IN TOUCH WITH TOMORROW YEARS 1990 – 2 015 REHM TECHNOLOGY DAYS 16./17. APRIL I BLAUBEUREN Rehm Technology Days 2015 25 Jahre Rehm In touch with tomorrow Liebe Partner, Kunden und Freunde, anlässlich unseres 25-jährigen Firmenjubiläums lade ich Sie recht herzlich zu unseren diesjährigen Technologie-Tagen ein! Erleben Sie einen Rückblick auf die Entwicklungen der letzten 25 Jahre in der Elektronikindustrie und erfahren Sie alles Wissenswerte über die Trends der Zukunft. Ein abwechslungsreiches Vortragsprogramm mit Referenten aus Forschung und Praxis sowie Workshops zu aktuellen Trends wie dem Vakuumprozess beim Reflowlöten, der Beschichtung von hochsensibler Elektronik sowie zu aktuellen Entwicklungen aus dem Bereich der Prozessüberwachung erwartet Sie. Wir freuen uns auf zahlreiche Besucher, interessante Fachgespräche und ein gemütliches Beisammensein an der Abendveranstaltung! 2 3 Programm Rehm Technologie - Tage 2015 Donnerstag, 16. April 2015 Freitag, 17. April 2015 9.00 Uhr Herzlich Willkommen! Johannes Rehm 9.30 Uhr Herzlich Willkommen! Johannes Rehm 9.30 Uhr 25 Jahre in der Elektronikindustrie Dr. Hans Bell, Rehm Thermal Systems 9.45 Uhr Vakuumtechnologien Paul Wild, Rehm Thermal Systems 10.00 Uhr High Volume Production mit der VisionXP Quad Lane Bernhard Erras, Siemens Amberg 10.15 Uhr Nachhaltige thermische Systeme Marcel Kneer, Rehm Thermal Systems 10.30 Uhr Reduzierung des Tombstone-Effekts — Six Sigma im SMT Prozess Reinhold Egger und Thomas Mückl, Zollner Elektronik 10.45 Uhr Kaffeepause 11.00 Uhr Kaffeepause 11.15 Uhr Innovative Technik für die Photovoltaikindustrie Caroline Clement, Rehm Thermal Systems 11.30 Uhr Paste Dispensing for Advanced Microelectronics Packaging – Material Rheology and Processes Dr. Tanja Braun, Fraunhofer IZM 11.45 Uhr Durchblick in der Fertigung mit Software-Monitoring Tools von Rehm Matthias Kley, Rehm Thermal Systems 12.00 Uhr Blackout - Ist Fortschritt ein Rückschritt? Keynote Speaker - Marc Elsberg 12.15 Uhr Conformal Coating — Innovatives Linienkonzept Manuel Schwarzenbolz, Rehm Thermal Systems 13.00 Uhr Mittagessen 12.45 Uhr Mittagessen 14.00 - 16.30 Uhr Live-Übertragung vom Technology Center – Treffpunkt Wolkenschloss 14.00 Uhr Offene Workshops und Ausstellung Session 1 Session 2 Session 3 Session 4 Vakuumlöten mit der VisionXP+ Vac Beschichtung von anspruchsvoller Elektronik CondensoXLine Smart Data im Fertigungsalltag 16.00 Uhr Ende der Veranstaltung 19.00 Uhr Abendveranstaltung 4 5 Donnerstag, 16. April 2015 Marc Elsberg Keynote Speaker Videotrailer ansehen 12.00 Uhr Blackout. Ist Fortschritt ein Rückschritt? Die Welt, wie wir sie kennen, gibt es bald nicht mehr. Der Countdown läuft ... In seinem Thriller „Blackout – Morgen ist es zu spät“ erzählt Marc Elsberg die Geschichte eines fundamentalen Wandels, der in den vergangenen zwanzig Jahren in unserer Gesellschaft stattgefunden hat – von den meisten Menschen weitestgehend unbemerkt. Nie zuvor in der Menschheitsgeschichte lebten so viele Menschen so komfortabel, gesund und sicher wie heute. Doch dieser Lebensstil hat seinen Preis. Nie zuvor in der Menschheitsgeschichte waren Milliarden Menschen so abhängig vom reibungslosen Funktionieren hoch entwickelter und präzise koordinierter Technologien und Strukturen. Eine der wichtigsten davon ist die Energieversorgung, besonders jene mit Strom. Aber längst nicht die einzige. In den vergangenen zwanzig Jahren haben wir die Organisation unserer Gesellschaft grundlegend geändert. Alle Elemente einer modernen Gesellschaft sind heute mit zahlreichen anderen Elementen in gegenseitigen Abhängigkeiten verbunden – enger und vielfältiger denn je. Wie gravierend dieser Wandel ist, bemerkt man besonders eindrücklich, wenn die Systeme und Strukturen ausfallen. über das Gesundheitswesen bis zum Finanzsystem, erläutert Marc Elsberg die lange unterschätzten Verletzlichkeiten moderner vernetzter Gesellschaften. Was etwa bedeutet der Ausfall so gut wie aller Tankstellen für die Lieferketten einer Just-in-Time-Gesellschaft, ob in der Industrieproduktion, industriellen Landwirtschaft oder für ein modernes Krankenhaus, das die Mahlzeiten für Patienten und Personal drei Mal täglich von externen Dienstleistern geliefert bekommt? Wie koordiniert sich eine Gesellschaft, deren technische Kommunikationssysteme binnen weniger Stunden komplett zusammenbrechen? Entwicklungen wie das kommende „Internet der Dinge“ werden diese gegenseitigen Abhängigkeiten und die Komplexität noch um ein Vielfaches steigern. Doch die Geschichte von „Blackout“ – und auch Elsbergs neuem Roman „Zero – Sie wissen was du tust“, der den gläsernen Menschen zum Thema hat, sind auch Geschichten darüber, wie gut es uns geht. Erst diese Technologien und Strukturen ermöglichen unseren komfortablen, gesunden und sicheren Lebensstil. Anhand von Beispielen aus den verschiedensten Lebensbereichen, von der Nahrungsmittel- und Wasserversorgung Vita Marc Elsberg wurde 1967 in Wien geboren. Er war Kolumnist der österreichischen Tageszeitung »Der Standard« sowie Strategieberater und Kreativdirektor für Werbung in Wien und Hamburg. 2012 gelang ihm mit dem Techno-Thriller Blackout der Durchbruch, und er wurde unter anderem mit dem Preis für das Wissensbuch des Jahres ausgezeichnet. Sein akribisch recherchierter und packend geschriebener Wissenschaftsthriller über die Auswirkungen eines totalen Stromausfalls in Europa dominierte über Monate die Bestsellerlisten. In seinem aktuellen Buch Zero greift er mit der Macht digitaler Algorithmen und dem Vormarsch von Big Data erneut ein brandaktuelles Thema auf, das unser Selbstverständnis im 21. Jahrhundert tiefgreifend verändert. Marc Elsberg lebt und arbeitet in Wien. 6 7 Unsere Referenten Donnerstag, 16. April 2015 09.30 Uhr 25 Jahre in der Elektronikindustrie Dr. Hans Bell, Rehm Thermal Systems Als sich die Firma Rehm im Jahr 1990 gründete, ging gerade der erste Webserver ans Netz: „CERN httpd“. Wer hätte damals geahnt, dass sich damit eine Revolution anbahnte. Heute sind über 3 Milliarden User im Netz, 42 % der Weltbevölkerung. Das Löten unter einer Stickstoffatmosphäre war eine der neuen Technologien, die zu dieser Zeit benötigt wurde, um den rasant steigenden Bedarf von PCs und IT-Elektronik zu decken. 