(Microsoft PowerPoint - ABP formazione 4 MODULO 2014 [modalit

Corso di Formazione
2014
CORSO HACCP DALLA NORMATIVA
ALL’APPLICAZIONE PRATICA
Associazione Biologi
Piemonte
Dr.ssa Franca Di Giovanni
BIOLEADER srl
Rete Biolab
I PUNTI DELLA TRATTAZIONE
Il Manuale di autocontrollo
L’ Operatore del settore alimentare, ovvero
la persona fisica o giuridica responsabile di
garantire il rispetto delle disposizioni della
legislazione alimentare nell'impresa alimentare
posta sotto il suo controllo, ha il compito e la
responsabilità
di
attuare
correttamente
l'autocontrollo nella propria azienda; parte di
queste attività potranno essere delegate, è
tuttavia importante che il delegato abbia
facoltà di spesa per svolgere pienamente i
compiti relativi alla funzione a cui è delegato.
REG CE 852/04
Articolo 5
Analisi dei pericoli e punti critici di
controllo
1. Gli operatori del settore alimentare
predispongono, attuano e mantengono una
o più procedure permanenti, basate sui
principi del sistema HACCP.
IL MANUALE DELL’AUTOCONTROLLO
PARTE GENERALE
DESCRIZIONE AZIENDA:
Informazioni generali sull’azienda e sul prodotto
Informazioni anagrafiche (legali rappresentanti, indirizzo, ecc)
Autorizzazioni sanitarie
Descrizione dei locali
Descrizione delle attrezzature e degli impianti (comprese le
caratteristiche degli automezzi destinati al trasporto del prodotto
finito)
IL MANUALE DELL’AUTOCONTROLLO
Planimetrie: riportanti a distribuzione delle attrezzature, il flusso del
personale, delle materie prime, del prodotti finito, i punti di carico e
scarico dell’acqua potabile, il posizionamento dei rifiuti.
Numero di addetti e Mansionario del personale,
Altre informazioni: orari di apertura, numero di pasti, ecc
I LOCALI
I locali devono essere progettati e disposti in modo da consentire una
corretta prassi igienica impedendo la contaminazione tra e durante il
flusso produttivo, ovvero devono garantire l'igienicità dei prodotti a
partire dal momento del loro arrivo sino alla vendita.
Nelle aree di manipolazione della merce devono essere rispettate le
disposizioni dell’allegato II cap II del reg. 852/04, ed in particolare si fa
presente che:
pavimenti: devono essere lavabili, non assorbenti,
antisdrucciolevoli e in materiale resistente e non tossico, facili da
pulire e disinfettare. Devono essere sempre mantenuti in buone
condizioni. Ove necessario dovranno essere opportunamente
inclinati per permettere lo scolo dei liquidi;
I LOCALI
muri: fino ad un'altezza opportuna devono essere non assorbenti,
lavabili e in materiale impermeabile, facili da pulire e disinfettare.
Gli angoli devono essere arrotondati per facilitare la pulizia;
soffitti: devono essere costruiti in modo da impedire l'accumulo di
sporcizia e ridurre al minimo lo sviluppo di muffe, lo scrostamento
ed essere di facile manutenzione;
finestre/aperture: devono evitare l'accumulo di sporcizia. Quelle
apribili verso l’esterno devono essere munite di retina contro la
penetrazione di insetti. Tali retine devono essere facilmente
amovibili per una agevole e frequente manutenzione e pulizia;
I LOCALI
porte: devono avere pareti lisce, non assorbenti e lavabili
scale, vani ascensore/montacarichi, equipaggiamenti,
accessori: devono essere costruiti e disposti così da evitare la
contaminazione degli alimenti:
illuminazione: nei locali destinati agli alimenti deve esserci
un'adeguata illuminazione, naturale e/o artificiale;
ventilazione: si deve assicurare una corretta aerazione meccanica
o naturale, evitando il flusso meccanico di aria da una zona
contaminata verso una zona pulita. I sistemi di aerazione devono
essere tali da consentire un accesso agevole ai filtri e alle altre
parti che devono essere pulite o sostituite. Eventuali aperture
devono essere munite di griglie di protezione in acciaio inossidabile
o materiale plastico facilmente pulibili;
I LOCALI
convogliamento delle acqua di lavaggio e/o di lavorazione: il
sistema di eliminazione delle acqua di lavaggio e/o di lavorazione
deve essere mantenuto in buono stato. Deve essere impedita ogni
possibilità di contaminazione dell'acqua potabile da parte degli
scoli.
