InPractice 26/2014

Réalisations
Nº 26/2014
Editorial
20 Vis commandée à billes pour le frein de parking
électrique
Sommaire
28 Le nouveau système isoweld™
Chers lecteurs,
32 Interview de la société Blum sur le design
36 Manœuvre interne de portière multifonctionnelle
04
Chantiers de référence
réalisés en collaboration avec SFS intec
32
Un design extraordinaire pour le quotidien
Interview de la société Blum sur le design
Les diverses transformations des marchés globalisés et
la concurrence toujours plus rude qui en résulte exigent
une collaboration étroite et fiable entre des partenaires
compétents. Les défis se jouent sur l'augmentation de
la compétitivité et de la qualité. L'élément décisif pour
le succès d'un projet repose sur la coopération avec un
partenaire possédant une compétence en process et
technologie de pointe.
Découvrez dans ce numéro comment le Groupe SFS
déploie concrètement des performances de pointe pour
créer de réels bénéfices-client. Mettez-nous au défi et
misez en confiance sur les excellentes performances des
collaborateurs compétents du Groupe SFS.
12
Présentation de produits
Les nouveautés de SFS intec
36 Manœuvre interne de portière multifonctionnelle
pour Volkswagen
18
Bien plus que de l'air chaud
grâce à un savoir-faire technologique complet
40
Relais pour des concepts de motorisation alternatifs
avec des composants spéciaux de SFS intec
Je vous souhaite une lecture instructive et intéressante
de notre revue Réalisations.
20
Vis commandée à billes
pour le frein de parking électrique fiable
44
Etre et paraître
Fixations avec le revêtement PVD
La fabrication rapide et sûre de produits nouvellement
développés et leur production en série économique et
irréprochable sont des critères auxquels le Groupe SFS se
mesure quotidiennement. L'article en page 20 n'est qu'un
exemple du bénéfice que l'on peut retirer d'une bonne
coopération : ensemble avec notre client Continental
nous avons pu réaliser avec succès le projet " vis
commandée à billes pour le frein de parking électrique ".
Votre
24
Invisible et performant
Ferrement de fenêtre pour Siegenia
46
Une affaire menée proprement
Nouvelle installation de dépollution à Medina USA
28
isoweld™
Fixation pleins champs sur toiture plate
48
Gamme de fixations optimisée
chez Schmitz Cargobull
Heinz Saguer
Head of Marketing and Development, Div. Construction
3
Hong Kong International Airport
Lieu : Hong Kong
Objet :
Aéroport
Chantier : Rénovation
Produit : Fixation autoperceuse inoxydable BS-S
En 2012, les administrateurs de l'aéroport de Hong Kong ont décidé l'extension du site. Par ailleurs des mesures
de rénovation de grande ampleur ont
été commandées pour la toiture du
terminal. La surface de 200'000 m²
devait être rénovée en trois années,
naturellement sans perturber le fonctionnement de l'aéroport.
En raison de la proximité de la mer, le
bâtiment doit résister, malgré son type
de construction légère, à d'énormes
sollicitations au vent. En outre, la haute
teneur en sel dans l'air accélère le
processus de corrosion. Les fixations
nécessaires à cette application doivent
par conséquent être extrêmement
robustes et inoxydables.
Déjà lors de la construction de l'aéroport au milieu des années 90, SFS intec
avait livré des fixations. Leur longue
durée de vie témoignée par leur très
bon état actuel a convaincu les administrateurs de l'aéroport. C'est pour cette
raison que SFS intec reste le fournisseur privilégié pour le chantier en cours.
En coopération avec les concepteurs et
les poseurs, le choix s'est porté sur les
fixations de type BS-S. Ils constituent
une solution facile à mettre en œuvre,
robuste et de très grande qualité.
n Les fixations inoxydables de type BS-S
répondent parfaitement aux exigences de
cette application.
5
Kurfürsten-Hof
Lieu : Heidelberg, Allemagne
Objet :
Bureaux et magasins
Chantier : Construction neuve
Produit : Système pour le montage de fenêtres JB-D®
A l'emplacement de l'ancien palais de
justice d'Heidelberg s'élève à présent
le " Kurfürsten-Hof ". Le bâtiment offre
des bureaux et des locaux pour l'artisanat et le commerce sur une surface
de plus de 8'000 m². Sur sa partie
frontale, 480 fenêtres à triple vitrage
ont été montées, alliant une efficience
énergétique élevée à un type de
construction économique.
Dans la phase de planification du
montage des fenêtres, il était primordial de réunir les exigences d'ordre
architectonique et d'efficience éner
gétique maximale. C'est pourquoi
les fenêtres ont été montées dans
la zone de l'isolation thermique des
panneaux-sandwich. En raison de
leur triple vitrage elles pèsent jusqu'à
160 kg.
Sur les conseils des spécialistes de
SFS intec, les décideurs ont sélectionné le système JB-D ®. Il permet
le montage simple, rapide et sûr
des fenêtres devant le mur-support.
Le système de montage est spécialement conçu pour des sollicitations
extrêmes. Il contribue à la construction
d'une façade moderne et répond aux
exigences d'efficacité énergétique.
n Le système JB-D® est facile à régler et
permet ainsi un montage sûr et rapide.
7
Nashville Music City Center
Lieu : Nashville, USA
Objet :
Centre de Congrès
Chantier : Construction neuve
Produit : Vis autotaraudeuse TWH-S / KCP
Au printemps 2013 a été inauguré le
nouveau centre de congrès de Nashville.
La ville située dans l'état du Tennessee
s'est développée dans un cadre pittoresque au cœur des Appalaches. Elle
est considérée comme la patrie de la
musique Country. Ces deux caractéristiques ont largement influencé les architectes dans leur conception du bâtiment.
La toiture en forme de vagues est
végétalisée. Elle s'intègre ainsi parfaitement dans le panorama des montagnes
environnantes. La salle de bal située sur
le toit a les contours d'une guitare. Les
fenêtres étroites et les parois bombées
en bois font penser à un orgue de
barbarie et à des rouleaux de musique.
Ces éléments décoratifs en font un
bâtiment unique en son genre.
Sur les façades d'une superficie totale
d'environ 64'000 m², l'entreprise de
bâtiment " Kovach Building Enclosures "
a monté des panneaux de 6 mm d'épaisseur. Les fixations utilisées devaient
être résistantes à la corrosion, étanches
et esthétiques. La vis autotaraudeuse
TWH-S / KCP répond parfaitement à ces
exigences car elle a été spécialement
développée pour cette application.
n La vis TWH-S / KCP est munie d'une
empreinte TORX® particulièrement
profonde et d'une rondelle d'étanchéité
néoprène.
9
University of British Columbia
Lieu : Vancouver, Canada
Objet :
Abris de bus
Chantier : Construction neuve
Produit : Broche WS
L'administration de l'University of
British Columbia à Vancouver a chargé
le bureau d'architectes " Fast & Epp
Structural Engineers " de concevoir la
toiture d'un arrêt de bus. L'objectif
était de créer un design discret où
tous les assemblages seraient
invisibles.
La structure est une résille bois en
nid d'abeille fixée sur quatre piliers.
Lorsque le soleil brille, une ombre au
dessin exceptionnel se dessine sur le
trottoir, rappelant les arbres Katsura
qui bordent l'avenue menant à l'université. De ce fait, l'arrêt de bus s'intègre
harmonieusement dans le paysage
urbain.
La charpente se compose de plusieurs
pièces de bois assemblées à chaque
nœud par une ferrure métallique.
Les broches auto perceuses WS
permettent de fixer les âmes métalliques des ferrures dans les poutres
bois en une seule opération et sans
pré-perçage. Le charpentier " Dancin
Timber Works Inc. " a apprécié la
simplicité de cette méthode de pose
et aussi le temps qu'il a pu gagner.
n Les broches WS sont robustes et
pratiquement invisibles une fois posées.
11
La douille la plus intelligente s'adapte
Fixation de couturage rapide et sûre
La protection contre les effets climatiques et la recherche d'efficacité
énergétique rendent indispensable
l'utilisation de matériaux isolants
toujours plus épais pour les toitures
plates. En outre, les récentes
prescriptions des agréments techniques définissent des exigences
croissantes en termes de fixation
des membranes d'étanchéité et de
l'isolation thermique en toiture.
Pour la fixation en couturage de
panneaux-sandwich ou bacs acier sur
les façades et les toitures on utilise
actuellement des fixations à pointe
autoperceuse. Elles ont l'inconvénient
de générer lors du montage la formation
de copeaux de métal qui peuvent provoquer des traces de rouille. Ce n'est pas
beau et cela nuit également à la stabilité
de l'assemblage. Par conséquent, un
nettoyage approfondi et coûteux était
jusqu'à présent indispensable.
Pour cette raison, SFS intec a
étendu son système déjà éprouvé
isotak® et lui a ajouté la nouvelle
solution de fixation RH45/TIF-N.