10.30 Uhr Dr. Hans Bell Die besseren Benetzungseigenschaften unter Stickstoff trugen zur Reduzierung der Fehlerraten bei und erhöhten den First-Pass-Yield. Gute 10 Jahre später waren alle technologischen Voraussetzungen geschaffen, um der nächsten großen Herausforderung, der Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe (RoHS-Gesetzgebung) gewachsen zu sein. Heute beträgt das Volumen des Welt-Elektronikmarkts ca. 3.900 Mrd. € per anno und wächst mit 5 % per anno. Wearable’s und Cyber-Technologies mit 3D-integrierten kleinsten Bauelementen sind die wesentlichen Treiber. Den Produzenten steht eine variantenreiche Palette innovativer thermischer Systeme zur Verfügung, die auch allen Anforderungen an Nachhaltigkeit gerecht wird. Reduzierung des Tombstone-Effekts Reinhold Egger und Thomas Mückl, Zollner Elektronik Der immer geringer werdende Wertschöpfungsanteil in der Elektronik fordert beherrschte, optimierte Prozesse. Tritt durch einen äußeren Einfluss eine Störung des Prozesses auf, so ist die schnelle Ermittlung der Störgröße immer wichtiger. Hinzu kommt, dass immer mehr Kunden eine Nacharbeit oder Reparatur generell verbieten. In dem Vortrag wird aufgezeigt, wie man mit einer systematischen Vorgehensweise unter Nutzung der Six Sigma Werkzeuge in den einzelnen Phasen des DMAIC Zyklus zur Ursachenermittlung und Prozessverbesserung gelangt. 10.00 Uhr 11.30 Uhr High Volume Produktion mit der VisionXP Quad Lane Paste Dispensing for Advanced Microelectronics Packaging Bernhard Erras, Siemens Amberg Dr. Tanja Braun, IZM Kurzum: Komplexität und Produktionsmenge steigen. Was jedoch konstant bleibt, ist oft der Produktionsflächenanteil. Daraus resultierend ergibt sich eine Steigerung der Produktivität nur durch die effiziente Nutzung der vorhandenen Fertigungsfläche. Die Lösung ist der Einsatz einer Vierspur-Anlage, dadurch wird eine Längeneinsparung der SMT-Linie von nahezu 50 % erreicht. Herr Erras berichtet aus dem Produktionsalltag einer High Volume Serien-Fertigung und den neuesten Innovationen eines deutschen Elektronikunternehmens. 8 Reinhold Egger Six Sigma im SMT Prozess Die Elektronikindustrie wird auch in Zukunft unabhängig von den Wirtschaftszahlen wachsen. Die Komplexität von elektronischen Produkten wird weiter zunehmen. Die Produktion von Leiterplatten bedarf höherer Geschwindigkeit und Genauigkeit. Bernhard Erras Thomas Mückl Dr. Tanja Braun Im Bereich der Beschichtungstechnologie bestimmen die Anforderungen an die Schutzlackierung die Auswahl des Materials. Acryl-, Silikon-, Epoxidharz- oder Polyurethan-Kunststoffe kommen beim Conformal Coating zur Anwendung. Der Vortrag gibt einen Überblick über Materialen und Prozesse im Bereich Dispensen von Polymeren und Lotpasten für Anwendungen in der Mikroelektronik. Es werden zusätzlich Methoden zur rheologischen Charakterisierung der Materialien und einer damit verbundenen Struktur-Eigenschaftskorrelation zum besseren Prozessverständnis vorgestellt. Anschauliche Beispiele aus Forschung und Entwicklung runden das Thema praxisbezogen ab. 9 Interessante Sessions von 14.00 Uhr – 16.30 Uhr Session 1 Session 2 Vakuumlöten mit der VisionXP+ Vac Beschichtung von anspruchsvoller Elektronik Paul Wild und Jochen Burkhardt, Rehm Thermal Systems Manuel Schwarzenbolz, Rehm Thermal Systems VisionXP+ Vac – Aufbau, Funktion und Ergebnisse Eine zuverlässige Lötstelle in der Leistungselektronik setzt aufgrund der besseren thermischen und elektrischen Leitfähigkeit einen geringen Anteil an Voids voraus. Bei der VisionXP+ Vac von Rehm steht die Reduktion von Voids in Kombination mit einem hohen Durchsatz im Vordergrund. Im Rahmen dieses Workshops demonstrieren wir Ihnen den Aufbau und die Funktionalität dieser Konvektionslötanlage mit Vakuumkammer. Während der anschließenden Fragenund Diskussionsrunde haben Sie die Möglichkeit, die gewonnen Erkenntnisse weiter zu vertiefen. Nach einer Live-Präsentation der verschiedenen Möglichkeiten der Beschichtungsanlage stehen wir Ihnen in einer offenen Diskussionsrunde für Ihre Fragen rund um das Thema Conformal Coating zur Verfügung. Lackapplikatoren Protecto Vakuumeinheit der VisisonXP+ Vac Session 3 Session 4 Inline Vakuumlöten mit der CondensoXLine Smart Data im Fertigungsalltag Nico Fahrner und Stephan Pesch, Rehm Thermal Systems Matthias Kley und Markus Mittermair, Rehm Thermal Systems Der Inline-Lötprozess mit der CondensoXLine erfolgt über den gesamten Prozess unter Stickstoffatmosphäre so dass die Bildung einer Oxidationsschicht auf der Baugruppe zuverlässig vermieden wird. Somit wird das Kupfer für nachfolgende Bondprozesse geschützt. Wir zeigen Ihnen live den Inline-Kondensationslötprozess unter Vakuum und analysieren die daraus resultierenden voidfreien Lötstellen mittels Röntgeninspektion. In modernen Produktionsstätten wird der Wunsch nach einer lückenlosen und möglichst umfassenden Aufzeichnung von Fertigungsdaten immer größer. Um diesem Wunsch gerecht zu werden hat Rehm Thermal Systems einige Optionen im Angebot. Doch welcher Kunde benötigt welches Tool? Prozesskammer CondensoX 10 Unter dem Motto „Lackieren leicht gemacht“ demonstrieren wir Ihnen live an der Beschichtungsanlage „Protecto“, wie einfach und dennoch flexibel es z.B. möglich ist, verschiedene Lackapplikationen wie Jetten, Sprühen oder auch Dispensen in einem Arbeitsgang zu applizieren. Um hier etwas Klarheit zu schaffen, werden in diesem Workshop zwei zunächst sehr ähnlich erscheinende Tools für Konvektions-Reflowlötanlagen näher betrachtet. Verglichen werden das hauseigene ProCap und das von Rehm integrierte Fremdprodukt KIC RPI. Es werden die jeweilige Funktionsweisen erläutert, Unterschiede aufgedeckt und die Vor- und Nachteile diskutiert. KIC Probes Temperaturfühler 11 Weitere Highlights aus dem Hause Rehm Info Point 1 Info Point 2 Flüssigstickstoff in der Elektronikfertigung WPS 2.4 Marcel Kneer, Rehm Thermal Systems und André Kast, Air Liquide Caroline Clement, Rehm Thermal Systems Einige Anwendungen erfordern eine drahtlose Temperaturmessung, bzw. Temperaturprofilerfassung. Dies ist auch bei den Kondensationslötsystemen der CondensoX-Baureihe der Fall. Um die Temperaturen in der hermetisch abgeschlossenen Prozesskammer zu erfassen, bietet Rehm das neue WPS 2.4 Temperaturüberwachungssystem an. Das System arbeitet mit akustischen Oberflächenwellen (AOW) und kann kabellos und ohne eigene Energieversorgung zur Reflow-Profilierung eingesetzt werden. Thermoelemente und nachgeführte Datenlogger sind daher nicht notwendig und können somit den Prozess auch nicht beeinflussen. Mit dem neuen massearmen System ist eine zuverlässige Prozessüberwachung während des gesamten Lötvorgangs garantiert. Mit der integrierten Auswerteeinheit kann man das Temperaturprofil direkt in der Bediensoftware ständig und unkompliziert überwachen und z.B. für Qualitätsnachweise dokumentieren. Multipler Stickstoffnutzen Gemeinsam mit unserem Partner Air Liquide haben wir uns zum Ziel gesetzt, den Energiekonsum des Kühlwassers der Reflowlötanlage drastisch zu verringern indem die Energie des tiefkalten flüssigen Stickstoffs (bis -196 °C) im Tank direkt genutzt wird. Durch den Einsatz einer vakuumisolierten Leitung (Thermoskannen-Prinzip) lässt sich das tiefkalte Medium nahezu verlustfrei an die Reflowlötanlage führen. Der Stickstoff gibt seine Kälte im Inneren der Kühlstrecke ab, verdampft und wird danach für die Inertisierung verwendet. Damit wird ein Mehrfachnutzen des Stickstoffs erreicht. Die Stickstoffmenge, die benötigt wird, um die gewünschte Restsauerstoffatmosphäre zu generieren, reicht aus, um eine optimale Kühlleistung der Anlage bereitzustellen. WPS Sensor mit Antenne Mithilfe der Flüssigstickstoff-Kühlung ALIXCoolFlow kann auf das Medium Kühlwasser an Rehm-Konvektions-Reflowlötanlagen verzichtet werden. Energiekosten für die Umwälzung des Kühlwassers, anlagenintern und -extern, sowie die Bereitstellung der Kälteenergie entfallen damit komplett. Zusätzlich spart der bereits vorgewärmte gasförmige Stickstoff, der zur Inertisierung in die Anlage eingebracht wird, zusätzlich Energie. Die damit verbundene Reduzierung der CO2-Emissionen leistet so ein wesentlichen Beitrag für die Umwelt. Info Point 3 ViCon Markus Mittermair, Rehm Thermal Systems Stickstoff-Anbindung an die Lötanlage 12 Software-Entwicklung ist seit jeher ein Gebiet mit rasanten Veränderungen und Entwicklungen. Doch während sich in der Vergangenheit diese Entwicklungen zumeist auf einer technologischen Ebene abgespielt haben, erleben wir momentan die größten Veränderungen im Bereich der Prozesse und der Optimierung der Bedienkonzepte. Rehm Thermal Systems hat die bestehende Anlagensoftware entsprechend neu aufgesetzt und präsentiert nun mit der ViCon eine Anlagensoftware nach modernstem Standard. Kernpunkt in der Entwicklung war neben dem Einsatz von Touch-Bedienelementen und Gesten auch die Neustrukturierung der Menüpunkte und Bedienfelder. Ziel war es, ViCon Anlagensoftware mit Touch-Oberfläche den aktuellen Betriebszustand der Anlage übersichtlich zu gestalten, um es dem Bediener so zu ermöglichen, schnell und intuitiv auf Status- und Alarmmeldungen reagieren zu können. Dies wurde vor allem durch die individuell konfigurierbare Rollenverwaltung erreicht. So werden Zugriffsrechte, Ansichten und Favoriten auf jeden Anwender exakt zugeschnitten, wodurch nur die relevanten Informationen angezeigt werden und eine überladene und unübersichtliche Softwareoberfläche der Vergangenheit angehört. 13 Freitag, 17. April 2015 Vakuumtechnologien Infos zu Vakuumtechnologien 09.45 Uhr | Paul Wild, Rehm Thermal Systems Als sich Galileo Galilei (1564 -1641) die Frage nach der Existenz der absoluten Leere (lateinisch: vacuus) stellte, wurde sie erstmals aus dem philosophischen in den physikalisch/technischen Bereich überführt. Heute, 368 Jahre nach der Erzeugung des ersten künstlichen Vakuums durch Torricelli, sind Vakuumtechnologien ein wichtiger und gängiger Bestandteil der Verfahrenstechnik. Bei technischen Anwendungen ist es üblich das Vakuum in vier Einzelbereiche aufzuteilen: Grobvakuum von 1 bar bis 1 mbar, Feinvakuum von 1 mbar bis 10-3 mbar, Hochvakuum von 10-3 mbar bis 10-7 mbar und Ultrahochvakuum < 10-7 mbar. In der Elektronikfertigung ist insbesondere die Anwendung des Grobvakuums zu verschiedenen Zwecken sehr verbreitet, diese sind wie folgt: TROCKNEN // Bei der Trocknung von Materialien wie z.B. Pasten und Substrate im Vakuum, nutzen die Vakuumtrockner den Effekt, dass der Siedepunkt eines Stoffes mit abnehmendem Umgebungsdruck sinkt. Dadurch können z.B. Lösemittel (Wasser, Alkohole) aus Materialien und Beschichtungen leichter entweichen. LACKIEREN // In der Vergusstechnik bewirkt das Vakuum eine bessere Ausbreitung, Verteilung des Vergussmaterials, da Kapillaren und kleine Spalte durch die Abwesenheit von Luftblasen besser gefüllt werden können. In der Conformal Coating Linie „Protecto“ besteht die Möglichkeit, zwischen dem Beschichten und dem Trocknen von elektronischen Baugruppen ein Vakuummodul zu integrieren, um z.B. Underfill-Prozesse von Ball-Grit-Bauelementen zu unterstützen. LÖTEN // Während der Einfluss der Poren auf die Zuverlässigkeit der Lötstellen von Komponenten mit geringer Strombelastung z.B. bei Signalübertragung seit Jahren für heiße Debatten unter Forschern und Anwendern sorgt, werden insbesondere in der Leistungselektronik und Hochzuverlässigkeitstechnik voidfreie (porenfreie) Lötstellen zunehmend gefordert. Diese können erzeugt werden, wenn das noch schmelzflüssige Lot nach der Realisierung der Lötstelle einem Vakuum ausgesetzt wird. Das Vakuumlöten ist in der Firmengeschichte von Rehm sehr tief verwurzelt und basiert auf den gängigsten konventionellen Lötverfahren. 14 In den Condenso Vakuumanlagen wird die Kondensations-Löttechnologie (Dampfphasenlöten) mit geeigneter Vakuumtechnik kombiniert. In der Prozessabfolge kann das Vakuum wahlweise als Vorvakuum und/oder finales Vakuum verwendet werden. So bietet die Condenso neben ihrer hervorragenden Wärmeverteilung sowohl die Möglichkeit zum Trocknen von Pasten, als auch zur Erzeugung voidfreier Lötstellen. Die Kondensations-Vakuumtechnik ist für Prozesstemperaturen bis 240 °C verfügbar. Der Wunsch nach einem höheren Durchsatz und einer besseren SMD-Linien-Integration verlangt neue technologische Lösungsansätze. Durch die Kombination von einer Konvektions-Reflowlötanlage der Baureihe VisionXP+ und einer Vakuumkammer wird das Portfolio bei Rehm erweitert. Grundsätzlich haben die auf unterschiedlichen physikalischen Grundlagen basierenden Vakuumlötprozesse vergleichbare, signifikant voidfreie Lötstellen als Ergebnis gemeinsam. GASWECHSEL UND SONDERANWENDUNGEN // Für höhere Temperaturbereiche findet die Kombination aus Konvektionsheiztechnologie und Vakuumtechnik ihre Anwendung. Die VAC 400 Vakuumanlagen sind für Temperaturen bis 400 °C ausgelegt und können wahlweise mit Luft, Stickstoff oder Formiergas betrieben werden. So ist es z.B. möglich für spezielle Applikationen das Prozessgas während des Prozesses zu tauschen. „So wichtig kann luftleerer Raum sein... ...mehr Sicherheit durch Vakuum.