LE ATTREZZATURE E GLI IMPIANTI
Tutto il materiale, le attrezzature e gli utensili che vengono direttamente
a contatto degli alimenti devono essere:
costruiti in conformità alla normativa vigente;
mantenuti puliti e disinfettati. La pulitura e la disinfezione devono
avere luogo con una frequenza sufficiente ad evitare ogni rischio di
contaminazione.
costruiti in materiale tale da consentirne la pulizia e la disinfezione
mantenuti in buono stato e sottoposti a regolare manutenzione, da
rendere minimi i rischi di contaminazione. E’ auspicabile che
strumenti ed attrezzature non siano composte di parti in vetro e/o
legno.
installati in modo da consentire anche un'adeguata sanificazione
dell'area circostante.
IL MANUALE DELL’AUTOCONTROLLO
SCOPO DEL MANUALE,
BIBLIOGRAFIA (Riferimenti Normativi),
MODALITÀ DI REVISIONE/VALIDAZIONE del manuale
STATO DI REVISIONE DEL MANUALE E RELATIVE PROCEDURE
12
ANALISI DEL RISCHIO (metodologia HACCP)
DESCRIVERE IL PRODOTTO
DESCRIVERE IL FLUSSO PRODUTTIVO
INDIVIDUARE I POSSIBILI RISCHI DI CONTAMINAZIONE
INDIVIDUARE I CCP
PROCEDURE
Procedure e istruzioni operative
MODULI
Modulistica in uso (CCP, CP, ecc)
L’HACCP
Hazard Analysis and Critical Control Points
è un sistema che consente di applicare l’autocontrollo
in maniera razionale e organizzata.
Il sistema HACCP è uno strumento teso ad aiutare gli
OSA a conseguire un livello più elevato di sicurezza
alimentare.
Definizione del Codex Alimentarius CAP/RCP 11969 rev 4 – 2003
Sistema che identifica, valuta e controlla i pericoli che
sono significativi per la sicurezza alimentare.
Analisi del rischio (art. 3, Reg. 178/2002/CE)
Processo costituito da tre componenti interconnesse: valutazione, gestione e
comunicazione del rischio
Pericolo o Elemento di pericolo (art. 3, Reg. 178/2002/CE)
Agente biologico, chimico o fisico contenuto in un alimento o mangime, o
condizione in cui un alimento o un mangime si trova, in grado di provocare
un effetto nocivo sulla salute
Rischio (art. 3, Reg. 178/2002/CE)
Funzione della probabilità e della gravità di un effetto nocivo per la salute,
conseguente alla presenza di un pericolo
Valutazione del rischio(art. 3, Reg. 178/2002/CE)
Processo su base scientifica costituito da quattro fasi: individuazione del
pericolo, caratterizzazione del pericolo, valutazione dell'esposizione al
pericolo e caratterizzazione del rischio
HACCP
CONTROLLO A TAPPE (STEP BY STEP) DEL PROCESSO
PRODUTTIVO, CONCENTRANDO LE ATTIVITÀ DI
SORVEGLIANZA NEL PUNTO IN CUI IL CONTROLLO
POSSA RISULTARE EFFETTIVAMENTE EFFICACE.
PREVIENE I RISCHI SANITARI LEGATI AL CONSUMO
DEGLI ALIMENTI
Il sistema HACCP deve essere applicato lungo tutta la
filiera produttiva e cioè produzione delle materie
prime/conservazione/lavorazione/confezionamento/distribu
zione
Punto critico
Punto o fase del processo produttivo in cui è possibile che si manifestino
uno o più pericoli ovvero che per un pericolo/i già presente/i vi sia un
aumento del rischio connesso ad un livello inaccettabile.