Celle-ci répond à toutes les
exigences concernant la fixation
dans des supports béton et se
compose de trois composants : la
douille RH45, la vis TIF et l'écrou N.
Grâce à la possibilité de réglage, il est
permis de fixer différentes épaisseurs
d'isolant jusqu'à 80 mm avec la seule
et même combinaison vis-douille.
Avec neuf combinaisons seulement il
est possible de monter des épaisseurs
de toitures entre 165 et 815 mm. Le
nouveau système de douille est livré
prémonté, ce qui augmente considérablement la productivité sur le chantier.
Un autre avantage du système est son
effet télescopique : en cas de sollicitation sous la pression, par exemple
si l'on marche dessus, la douille
s'abaisse. Dès que la pression se
relâche, la douille reprend sa position
initiale. Cet effet télescopique est déjà
exigé dans plusieurs pays d'Europe
du Nord et contribue à la sécurité du
système d'étanchéité.
La nouvelle fixation de couturage SLG-S
est pourvue d'une pointe innovante
qui repousse la matière. Sa forme
spéciale ne coupe pas la matière mais
la refoule. On évite ainsi la formation de
copeaux et le risque de rouille. De plus,
le nettoyage de la toiture n'est plus
nécessaire.
La nouvelle pointe permet par ailleurs
un bon positionnement de la vis sans
risque de dérapage. C'est la tête à six
pans assez haute qui y contribue particulièrement. Elle garantit un guidage
sûr pendant la pose, même en position
oblique.
Pour accélérer le procédé de pose, la
nouvelle fixation dispose d'un filetage
amélioré à double pas. En outre, un pas
d'arrêt a été intégré pour empêcher le
desserrage après la pose. La grande
zone laissée libre sans filetage sous
tête permet un serrage optimal des
éléments de construction et garantit
une pose sûre et fiable.
n La nouvelle
fixation SLG-S
permet un
assemblage
rapide et
économique.
13
Riveter à des
cadences qui se comptent
en secondes
Dans l'industrie, le rivetage rapide
s'impose de plus en plus. Ce procédé
s'emploie particulièrement dans la
construction de platines, de boîtiers et
dans l'industrie automobile. Il permet
des assemblages fiables réalisables
dans le moindre laps de temps.
Avec les Speed Rivets on atteint des
cadences inférieures à deux secondes
par rivetage.
GESIPA ® vient de présenter une
riveteuse spécialement conçue
pour cette application : le nouveau
TAURUS ® 1 Speed Rivet. 45 rivets
enfilés sur un seul clou sont chargés
dans le pistolet à riveter. Les corps de
rivets sont enfilés sur un clou d'une
longueur d'environ 50 cm. Un cadence
ment efficace est ainsi obtenu en
production.
Le nouvel appareil à riveter se
base sur le principe modulaire du
système TAURUS ® qui a fait ses
preuves depuis longtemps. Grâce
à sa construction intelligente il est
jusqu'à 30% plus léger que les autres
solutions existantes. Avec son poids
d'1,8 kg et son indéniable avantage
ergonomique, cet appareil à riveter
ouvre de nouvelles perspectives.
Nouvelle riveteuse à batterie de la famille Bird
GESIPA ® a élargi son offre de riveteuses à batterie. Le nouveau
PowerBird ® Pro témoigne d'une
ergonomie améliorée. De plus,
quelques évolutions techniques
ont été apportées à cet appareil
pour qu'il puisse maitriser les cycles
de production qui sont requis dans
l'industrie.
L'infrastructure de tuyauterie nécessaire
à ces appareils réduit la liberté de mouvement dans les locaux étroits. Pour de
telles situations, les riveteuses à batterie
sont mieux adaptées. Elles ne nécessitent pas de tuyaux et sont plus faciles à
manier. C'est pourquoi GESIPA ® a adapté
sa nouvelle machine PowerBird ® Pro aux
contraintes de l'industrie.
Jusqu'à présent, les appareils à
batterie n'étaient utilisables que de
manière limitée sur les chaînes de
production. L'usure rapide des brosses
sur le rotor du moteur en était le
principal responsable. De même, la
durabilité limitée des batteries s'avère
être un inconvénient. C'est pourquoi
seuls les appareils à air comprimé
étaient pratiquement utilisés pour la
production en série.
La riveteuse à batterie remplit les
exigences les plus élevées pendant le
processus de pose grâce à sa force de
traction de deux tonnes. Elle dispose d'un
moteur à courant continu brossless et par
conséquent de faible usure. Un nouvel
accu haute performance permet en outre
des cycles de fonctionnement nettement
plus longs. Le nouveau PowerBird ® Pro
est ainsi le mieux équipé pour travailler
dans la durée sur les chaînes de montage.
15
Charnière invisible pour portes design
La nouvelle charnière de porte
W-Tec 3D+ satisfait aux plus hautes
exigences en matière d'esthétique
grâce à son mode de pose cachée.
Elle est également robuste et solide.
Du fait de sa construction spéciale, le
poids de la porte est bien réparti sur la
structure portante. Ce sont les leviers
fabriqués en un matériau hautement
résistant qui y contribuent et qui
rendent la charnière durablement
stable.
Après le montage il est très facile de
régler la W-Tec 3D+. Les réglages
s'effectuent indépendamment les uns
des autres et peuvent être réalisés
par un seul poseur. Etant donné la
construction solide et robuste, aucun
réglage ultérieur, et pour longtemps,
n'est nécessaire.
Du sur-mesure
La nouvelle W-Tec 3D+ répond aux
plus hautes exigences de qualité. En
fonction des demandes et des besoins
des clients, SFS intec peut également
proposer et développer des variantes
spécifiques.
La nouvelle REMFORM ® II™ de
SFS intec s'utilise pour le vissage
dans les matières plastiques. Elle est
directement vissée dans les avanttrous existants. Le filetage se forme
automatiquement. Pour cette raison il
ne faut ni écrou ni embout fileté.
La caractéristique principale de la
nouvelle fixation est son filetage
spécial qui a été optimisé. Celui-ci
garantit une haute sécurité du process
et une grande productivité durant le
montage. Même dans des trous de
vissage avec des parois minces ou
de faibles profondeurs, les résultats
obtenus sont excellents. On parvient
ainsi à des cycles de fabrication
courts dans la production de pièces
en matières plastiques. Au total, ces
avantages conduisent à des gains de
coûts conséquents par rapport aux
méthodes de vissage avec embouts
filetés.
Trois versions différentes existent pour
répondre aux divers secteurs d'application. Comparativement à la vis
standard REMFORM ® II™, la version
High Strength est plus appropriée aux
matières plastiques dures renforcées
à la fibre de verre ou de carbone. La
REMFORM ® II™ " F " (Filetage fin)
est privilégiée entre autres dans les
métaux légers et les applications à
faible profondeur.
n La nouvelle géométrie du filetage de la
REMFORM® II™ offre d'énormes avantages
économiques par rapport aux modes de
vissage traditionnels.
17
Le " Red Dot Design Award "
est un prix reconnu dans le monde
entier. Il est décerné depuis 1955
par le Centre du Design de Rhénanie-Westphalie. Un jury d'experts
accorde le fameux point rouge aux
produits qui se caractérisent par
une qualité de design exceptionnelle. Les critères principaux sont le
degré d'innovation, la fonctionnalité
et le caractère écologique.
Quelle est l'origine de ce nouveau
développement du TRIAC AT ?
L'appareil de huitième génération
développé par Leister doit placer
de nouveaux jalons dans tous les
domaines, que ce soit dans le design,
l'ergonomie et la fonctionnalité.
Simon Hug, Division Industrial, [email protected]
Bien plus que de l'air chaud
Avec son TRIAC AT, Leister a mis sur le marché un
nouveau poste à souder industriel à air chaud. Outre sa
construction robuste, il se caractérise par sa modularité
et sa fabrication à un coût appréciable.
Un étroit partenariat de longue
date
Depuis de nombreuses années l'entreprise suisse Leister Technologies
entretient un étroit partenariat avec
SFS intec. Pour le développement
du TRIAC AT, le fabricant leader de
postes à souder à air chaud a encore
intensifié cette collaboration. Le
large savoir-faire des spécialistes
dans les matières plastiques a
contribué à la réussite de ce projet.
Pour répondre aux exigences
élevées en termes de propriété
haptique et de protection en cas de
chute, SFS intec a proposé d'utiliser
la technique d'injection plastique à
deux composants. Dans ce procédé,
on utilise deux thermoplastiques
différents sur un plateau rotatif :
les composants durs sont d'abord
injectés suivis par les composants
souples.
Modulaire et robuste
Le TRIAC AT est le premier appareil
de ce type à être muni d'un affichage
de température. Les températures de
soudage peuvent être ainsi réglées
sur l'appareil. Etant donné que le
display est extrêmement sensible, il
était impératif de le protéger efficacement. SFS intec a développé une
fenêtre de visualisation qui résiste
aux plus extrêmes sollicitations.