“ Die fertigungs-, baugruppen- und kundenspezifischen Aspekte spielen stets die entscheidende Rolle bei der Auswahl der optimalen Kombination aus Löt- und Vakuumtechnologie. Paul Wild, Forschung und Entwicklung, seit 2015 bei Rehm 15 Unsere Referenten 11.45 Uhr Freitag, 17. April 2015 Durchblick in der Fertigung mit Software-Monitoring Tools 10.15 Uhr Nachhaltige thermische Systeme Matthias Kley, Rehm Thermal Systems Marcel Kneer, Rehm Thermal Systems „Nachhaltige Entwicklung heißt, mit Visionen, Fantasie und Kreativität die Zukunft zu gestalten, Neues zu wagen und unbekannte Wege zu erkunden“ – ein Leitsatz der Bundesregierung Deutschland für die nationale Nachhaltigkeitsstrategie. Auch bei Rehm werden bereits seit über 25 Jahren innovative thermische Systeme nach dieser Strategie entwickelt und optimiert. Angefangen von ganzheitlichen Ansätzen zur Wärmerückgewinnung aus dem Kühlwasser, über platzsparende Fertigungstechnologien Caroline Clement Marcel Kneer durch Vierfach-Spuranlagen bis hin zu Energieeinsparungen in der Reflowlötanlagentechnik setzt Rehm auf eine nachhaltige Entwicklung. Durch die Anwendung neuer Wärmedämmkonzepte, einem Gasmanagement und einer intelligenten Stickstoffregelung wurde die VisionXP-Serie noch umweltfreundlicher. Die neuste Innovation ist eine kühlwasserfreie Reflowlötanlage, die die Energieeffizienz der Anlagen weiter verbessert und den Einsatz von Kühlaggregaten mit umweltschädlichen Kältemitteln im Reflowprozess abschafft. Die Anlagensteuerungen von Rehm bieten einige Optionen, welche eine optimale und permanente Prozesskontrolle ermöglichen. Neu im Portfolio ist das Softwaretool ProCap, welches mithilfe statistischer Auswertungen den Fertigungsprozess in Konvektions-Reflowlötanlagen analysiert und sowohl kurzfristige Ausreißer, als auch schleichende Veränderungen erkennt. Ebenso neu entwickelt wurde das draht- und energielose WPS 2.4 -Temperaturüberwachungssystem. Es kann derzeit in der CondensoX-Baureihe eingesetzt werden und sorgt für eine permanente Prozessüberwachung, ohne den Prozess zu stören. Matthias Kley 11.15 Uhr 12.15 Uhr Innovative Technik für die Photovoltaikindustrie Conformal Coating Innovatives Linienkonzept Caroline Clement, Rehm Thermal Systems Manuel Schwarzenbolz, Rehm Thermal Systems Im Bereich der Photovoltaik werden in Forschungsprojekten und industriellen Kooperationen neueste Entwicklungen bei der Anlagentechnik von Rehm Thermal Systems realisiert. Spannende Ergebnisse liefert das vom BMBF geförderte Forschungsprojekt „MWT-plus“ (Förderkennzeichen: 03SF0420F) im Hinblick auf zukünftige MWT-Heterojunction Solarzellen. In diesem Rahmen entwickelt Rehm einen inerten Niedertemperaturofen mit Durch steigende Anforderungen an die Zuverlässigkeit im Elektronikbereich, insbesondere unter rauen Einsatzbedingungen wie etwa feuchter schmutziger Umgebungsatmosphäre, verlangt der Markt immer stärker nach einer Schutzlackbeschichtung, dem sogenannten Conformal Coating. Hierzu entwickelte die Firma Rehm Thermal Systems nach einer ausgiebigen Marktrecherche eine Beschichtungsanlage, welche höchst flexibel an die teilweise sehr komplexen Anforderungen der verschiedenen Kundensegmente angepasst werden kann. einem Restsauerstoffgehalt kleiner 30ppm, um in Zusammenarbeit mit den Projektpartnern vom FhG IKTS eine optimierte Trocknung der Silber- sowie Kupfer-Metallisierungspasten zu erreichen. Im Bereich des Kontaktfeuerns der Solarzelle wird eine neue Technologie getestet, welche die herkömmlichen Strahler durch ein System mit Microlasern ersetzt. Dadurch werden neuartige Profile mit Temperaturgradienten von bis zu 1000 K/s im Peakbereich möglich. 16 Die zulässigen Prozessfenster bei der Fertigung moderner elektronischer Baugruppen werden durch zunehmende Komplexität und hohe Qualitätsanforderungen immer kleiner. Aus diesen Gründen wird auch der Anspruch an die automatische Maschinenüberwachung während der Produktion größer. Manuel Schwarzenbolz Hierzu gehören z.B. das Lackieren mit 4 Köpfen zur gleichen Zeit oder auch das Auftragen von bis zu 4 verschiedenen Lacken in einer Maschine ohne Rüstzeiten. 17 Raum für Ideen Workshops | Info Points Wo finde ich was? 09.00 Uhr Vorträge im Wolkenschloss (5.OG) Session 3 Ausstellungsbereich Partner Info Point 1 Rehm Info Maschinenpark i 1. OG Session 4 Info Point 3 Catering Session 2 EG Technology Center Wolkenschloss Session 1 Info Point 2 5. OG Haupteingang 14.00 Uhr Live-Übertragung aus dem Technology Center – Treffpunkt Wolkenschloss (5.OG) 14.30 - 16.30 Uhr Session 1 Vakuumlöten mit der VisionXP+ Vac Session 2 Beschichtung von anspruchsvoller Elektronik Session 3 CondensoXLine Session 4 Smart Data im Fertigungsalltag 18 Info Point 1 Flüssigstickstoff in der Elektronikfertigung Info Point 2 WPS 2.4 - Drahtlose Temperaturübertragung Info Point 3 ViCon - Die neue Anlagensoftware Partner und Aussteller Air Liquide ANS Lütter ASM Assembly Systems ASYS Automationssysteme Balver Zinn Budatec Christian Koenen EKRA Hannusch Industrieelektronik Heraeus Fraunhofer IZM Kasper Vliesstoffe kolb cleaning technologies OSRAM TechnoLab Viscom Zevac 19 ... wie alles begann Wie alles begann ... 25 Jahre USA Ungarn Shanghai Tschechien Spanien Dongguan Mexiko Rehm Geschichte 1999 1990 Am Anfang einer jeden Firmengeschichte steht eine Idee und eine Person, die diese Idee mit viel Engagement umsetzt. Im Falle der Rehm Thermal Systems GmbH bestand die Idee ein Inline Reflow-Lötsystem mit einer leicht zu öffnenden, stickstoffdichten Kammer zu fertigen und die Person, die dahinter stand, war Johannes Rehm. Anstoß zu dieser Entwicklung und zur Firmengründung waren Kunden, die noch heute auf die Technologie der Rehm Systeme vertrauen. 2001 Johannes Rehm wagte so 1990 den Schritt in die Selbständigkeit. Sicherlich konnte man zu diesem Zeitpunkt nicht wissen, wie sich das Unternehmen „Selbständigkeit“ in 25 Jahren entwickeln würde. Genauso wie 1990 noch nicht abzusehen war, wie sich aus der ersten Computer-übergreifenden Nachricht das heutige World Wide Web entwickeln würde, war es nicht vorhersehbar, ob sich die Stickstoff-Technologie in der Elektronikfertigung durchsetzen würde. Doch beide Technologien sind heute nicht mehr wegzudenken. Die Entwicklung der Firma Rehm in den letzten 25 Jahren orientierte sich stets am technologischen Fortschritt in der Elektronikindustrie. Man bewegte sich immer am Puls der Zeit, reagierte auf Kundenanforderung und Marktentwicklungen. Die fortschreitende Globalisierung führte zur Ausweitung der Vertriebstätigkeiten auf den gesamten Globus und letztendlich zu einer weiteren Produktionsstätte in China. 20 Shenzhen Hong Kong 2005 2007 2008 Neue Energien, stetige Miniaturisierung der Elektronik und der rasant steigende Einsatz von elektronischen Baugruppen in nahezu allen Lebensbereichen haben neue Geschäftsfelder erschlossen. So investierte man in die Entwicklung von Anlagen zu Herstellung von Solarzellen, arbeitet an Projekten zur Batterie-Herstellung und nimmt sich dem Thema Schutzbeschichtung von sensibler Elektronik an. Die dadurch neu entstandenen Produktbereiche und Marktsegmente sorgten für weiteres Wachstum in alle Richtungen. Heute bietet Rehm Thermal Systems nicht mehr nur Anlagen für den Lötprozess an, sondern ist in allen Bereichen thermischer Prozesse ein kompetenter Partner für die Elektronikbranche. Dass sich bei dieser Entwicklung auch die Räumlichkeiten verändern mussten, steht außer Frage. Die ersten Anlagen wurden 1990 noch auf kleinstem Raum gefertigt. Heute steht am Hauptsitz Blaubeuren ein Firmenkomplex mit großzügigen Produktionsflächen und Büro- und Sozialräumen für knapp 200 Mitarbeiter. 