Punto critico di controllo CCP (Codex Alimentarius CAP/RCP 1-1969
rev 4 - 2003)
Fase nella quale il controllo può essere messo in atto ed è essenziale per
prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo per la
sicurezza dell’alimento
PRIMA E DOPO L’AVVENTO DELL’’HACCP
PRIMA: il controllo del prodotto finito
Analisi a campione:
Efficienza molto limitata nell’individuare il difetto
Informazioni tardive:
Limitata possibilità di imitare i danni
In caso di non conformità poche informazioni
circa il punto in cui la non conformità era
emersa:
Limitate possibilità di miglioramento
PRIMA E DOPO L’AVVENTO DELL’’HACCP
DOPO: il controllo del processo
Informazioni in continuo:
Maggiore livello di garanzia
Informazioni in tempo reale:
Maggiore tempestività nell’applicare azioni
correttive limitando i danni
In caso di non conformità possibilità di
individuare la causa che l’ha generata:
Alta efficienza
Questa metodologia si è rilevata:
Applicabile in ogni punto della filiera alimentare
Utilizzabile non solo per verificare la sanità di un prodotto
finito, ma anche per qualsiasi altro carattere di qualità
Applicabile sia nei paesi igienicamente progrediti che in
quelli in via di sviluppo
Presentare il miglio approccio costo/beneficio.
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP
Fasi preliminari
Costruire il team HACCP
Nel settore alimentare sono necessari conoscenza e
competenza
per lo specifico prodotto per poter
sviluppare un piano HACCP efficace.
Meglio ancora se il team di lavoro è multidisciplinare.
Nel caso in cui non sia possibile disporre di una
specifica competenza on side è possibile fare
riferimento a risorse esterne.
Stabilire responsabilità dei componenti del gruppo
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP
Fasi preliminari
Descrivere il prodotto
Deve essere tracciata una dettagliata descrizione del
prodotto, incluse informazioni rilevanti riguardo: le
materie prime utilizzate, la composizione , struttura
chimico- fisica (Aw, pH, ecc) trattamenti (trattamenti
con calore, affumicatura, salamoia, affumicatura, …)
confezionamento (MOKA), scadenza, condizioni di
stoccaggio e metodo di distribuzione
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP
Fasi preliminari
Destinazione d’uso
L’applicazione è basata sull’uso atteso per il prodotto
dall’utilizzatore finale o dal consumatore. Nel caso
specifico, dovranno essere considerati i gruppi
vulnerabili di persone, es. anziani, neonati ecc.
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP
Fasi preliminari
Descrivere,
attraverso
un
diagramma,
flusso produttivo
Il diagramma di flusso deve essere redatto dal team
HACCP. Deve coprire tutti gli step significativi
il
ESEMPIO COMMERCIALIZZAZIONE
PRODOTTI ORTOFRUTTICOLI DI IV, V GAMMA
Selezione dei fornitori
Ordine
Ricevimento prodotti
Controllo in
accettazione
Non
Conformità
Rifiuto prodotto
Conformità
Stoccaggio a
temperatura controllata
Vendita
FLUSSO DI PRODUZIONE
ESEMPIO PRODUZIONE PASTI CALDI/FREDDI
Mat erie prime
Riceviment o
St occaggio in cella
0 +4 °C
St occaggio icella
-18 °C
Lavorazione
Cott ura
P reparazione sughi
P reparazione
Abbat t imento
St occaggio in cella
0 -4 °C
P reparazione piatt i
freddi
Confezionament o
Rinveniment o
St occaggio in cella
0 -4 °C
Confezionament o
Mant eniment o
Trasporto
Consegna
P ast i
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP
Principio 1
identificare ogni pericolo che deve essere
prevenuto,
eliminato
o
ridotto
a
livelli
accettabili (Analisi dei pericoli)
Elencare tutti i pericoli potenziali associati a ciascun
step, condurre un’analisi dei pericoli e considerare
ogni misura per controllare un pericolo identificato.
Conducendo l’analisi dei pericoli è necessario includere: la
probabilità che il pericolo avvenga e la gravità degli effetti sulla
salute
OVVERO
Occorre procedere all’analisi del rischio e necessario
considerare il processo produttivo e le misure preventive poste in
essere.
Possiamo definire il Rischio come la probabilità che
un pericolo si verifichi
A tutti i pericoli che possono contaminare i prodotti dell’azienda è
possibile attribuire un giudizio di RISCHIO. Il rischio (R) è dato dal
prodotto fra gravità del danno (D) e la probabilità (P) che il danno si
verifichi.