Un autre avantage unique en son
genre du TRIAC AT est son caractère
Interview des ingénieurs en développement de Leister Technologies AG
modulable. En raison de leur longue
collaboration, SFS intec dispose déjà
de l'outillage permettant de réaliser
l'embout de l'appareil. D'autres
variantes peuvent donc être fabriquées à moindre frais pour adapter
le produit aux besoins du marché de
manière optimale.
Quels atouts particuliers possède
cet appareil par rapport au modèle
précédent ?
Le TRIAC AT est, dans le monde,
le premier appareil de ce type où
tous les paramètres importants tels
que température et quantité du flux
d'air peuvent être contrôlés avec
précision et qui est en même temps
conçu pour résister aux sollicitations
extrêmes.
Quel est le retour d'information de
la part de vos clients ? Comment
le marché a-t-il jugé la nouvelle
poignée ?
Les parties en caoutchouc améliorent
non seulement la sûreté du maniement mais donnent également à l'appareil la stabilité nécessaire lorsqu'il
est posé. Contrairement aux produits
de la concurrence avec poignées
traditionnelles, le nouveau design
convainc les professionnels avec une
palette d'applications bien plus large
et une flexibilité accrue dans son
maniement.
Qu'est-ce qui vous a poussé à confier
ce projet ardu à SFS intec ?
SFS intec développe et produit
des outillages de haute précision
pour des pièces complexes à deux
composants répondant aux exigences
les plus diverses. Des pièces en
matière plastique de haut niveau
sont conçues en étroite relation avec
notre bureau de développement : de
l'élaboration du concept d'outillage
jusqu'à la construction de la géométrie de la pièce. Nos deux entreprises
entretiennent un partenariat depuis
de longues années qui garantit la
réalisation optimisée des exigences
les plus élevées en matière de
design et de fonctionnalité.
Comment sélectionnez-vous vos
fournisseurs et quels éléments vous
sont particulièrement importants ?
Les critères importants sont la
fiabilité, le grand soin apporté au
travail, la créativité et l'engagement
dans la réalisation de tâches inhabituelles. Les fournisseurs doivent
être à l'écoute du temps avec les
procédés les plus récents. Ils doivent
donc se projeter dans l'avenir et nous
convaincre sur le long terme avec
des solutions innovantes et la plusvalue qui y est associée.
Un design exceptionnel
Le TRIAC AT est un appareil innovant qui surprend par son type de
construction robuste et modulaire.
Le produit a d'ailleurs reçu le " Red
Dot Design Award ". Cette distinction
confirme le succès de la coopération
entre les deux entreprises et est
une incitation à réaliser de nouveaux
projets.
De A à Z, tout d'un seul partenaire : conseil, développement...
...et production de la même maison.
19
Hanspeter Kuster, Division Automotive, [email protected]
Vis commandée à billes pour le frein de parking
électrique intégré à l'étrier
Continental et SFS intec ensemble
ont mené à bien le projet " Vis
commandée à billes pour le frein
de parking électrique ". Ce système
de freinage d'un tout nouveau type
se caractérise par sa maintenance
facile et son gain de place. La base
de ce développement réussi est un
partenariat qui existe de longue
date et qui repose sur la confiance.
Confort et sécurité alliés dans
l'innovation
Les exigences de l'industrie automobile en matière de sécurité, confort,
efficience et écologie ne cessent
de croître. Les composants nécessaires à ces contraintes demandent
toujours plus de place. Cependant
l'espace disponible est limité du fait
d'une construction qui se veut la plus
compacte possible.
Au niveau du châssis, la place est
très réduite à cause des nombreux
équipements qui y sont intégrés.
En particulier, les suspensions, les
échappements et catalyseurs, et pour
les véhicules à propulsion arrière ou
véhicules à quatre roues motrices, la
partie transmission se rajoute. Tous
ces équipements obligent à une utilisation juste et calculée de l'espace.
Le développement commun conduit
au but
Dans ce secteur, l'équipementier
automobile Continental s'est fixé un
potentiel d'optimisation. L'objectif
défini était de remplacer les freins de
stationnement traditionnels avec leur
mécanique compliquée par un système
à commande électrique. Contrairement
aux solutions habituelles existantes,
l'idée a été de renoncer aux systèmes
complexes de commande par câbles
et aux gros moteurs de commande.
Dès le début de la phase de déve
loppement, Continental s'est adressé
à son partenaire de longue date
SFS intec. Celui-ci a apporté ses
compétences dans les domaines de la
frappe à froid, de l'usinage, du traite
ment thermique et des techniques
d'assemblage. Ensemble nous avons
transformé l'idée en une solution
techniquement faisable et réalisable en
série. Et l'objectif défini en termes de
coûts a été tenu.
Fonctionnalité avec la vis
commandée à billes
Un élément important du frein de
stationnement électrique est la vis
commandée à billes. Elle transmet
d'énormes forces et assure un haut
rendement thermique au frein. Pour
ce faire, SFS intec fabrique trois
composants en frappe à froid avec
opérations de reprise. L'élément
complet constitué des pièces en
frappe à froid et d'éléments annexes
est assemblé chez SFS intec pour
constituer un sous-ensemble prêt à
monter par notre client.
Le sous-ensemble constitué est
directement intégré dans l'ensemble
de freinage, et est commandé par
une unité-moteur. Le système est
ainsi très compact et facile d'entre
tien. La suppression du frein à
main sur la console centrale ouvre
un nouvel espace dans l'habitacle.
Les concepteurs disposent ainsi de
nouvelles possibilités d'aménagement intérieur pour le rendre plus
esthétique et plus confortable.
Partenariat basé sur la confiance
Continental et SFS intec ont déjà
réalisé et réussi ensemble bon
nombre de projets. Cette collaboration est basée sur une communication franche et directe. La
synergie du savoir-faire des deux
partenaires conduit à des solutions réfléchies, innovantes et
économiques. Et au final, ce
sont les consommateurs qui en
profitent.
21
Avec un chiffre d'affaires de
33,3 Milliards Euro en 2013,
Continental fait partie des équipementiers automobiles leaders dans
le monde. En tant que fournisseur
de systèmes de freinage, systèmes
et composants pour moteurs et
châssis, instruments, solutions
d'infotainment, électronique, pneus
et produits élastomères, Continental
contribue à plus de sécurité et à la
protection de l'environnement. De
plus, Continental est un partenaire
compétent dans la communication
automobile en réseau. Continental
emploie à ce jour env. 178'000 salariés dans 49 pays.
Le Groupe Automotive avec ses
trois divisions Chassis & Safety,
Powertrain et Interior a enregistré
en 2013 un chiffre d'affaires de
20 Milliards Euros. Le Groupe
Automotive est représenté sur
plus de 170 sites de par le monde.
En tant que partenaire de l'industrie
de l'automobile et des véhicules
utilitaires, il conçoit et fabrique des
produits et systèmes innovants pour
un avenir moderne de la voiture où
mobilité individuelle et plaisir de
conduire sont en harmonie avec
sécurité au volant, responsabilité
vis-à-vis de l'environnement et
rentabilité.
Dr. Sören Kirchner, Directeur Freins
électriques de stationnement,
Continental
Bernhard Schmittner, Responsable Développement systèmes
de frein hydrauliques, Continental
" Chez Continental, la proximité-client
locale et la gestion globalisée des
connaissances sont chaque jour mises
en œuvre avec succès dans les technologies liées à la sécurité et les produits.
C'est aussi une des raisons essentielles
pour lesquelles notre choix s'est porté
sur SFS intec qui est présent à l'international avec la volonté et les capacités
d'étendre sa production de composants
plus complexes dans les régions à forte
croissance des zones NAFTA et Asie
(en particulier en Chine).
" Ce que nous estimons chez
SFS intec, c'est la forte politique
orientée vers le client et le grand
sens de responsabilité sur les
produits, liés à une vaste expertise
technique – condition essentielle à
la production de composants automobiles de très haute qualité.
Nous sommes très satisfaits de
cette collaboration. Dans notre
partenariat nous avons appris à
apprécier SFS intec comme un
partenaire réactif aux demandes
Nous apprécions SFS intec comme
de modifications – les évolutions
partenaire compétent pour le développe- souhaitées sont réalisées correctement commun de composants avec la
ment et avec rapidité. Une condiprépondérance sur les process de fabri- tion importante pour permettre
cation. En outre, les exigences élevées l'implantation de nouvelles technode SFS intec en termes de qualité s'inlogies dans tous les véhicules et
tègrent parfaitement à notre culture de
tous les marchés partout dans le
la qualité orientée vers le zéro-défaut. "
monde. "
Investissement dans un avenir
commun
SFS intec est un fournisseur de
solutions complètes. De nombreux
clients font appel à son large savoirfaire en développement et production. Dans le projet concernant le
frein parking électrique, SFS intec n'a
pas seulement contribué au développement des sous-ensembles mais a
assuré également leur fonctionnalité
par des cycles de tests d'endurance.
