"la migliore idea imprenditoriale" (c.n.a. ancona)

CNA crea impresa
PROGETTO
'LA MIGLIORE IDEA IMPRENDITORIALE’
BUSINESS PLAN
REALIZZATO DA:
DANIELE CORRADINI
MARCO TRANQUILLI
CESARE GENTILI
GIANMARCO MOSCIATTI
MARCO SPURI
LICEO SCIENTIFICO “VITO VOLTERRA”
FABRIANO
A.S. 2013-2014
1
INDICE
1. INTRODUZIONE…………………………………………………………………………...3
2. PRESUPPOSTI……………………………………………………………………………....3
2.1. IDEA………………………………………………………………………...…………....…3
2.2. OBIETTIVI……………………………………….…………………………………...……3
3. IMPRESA……………………………………………………………………………………...3
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
NOME……………………………………………………………………………………....3
FORMA GIURIDICA……………………………………………………………………...3
LOGO…………………………………………………………………………………….…4
UBICAZIONE……………………………………………………………………………...4
4. IMPRENDITORI…………………………………………………………………………....6
4.1. ORGANIZZAZIONE DELL’ORGANIGRAMMA……………………………………...6
4.2. COLLABORATORI…………………………………………………………………….…6
5. L’OFFERTA………………………………………………………………………………..…6
5.1. DESCRIZIONE DELL’IMPIANTO…………………………………………………..….6
5.1.1. NORME DI RIFERIMENTO……………………………………………………….6
5.1.2. PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO…………………………………………...….6
5.1.3. BILANCIO ENERGETICO……………………………………………………...….9
5.1.4. SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE………………………………………………….9
5.1.5. MODALITÀ DI DISTRIBUZIONE……………………………………………….11
5.1.6. COMPONENTI DELL’IMPIANTO……………………………………………….12
5.2. RESIDUI…………………………………………………………………………………..15
5.2.1. CARATTERISTICHE DELLE CENERI DA BIOMASSE……………………….15
5.2.2. TIPOLOGIE DI CENERI………………………………………………………….16
5.2.3. COMPOSIZIONI DELLE CENERI ……………………………………………...16
5.2.4. MODALITÀ DI RECUPERO…………………………………………………...…17
5.2.5. PRODUZIONE DELLA LISCIVIA E PASTA DI CENERE……………..…….…18
5.2.6. MODALITÀ DI VENDITA E POTENZIALITÀ……………………..…..………..19
5.2.7. IPOTESI DI PREZZO……………………………………………………..………19
6. STRUTTURA OPERATIVA………………………………………………………….…20
6.1. CICLO OPERATIVO DELLA PRODUZIONE DI ENERGIA…………………….…20
6.2. CICLO OPERATIVO DEL RECUPERO DELLE CENERI…………………….……20
6.3. FATTORI PRODUTTIVI COINVOLTI……………………………………………...…21
7. BUSINESS PLAN NUMERICO……………………………………………………..…24
7.1. PIANO ECONOMICO-FINANZIARIO…………………………………………..……24
7.2. PIANO DEGLI AMMORTAMENTI……………………………………………………25
7.3. FLUSSO DI CASSA………………………………………………………………………25
8. ALLEGATI - CURRICULUM VITAE………………………………….…….26
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1. INTRODUZIONE__________________________________________________
Nel seguente documento verrà esposta l'idea imprenditoriale di realizzare un impianto
pirogassificatore per la produzione di Syngas e cogenerazione combinata di energia elettrica e
calore dalla ditta E.A.F. Energy. Questa impresa si occuperà anche dell'approvvigionamento diretto
della biomassa utilizzata, ovvero cippato di legna vergine, e del recupero del materiale di scarto.
Nel business plan sarà trattato nel dettaglio il processo di realizzazione dell'impresa,
l'organizzazione della produzione e delle strutture e il piano economico-finanziario.
2. PRESUPPOSTI_____________________________________________________
2.1 IDEA
L'idea nasce dalla volontà di voler sfruttare in modo intelligente un territorio, come quello
montano, ritenuto da molti privo di possibilità lavorative innovative. Riflettendo sulle varie
potenzialità della zona, l'idea si è sviluppata combinando l'attività tradizionali di disboscamento
all'odierna necessità di ricerca di energie rinnovabili ed eco-sostenibili, in modo da coniugare al
meglio territorio e risorse. Quindi la nostra attenzione è ricaduta alla produzione di energia ricavate
da biomasse (cippato di legna vergine) bruciate in una centrale a produzione di syngas utilizzato per
produrre energia elettrica e acqua calda.