Per la valutazione della gravità del danno e della sua probabilità di
verificarsi sono state predisposte, si suggeriscono i seguenti schemi,
ovvero due distinte scale che contengono i criteri identificativi e i
corrispettivi valori per l’assegnazione dei livelli di F (frequenza) e P
(pericolo).
R=DxP
R = rischio
D = gravità del danno
P = probabilità del danno
ESEMPIO Scala della gravità del danno (D)
Punteggio
Gravità
1
Danno poco grave
2
Danno grave
3
Danno molto grave
Descrizione
Danno limitato nel tempo, che non
richiede intervento medico
Danno che richiede l’intervento
medico
Danno che può provocare la morte
o infermità permanenti
ESEMPIO Scala della probabilità del danno (P)
Punteggio
Probabilità
Descrizione
1
Danno poco probabile
Si è verificato raramente
2
Danno probabile
Si potrebbe verificare
3
Danno molto probabile
Si è verificato frequentemente
ESEMPIO
In base al meccanismo di calcolo per il parametro
RISCHIO (R) si possono avere valori da 1 a 9, dove:
R=1
Danno poco grave e poco probabile
R=2
R=4
Danno poco grave e probabile oppure danno grave e poco
probabile
Danno poco grave e molto probabile oppure molto grave e
poco probabile
Danno grave e probabile
R=6
Danno grave e molto probabile oppure molto grave e probabile
R=9
Danno molto grave e molto probabile
R=3
Riassumendo l’esempio considerato:
per valori pari a 1 e 2 il rischio è basso;
per valori pari a 3 e 4 il rischio è medio;
per valori pari a 6 e 9 il rischio è alto.
Valutati i potenziali pericoli, individuati per le singole
fasi del processo, ed individuati gli indici di rischio
generici si effettua l’analisi del rischio per le singole
fasi del processo e per i singoli pericoli individuati;
quindi per ogni pericolo potenziale legato alla fase in
oggetto si segue il metodo dell’albero delle decisioni,
per individuare la presenza di CCP.
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP:
Principio 2
Identificare i punti critici di controllo (CCP
- Critical Control Points) nelle fasi in cui è
possibile prevenire, eliminare o ridurre un
rischio
Determinare i Punti critici di controllo (CCP)
Il CCP è un punto su cui focalizzare l’attenzione ed esercitare la
massima sorveglianza, i CCP sono costituiti da:
fasi del processo nelle quali maggiore è la possibilità di
contenere il rischio;
punti nei quali i pericoli identificati possono essere controllati;
procedure, punti o tappe operative la cui perdita di controllo
può determinare un rischio inaccettabile.
Determinare i Punti critici di controllo (CCP)
Può esserci più di un CCP sul quale viene applicato un controllo
per monitorare lo stesso pericolo.
La determinazione di un CCP in un sistema HACCP può essere
facilitato dall’applicazione dell’albero delle decisioni, che indica un
approccio logico al problema.
Determinare i Punti critici di controllo (CCP)
Una volta identificato il pericolo e valutato il conseguente rischio,
non è possibile prevedere il momento in cui tale pericolo si
manifesterà in seguito alla perdita del controllo in uno dei CCP.
L’unica cosa certa è che, omettendo i controlli, quel pericolo avrà
la possibilità di manifestarsi.
Per questa ragione è indispensabile che i singoli CCP siano tenuti
sotto costante controllo, perché ogni omissione può dare origine
ad inconvenienti.
I Punti critici di controllo (CCP)
Sono punti o operazioni della catena produttiva che, mantenuti sotto
stretto e costante controllo, sono in grado di ridurre od eliminare
completamente il verificarsi dei pericoli precedentemente identificati.
OVVERO
una operazione od un passaggio di una operazione in cui una
misura preventiva o di controllo potrebbe eliminare, prevenire o
minimizzare un pericolo.