La vis commandée à billes développée en étroite collaboration
avec Continental comprend plus de
80 pièces détachées. Trois pièces
en frappe à froid constituent le cœur
de ce sous-ensemble complexe,
complété par des produits externes
tels que billes, ressorts et palier
de butée avec rondelle. Toutes ces
pièces doivent s'assembler avec une
extrême précision afin de garantir la
fiabilité de la fonction.
Il s'agissait en premier lieu de
définir les process appropriés pour
permettre une production efficace.
Ensuite l'entreprise a investi dans
une installation de montage créée
sur mesure pour répondre aux
exigences spécifiques que représente l'assemblage de cette vis
commandée à billes très complexe.
Pour garantir la fonctionnalité des
sous-ensembles, un contrôle 100%
a été intégré dans le cycle de
fabrication.
n Pour la vis commandée à billes, SFS intec fabrique entre autres plusieurs pièces en
frappe à froid.
n Les éléments-clés de la pièce ont reçu un traitement thermique pour augmenter la dureté.
Du développement jusqu'à la
livraison des pièces prêtes au
montage : SFS intec offre un soutien
intégral.
n Les différentes pièces sont assemblées dans une installation spécialement conçue
à cet effet pour former un sous-ensemble prêt à monter.
23
Daniel Schmid, Division Industrial, [email protected]
Ferrure de fenêtre invisible et performante
SIEGENIA a développé une ferrure de fenêtre innovante
qui répond à toutes les exigences de l'architecture
moderne en matière de design. Et par ailleurs, elle est
fiable et fonctionnelle. Avec son savoir-faire technologique, SFS intec a participé au développement.
Moins c'est parfois plus !
En architecture, la tendance va
toujours plus vers des fenêtres
ayant une grande surface de vitrage
et des cadres étroits. Ces formes
modernes aux lignes droites exigent
l'utilisation de ferrures entièrement
cachées, respectant des objectifs
de design exigeants. Parallèlement
les ferrures doivent assurer dans
leur emploi quotidien la plus haute
fiabilité et fonctionnalité.
Pour répondre à ces exigences,
SIEGENIA a élargi sa gamme
existante de ferrures du nouveau
modèle " TITAN axxent 34 ". Celui-ci
se caractérise par une résistance
maximale aux charges pour
une usure minimale. Les autres
propriétés sont la grande variabilité
et la facilité de réglage. La pose des
fenêtres est ainsi considérablement
facilitée.
Tout le savoir-faire technologique
d'une seule et même entreprise
Pour les ferrures de qualité telles
que le modèle " TITAN axxent 34 "
tous les composants doivent
s'adapter parfaitement entre eux.
Pour cette raison il était important
pour SIEGENIA de travailler avec un
partenaire compétent dans le développement. SFS intec dispose d'un
know-how complet et remplit toutes
les exigences pour concevoir et
fabriquer toutes les pièces frappées
à froid.
Ce ne sont pas moins de 18 pièces
en frappe à froid qui ont été développées dans le cadre d'une étroite
collaboration et réelle coopération.
Toutes les pièces ont été étudiées
sous toutes leurs coutures et sans
cesse modifiées par les ingénieurs
pour obtenir les meilleurs résultats.
Un échange intensif de savoir-faire
entre les deux sociétés a eu lieu.
Les décisions sur la marche à suivre
au cours du projet ont été prises
ensemble.
De nombreuses compétences
entrent en jeu
Le vaste savoir-faire de SFS intec
a également été mis à contribution
dans ce projet. En effet, une totale
25
n L'ensemble d'éléments pour la nouvelle
ferrure de fenêtre de SIEGENIA se compose
de plusieurs pièces complexes en frappe
à froid. Quelques-unes sont revêtues de
traitements spéciaux.
maîtrise des technologies en frappe à
froid, opérations de reprise, traitement
thermique, revêtement et traitement
de surface ainsi que métrologie était
requise. Par ailleurs, toutes les pièces
ont été soumises à des tests de
qualité drastiques.
Interview d'Elena
Seidel, ingénieur R & D chez
SIEGENIA
quant à leur fonctionnalité. SIEGENIA
peut ainsi se fier à un seul partenaire
pour le développement et la livraison,
et qui assume la responsabilité qualité
de ses produits.
Succès absolu du projet
SFS intec assure toutes les étapes
" Inhouse ". C'est la garantie que
les produits satisfont à toutes les
exigences élevées en matière de
qualité et que toutes les pièces sont
parfaitement adaptées entre elles
L'excellente collaboration entre
SIEGENIA et SFS intec a nettement contribué à réduire au plus
court la phase de développement
de la nouvelle ferrure. La " TITAN
axxent 34 " est le parfait exemple
d'une coopération réussie. Outre son
design attrayant, la ferrure résiste aux
sollicitations journalières. Cela montre
bien que " moins c'est parfois plus ".
Comment la collaboration avec
SFS intec s'est-elle construite ?
Chez SIEGENIA nous travaillons
depuis plus de 30 ans avec SFS intec.
Grâce aux bons contacts et à la
reconnaissance mutuelle de nos
savoir-faire, un partenariat intense
s'est développé. Nous apprécions
en particulier le fait que SFS intec
dispose d'une large gamme de
compétences technologiques.
Quels produits ont été développés
en commun ?
Pour le projet en cours, la palette
des produits va de la pièce simple à
la plus complexe en frappe à froid.
Toutes les pièces ont été examinées à la loupe à chaque étape du
développement. Comme la " TITAN
axxent 34 ", il s'agit d'une ferrure
design invisible, l'attention était principalement portée sur la précision.
De nombreuses autres exigences
ont pu être également satisfaites
grâce au savoir-faire de SFS intec
dans les secteurs du traitement thermique et du revêtement du filetage.
Comment jugez-vous cette
collaboration ?
Un partenariat étroit et intense
est essentiel pour la réalisation de
projets ambitieux tels que notre
produit " TITAN axxent 34 ". Au
cours du développement nous
avons souvent été confrontés à des
contraintes et des paramètres qui
ne cessaient d'évoluer. Durant cette
phase, notre interlocuteur et partenaire SFS intec a démontré un grand
engagement. Grâce à sa flexibilité
SFS intec a su réagir dans les meilleurs délais à nos desiderata et nos
exigences.
27
n Un nouveau bâtiment de bureaux et archives pour la Fondation Jérôme Seydoux-Pathé a été érigé à Paris à l'aide du système isoweld™.
Photo de Michel Denancé – Coll. Fondation Jérôme Seydoux-Pathé © 2014 – RPBW
Sonja Oesch, Division Construction, [email protected]
isoweld ™ : la fixation en pleins champs sur toiture plate
Le système isoweld™ est un nouveau type de fixation
d'isolants thermiques et matériaux d'étanchéité sur
toitures plates. Le concept de base s'appuie sur
l'induction. De ce fait le système s'avère simple, sûr et économique.
Avec isoweld™ SFS intec a développé
un nouveau système révolutionnaire.
Il suit le principe de la fixation pleins
champs. Contrairement à la fixation en
lisière les points de montage sont positionnés indépendamment de la bordure
du toit. La fixation peut ainsi s'effectuer suivant un calepinage régulier.
Les plaquettes métalliques sont pourvues d'un revêtement spécial. Celui-ci
est activé par induction et garantit un
assemblage durable de la plaquette
avec l'étanchéité. C'est ainsi que la
membrane est fixée à la toiture plate
et que l'étanchéité du toit est assurée.
Assemblage durable par induction
Appareil de pose intelligent et sûr
qui sait convaincre les clients
Le nouveau système s'emploie
dans la fixation de l'isolation et des
membranes d'étanchéité sur toitures
plates. L'isolant thermique est fixé
sur le support par des plaquettes
métalliques et des fixations. Ensuite la
membrane d'étanchéité est déroulée
par-dessus et les recouvrements des
lés sont soudés.
Le chauffage des plaquettes métalliques est réalisé par l'appareil à
induction isoweld™ 3000 entièrement conçu et fabriqué par SFS intec.
L'appareil s'utilise en position debout
et il est équipé d'une fonction de
recherche et de contrôle qui garantit le
positionnement correct de l'inducteur
sur la plaquette métallique. En outre,
Le processus de fixation avec le système isoweld™
l'appareil compense automatiquement
les variations de tension et s'adapte
à la température ambiante. Ces
fonctions de sécurité garantissent un
soudage optimal.