2014 2015 Bereits in den Anfängen war Johannes Rehm für sein technisches Know-how und für seine kundenorientierte Arbeitsweise bekannt. Der Dialog mit dem Kunden, der Anspruch, gemeinsam innovative und technologisch anspruchsvolle Produkte zu entwickeln, war und ist ein Markenzeichen von Rehm. Dieser Austausch mit dem Kunden, der Know-howTransfer und die technische Beratungskompetenz wurden in den vergangenen 25 Jahren von den Kunden und Partner sehr geschätzt. Das mit dem letzten Neubau in Blaubeuren eingeweihte Technology Center zeigt, dass wir weiter wachsen. Wie auch das WWW sicher in den nächsten Jahren noch weiter wachsen und die eine oder andere überraschende Entwicklung nehmen wird, so hat auch Rehm Thermal Systems sicherlich noch eine erlebnisreiche Zukunft in einem sich rasch entwickelnden Elektronikmarkt vor sich. Es bleibt spannend! 21 Im Team zum Erfolg Engagiert in die Zukunft Was treibt Unternehmen heutzutage voran? Seine Köpfe, seine Denker, seine Lenker. Dass der Erfolg eines Unternehmens zum großen Teil von seinen Mitarbeitern abhängt, ist durch zahlreiche Studien belegt worden. Motivierte, loyale und engagierte Mitarbeiter bei Rehm sorgen dafür, dass auch unsere Kunden zufriedener sind. Viele unserer Mitarbeiter sind bereits seit vielen Jahren im Unternehmen beschäftigt und einige von ihnen haben sogar bei uns ihre berufliche Laufbahn begonnen. Sie haben Entwicklungen vorangetrieben, Entscheidungen mitgetragen und so manches Hoch und Tief der Elektronikbranche miterlebt. Durch das stetige Wachstum der Firma und die damit verbundene Flexibilität und die Globalisierung ergaben sich häufig neue berufliche Werdegänge, die auch in Zukunft unseren Mitarbeitern offen stehen. So veränderten sich beispielsweise der Elektriker zum Arbeitsvorbereiter, der Mechaniker zum Servicetechniker und der Servicetechniker zum Vertriebsmitarbeiter. Und dies sowohl national, als auch international. Bei einem Unternehmen, das auf eine 25-jährige Firmengeschichte zurückblickt, ist ein Anteil von über 40 % an Mitarbeitern, die mehr als die Hälfte der Firmengeschichte erlebt haben, eine bezeichnende Größe. Rehm ist ein inhabergeführtes Unternehmen, das alles daran setzt, herausragenden nachhaltigen Nutzen für unsere Kunden zu schaffen. In den vergangenen 25 Jahren hat sich gezeigt, dass kompetente, engagierte Mitarbeiter hierbei den Unterschied ausmachen und entscheidend sind, um auch in Zukunft den Erfolg unseres Unternehmens zu gewährleisten. „Wir kennen nur eine Richtung ... nach oben.“ Wolfgang Zeifang, Joachim Erhard und Johannes Rehm, Management Rehm Thermal Systems 1999 Von 2 22 2015 auf 450 23 Der Erfolg eines Unternehmens liegt in der Summe der Ideen seiner Mitarbeiter. 24 25 Innovationen „Wir haben einen sehr hohen Innovationsanspruch.“ Dr. Hans Bell seit 2000 bei Rehm Thermal Systems Welche Rolle spielt das Thema Umwelt und Ressourcenmanagement? Am Puls der Zeit Entwicklung und Forschung made by Rehm // Interview mit Dr. Hans Bell Viele Kunden sind heute sehr preisorientiert. Wie wichtig sind dennnoch Themen wie Qualität und Innovationen? Wie beeinflussen die Trends der Zukunft die Forschung und Entwicklung bei Rehm? Vielleicht schauen wir bei der Beantwortung der Frage nach Qualität einmal mit asiatischen Augen – deutscher Maschinenbau ist nach wie vor gefragt. Unsere Produktionsstätte in der chinesischen Stadt Dongguan fertigt nach den in Blaubeuren geprägten Qualitätsstandards mehr als 200 Anlagen im Jahr. Natürlich stehen wir im internationalen Wettbewerb und müssen unsere Entwicklungen an den preislichen Rahmenbedingungen orientieren. Die Kunden kommen aber gern mit neuen Ideen zu uns, weil sie die Erfahrung gemacht haben, dass Rehm ein zuverlässiger und beharrlicher Partner für deren Umsetzung ist. Zwei Beispiele hierfür: Endress+Hauser brachte vor einigen Jahren die Idee mit, thermisch sensitive Through-Hole-Components im Reflowprozess zu verarbeiten – das Back-Side-Reflowlöten (BSR). Gemeinsam entwickelten wir sowohl die Anlagentechnik als auch den zugehörigen Prozess. Längst haben BSR-Reflowlötanlagen Für die großen Zukunftsprojekte der Weltbevölkerung wie Klima + Energie, Mobilität, Gesundheit + Ernährung, Kommunikation und Sicherheit müssen Schlüsseltechnologien entwickelt werden, die deren Umsetzung ermöglichen und forcieren. Lassen Sie mich einige Beispiele nennen, wie sich Rehm gemeinsam mit seinen Kunden aktiv an wegweisenden Projekten beteiligt. Nachhaltige Mobilität durch elektrisch betriebene Fahrzeuge ist eines der großen Bedarfsfelder der Zukunft. Gemeinsam mit VW VARTA Microbattery hat Rehm einen neuartigen Stickstofftrockner entwickelt, mit dem Elektrodenfolien für Lithium-Batterien getrocknet werden können. Regenerative 26 Selbstverständlich eine sehr große! CO2-Einsparung, energieeffiziente und klimaangepasste Systeme werden mehr und mehr nachgefragt. Und nicht zuletzt interessieren sich unsere Kunden natürlich für die Cost-of-Ownership. Schon mit der Entwicklung der ersten thermischen Systeme durch Rehm haben wir uns mit Residue-Managementsystemen (Lötrauchabscheidung) befasst, die einerseits die Beladung der Abluft mit Schadstoffen deutlich verringern, andererseits die Wartungsaufwändungen für unsere Kunden in den Produktionsstätten minimieren. Heute unterschreiten unsere Systeme mühelos die Grenzwerte (z.B. nach TA-Luft) und laufen auch schon mal drei Wochen wartungsfrei. Einen wesentlichen Beitrag hierzu hat die konsequente Weiterentwicklung der Pyrolysetechnik gebracht. Für unseren Thermal-Oxidizer, der die Abluft beim Trocknen von Pasten reinigt, haben wir 2011 den Solar Award for Excellence Produkt gewonnen. Energieerzeugung wird weltweit vorangetrieben. Gemeinsam mit vielen Forschungspartnern aus Wissenschaft und Industrie arbeiten wir an der Entwicklung von hochtemperaturtauglicher Verbindungstechnik für Leistungsmodule mit, die ihren späteren Einsatz in Offshore-Windparks finden sollen (BMBF-Verbundprojekt HotAl: 16ES0138). Ein weiteres Forschungsprojekt aus diesem Bedarfsfeld beschäftigt sich mit der Entwicklung einer Heterojunktion-MWT-Solarzellen und dem Anspruch, zukünftig Silber einzusparen. PV-Module sollen bei größerer Effizienz weniger wertvolle Rohstoffe okkupieren (gefördert im Rahmen der Innovationsallianz Photovoltaik: 03SF0420F). In beiden Verbundvorhaben entwickelt Rehm thermische Fertigungssysteme als Prototypen für die industrielle Nutzung. Produktionsstandard erreicht. Gemeinsam mit der Siemens AG Industry Sector wurde erstmals eine Vierspur-StickstoffReflowlötanlage entwickelt, die bei gleicher Produktivität zweier Reflowlötanlagen weniger Energie und vor allem weniger wertvolle Fertigungsfläche benötigt. 