2.2 OBIETTIVI
Quindi l'obiettivo centrale è quello di realizzare un progetto che abbia come scopo ultimo quello di
perseguire il rispetto ambientale, sulle linee guida delle nascenti green-economy, attraverso questi
semplici punti:
• l'approvvigionamento di legname segue un'attività di selvicoltura controllata, rispettando il
ciclo evolutivo del bosco;
• in alcuni casi è prevista la reintroduzione di specie arboree come il pioppo o altre piante a
rapido accrescimento tramite rimboschimento di zone marginali;
• il materiale di scarto è recuperato e riutilizzato: la cenere può essere utilizzata per produrre
liscivia, pasta di cenere ed eventualmente compost.
Inoltre il titolare si impegna a perseguire i concetti pilota, quali l'assoluta sicurezza delle cose e
delle persone e la massima efficienza e continuità di servizio.
Tra i traguardi dell'impresa non va dimenticato il raggiungimento della copertura dell'esborso
iniziale e un eventuale espansione dell'attività dopo che si è raggiunta la stabilità economica.
3. IMPRESA_________________________________________________________
3.1 NOME
L'impresa si chiama EAF Energy e dal nome si capisce qual è l'oggetto sociale della ditta.
L'acronimo EAF deriva da EcoAgriForest proprio per indicare l'obiettivo di ricavare energia in
modo sostenibile dall’attività agroforestale. In particolare la vendita dell'energia elettrica prodotta
avverrà con l'immissione in rete ENEL e l'energia termica verrà usata per il proprio fabbisogno,
quello dei propri familiari e delle abitazioni limitrofe (se lo richiedono) tramite teleriscaldamento.
La scelta del tipo di centrale è ricaduta su un pirogassificatore di piccole dimensioni perché ha un
minor impatto ambientale ed è più facile da gestire.
3.2 FORMA GIURIDICA
La forma giuridica adottata è quella di impresa individuale a conduzione familiare, in quanto date
le dimensioni della centrale non occorrono molti collaboratori e il guadagno che si ricava da tale
attività è sufficiente per una persona.
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3.3 LOGO
Il logo dell'impresa in cui è rappresentato un albero che al posto delle foglie ci sono delle lampadine
accese, fa riferimento al fatto l'energia elettrica prodotta viene ricavata dagli alberi.
logo dell'azienda
3.4 UBICAZIONE
La sede legale dell'azienda è in Loc. Laverinello n°2 del comune di Fiuminata in provincia di
Macerata, in coincidenza della residenza del titolare della ditta. Mente la sede operativa, ovvero
l'ubicazione della centrale è a poche decine di metri, è situata in un terreno ottenuto tramite un
contratto di affitto a lungo termine (21 anni) stipulato con il proprietario del terreno, che ci concede
di usufruirne in cambio dell'erogazione di energia termica. Questa sede ha il vantaggio di essere
posizionata in un luogo vocato a questo tipo di attività, ricco di zone boschive; infatti, come si può
ben notare dalle foto aeree, la sede si posizione nel cuore dell'Appennino umbro-marchigiano in cui
abbondano boschi cedui.
posizione della ditta
luogo di ubicazione
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posizione precisa della sede legale e operativa
In questa foto si può notare nel cerchio rosso l'ubicazione della centrale che occuperà circa 300m2
(17,90 m x 16,50 m), mentre nel cerchio azzurro la sede legale dell'impresa.
L'impianto di pirogassificazione si trova vicino alla superficie agricola aziendale affittata dalla
comunanza agricola Laverino-Laverinello di superficie complessiva Ha 115.98.70. il contratto
prevede ai sensi della legge 203/82:
• la durata dell'affitto è di 21 anni
• il canone di affitto è fissato in 2500,00 annui, somma che corrisponde al taglio di q.li 3200
annui di legna.
• L'affittuario è autorizzato dalla proprietà ad eseguire migliorie colturali che più riterrà
opportune e che apportino un aumento del beneficio agrario.
L'impianto sarà posizionato sopra un'apposita piattaforma di cemento armato di lunghezza 25 m e
larghezza 15 m, dal costo di 26000 euro, dopo aver eseguito uno specifico studio geologico per
richiedere il permesso di costruzione al comune.