Etape 1 : calculer les points de
mesure
Etape 2 : poser les éléments de
fixation
Etape 3 : dérouler la membrane et
souder les recouvrements de lés
Etape 4 : marquer les points de
fixation
Etape 5 : préparer l'appareiI
à induction
Etape 6 : souder les plaquettes
métalliques avec la membrane
Le nouveau système est unique sur le
marché et idéal pour les membranes
PVC et TPO. Il a déjà fait ses preuves
sur de nombreux chantiers et reçu
un écho partout positif de la part des
utilisateurs. Ils apprécient le nouveau
système pour ses atouts de simplicité,
sécurité et rentabilité.
29
Lieu : Bühl, Allemagne
Objet :
Imprimerie Werba Print & Display
Chantier : Construction neuve
Sur la toiture plate de l'imprimerie
Werba Print & Display à Bühl en
Allemagne on trouve de nombreux
lanterneaux. Cette situation était
quasiment prédestinée pour l'application du système isoweld™.
Il est facile à poser et offre une
capacité idéale d'adaptation à
l'environnement.
Pour le poseur, cette nouvelle technologie était jusqu'alors inconnue.
Après une courte formation il s'est
bien vite adapté au processus de
pose. Il a en particulier apprécié
l'ergonomie de travail en position
debout et la maniabilité de l'appareil
à induction. Depuis lors, l'entreprise de pose a utilisé le système
isoweld™ sur d'autres chantiers.
Lieu : Cormons, Italie
Objet :
ILCAM bâtiment de logistique
Chantier : Rénovation
Le bâtiment logistique du fabricant
de meubles ILCAM avait besoin
d'être rénové. Le poseur a utilisé
pour la première fois le système
isoweld™. Le chantier représentait un cas idéal d'application étant
donné que le support était constitué
d'éléments béton préfabriqués. Une
fixation optimale a été assurée dans
les traverses plus épaisses.
Grâce au système isoweld™ les
membranes d'étanchéité n'ont pas
besoin d'être coupées à la main
pour s'adapter aux dimensions des
éléments béton. On fait ainsi une
grande économie de matériaux et on
gagne du temps. Le poseur était par
conséquent très satisfait d'appliquer
le nouveau système.
Lieu : Objet :
Paris, France
ureaux et archives de
B
la Fondation Jérôme
Seydoux-Pathé
Chantier : Extension / construction neuve
Un nouveau bâtiment de bureaux
et archives devait être construit au
centre de Paris pour la fondation
Jérôme Seydoux-Pathé. Le projet a
été confié au célèbre atelier d'architecture Renzo Piano. Le résultat
est un bâtiment spectaculaire dont
la forme fait penser à une coquille
d'escargot.
La forme géométrique libre du bâtiment nécessitait la plus grande précision en raison des éléments courbes.
En outre il fallait travailler dans un
espace réduit et à la verticale. Pour
répondre à ce défi le système à main
isoweld™ était le mieux approprié.
Il a permis au poseur de travailler de
manière ergonomique malgré des
conditions difficiles.
Lieu : Medina, USA
Objet :
Bâtiment de production
Chantier : Construction neuve
Le complexe de batiments existants
de SFS intec à Medina USA a été
étendu en 2013 et la surface de
production doublée. Le nouveau
système isoweld™ a été utilisé sur la
toiture plate.
Bien que ce procédé soit nouveau
pour l'entreprise de pose " Meade
Construction ", les poseurs s'y sont
vite retrouvés. Le maniement convivial et ergonomique les a rapidement enthousiasmés et l'entreprise
compte bien travailler de nouveau
avec isoweld™ à l'avenir.
31
Un design extraordinaire pour le quotidien
De nos jours, les produits de notre quotidien sont de
plus en plus achetés pour leur design. Cette tendance
a une influence toujours plus marquée sur les composants retenus. Qu'ils soient visibles ou non, ils doivent
parfaitement s'intégrer au concept d'ensemble. Les
éléments utilisés pour les ferrures de meubles de la
société Blum en sont un exemple typique. Nous avons
abordé ce sujet avec M. Gerhard Kleinsasser (ci-contre),
ingénieur, chef du service Recherche & Développement
chez Blum.
Comment s'est développée la technique des ferrures fonctionnelles de
meubles durant les 20 à 30 dernières
années ?
Le design joue un rôle toujours plus
important ces dernières années. Une
cuisine doit être aussi belle de l'intérieur que de l'extérieur. Cela concerne
tout spécialement les grandes ferrures
qui sont utilisées dans nos systèmes
box. Nous avons tenu compte des
combinaisons de matériaux. De même,
le choix des coloris, en particulier
pour les capuchons, a une grande
importante. En plus du design, le
bénéfice-client est en ligne de mire.
C'est pourquoi toutes les exigences de
la chaîne des valeurs comme la facilité
de montage et de mise en œuvre ainsi
que le confort de réglage sont des
éléments à prendre en considération.
Pour de nombreux produits du quotidien, le design a gagné en importance.
Est-ce vrai aussi pour les ferrures fonctionnelles de meubles ? Quelles sont
les tendances actuelles et à venir ?
Les éléments ne doivent pas être
visibles. Cela conduit à une miniaturisation des composants. En outre,
davantage de fonctions doivent être
intégrées dans moins d'espace. La
stabilité du plastique atteint ici ses
limites. C'est pourquoi il faut de plus
en plus faire appel à des pièces sur
plan en acier telles que celles qui sont
fabriquées par SFS intec. Passer d'un
produit, auquel on ajoute toujours
plus de composants, à un design qui
intègre toujours plus de fonctions, est
une tendance qui ne cessera de se
poursuivre à l'avenir (voir commentaire en page 34). On peut le constater
très nettement dans nos lignes de
produits TANDEMBOX intivo et
LEGRABOX.
Quelles sont les exigences d'une
ferrure fonctionnelle de meuble en
termes de design ?
Le design est lié à des émotions et
dépend du ressenti des individus.
Si un produit n'est pas conforme
dans ses proportions, l'utilisateur le
perçoit inconsciemment. Pour cette
raison les éléments fonctionnels
ne doivent pas être visibles. Cette
propriété s'étend jusqu'à l'acoustique. Des bruits désagréables se
produisent très facilement lors de
l'ouverture et fermeture des tiroirs
ou portes de meubles. Cela a un
effet négatif sur la perception et
donc sur l'image d'ensemble que
l'utilisateur a du produit. C'est
pourquoi la suppression de bruit est
un critère important dans le déve
loppement de nouveaux produits. Un
autre point essentiel est de garder le
signe distinctif qui caractérise notre
marque : nos produits doivent être
reconnus à leur design spécifique
au-delà des nombreux assortiments.
Quel impact a le design sur le choix
du matériau, de la forme ou du type
de modèle ?
Un des grands défis actuels est
la tendance générale à la miniatu33
n Dans le passé on appliquait la devise " Design follows function! ".
Entretemps ce principe s'est presque inversé. Certes la fonction
reste, comme avant, plus importante que le design mais celui-ci
prend une place toujours plus grande dans la valeur d'un produit.
C'est pourquoi de nos jours les deux exigences doivent être
satisfaites de manière optimale durant la phase de construction des
nouveaux produits. Cette tendance se reflète avant tout dans la
risation. Beaucoup de composants tout comme nos ferrures
deviennent de plus en plus
compacts. En parallèle, ils doivent
intégrer toujours plus de fonctions.
La qualité et le design ne doivent
pas pour autant être négligés.
Pour cette raison la valorisation
du produit joue un rôle de plus en
plus important. Les traitements de
surface et thermiques permettent
d'augmenter la durabilité et l'esthétique. Outre ces critères conventionnels tels que la résistance, les
aspects écologiques jouent également leur rôle tels que l'efficience
énergétique et le recyclage. C'est
pourquoi l'on utilise de plus en plus
de matériaux de qualité tels que
l'acier spécial avec revêtement
antifinger ou mat.
construction qui est passée d'un mode additif à un mode intégré.
Les fonctions supplémentaires comme par exemple la fermeture
silencieuse étaient jusqu'à ce jour ajoutées à une ferrure existante (voir photo de gauche). Cela simplifiait la production mais
augmentait la taille de la ferrure. Du fait de la valeur accordée
au design, les fonctions supplémentaires sont toujours plus
intégrées dans le produit ou dans son design (voir photo en haut).
Est-ce que les fixations et autres
composants entrent en ligne de
compte dans le design ?
Dans la phase de développement du
produit nous analysons intensément
toutes les exigences du marché.
Grâce à un concept intelligent de
" plateforme " nous pouvons offrir
à nos clients une large panoplie
de programmes rentables. Nous
utilisons une quantité calculée de
pièces qui sont universellement
utilisables dans les différentes
gammes. Ce principe se retrouve à
tous les interfaces. Les systèmes
existants doivent pouvoir être
utilisés pour le plus grand nombre
de programmes. Ces facteurs ont
une influence décisive sur l'agence
ment de nos assortiments. En
raison de ces exigences élevées,
nous employons exclusivement des
matériaux et éléments de haute
qualité et optimisés pour répondre
à l'application.