In funzione dei loro effetti sui microrganismi, o sugli altri
pericoli, possiamo considerare 3 tipi diversi di CCP:
CCP efficaci: il cui controllo assicura l’eliminazione del
pericolo
CCP non assoluti: il cui controllo può ridurre, ma non
eliminare, il pericolo
CCP non critico - CP: il cui controllo è necessario ma
non critico in quanto il pericolo è basso
VARIAZIONE FASI RICEVIMENTO, STOCCAGGIO, VENDITA E TRASPORTO PER LA COMMERCIALIZZAZIONE DEI
PRODOTTI DI QUARTA E QUINTA GAMMA
Identificazione dei possibili pericoli e delle misure di controllo
FASE
TIPOLOGIA
POTENZIALE
D
P
R
PERICOLO
PERICOLO
danno
probab
rischio (DxP)
Virus patogeni
2
1
2 rischio basso
NO
Batteri patogeni
2
2
4 rischio medio
SI
Parassiti
1
1
1 rischio basso
NO
Infestanti
1
1
1 rischio basso
NO
Biologico
Chimico *
Ricevimento
Fisico *
--
CCP
MISURE
PREVENTIVE
CCP
* Il pericolo chimico e fisico è considerato nullo in quanto il prodotto è confezionato, dunque la possibile presenza di
contaminati chimici o frammenti fisici non intacca il prodotto alimentare presente all’interno delle confezioni, deve essere Controllo
tuttavia tenuto presente che tale pericolo potrebbe essere presente nella materia prima diventa quindi fondamentale esercitare
Temperatura
un controllo sul fornitore.
Qualità prodotto in entrata
1
1
Conformità imballo
1
1
1
2
Conformità etichetta alla
normativa vigente per i
prodotti confezionati
1
rischio basso
1
rischio basso
2
rischio basso
NO
NO
NO
Come flusso
principale
VARIAZIONE FASI RICEVIMENTO, STOCCAGGIO, VENDITA E TRASPORTO PER LA COMMERCIALIZZAZIONE DEI
PRODOTTI DI QUARTA E QUINTA GAMMA
Identificazione dei possibili pericoli e delle misure di controllo
FASE
TIPOLOGIA
POTENZIALE
D
P
R
PERICOLO
PERICOLO
danno
probab
rischio (DxP)
Infestanti
1
1
1 rischio basso
NO
Parassiti
1
1
1 rischio basso
NO
Biologico
CCP
MISURE
PREVENTIVE
CCP
Virus patogeni
2
1
2 rischio basso
NO
Stoccaggio/
Conservazione
prodotti a T
Esposizione
Batteri patogeni
-Chimico* e
Fisico*
2
2
4 rischio medio
SI
controllata
Fase
Pericolo potenziale
Misure preventive
CCP
Contaminazione chimica: detergenti e
disinfettanti
Rispetto delle procedure di sanificazione
Formazione del personale
No
Corpi estranei
Buone pratiche di igiene e formazione del
personale
Manutenzione impianti e locali
No
Contaminazione batterica
Rispetto delle procedure di sanificazione
Buone pratiche di igiene e formazione del
personale
No
Produzione
Presenza di patogeni
Rispetto tempi di pastorizzazione
Proliferazione batterica
Rispetto della temperatura di abbattimento
Proliferazione batterica
Rispetto della temperatura di stoccaggio
prodotto finito
Corpi estranei
Controllo confezioni al metal detector
Si
CCP 3
No
Si
CCP 2
No
Principio 3 Per ogni CCP individuato, si deve stabilire un limite
critico, ovvero una soglia da non superare per garantire
il rispetto dei requisiti di salubrità attesi.
Stabilire, per questi punti critici di controllo, i limiti critici che
differenziano l’accettabilità dalla inaccettabilità
I limiti critici sono dei «Valori» che separano l’ accettabilità
dalla non accettabilità.
Tali valori fanno parte integrante (ed essere scritti) del
programma per il controllo del processo.
Il limite critico è un valore riferito ad un parametro quantitativo
importante, come può esserlo ad es. la temperatura oppure
può essere fissato per i parametri sensoriali come ad esempio
il controllo visivo.
I criteri più frequenti sono: la temperatura, il tempo, il livello di
umidità, pH, Aw, ecc
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP:
Principio 4
Stabilire e applicare un sistema di monitoraggio
efficace dei punti critici di controllo
Per ogni CCP individuato è necessario stabilire uno
specifico sistema di monitoraggio, ovvero un insieme di
misurazioni e/o osservazioni che hanno lo scopo di
rilevare prontamente una eventuale perdita di controllo
Il monitoraggio è una misurazione documentata di un
CCP.
Serve ad accertare che i limiti critici fissati siano
effettivamente rispettati.
Nella definizione del monitoraggio vanno incluse le
metodologie utilizzabili così pure il personale deputato
al monitoraggio stesso.