2013 haben wir für diese Entwicklung den New-Product-Introduction-Award gewonnen. Welche technologischen Meilensteine hat Rehm mit gesetzt? Vornweg sind insbesondere zwei zu nennen: In den neunziger Jahren und dann wieder bei der RoHS bedingten Umstellung auf bleifreie Lote waren die besseren Benetzungseigenschaften unter einer Stickstoffatmosphäre sehr begehrt und Rehm besaß seit seinen Gründerjahren die Kompetenz, stickstoffdichte Anlagen zu bauen. Einen großen Vorteil sahen die Kunden zusätzlich in der für Wartungsarbeiten guten Zugänglichkeit der Anlagen, deren Prozesskammer vollständig zu öffnen ist. Diese Standards prägen unsere Systeme noch heute. Anfang der 2000er hat Rehm erstmals das Kondensationslöten (Dampfphasenlöten) mit der Vakuumtechnik verknüpft und mit dieser Anlagentechnik der Power- und Hochzuverlässigkeits-Elektronik neue technologische Möglichkeiten geboten. Nicht unerwähnt sollen an dieser Stelle auch unsere vielfältigen Weiterbildungsveranstaltungen sein, in denen wir unseren Kunden Prozess-Know-how vermitteln. 27 Made in Germany Wir setzen auf Qualität! Von der Idee, über die Konstruktion bis zur fertigen Anlage – Rehm liefert alles aus einer Hand. „Made in Germany“ gilt als Qualitätsgarant und Erfolgsfaktor. Unter der Marke „Made by Rehm“ fertigen wir am Produktionsstandort in Dongguan Systeme, speziell für die Anforderung des asiatischen Marktes. Die Zuverlässigkeit ist durch strenge Qualitätsrichtlinien nach deutschem Standard gesichert. „Made in Germany“ symbolisiert das große Vertrauen von Menschen weltweit in Konsum- und Investitionsgüter aus deutscher Herstellung. Wir können noch immer auf die emotionale und differenzierende Kraft dieses weltweit geschätzten Labels bauen. Für Rehm steht das „Made by Rehm“ neben der Qualität unserer industriellen Produkte auch für Dienstleistungen, Wissensproduktion und Lösungskompetenz. Der Ort der Herstellung verliert für die Rehm Group an Bedeutung. Das „Made by Rehm“ steht bei uns als global tätiges Unternehmen dafür, dass die Gesamtverantwortung für die Wertschöpfungs- und Produktionsketten vom deutschen Qualitätsgedanken geprägt ist. Alle Qualitätsvorgaben und Qualitätsstandards werden in Blaubeuren in Abstimmung mit der Geschäftsleitung festgelegt und im Unternehmen implementiert. Durch festgelegte Qualitätssicherungspläne sichern wir die Produktqualität durch Verteilung von Verantwortlichkeiten, Prüfungen, Zwischenprüfungen und Zertifizierungen während des gesamten Produktionsprozesses. Qualität „Made in Germany“ aus China – geht das überhaupt? Die Qualität des Endproduktes ergibt sich aus der Wertschätzung durch den Kunden, die Marktakzeptanz und die nachhaltige Marktwirkung. Dieses erreichen wir bei Rehm Thermal Systems nur durch festgelegte Standards in allen Bereichen unseres Unternehmens. Warum sind gleiche Qualitätsstandards notwendig? Gründe für die Einführung eines QM-System sind z.B. Verkaufsargumente, Kostenreduzierung, größere Flexibilität und kurze Durchlaufzeiten. Wir wissen aus 25 Jahren Erfahrung, dass jeder Fehler über einem akzeptablen Durchschnitt ca. 3-4 % Rückgang des Verkaufsvolumens verursacht. Wir wissen, dass wir in China eine sehr aufwendige Qualitätssicherung betreiben müssen, um unsere eigenen Qualitätsstandards zu halten und gesetzliche Forderungen zu erfüllen. Um diese Ziele zu erreichen, haben wir ein Qualitätssicherungssicherungsteam mit mehreren Mitarbeitern vor Ort, welche für die Wareneingangsprüfungen, Fertigungskontrollen, Zertifizierung, Schulungen und Analysen der Prozesse Was bedeutet dies alles für Qualität „Made by Rehm“? Die Rehm Group hat eine einheitlich konforme Qualitätspolitik und Qualitätsziele. Die Zentrale der Rehm Group befindet sich in Blaubeuren. Von hier aus wird auch der Bereich Qualitätsmanagement in Dongguan gelenkt und geführt. 28 Sie gewährleisten zudem die Überprüfung >> der Organisationsstruktur >> des Fachkunden-Nachweises >> der vertragsgerechten Materialverwendung „Qualität ist das was bleibt, wenn der Preis schon lange vergessen ist!“ Günter Dieckmann, Leiter Qualitätsmanagement, seit 2008 bei Rehm Thermal Systems zuständig sind. Eine Auditierung durch den Zentralbereich Qualitätsmanagement erfolgt in regelmäßigen Abständen. Schulungen der Mitarbeiter sowie das Führen von Qualifikationsmatrixen sollen belegen, welchen Stellenwert der einzelne Mitarbeiter für unser Unternehmen hat. Dies ist auch ein wichtiger Bestandteil der Unternehmenspolitik von Rehm. Getrieben ist diese Trainingsmaßnahme durch die sehr hohe Fluktuationrate der letzten Jahre bei den Werkern in China. Dies ist ein Beleg dafür, dass es ein weit verbreiteter Irrglaube ist, dass die Produktion in China immer besonders günstig ist. Gleiche Standards und Anforderungen an ein Produkt, das die Kundenanforderungen erfüllt, gibt es auch in China nicht zum Nulltarif. Jede Minute und jeden Euro, den man im Bereich der präventiven Qualitätssicherungsmaßnahmen einspart, wird man später um ein Vielfaches aufbringen müssen, um die Qualitäts- und/oder Funktionsabweichungen zu beseitigen. Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser. Die Zertifizierung unseres Produktionsstandortes in China durch den TÜV Süd dient zur Kontrolle, dass eine Umsetzung unserer Vorgaben erfolgt und gelebt wird. Die regelmäßigen Besuche der Geschäftsleitung und der Qualitäts-Teams aus Deutschland soll dieses noch verstärken. Eine Qualifizierung neuer Lieferanten vor Ort erfolgt auch in Zusammenarbeit mit den zentralen Abteilungen aus Deutschland. Die Ausführungen zeigen, dass Qualität „Made by Rehm“ auch aus China gewissen Spielregeln unterliegt und es dadurch möglich ist, auch in Asien qualitativ hochwertige Maschinen zu fertigen. 