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4. GLI IMPRENDITORI______________________________________________
4.1 COMPOSIZIONE DELL’ORGANIGRAMMA
Come si deduce dalla forma giuridica è presente un solo imprenditore, il titolare della ditta Daniele
Corradini in cui curriculum vitae è riportate in appendice in fondo al documento. La scelta è
dovuta al fatto che è da lui che nasce l’idea, ma comunque gli altri hanno partecipato allo sviluppo
e al miglioramento del progetto.
Il suddetto ricopre tutti gli incarichi principali dell'impresa, è il responsabile amministrativo,
finanziario, dell'organizzazione produttiva, del reperimento delle materie prime ed è egli stesso un
operaio.
4.1 COLLABORATORI
Inoltre è prevista la collaborazione di una persona che sarà assunta come lavoratore a chiamata
pagati tramite l'utilizzo di buoni (voucher), il sistema di pagamento di lavoro occasionale
accessorio. Tale collaboratore è richiesto nel momento in cui il titolare della ditta è impossibilitato
all’attività lavorativa o quando ci sarà un carico di lavoro eccessivo per una sola persona.
5. L'OFFERTA_______________________________________________________
5.1 DESCRIZIONE DELL'IMPIANTO
L'impianto di pirogassificatore è utilizzato per la produzione di Syngas attraverso il processo di
pirolisi (surriscaldamento del cippato) e nel contempo tale gas servirà per l'alimentazione del
cogeneratore con motore a combustione, coassiale ad un generatore elettrico, che trasforma l'energia
meccanica in energia elettrica, da immettere in rete, e in energia termica (raffreddamento motore e
fumi di scarico), che è utilizzata sia per produrre acqua calda da utilizzare per il riscaldamento degli
ambienti del fabbricato e di alcune abitazioni di proprietà della propria famiglia o delle abitazioni
limitrofe che richiedano di usufruirne. Tutte le apparecchiature sono contenute all'interno di un
apposito box prefabbricato con struttura in acciaio e chiusure con pannelli sandwich, mentre il
cippato è stoccato entro appositi contenitori con sistema di essiccazione ad aria calda dello stesso.
Gli essiccatoi sono stati progettati per avere dimensioni conformi agli standard dei mezzi di
trasporto, al fine di rendere il più semplice possibile il loro spostamento. La semplicità delle
strutture permette all’impianto di adattarsi anche ad aree con forme irregolari. Questa modularità
consente di poter implementare la potenza dell’impianto, senza dover fermare o modificare i moduli
esistenti.
5.1.1 NORME DI RIFERIMENTO
L'impianto è realizzato a regola d'arte, come prescritto dalle normative vigenti, ed in particolare dal
D.M. 22 gennaio 2008, n. 37. le caratteristiche dell'impianto stesso e dei componenti, saranno in
accordo con le norme di legge e di regolamento vigenti ed in particolare sono conformi:
• alle prescrizioni di autorità locali, comprese quelle dei VV.FF.;
• alle prescrizioni e indicazioni della società distributrice di energia elettrica;
• alle prescrizioni del gestore della rete;
• alle norme CEI (comitato elettrotecnico italiano).
5.1.2 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO
La gassificazione è un processo chimico che permette di convertire materiale ricco in carbonio,
come le biomasse, in monossido di carbonio (CO), idrogeno (H2) e altri composti gassosi. Il
processo di degradazione termica avviene a temperature elevate (superiori a 700-800 °C), in
presenza di una percentuale sotto-stechiometrica di un agente ossidante, tipicamente l'aria
(ossigeno) o vapore. La miscela gassosa risultante costituisce quello che è definito gas di sintesi
(syngas) e rappresenta essa stessa un combustibile.
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La gassificazione è un metodo per ottenere energia da materiali organici di alta efficienza. L'uso del
processo di gassificazione per la produzione di energia presenta alcuni vantaggi rispetto alla
combustione diretta. Infatti, il syngas prodotto è bruciato direttamente in motori a combustione
interna perché il processo di gassificazione permette di togliere con le ceneri, elementi altrimenti
problematici per la successiva fase di combustione, quali ad esempio cloro e potassio, consentendo
la conseguente produzione di un gas molto pulito.
