lo è. Un limite critico è rappresentativo di un
intervallo di valori entro il quale si deve svolgere la fase del processo CCP
per garantire l’eliminazione, la prevenzione o la riduzione a livelli
accettabili del pericolo in esame.
Tale intervallo di valori va stabilito sulla base di:
• Letteratura scientifica
• Studi sperimentali
• Leggi e regolamenti
4. Determinazione del sistema di monitoraggio per ogni CCP
Il monitoraggio è la sequenza pianificata e documentata di misurazioni e/o
osservazioni dei parametri di processo scelti per la prevenzione e il
controllo dei pericoli.
Gli scopi del monitoraggio sono:
• Valutare il rispetto dei limiti critici o dei livelli di sicurezza in modo da stabilire se il
CCP è sotto controllo
• Produrre un’accurata serie di registrazioni e documenti.
Il programma di monitoraggio si definisce specificando:
• Il CCP
• I metodi impiegati
• La frequenza delle misure
• Il responsabile
• La procedura di registrazione
5. Determinazioni delle azioni correttive
si adottano nel momento in cui il CCP sia fuori controllo
- una serie di interventi in grado di ripristinare il controllo
-fornire disposizioni relative al prodotto ottenuto in assenza di sicurezza.
Il piano delle azioni correttive ha i seguenti obiettivi:
• Determinare le azioni da adottare nel caso di un fuori controllo
• Individuare ed eliminare le cause che hanno indotto il fuori controllo
• Produrre registrazioni delle azioni intraprese.
Le caratteristiche di tale piano:
• Designazione di un responsabile (lo stesso del monitoraggio)
• Descrizione dei mezzi da impiegare e azioni da seguire per correggere il fuori controllo
• Disposizioni da prendere per i prodotti fabbricati durante il periodo di fuori controllo
• Registrazione dei provvedimenti adottati
6. Determinazioni delle procedure di verifica
La verifica è l’insieme di metodi procedure e test volti a valutare l’efficacia e la
conformità del sistema HACCP. Gli obiettivi del piano di verifica sono:
• Adeguatezza dei limiti critici stabiliti per ogni CCP
• Idoneità delle azioni correttive stabilite
• Conformità delle operazioni svolte dal piano HACCP
L’importanza di tale piano è che le procedure di verifica consentono di evidenziare
pericoli sottovalutati o addirittura non considerati dal gruppo di lavoro.
Tale evento comporta modifica al piano. La documentazione relativa alle procedure di
verifica deve dare indicazioni su:
• Stato della apparecchiatura (taratura e pulizia)
• Risultati sulle analisi svolte sul prodotto finito, attrezzature, personale e CCP.
• Addestramento del personale relativo al monitoraggio del CCP
7. Documentazione del sistema: stesura del
manuale HACCP
Lo scopo del manuale è:
• Descrizione del gruppo di lavoro: elenco dei membri, responsabilità di ciascuno
• Descrizione del prodotto e suo uso
• Diagramma di flusso del processo (con indicazioni del CCP e misure preventive)
• Limiti critici
• Sistema e procedure di monitoraggio
• Azioni correttive
• Procedure di verifica
• Documentazione delle azioni di monitoraggio, di verifica….

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