29 Protecto RDS RDS Vac RDS Vorwärmsystem Schutzlackbeschichtung Zuverlässiges, stabiles Aushärten und Trocknen Die ideale Ergänzung für den Underfill-Prozess! UV- oder IR-Strahler, Sie haben die Wahl! Garantiert sicher! Selektives Conformal Coating Rehm hat sich neben dem klassischen Reflowlöten mit Konvektions- und Dampfphasenlötanlagen sowie den Lacktrockungsanlagen für Conformal Coating Systeme seit 2013 auch dem Thema Dispensen angenommen und so eine Lücke geschlossen, um unseren Kunden eine entsprechende Linien-Konfiguration aus einer Hand anbieten zu können. Erster Schritt bei der Entwicklung des neuen Dispensers Protecto war die Analyse der auf dem Markt bereits existierenden Lösungen und die Abfrage bei Kunden, Anwendern und Technologie-Partnern nach deren Anforderungen und kommenden Beschichtungstrends im Markt. Die hierbei gewonnenen Erkenntnisse sind direkt in die Entwicklung der Protecto sowie der gesamten Linie für das selektive Conformal Coating eingeflossen. Ziel war es, nicht ein bestehendes System zu kopieren, sondern innovative Technologien im Bereich der Beschichtung voranzutreiben und einzubinden. Im Zuge der Recherche zeigte sich, dass eine der wichtigen Kundenanforderungen die Reduzierung des Rüstaufwandes bei der Verwendung unterschiedlicher Beschichtungsmaterialien ist. Rehm hat die Protecto daher mit einem 4-Kopfsystem versehen, welches bis zu 4 Applikationsköpfe aufnehmen kann, um so selbst 4 unterschiedliche Beschichtungsmaterialien gleichzeitig auf der Anlage vorzuhalten. Das Umstellen auf eine andere Baugruppe und ein anderes Beschichtungsmaterial erfolgt dann innerhalb von Sekunden per Programmaufruf. Die einzigartige Düsentechnologie Stream-Coat® und Vario-Coat®, von unserem Partner KC-Produkte entwickelt und patentiert, erlaubt eine Beschichtung auch zwischen hohen und eng bestückten Bauteilen. Auch dort, wo „Vorhangsysteme“ auf Grund deren Düsendurchmesser und Vorhangbreite scheitern. Diese Flexibilität gilt nicht nur für das Beschichtungsmaterial, sondern auch für den Transport. Für die Protecto ist es unerheblich ob Einzel- oder Nutzenleiterplatten oder Baugruppen im Warenträger die Lackierlinie durchlaufen. Die max. Transportbreite von 508 mm wird dem gerecht. Rehm geht hierbei aber „Flexibilität in der Beschichtung ist heute wichtiger denn je“ Bernd Marquardt, Produktvertrieb, seit 2005 bei Rehm Thermal Systems noch einen Schritt weiter. Beide Systeme, Protecto und RDS Trocknungsofen, sind bereits mit einem Freiraum zur Integration eines Warenträger-Rücktransportes ausgestattet. Die Baugruppen Transporthöhe von 950 mm +/- 50 mm ändert sich dabei nicht. Ein weiterer wichtiger Punkt bei der Beschichtung ist das Austreten von Lösemitteldämpfen durch große Ein- und Auslauföffnungen. Hier bietet Rehm bereits in der Grundkonfiguration Sicherheitsschleusen an, die das Austreten von Lösemitteldämpfen während des Lackierens verhindern sowie gleichzeitig auch einen Eingreifschutz bieten. Das integrierte Abluftsystem sorgt für eine schnelle Absaugung der Lösemitteldämpfe und somit für eine saubere Arbeitsumgebung. Auch dem Thema Software wurde bereits in der Entwicklungsphase große Aufmerksamkeit gewidmet. Bei der Protecto erfolgt die Programmierung der Anlage wahlweise direkt über den Anlagenmonitor oder einen offline Arbeitsplatz. Lackiereinheit Protecto 30 31 RSS Technik, die überzeugt Sonderlösungen Wie kommt Ihr Bauteil durch den Ofen? Fertigungslinien in der Elektronikindustrie sind in der Regel mit Durchlaufanlagen und einheitlichen, standardisierten Transportsystemen ausgestattet, um einen reibungslosen Prozess zu garantieren. Im Bereich der Trocknungsprozesse verhält sich dies anders. Hier bestimmt meist das Produkt den Transport durch den Ofen und dieser kann in den unterschiedlichsten Varianten ausgeführt sein. Die Vielzahl an Sonderanlagen für thermische Prozesse, die wir in den letzten 25 Jahren mit unseren Kunden entwickelt und projektiert haben, orientierten sich stets an den individuellen Anforderungen der jeweiligen Fertigungsumgebung in der sie zum Einsatz kommen. Die technische Ausführung dieser Systeme wird im Wesentlichen durch Teileabmessung, thermische Masse, Materialen, Prozessvorgaben sowie Durchsatzmenge bzw. Taktzeitvorgabe bestimmt. Kundenspezifische Lösungen sind dann erforderlich, wenn hohe Produktionsziffern, also kurze Taktzeiten, gepaart mit langen Prozesszeiten zu verarbeiten sind. Ob Infrarot- oder UV-Strahlung, mit oder ohne Konvektion, oder ein reiner Konvektionsofen – mit unseren Hierbei ist vor allem die Wahl des geeigneten Transportsystems ausschlaggebend für den erfolgreichen Prozess. Unterschiedliche Aufheizgradienten, lange Prozesszeiten bei geringem Platzangebot und die unterschiedlichen Substrate, die getrocknet werden sollen, bestimmen den Transport mit. Rehm Thermal Systems bietet hier neben den Standard-Transportsystemen wie Stiftkette und Geflechtsband auch die Möglichkeit, die Sonderanlagen individuell mit Staurollen-, Palettentransport oder speziellen Warenträgern auszustatten. Einige Anwendungen erfordern einen Mäander-Transport oder eine Pendelschiffaufnahme – Transportsysteme, die bereits mehrfach in die Systeme integriert wurden. In intensiver Zusammenarbeit mit dem Kunden werden die Prozessparameter definiert und ein entsprechendes Lastenheft erstellt. Die bereits realisierten Prozesse umfassen Temperaturen von 40 – 1000 °C und wurden mit den unterschiedlichsten Wärmequellen und Transportsystemen realisiert. Prototyping Serienfertigung Systemen lässt sich nahezu jeder Trocknungsprozess realisieren! 40 – 1000 °C Palettendurchlaufofen Vakuumtrockner Warmfunktionstest-Anlagen Hochtemperatur-Lötanlagen Trocknungsanlagen Einbrenn-Anlagen 32 33 Securo Plus Securo Minus Warmfunktionstest Kaltfunktionstest Prüfen | Testen Temperaturprüfung für optimale Produktzuverlässigkeit Moderne Elektronik wird heute in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt und ist dadurch auch den unterschiedlichsten Temperaturen ausgesetzt. Vor allem elektronische Baugruppen in extrem sicherheitsrelevanten Einsatzbereichen wie der Medizintechnik, Luft- und Raumfahrttechnik und der Automobilindustrie müssen unter allen Einsatzbedingungen zu 100 % zuverlässig funktionieren. Da jeder Ausfall mit hohen Kosten und weitreichenden Folgen verbunden wäre, wird es immer wichtiger, die gefertigten Baugruppen bereits während der Fertigung und/oder vor der Auslieferung unter realen Umgebungstemperaturen zu Testen. Um die Wintertauglichkeit zu prüfen werden heute Funktionsbaugruppen bei Kältetemperaturen bis minus 45 Grad getestet. Um z.B. die Einbauumgebung im Fahrzeug zu simulieren werden die Elektronikbaugruppen dabei einer Temperatur von 80°C bis 120°C ausgesetzt. Rehm bietet im Bereich der Warm-/Kaltfunktionstests individuelle Systeme, die entsprechend der Anforderung, der zu testenden Baugruppen konfiguriert werden. Durch gezieltes °C Securo Minus RT - 45 °C - 55 °C t 34 Sichere Elektronik unter Kälte und Hitze. Machen Sie den Test ... Aufheizen, bzw. Herunterkühlen der Baugruppen unter Luftoder Stickstoffatmosphäre können die geforderten Umweltbedingungen entsprechend simuliert werden. Die Rehm Securo Baureihe ist hierbei auf ein breiteres Temperaturspektrum von minus 55°C bis plus 120°C ausgelegt. Das Securo System verfügt über flexible Belademöglichkeiten in Form eines wechselbaren Carriersystems, welches die Verarbeitung unterschiedlichster Baugruppenformen und Geometrien ermöglicht. Securo Minus Securo Plus Dabei spielt es keine Rolle ob Sie kleine- und mittlere Serien mit manueller