Il sistema di gassificatore utilizzato è a letto fisso equi-corrente (“down draft”) e vuole dire che la
direzione del combustibile (legno) e il gas scorrono nella stessa direzione. Il reattore viene caricato
in alto e il gas estratto in basso più materiale passa attraverso la zona di ossidazione più alta diventa
la temperatura.
schema del reattore
Il materiale per gassificare è cippato di legna vergine di qualità G30-G40, ovvero di 30-40 mm si
spessore, e viene trasformato in syngas attraverso le seguenti fasi:
1) Il cippato viene trasportato tramite una coclea dallo stoccaggio al serbatoio di caricamento.
Tramite un sensore viene controllato il livello nel serbatoio. Per garantire che durante le fasi
di caricamento non entri aria nel sistema, nel serbatoio di caricamento sono montate due
valvole a tenuta stagna. Queste vengono comandate tramite un PLC per garantire che una si
apra solo se l'altra è già chiusa. Tutte le valvole e azionamenti sono chiusi in caso di
mancanza di corrente elettrica.
2) Tramite un raschietto e una coclea viene trasportato il materiale nel reattore, un sensore di
livello comanda la quantità. Il reattore è il cuore dell'impianto nel quale viene trasformato il
legno tramite un processo termochimico in gas di legno/syngas.
3) A circa 200°C inizia la zona di pirolisi (200-500°C) dove il legno si disgrega e si trasforma
in gas. Il processo di pirolisi avviene riscaldando in assenza di ossigeno e vengono liberati
composti gassosi quali idrogeno e metano e viene ottenuta una carbonizzazione, con il
risultato di una perdita in peso superiore al 70% per il carbone. È prodotto anche catrame. Il
processo dipende dalle caratteristiche del materiale carbonioso e determina la struttura e
composizione del carbone, che subirà in seguito le reazioni di gassificazione
4) Dopo la zona di pirolisi il legno trasformato in gas assieme alla carbonella transita attraverso
la zona di ossidazione (braciere). Nel gassificatore a letto fisso equi-corrente il braciere della
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zona di ossidazione si trova nella parte più stretta del reattore. Qui viene iniettata aria
attraverso un soffiante e degli ugelli, per bruciare una buona parte della carbonella a
1200°C. Infatti, il processo di combustione avviene quando i prodotti volatili e parte del
carbone, reagiscono con l'ossigeno formando diossido e monossido di carbonio (ossidazione
parziale), liberando calore necessario per le successive reazioni di gassificazione. Qui le
eventuali parti non gassificate come catrame e idrocarburi vengono trasformati in CO, CO2,
H2, quindi questo gassificatore produce gas con una percentuale molto bassa di catrame.
Reazioni principali della zona ossidazione:
C + O2 → CO2
C + ½ O2 → CO
5)
6)
7)
8)
9)
H2 + ½ O2 → H2O
Nella zona di riduzione l'anidride carbonica si unisce con vapore acqueo proveniente
dall'umidità del legno. Da questa unione esce monossido di carbonio e idrogeno.
Reazioni principali della zona di riduzione:
C + CO2 ↔ 2 CO (Reazione di Boudouard)
C + H2O ↔ CO + H2 (Reazione Idrogeno)
C + 2 H2 ↔ CH4 (Reazione Metano)
Il gas di legno/syngas e i residui della gassificazione, cenere e carbonella, escono dal
reattore dalla parete bassa a 800°C, poi passano insieme in uno scambiatore nella quale
viene raffreddato il gas a 130°C.
Successivamente passa attraverso un filtro a manica dove viene separato il gas dalla cenere e
carbonella.
Cenere e carbonella vengono trasportati tramite valvole e coclea in un apposito contenitore
all'esterno dell'impianto; un meccanismo comandato da PLC garantisce la tenuta stagna del
sistema di estrazione.
Dopo che il gas pulito esce dal filtro, viene ulteriormente raffreddato tramite un altro
scambiatore per arrivare a circa 90°C al filtro di sicurezza. Questo funge come filtro di
emergenza per evitare eventuali danni al motore de il filtro principale dovesse presentare dei
malfunzionamenti.
CO
19 Vol.-%
CNHM
- Vol.-%
H2
24 Vol.-%
CO2
10,5 Vol.-%
CH4
2,5 Vol.-%
N2
53,5 Vol.-%
Esempio della composizione del syngas con l'8% di umidità nel legno
A questo punto il gas così formato viene miscelato con aria per alimentare il motore a scoppio a
circa 40°C. Il potere calorifero del gas è di circa 4,5 MJ/m3 (circa 1,4 kWh/m3).