Le informazioni fornite da questo monitoraggio devono
essere disponibili nel più breve tempo possibile in
modo da poter intervenire
rapidamente evitando
l’eliminazione del prodotto
Principio 5
Stabilire azioni correttive se un punto critico non
risulta sotto controllo (superamento dei limiti
critici stabiliti)
Le azioni correttive contemplano gli interventi adottati
per riportare sotto controllo il CCP quando si rilevi, nel
corso del monitoraggio, il superamento di un limite
critico.
L'obiettivo dell'azione correttiva è duplice:
• riportare il CCP sotto controllo, riducendo la
probabilità che la non conformità si concretizzi ancora
in futuro;
• assicurare il corretto trattamento del prodotto non
conforme nel frattempo realizzato.
L'azienda deve pertanto prevedere le possibili azioni
correttive per ogni deviazione dalle condizioni previste
per ognuno dei CCP individuati.
Fasi dell’implementazione del sistema HACCP:
Principio 6
Stabilire le procedure di verifica
I metodi di verifica e di audit, le procedure e i test,
incluso il campionamento e le analisi, devono essere
utilizzate per determinare se il sistema HACCP è
applicato correttamente.
Principio 7
Predisporre documenti e registrazioni adeguati
alla natura e alle dimensioni dell’impresa
alimentare
Le procedure aziendali devono prevedere per ogni CCP
individuato una modalità che dia evidenza dell’avvenuto
controllo. Tali evidenze posso essere di tipo cartaceo od
elettronico
(es.
registrazione
in
continuo
temperatura delle attrezzature refrigerate.
della
Approvvigionamento
Ricevimento
CCP 1
CCP 2
Deposito
Per i prodotti da conservarsi
a temperatura controllata
Preparazione e
Trasformazione
Cottura
Abbattimento
Preparazione e
Trasformazione
Rinvenimento
Mantenimento dei cibi
in legame caldo
CCP 3
CCP 4
CCP 5
Mantenimento dei cibi
in legame freddo
CCP 6
Invio pasti ai punti di
distribuzione
Ricevimento pasti presso i
Centri Distribuzione
Distribuzione
Raccolta gastronorm
sporche ed invio alla cucina
Raccolta stoviglie sporche
e sanificazione
CCP 2
Per ogni CCP occorre individuare:
Limite critico
Monitoraggio
Frequenza
Trattamento non conformità/Azioni
correttive
Fase
Monitoraggio
Valutazione condizioni
igieniche del mezzo di
trasporto e imballi
Verifica della temperatura
del prodotto (per derrate a
temp controllata)
Scadenza o TMC
CCP 1
RICEVIMENTO
Etichetta
Controllo contaminazioni
Acquisto da fornitori
qualificati
Controllo ordine rispetto a
documenti di trasporto e
quanto ricevuto
Limite critico
Frequenza
Rif
Mod.
Proced Regist.
Trattam NC
Azione Correttiva
1.Mezzo di trasporto
pulito; imballi puliti ed
integri
2. Temperatura di
trasporto > -18°C
(tolleranza fina a -15°C)
e + 4°C (tolleranza fina
a + 8°C)
3. Prodotto non scaduto
4. Per i prodotti
XXXXXX MMMM
Ad ogni consegna
confezionati: presene e
X1
M1
completa
5. Assenza
contaminazioni
6. Fornitore inseriti in
elenco fornitori
qualificati
7. Corrispondenza
ordine documento di
trasporto
Per i punti 1 –
6
Rifiuto merce
oppure,
nell’attesa del
ritiro,
identificazion
e Merce Non
Conforme
Segnalazion
e Non
Conformità al
Fornitore
e
registrazione
Per il punto 7
dell’evento
Valutazione
sul Rapporto
caso per caso
di Non
sotto la
Conformità
responsabilità
del Capo
Cuoco
Fase
Monitoraggio
Limite critico
Frequenza
Se Temperatura >+7°C
eliminare il prodotto.
2 volte al
giorno (ad
inizio e fine
servizio)
Legame surgelato:
T inferiore uguale –
18 °C
Trattam NC
Azione Correttiva
Se Temperatura ≤+7°C
trasferire prodotto in altra cella
e prevederne utilizzo
immediato.