Quelle peut être la contribution d'un
fournisseur comme SFS intec pour
satisfaire aux exigences de design
d'un produit ?
Blum a la prétention d'être un leader
technologique. Nous attendons la
même position de la part de nos
fournisseurs. Ils doivent apporter
une compréhension fondamentale
de nos produits. De plus, ils doivent
connaître chacune des applications et leurs exigences. Il est
nécessaire de bien comprendre les
relations entre fonction, production
et assemblage. C'est pourquoi nous
recherchons des partenariats établis
depuis de longues années sur toute
la chaîne de création des valeurs.
Cela comprend également le développement commun de technologies
et de fonctions. Nous entretenons
un tel partenariat avec SFS intec. Ses
spécialistes sont à même de réunir
de nombreuses fonctions dans un
seul composant dans un moindre
espace. Certes, la plupart des pièces
de SFS intec dans nos produits ne
sont pas directement visibles, elles
contribuent cependant largement à
la fonctionnalité et au design de nos
ferrures. Ceux qui en profitent sont
les poseurs mais surtout et avant
tout ce sont les clients dans leur
cuisine.
La société Julius Blum GmbH
est une entreprise active à l'international qui s'est spécialisée
dans la fabrication et la vente
de ferrures pour meubles. Les
groupes de produits principaux
sont les systèmes de charnières
de clapet, ferrures et coulisses
de tiroirs pour les meubles, en
particulier de cuisines. Parmi
ses clients du monde entier
on compte les fabricants de
meubles et les négociants de
ferrures. Le groupe emploie
6'100 salariés dont 4'650 dans
le Vorarlberg (Autriche). Blum
possède sept usines dans le
Vorarlberg et d'autres sites de
production en Pologne, aux USA
et au Brésil ainsi que 27 filiales ou
représentations.
L'entreprise fournit plus de
100 marchés dans le monde. Grâce
à sa politique systématique d'inves
tissement dans la recherche et le
développement, Blum s'affirme
depuis plusieurs années comme
un fournisseur fiable auprès des
fabricants de meubles et comme un
leader innovant dans sa branche. A
cela s'ajoute aussi la préoccupation
permanente de répondre aux besoins
des clients tout au long de la chaîne
de création des valeurs : du fabricant
de cuisine, en passant par le vendeur
et le poseur, jusqu'au client acheteur
et utilisateur.
35
35
Roman Bergler, Division Automotive, [email protected]
Un sous-ensemble exigeant
Manœuvre interne de portière multifonctionnelle pour VW
Les manœuvres internes de portière
ne sont en général rien de nouveau
dans le monde de l'automobile.
Elles existent depuis qu'il existe des
voitures. Autrefois elles étaient assez
simples et ne remplissaient qu'une
seule fonction de base : ouvrir et
fermer la portière. Dans les voitures
modernes par contre elles sont nettement plus complexes, offrent diverses
variantes, des formes plus belles et
possèdent en outre une quantité de
fonctions techniques supplémentaires.
Design du produit, sécurité des usagers et confort
d'utilisation y-compris plaisir d'une belle musique hi-fi :
ce sont là des exigences primordiales qu'il s'agit de
prendre en compte dans le développement et la production d'une manœuvre interne de portière fonctionnelle
de haute qualité.
Depuis des décennies déjà, SFS intec
est fournisseur direct de Volks
wagen AG. La palette de produits
comprenait jusqu'à présent des grilles
de haut-parleur, des caches de levier
de vitesse et des sous-ensembles.
En 2012 nous avons pu gagner une
commande pour un autre groupe
de produits : le sous-ensemble
pour manœuvre de portière pour la
nouvelle série VW Golf Sportsvan qui
sera présentée au printemps 2014.
C'est un jalon supplémentaire dans la
collaboration entre Volkswagen AG et
SFS intec.
Sécurité même en cas d'accident
Ce nouveau sous-ensemble très
exigeant posait aux concepteurs de
SFS intec quelques défis à relever :
il s'agissait entre autres de répondre
aux demandes de Volkswagen AG
en termes de temps, de technicité
et d'organisation du projet. Par
exemple les exigences en matière
de sécurité et de fonctionnement
en cas d'accident sont très strictes :
il faut garantir l'ouverture des
portes même sous des contraintes
extrêmes.
37
Pour prouver la fonctionnalité
exigée même en cas d'accident, de
nombreux tests avant le démarrage de
la production ont eu lieu. Pour ce faire,
des prototypes proches de la fabrication de série ont été réalisés dès en
amont. SFS intec a exécuté en moins
de huit semaines un grand nombre
d'outillages pour injection plastique
et de dispositifs de montage pour
la fabrication des sous-ensembles
concernés.
Un large panel de tests pour
parvenir au résultat
Les prototypes ont subi des contrôles
drastiques. Ils ont par exemple été
soumis à différentes variations de
température (de –40 °C à +90 °C) et
à des tests d'endurance (p.ex. 100'000
mouvements). Les ingénieurs ont
ainsi obtenu les résultats nécessaires
à la réalisation du produit de série.
Ces résultats ont été intégrés en
plusieurs étapes, puis à nouveau
testés et contrôlés.
Pour ce projet, la performance
précise au niveau du développement, les simulations et la réalisation des prototypes furent la
clé du succès. SFS intec est donc
parvenu à répondre à 100% aux
exigences techniques de sécurité
de Volkswagen AG. En outre, il
fallait respecter les autres conditions
liées aux délais. Le planning de
17 semaines entre le démarrage du
projet et la fabrication de série a été
également tenu.
Une production impeccable
Une fois la phase de développement
achevée, il convenait d'organiser la
logistique. Pas facile avec 38 pièces
différentes : pièces par injection,
levier et cadre décoratif galvanisés,
grille de haut-parleur en métal et
plastique, haut-parleur et commutateurs les plus variés approvisionnés
auprès de fournisseurs d'Europe et
d'Asie. Tout devait être coordonné
parfaitement pour obtenir au final
30 sous-ensembles différents.
La prochaine étape était d'auto
matiser et surveiller l'assemblage
des produits puis de contrôler les
sous-ensembles. Toutes les pièces
d'injection sont fabriquées sur le
site hongrois de SFS intec, assem-
blées et complétées avec les pièces
annexes comme les commutateurs
et les haut-parleurs. Ensuite l'effet
de levier est testé pour chaque sousensemble. Pour finir un contrôle
automatique 100% est effectué,
y-compris inscription du numéro de
contrôle au laser. Après un ultime
contrôle visuel à 100%, les sousensembles sont emballés dans des
plateaux spécialement développés
dans ce but et livrés sur le site
correspondant de Volkswagen.
Un challenge de taille parfaitement
maîtrisé
Le développement et la réalisation
en un temps très court étaient déjà
un extraordinaire challenge. Mais la
production et l'approvisionnement
de série dans les prochaines années
n'en seront pas moins aussi exigeants.
Plus de 100'000 véhicules par an
seront livrés, chacun avec quatre
manœuvres de portières. Cela signifie
jusqu'à 3'000 sous-ensembles par
jour.
n Les sous-ensembles
sont contrôlés à
100% quant à leur
assemblage complet et
correct, leur fonctionnalité, la force de levier.
Pour finir, le symbole
de contrôle correspondant est inscrit
au laser sur chaque
sous-ensemble.
Il faut ajouter les différentes
variantes : volant à gauche ou à
droite, version en noir ou chromée,
haut-parleur standard ou hi-fi, etc.
Cette multitude d'options doit être
planifiée, gérée, fabriquée, contrôlée,
emballée et livrée en temps et en
heure sans le moindre défaut. Le fait
que Volkswagen AG ait porté son
choix sur SFS intec comme fournisseur est à la fois une grande responsabilité et un signe de confiance.
39
Heribert Grabherr, Division Industrial, [email protected]
Relais pour des concepts de motorisation alternatifs
Dans le secteur automobile on mise de plus en plus
sur les moteurs électriques. Ces derniers exigent des
tensions et des courants toujours plus élevés. C'est
pour cette raison que Tyco Electronics a développé une
nouvelle génération de relais. Le mode de fonctionnement innovant est conforté par des pièces de précision
de SFS intec.
Une offre plus large de véhicules
électriques
Les chercheurs et concepteurs
tra- vaillent depuis de nombreuses
années à réduire l'importance et
la dépendance des combustibles
fossiles. L'industrie automobile est
également concernée par cette
tendance. Les véhicules mus par
l'électricité nécessitent de nouveaux
composants électrifiés.
Les fabricants automobiles
présentent de plus en plus de véhicules avec des concepts de moteurs
alternatifs. On distingue les moteurs
hybrides (HEV), les moteurs
électriques à batterie (BEV) et les
moteurs à combustible hydrogène
(FCV). De nombreux modèles sont
déjà disponibles sur le marché.