Caratteristiche generali del sistema:
• I gas di scarico del cogeneratore vengono puliti tramite un catalizzatore e raffreddati attraverso
uno scambiatore per essere immessi in atmosfera puliti e raffreddati.
• Il cogeneratore produce 45 kWh (min.) di corrente elettrica, la quale viene immessa in rete.
• Tutti i processi sopra descritti avvengono in componenti singoli collegati tra di loro
ermeticamente.
• Tutto il sistema viene tenuto sotto pressione a 100 mbar tramite un sistema di ventilazione.
• L'aria di processo entra dal reattore nel sistema chiuso.
• Il gas può solo uscire attraverso il motore dal sistema ermetico.
• Tutto il circuito del gas viene controllato e comandato tramite il PLC.
• In caso di un difetto o malfunzionamento del cogeneratore, il sistema chiude le valvole per evitare
la fuoriuscita del gas dal sistema ermetico.
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• Non è necessario bruciare il gas rimanente tramite una torcia.
• La torcia serve solo nella messa in funzione dell'impianto per verificare la qualità del gas.
• Nelle varie fasi di processo si produce calore, il quale viene estratto tramite due scambiatori dal
sistema.
5.1.3 BILANCIO ENERGETICO
L'impianto di cogenerazione ha una potenza energetica in ingresso pari a 170 kW, dati dalla portata
massima dello stesso, ovvero dalla combustione di 45 Kg/h di cippato al 10% di umidità.
Da ciò deriva:
• una potenza elettrica pari a 45 kW
• una potenza termica pari a 105 kW
bilancio energetico
5.1.4 SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE
Il syngas prodotto brucia producendo vapor d'acqua e diossido di carbonio. I componenti inorganici
presenti nella materia prima di alimentazione, come i metalli e i minerali, restano "intrappolati" in
una forma di cenere inerte e sicura dal punto di vista ambientale che di solito trova uso come
fertilizzante. Trascurando la tipologia di combustibile finale prodotto, la gassificazione stessa e i
successivi processi correlati non emettono né sequestrano gas serra quali il diossido di carbonio,
non influenzando in tal modo il bilancio del carbonio. Ovviamente i processi di combustione del
syngas o dei combustibili prodotti portano alla formazione di anidride carbonica la quale entrerà nel
ciclo del carbonio naturale. Ad ogni modo, la gassificazione della biomassa può avere un ruolo
significativo nell'ambito dell'energia rinnovabile, in quanto la produzione di biomassa rimuove
l'emissione di CO2 in atmosfera. La gassificazione della biomassa è quindi una delle tecnologie più
versatili ed economiche nell'ambito delle energie rinnovabili, risultando un metodo estremamente
efficiente.
Quindi in atmosfera sono emesse le sostanze come di seguito in tabella:
parametri
NOX
CO
Unità di misura
limite
valore
mg/m
3
500
450
mg/m
3
650
40
Fumi di scarico con 5% di rimanenza di ossigeno e alla temperatura di 120°C
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Le altre sostanze prodotte dal motore, come il benzene e le polveri, sono catturate da sistemi di
filtraggio che ne riducono sostanzialmente le emissioni.
Per quanto riguarda l'inquinamento acustico l'impianto con il sistema di cappa sonorizzata emette
soltanto un rumore di circa 56 dB/A misurato a 1 m di distanza.
Le emissioni dell'impianto risultano sempre al di sotto dei limiti definiti dal D.lgs del 3/4/2006,
n.152, denominato “norme in materia ambientale - Testo Unico Ambientale (TUA)”.
L'allegato 1 parte III del decreto stabilisce i valori d'emissione per specifiche tipologie d'impianti e
al sottocapitolo 1.1 per impianti nei quali nei quali sono utilizzati combustibili solidi di cui
all'allegato X, tra cui le biomasse combustibili.
Considerando la filiera legno-energia descritta, essa è caratterizzata da un'efficienza elettrica del
27% e un'efficienza termica del 62% con temperatura utile al punto di consegna di 85 °C. La
distanza media di trasporto del materiale è minore di 70 Km.