Beladung planen oder Großserien mit automatischem Teilehandling realisieren müssen. Unsere Securo Baureihe ist modular aufgebaut und hervorragend in Insellösungen- oder als Inline Anlage komplett verkettet in Ihre Fertigungslinie integrierbar. Rehm Securo Anlagen bieten Ihnen vollkommene Flexibilität und Sicherheit bei der Gestaltung und Umsetzung Ihrer Testaufgaben. °C Securo Plus + 120 °C + 80 °C RT Kaltfunktionstest bis -55 °C Warmfunktionstest bis +120 °C Kältekammer mit >> nachgelagertem Prüfsystem Wärmeschrank mit >> nachgelagertem Prüfsystem Securo - Mit Sicherheit zur richtigen Qualität > Kompaktes System für den Kalt-/Warmfunktionstest > Temperaturbereich bis -55 °C beim Kaltfunktionstest möglich > Temperaturbereich bis +120 °C beim Warmfunktionstestmöglich > Manuelles oder automatisches Be- und Entladen der Umlaufwarenträger > Handling-Schnittstelle (z.B SMEMA oder Siemens) > Austauschbares, flexibles Warenträgertransportsystem > System als Batch oder Inline-Variante erhältlich t 35 Know-how Technology Center Erleben Sie den Lötprozess live bei Rehm vor Ort. Wie können optimale Temperaturprofile erstellt werden? Oder mit welcher Technologie lassen sich Voids in der Lötstelle vermeiden? Rehm gibt Antworten. Unser Messequipment > Bestücksystem ASM > Handlingsysteme Asys > Röntgeninspektion Viscom > Pastendrucker EKRA > Reworkstation Zevac > FlyInspector Techno-Lab > BGA.Inspector Techno-Lab > Wärmebildkamera > Farbschicktdickenmessgerät > Leitfähigkeitsmessgerät > Stickstoff-Logger 36 Im Herbst 2013 entstand in der Firmenzentrale in Blaubeuren auf insgesamt 460 m2 ein High Tech Applikations- und Democenter. Hier können Kunden in der direkten Anwendung von Vakuum-, Kondensations- oder Konvektions-Lötverfahren Baugruppen testen, individuelle Temperaturprofile erstellen und mit Hilfe der Applikationsspezialisten optimale Parameter für den Fertigungsprozess definieren. Dazu ist das Technology Center mit modernstem Equipment einer kompletten SMT-Fertigungslinie ausgestattet – vom Pastendrucker über Bestücker bis hin zum Reflow-Lötsystem. Eine vollständige Beschichtungslinie zum selektiven Conformal Coating demonstriert den sicheren Schutz von Baugruppen vor Umwelteinflüssen. Aber auch für die Baugruppenprüfung und die Analyse von Versuchsergebnissen gibt es im Technology Center umfangreiches Zubehör. Ihre Vorteile auf einen Blick > Kompetente Beratung vor der Kaufentscheidung > Analyse und Verbesserung der Prozessparameter > Verbesserung der Qualität Ihrer Baugruppenfertigung > Erhöhung des First Pass Yield > Höhere Prozessstabiliät durch die Ermittlung und Behebung von Lötfehlern > Möglichkeit von Baugruppen-Tests auf unterschiedlichen Systemen 37 Systeme für jeden Einsatz! Fertigungsequipment Anfahrt Profitieren Sie von innovativem technischen Know-how und 25 Jahren Erfahrung! Rehm bietet energieeffizientes Fertigungsequipment für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie. Als Hersteller von ReflowLötsystemen mit Konvektion oder Kondensation sowie Trocknungs- und Beschichtungsanlagen sind wir heute Technologieund Innovationsführer in der wirtschaftlichen Baugruppen-Fertigung. Die Automobilindustrie, Medizintechnik, Luft- und Raumfahrttechnologie, Leistungselektronik und Militärtechnik sind wichtige Branchen, in welchen unsere thermischen Systeme zum Einsatz kommen. Im Solarbereich bietet Rehm hochwertiges Equipment für die Metallisierung von Solarzellen. Wir realisieren seit 25 Jahren maßgeschneiderte Applikationen rund um das Löten, Beschichten und Aushärten von Baugruppen. Konvektionslöten Trocknen | Aushärten Bei der VisionX-Serie erfolgt der Lötprozess durch Die Trocknungssysteme unserer RDS-Serie werden je Konvektion, also durch das Mitführen von Wärme über nach Anforderungen der Kunden individuell konfiguriert. strömende Gase. Unsere Systeme sind als Luft- oder Die Flexibilität der Anlagen bietet genug Spielraum, um Stickstoffanlagen erhältlich. Applikationen aus den unterschiedlichsten Bereichen Rehm Thermal Systems GmbH Leinenstrasse 7 D - 89143 Blaubeuren-Seissen T +49 73 44-96 06-0 F +49 73 44-96 06-525 [email protected] abzudecken. Kondensationslöten Dispensen Unsere CondensoX-Baureihe lötet selbst die schwierigs- Unser selektives Conformal Coating System Protecto ten Baugruppen schnell und zuverlässig bei Temperatu- schützt empfindliche elektronische Baugruppen vor ren bis zu 240 °C. Um die Kondensationsphase besser Beschädigung durch Korrosion oder andere Umweltein- kontrollieren zu können, hat Rehm ein patentiertes flüsse wie Feuchtigkeit, Chemikalien und Staub. Injektionsverfahren entwickelt, welches den Lötvorgang Kontakte PLANUNG UND ORGANISATION PRESSE Carmen Hilsenbeck T +49 73 44-96 06 535 F +49 73 44-96 06 525 [email protected] Anna-Katharina Peuker T +49 73 44-96 06 746 F +49 73 44-96 06 525 [email protected] individuell regelbar macht. Kontaktlöten Sonderanlagen Voidfreies Löten mit Kontaktwärme und Vakuum. Die Mit unseren RSS Sonderanlagen steht Ihnen ein System- Lötsysteme der VS-Familie garantieren beste Ergebnis- konzept zur Verfügung, mit dem sich technisch flexible se durch Reflow-Lötprozesse mit Kontaktwärme unter und wirtschaftlich interessante Lösungen für den jewei- Vakuum. Damit erfüllen sie die höchsten Anforderungen ligen Anwendungsbereich in kurzer Zeit realisieren lassen. Manuela Sebabi T +49 73 44-96 06 816 F +49 73 44-96 06 525 [email protected] Prüfen | Testen Solar Equipment HOTELRESERVIERUNG UND MITAUSSTELLER Tagungszentrum Blaubeuren Hessenhöfe 33 89143 Blaubeuren T +49 7344-95 299 200 [email protected] Funktionsprüfung von sensibler Elektronik. Rehm bietet Die Rehm Fast Firing Systeme und RDS Solartrockner Anlagen, die durch gezieltes Aufheizen, bzw. Herunterküh- für die typische mono- und multikristalline Metallisierung len der Baugruppe unter Luft- oder Stickstoffatmosphäre von Solarzellen erzielen dank ihrer hervorragenden Wär- genau diese Extrembedingungen simulieren können. Dabei meleistung erstklassige Ergebnisse. Annika Erhard T +49 73 44-96 06 433 F +49 73 44-96 06 525 [email protected] Comfort Hotel Ulm/Blaustein Ulmer Straße 4/1, 89134 Ulm/Blaustein T +49 7304 959 0 [email protected] der Powerelektronik. decken wir Temperaturbereiche von -40 °C bis 120 °C ab. 38 Hotels Hotel-Restaurant Ochsen Marktstraße 4, 89143 Blaubeuren T +49 73 44-9 69 89 0 [email protected] Hotel Krehl Radstr. 7, 89150 Laichingen T +49 73 33-96 65 0 [email protected] Gasthof Hotel Ochsen Blaubeurer Str. 14, 89180 Berghülen T +49 73 44-96 09 0 [email protected] 39 Rehm Thermal Systems GmbH | Leinenstrasse 7 | D - 89143 Blaubeuren T +49 73 44 - 96 06 0 | F +49 73 44 - 96 06 525 [email protected] | www.rehm-group.com
© Copyright 2024 ExpyDoc