Legame freddo:
T inferiore uguale a +
4 °C
CONSERVAZION
EE
Monitoraggio
STOCCAGGIO
CCP 2
temperatura
frigoriferi/congelatori
MANTENIMENTO
PASTI FREDDI
Rif
Mod.
Proced Regist.
Ripristinare le
corrette
condizioni di
conservazion
XXXXXXX MMMMM
e richiedendo
2
2
eventualment
Se Temperatura ≤-15°C
e l’intervento
trasferire prodotto in altra cella del servizio di
e prevederne utilizzo
manutenzione
immediato.
celle
Se Temperatura >15°C
prevedere un utilizzo
immediato del prodotto o
eliminarlo.
INDIVIDUARE I CCP:
esempio
FASE: STOCCAGGIO IN CELLA FRIGORIFERA
Pericolo Biologico: sviluppo e proliferazione di germi patogeni per modalità di
conservazione non conformi
Azioni Preventive: manutenzione /tarature delle celle frigorifere
Valutazione del rischio:
POSSIBILITA’ DI ACCADIMENTO: l’evento è poco probabile ma possibile
TIPO DI PERICOLO: il danno è di media entità e richiede cure mediche o ricovero
ospedaliero.
Rischio = MEDIO
INDIVIDUARE I CCP:
esempio
FASE: STOCCAGGIO IN CELLA FRIGORIFERA
La fase è un CCP
·
Parametri che permettono di controllare il CCP:
Controllo temperatura frigorifero in continuo
·
Limiti Critici che determinano i livelli di sicurezza
Temp. < 4 °C
Azioni Correttive:
•
Eliminare il prodotto deteriorato
•
Ripristinare le corrette condizioni di conservazione
l’intervento del servizio di manutenzione celle
richiedendo
Fase
Monitoraggio
Limite critico
Frequenza
Rif
Mod.
Proced. Regist
Trattam NC
Azione Correttiva
Quotidianamente
CCP3
COTTURA
Controllo temperatura
prodotto al cuore
a
rotazione,
rilevare
la
temperatura
dei
Alimento cotto al
piatti sottoposti a XXXXXXX MMMM
cuore a T superiore o cottura
3
M3
uguale a + 75°C
privilegiando
in
particolar
modo
derrate
considerate
a
rischio
Prosecuzione cottura
Verificare termostato
richiedendo eventualmente
l’intervento del servizio di
manutenzione
Fase
CCP4
Monitoraggio
Controllo tempo
abbattimento e temperatura
ABBATTIMENTO
prodotto al cuore a fine
abbattimento
Controllo temperatura
prodotto al cuore
CCP5
RINVENIMENTO
CCP6
Monitoraggio temperatura
MANTENIMENTO delle attrezzature dedicate
PASTI CALDI
al mantenimento
(carrelli/forno)
Limite critico
Temperatura minore di
+ 10°C
Tempo inferiore alle 2
ore
Frequenza
Rif
Mod.
Proced. Regist.
Trattam NC e
Azione Correttiva
Un prodotto a
rotazione ogni
XXXXXXX MMMM Eliminare il prodotto
giornata in cui si
4
M4
-effettua
l’abbattimento
Un prodotto a
Alimento cotto al cuore rotazione ogni
Proseguire la cottura fino
XXXXXXX MMMM
a T superiore o uguale a giornata in cui si
ad adeguata temperatura
5
M5
+ 75°C
effettua il
-rinvenimento
Acqua carrello
caldo/forno: T superiore Ad pasto
o uguale 75 °C
Immediato ripristino della
XXXXXXX MMMM temperatura adeguata
6
M6
Verifica processo
Formazione personale
Reg. 852/04
HACCP SEMPLIFICATO
In talune imprese non è possibile identificare CCP (OK GMP)
Conservazione dei documenti: FLESSIBILITA’! Documenti e registrazioni
adeguati alla natura ed alle dimensioni dell’impresa alimentare
SCOPO HACCP:
-
Individuare le fasi critiche
-
Applicare a quelle fasi efficaci procedure di controllo
-
Monitorare le procedure di controllo per garantire che mantengano la
loro efficacia
-
Revisioni periodica
Attualmente su MICROIMPRESE
HACCP SEMPLIFICATO
Reg. 853/04
Regione Piemonte sperimentazione
produzione carni e caseifici
MICROIMPRESE

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