Exigences plus élevées pour les relais
Dans le cas de ces véhicules, des
accumulateurs d'énergie rechargeables doivent être intégrés dans
le réseau de bord sous forme de
batterie à haut voltage. Par ailleurs
toujours plus d'éléments sont
électrifiés, comme par exemple
les freins. Cela exige une tension
de fonctionnement nettement
plus élevée. Par conséquent
les exigences posées au niveau
des relais ont également plus
augmenté.
Tyco Electronics s'est confronté à ce
challenge. Avec l'aide de SFS intec
ils ont développé une génération
de produits innovants de relais haut
voltage. Ils règlent des tensions
jusqu'à 1'000 volt et des courants
pouvant aller jusqu'à plusieurs fois
100 ampères.
Le nouveau concept sans gaz sous
pression augmente la durée de vie
Les relais haut voltage existants
nécessitent un remplissage de gaz
sous pression. Dans la plupart des
cas on utilise de l'hydrogène ou
de l'azote. Pour cette raison ces
modèles exigent une étanchéité
hermétique.
41
Interview avec le département R & D de Tyco Electronics
Quand a débuté la collaboration entre
Tyco Electronics et SFS intec ?
Les deux entreprises entretiennent
depuis presque 20 ans un étroit partenariat. Jusqu'à présent la collaboration concernait les relais du domaine
de 12 volt. Depuis 2011 elle s'est
étendue au développement de relais
haut voltage.
Quelles exigences devaient être prises
en compte dans la conception de
cette série ?
Le modèle EVC 250 se distingue des
relais haut voltage traditionnel par sa
cellule de contact. Il bénéficie d'une
construction intelligente qui évite le
remplissage de gaz sous pression.
Il est donc plus facile à fabriquer et
ce, à moindre coût. Parallèlement, ce
concept en augmente la durée de vie.
A quoi ressemblent les prochains
développements ?
Ensemble avec SFS intec nous
travaillons à la prochaine génération
de relais haut voltage. Ils seront, à
caractéristiques de performances
égales, encore plus compacts et
plus efficaces. Dans ces nouveaux
produits nous emploierons des
pièces de précision de SFS intec.
longue et peuvent être fabriqués plus
facilement et à moindre coût.
Grâce à la technologie de la frappe à
froid les exigences les plus sévères
sont entièrement respectées.
Un partenariat étroit favorise
l'efficience
Ce projet a renforcé le partenariat
qui existe depuis de longues années
entre les deux sociétés et qui a déjà
été démontré entre autres avec le
relais 12 volt actuel. Tyco Electronics
et SFS intec poursuivent leur étroite
collaboration avec le développement
d'autres types de relais. Les deux
entreprises contribuent ainsi largement aux progrès de l'électromobilité.
La nouvelle génération de relais a
placé Tyco Electronics devant de
nombreux défis autant techniques
qu'économiques. Dès en amont du
projet, les spécialistes de SFS intec
ont développé des sous-ensembles
optimisés pour cette application.
n Support de contact en cuivre
Les deux supports de
contact transmettent la
charge et assurent avec
leur géométrie la stabilité en cas d'interruption
urgente.
ment. Pour la fabrication de certaines
pièces spécifiques ils ont recommandé la technologie de la frappe à
froid. Dans le cadre de notre application, cela nous apporte des avantages techniques et économiques.
Ce sont au total six pièces qui sont
fabriquées ainsi actuellement.
Quelle contribution a apporté
SFS intec à cette réalisation ?
Les spécialistes de SFS intec se sont
impliqués dès le début du développe-
Tyco Electronics répond aux
exigences des véhicules électriques
et bornes de recharge de manière
très intelligente. Lors de la phase
de développement de la nouvelle
génération EVC 250, les ingénieurs
se sont focalisés non seulement
sur les performances mais aussi sur
la durée de vie du produit. Dans la
cellule de contact du nouveau relais
il n'y a pas de gaz sous pression. On
supprime ainsi la nécessité d'une
étanchéité hermétique. Les relais
ont donc une durée de vie plus
Les sous-ensembles en frappe à froid offrent divers avantages :
n économie de matière première
n haute résistance mécanique
n grande constance dimensionnelle des pièces
n avantages économiques
n Axe en A2-70 non
magnétique
L'axe est monté dans
l'induit. Il bouge avec
l'induit vers le haut lors de
la charge électrique de la
bobine et ferme le circuit
avec le contact mobile.
n Noyau en fer doux
magnétique
Le noyau attire l'induit lors
de la mise sous tension
de la bobine. Celui-ci
ferme le gap entre l'induit
et le noyau.
n Coussinet en fer doux
magnétique
Dans cette douille l'induit
est guidé librement. La
fonctionnalité optimale est
assurée sur le long terme
par un revêtement spécial.
n Induit en fer doux
magnétique
L'induit entraîne l'axe et le
contact vers les supports
de contact lorsque la
bobine est sous tension.
Sans tension à la bobine,
l'induit est replacé dans sa
position initiale par la force
du ressort.
43
NO
KIA
Etre et paraître
Les produits électroniques de grande consommation
doivent séduire les clients non seulement par leur
fonctionnalité mais également par leur esthétique. Pour
ces appareils, Unisteel produit des fixations revêtues
de PVD. Ce revêtement innovant répond aux exigences
visuelles, tactiles et fonctionnelles.
Fixations esthétiques pour les
appareils du quotidien
Les fabricants d'appareils électroniques grand public misent beaucoup
sur l'apparence de leurs produits.
Outre la fonctionnalité, le produit
doit se caractériser par son aspect
attractif. Si auparavant les fixations
n'avaient qu'un rôle purement fonctionnel, elles satisfont aujourd'hui à
des exigences également esthétiques.
Surtout si elles sont visibles par le
client final.
Cette évolution est très nettement
observée pour les téléphones
mobiles. Un appareil noir nécessite
des fixations revêtues et colorées du
même ton de couleur harmonieux.
Simultanément les fixations doivent
être résistantes aux rayures et à la
corrosion afin de garantir une fonctionnalité durable. Cette tendance s'est
vite transmise à d'autres appareils
mobiles tels que les tablettes, notebooks, etc.
Ima
ges
©
Cao Jin Da, Division Electronics, [email protected]
n Dans un grand
nombre de téléphones
mobiles on trouve des
vis miniatures avec
revêtement PVD. Elles
sont réalisées dans
divers coloris et structures de surface.
Le bon choix avec les revêtements PVD
Les produits de qualité dans le
domaine de l'électronique grand
public exigent une finition impeccable. Pour cette raison les revêtements de surface doivent répondre
aux exigences les plus strictes. Des
revêtements habituels comme par
exemple les laques de polyuréthane
PU n'y satisfont pas entièrement. Ils
sont généralement trop épais pour
les fixations miniatures à fines structures de surface.
Les revêtements selon le principe
de dépôt physique en phase vapeur
(PVD) promettent un optimum
d'esthétique et de fonctionnalité. Ils
sont effectués dans des conditions
de vide poussé. On obtient ainsi une
couche mince et régulière avec un
aspect métallique. Le revêtement
PVD pose de nouveaux jalons en
termes de frottement, corrosion et
résistance aux rayures des pièces
ainsi traitées.
Relever les défis
Le client profite de cette avancée
Comme dans toute introduction
d'une nouvelle technologie, Unisteel
a été confronté au début à de
nombreux défis. Ils furent maîtrisés
avant la production de série. En un
laps de temps très court les ingénieurs ont développé un procédé
approprié pour le revêtement sous
vide de pièces miniatures. Grâce à
la collaboration optimale de tous les
salariés qui étaient impliqués et au
soutien d'utilisateurs expérimentés,
les exigences suivantes ont été
remplies :
s'assurer que toute la surface était
entièrement recouverte
une forte adhérence du revête
ment afin qu'il résiste aux
contrôles du montage
revêtir des milliers de vis avec un
revêtement régulièrement identique, de manière sûre et fiable en
une seule opération
établir des spécifications internes
et des tests pour les fixations avec
revêtement PVD
Unisteel produit aujourd'hui des fixations munies d'un revêtement PVD
dans les coloris noir, argenté, gris et
or. D'autres couleurs sont réalisables
à la demande du client. En option,
la surface peut être combinée avec
une structure particulière. Cette
combinaison augmente encore la
palette des produits d'un bel atout
esthétique.
Toutes les fixations sont contrôlées
en interne, en particulier en ce qui
concerne l'adhérence, la résistance
à l'abrasion, à la corrosion et aux
rayures. Le revêtement PVD répond
parfaitement à tous les critères d'exigences. Les clients le confirment
aussi et ils sont enthousiasmés par la
qualité des produits proposés.
45
Edward Campbell, Division Automotive, [email protected]
Une affaire menée proprement
Depuis quelques années le besoin en systèmes ABS
a fortement augmenté aux USA en raison des directives légales en vigueur. C'est une des raisons qui ont
conduit SFS intec à accroître ses compétences de fabrication sur le site de Medina en Amérique du Nord.
n Les fixations et pièces de précision sont nettoyées, contrôlées et
emballées hermétiquement dans la nouvelle installation de dépollution du site de Medina USA.
La même qualité dans toutes les usines
Les livraisons effectuées sur de
longs parcours sont coûteuses et
peuvent mettre en péril la sécurité
d'approvisionnement. C'est pourquoi
les entreprises de l'industrie automobile transfèrent de plus en plus leurs
compétences au plus proche des
grands marchés de consommateurs.
Ces opérations optimisent les process
logistiques et réduisent aussi les
risques liés aux cours de change. De
tels projets nécessitent souvent, outre
les investissements indispensables en
machines et infrastructures, la mise en
œuvre de compétences spécifiques.
Depuis plus de 20 ans, SFS intec
fabrique des fixations et pièces sur
plan de précision pour les systèmes
ABS. Dans ce domaine, les éléments
mécaniques des électrovannes posent
des exigences très particulières. Le
défi technique de fabrication est de
livrer ces pièces en grand nombre,
sans bavure et d'une extrême propreté.
Extension de la production aux USA
Avec la décision de produire également
les composants ABS dans l'usine de
Medina USA, les travaux de planifica-
tion et mise en œuvre ont commencé
dans la société SFS intec de part
et d'autre de l'Atlantique. Le centre
névralgique de la nouvelle unité de
fabrication est l'installation spéciale
d'immersion multi-cuves. C'est elle
en effet qui assure le respect des
exigences de propreté.
Le processus de dépollution a été
spécialement élaboré pour l'application prévue dans le but d'assurer
toute absence de particules et la
suppression de pollutions organiques
et anorganiques. Une attention toute
particulière a été portée à la simplicité
d'utilisation, au préréglage de tous les
paramètres et à la manipulation qui
préserve la pièce à nettoyer.
client. Jusqu'à huit collaborateurs
de l'usine de Heerbrugg ont œuvré
sur place pendant six mois pour
assurer le parfait fonctionnement de
l'installation.
Outre l'installation de dépollution
c'est tout l'environnement technologique qui a été créé. Il s'agissait
en effet de respecter les exigences
très strictes en matière de traitement
des eaux usées à l'aide d'un procédé
de recyclage maximum. Par ailleurs
une infrastructure de laboratoire a
été aménagée afin d'effectuer les
analyses nécessaires des bains et les
mesures de propreté. Grâce à une
solution d'emballage en salle blanche
la dernière étape du process a pu être
techniquement maîtrisée de façon
satisfaisante.
Transfert de machines et de savoir-faire technologique
Avant le transfert des machines vers
les USA, de nombreux cycles d'essai
et des sessions complémentaires de
formation au personnel américain ont
été organisés en Suisse. A l'arrivée
de l'installation sur le site de Medina
toute l'équipe s'est impliquée dans le
montage et la mise en route. 14 mois
après le démarrage du projet, le feu
vert pour le début de la production
a été donné avec le premier accord47
Othmar Koch, Division Industrial, [email protected], et Kay Brenning, GESIPA ®, [email protected]
Optimisation de la gamme de fixations
Schmitz Cargobull, SFS intec et
GESIPA® entretiennent un partenariat de longue date. Grâce à leur
étroite collaboration, la gamme de
fixations a été recentrée et les coûts
ont ainsi pu être minimisés. L'analyse commune des applications
dans la construction des châssis fut
à la base de cette évolution.
La société Schmitz Cargobull AG
est l'un des plus grands fabricants mondiaux de remorques,
châssis et semi-remorques. Les
clients ont la possibilité, grâce à
un système modulaire ingénieux,
de composer le véhicule sur
mesure. Des versions spéciales
sont réalisables dans des laps
de temps très réduits. Le cycle
de production court est, avec la
qualité haut de gamme, une des
forces de l'entreprise d'Altenberge
en Allemagne.
Production plus rapide
La société Schmitz Cargobull AG
s'efforce d'optimiser continuellement
ses process de fabrication, du fait
aussi de la demande qui ne cesse
de croître. Avec son partenaire de
longue date SFS intec et le spécialiste des rivets GESIPA ®, le fabricant
a effectué une analyse-process dans
la chaîne d'assemblage. Il en est
ressorti des potentiels d'amélioration
concernant la gamme des composants et les process d'assemblage.
Il y a peu de temps encore, une
grande diversité de vis et de rivets
était utilisée. Ces pièces nécessitaient des appareils de pose
spécifiques adaptés à chaque application. Le changement fréquent de
pièces et de machines interrompait
inutilement la production. Suite à
cela, SFS intec a analysé sa gamme
de produits. Le résultat fut une
réduction du nombre de références
et par conséquent du changement
de machines. La productivité y a
gagné et s'est améliorée.
Optimisation des rivets et de leur
mise en œuvre
Des éléments d'assemblage
existants, entre autres, ont été
remplacés par le rivet de type
G-Bulb ®. Ce rivet remplit les
exigences les plus strictes en
matière de compensation des tolérances au niveau des épaisseurs
des composants et des géométries
de trou. Ces propriétés sont très
importantes précisément dans les
applications où l'exigence de sécurité est primordiale. Parallèlement,
le travail de manutention et les
coûts ont pu être baissés.
Avec la riveteuse TAURUS ® 4
de GESIPA ® l'assemblage est
durablement optimisé. Depuis
l'introduction de cet appareil, les
pannes pendant la pose ont été
complètement supprimées. Un
module d'embout spécifique facilite
également la mise en œuvre de
rivets très résistants. Etant donné
les excellents résultats de pose,
Schmitz Cargobull AG a décidé
d'utiliser cette série d'appareils
pour toute sa production.
Optimisation de la logistique
La simplification de la gamme
de produits réduit la gestion de
l'approvisionnement. En outre une
livraison just-in-time a été mise en
place directement sur la ligne de
fabrication, ce qui implique évidemment de respecter les cadences
de livraison. De ce fait, un autre
avantage pour l'entreprise est la
réduction des coûts de stockage.
49
Ralf Borgschulte,
Service Achats
stratégiques chez
Schmitz Cargobull
Mark Hengst,
Service Achats
stratégiques chez
Schmitz Cargobull
Le mode de travail et la documentation technique de GESIPA ® a impressionné toute l'équipe de Schmitz
Cargobull si bien que nous avons
invité ses spécialistes à animer un
Workshop sur la technique du rivet
sur notre site d'Altenberge au cours
de l'été 2012.
Chez Schmitz Cargobull AG, nous
entretenons un étroit partenariat
avec SFS intec. Pour nous il est
décisif d'avoir un seul interlocuteur
privilégié pour la technique de rivetage et la technique de vissage. Nos
demandes sont traitées de manière
compétente et fiable.
Après seulement deux Workshops,
GESIPA ® a remplacé cinq rivets de
différents concurrents par deux
rivets GESIPA ® G-Bulb ®. Nous
avons ainsi pu réduire les stations de
travail, resserrer les cadencements
et générer un avantage économique
indéniable.
Depuis des années nous pouvons
compter sur les mêmes spécialistes compétents que ce soit chez
SFS intec ou chez GESIPA ®. Cela
facilite et simplifie la collaboration
à tout point de vue. Les gens de
SFS intec ne nous connaissent
pas seulement par notre nom, ils
comprennent aussi notre métier.
Augmentation du bénéfice-client
par
La réduction des coûts d'approvisionnement et de logistique
Une palette de produits plus
réduite permet des lots de
production et de livraison plus
gros et donc plus économiques.
Un seul interlocuteur pour
plusieurs technologies
Avec SFS intec, la société
Schmitz Cargobull AG a un interlocuteur unique pour toutes les
questions concernant les techniques de fixation mécanique.
Optimisation du montage
Montage optimal grâce à l'emploi
de la riveteuse TAURUS ® 4 de
GESIPA ®
Impressum
Edition
SFS Group
Rédaction
Les collaborateurs de SFS intec,
GESIPA ® et Unisteel
Rédacteur en chef
Arthur Lenart, [email protected]
Tel. +41 71 727 50 38
Parution
Annuelle
Impression
galledia ag, Berneck CH
n Chez Schmitz Cargobull les rivets G-Bulb® en monel sont mis en
œuvre avec la riveteuse TAURUS® 4 de GESIPA®...
...Ce matériau est résistant à la corrosion de contact, resp. electrolytique, c'est pourquoi il est idéal pour l'assemblage d'aluminium.
Page de couverture
Visionstudios, Balgach CH
5151
© SFS Group 2014, GMi 904'180
PraxRep_26-2014_fr
Sous réserve de modifications techniques
Imprimé en Suisse 06/2014
Three brands - one spirit
www.sfsintec.biz
www.unisteeltech.com
www.gesipa.com