Utilizzando i valori dell'appendice C della UNI-TS 11435-2012 si ottiene un valore ES della filiera
di 1,02 gCO2eq/MJ di cippato. Poiché si ha contemporaneamente la produzione di energia elettrica
e calore per ottenere le emissione complessive della filiera, in accordi con la metodologia descritta
nel punto 4.3 della suddetta norma, si opera il seguente calcolo:
• per l'elettricità prodotta ECel = ((1,02/0,27)*(1*0,27+0,62*0,3546)) = 1,85 gCO2 eq/MJ
• per il calore prodotto ECh = ((1,02/0,62)*((1*0,27+0,62*0,3546)) = 0,80 gCO2 eq/MJ
I risparmi di emissione ottenibili sono:
• risparmi el (198-1,85)/198 = 0,99
• risparmi h (87-0,80)/87 = 0,99
In conclusione la filiera considerata permette un risparmio del 99% di emissione di gas serra
relativamente alla produzione di energia elettrica e un risparmio del 99% di emissione relativamente
alla produzione di energia termica.
5.1.5 MODALITÀ DI DISTRIBUZIONE
L'impianto di cogenerazione è allacciato alla rete elettrica del distributore, per la vendita
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dell'energia elettrica prodotta dall'impianto, in conformità alle normative tecniche vigenti, e in
particolare in conformità ella norma CEI 0-21; inoltre si seguono le regole tecniche, procedurali ed
economiche per la connessione per gli impianti di produzione alla rete di Enel Distribuzione,
disciplinata direttamente dalle deliberazioni dall'Autorità per l'Energia Elettrica e il Gas (AEEG)
che hanno portato alla redazione di un Testo Integrato delle Connessioni Attive (TICA).
L'importo da corrispondere per la richiesta di connessione di immissione, come da soluzione tecnica
minima individuata, è pari a 3674,87 euro.
Secondo il TICA, per potenze fino a 100 kW il servizio di connessione deve essere erogato in bassa
tensione.
L'impianto sarà collegato alla rete di distribuzione tramite il punto di consegna esistente attraverso
una linea aerea in conduttore precordato.
Inoltre è previsto di inserire un contatore all'interno di un apposito box.
La remunerazione della corrente immessa in rete avviene da parte del gestore dei servizi energetici
(GSE). Il ritiro dedicato è una modalità semplificata a disposizione dei produttori per la vendita
dell’energia elettrica immessa in rete, in alternativa ai contratti bilaterali o alla vendita diretta in
borsa. Consiste nella cessione dell’energia elettrica immessa in rete al Gestore dei Servizi
Energetici, che provvede a remunerarla, corrispondendo al produttore un prezzo per ogni kWh
ritirato.
Al GSE è attribuito il ruolo di:
•
soggetto che ritira commercialmente l'energia elettrica dai produttori aventi diritto e la rivende
sul mercato elettrico;
•
utente del dispacciamento in immissione e utente del trasporto in immissione in relazione alle
unità di produzione nella disponibilità dei produttori;
•
interfaccia unica, in sostituzione del produttore, verso il sistema elettrico tanto per la
compravendita di energia quanto per i principali servizi connessi.
L’energia elettrica immessa in rete dai produttori e ritirata dal Gestore dei Servizi Energetici con il
meccanismo del ritiro dedicato viene valorizzata dal GSE al “prezzo medio zonale orario”, ovvero
al prezzo medio mensile per fascia oraria - formatosi sul mercato elettrico - corrispondente alla zona
di mercato in cui è connesso l’impianto. I produttori di piccola taglia, con impianti di potenza
nominale elettrica fino a 1 MW, possono ricevere dal GSE una remunerazione garantita (i cosiddetti
“prezzi minimi garantiti”) per i primi 2 milioni di kWh annui immessi in rete, senza pregiudicare la
possibilità di ricevere di più nel caso in cui la remunerazione a prezzi orari zonali dovesse risultare
più vantaggiosa. I prezzi minimi garantiti sono aggiornati annualmente dall’Autorità per l'energia
elettrica e il gas (AEEG). Alla fine di ogni anno, il GSE riconosce un conguaglio a favore degli
impianti per i quali il ricavo associato ai prezzi orari zonali risulti più elevato di quello risultante
dall’applicazione dei prezzi minimi garantiti. Dal 2012 l’AEEG ha previsto una variazione nella
determinazione dei prezzi minimi garantiti, che saranno differenziati per fonte rinnovabile
utilizzata.
Quindi il prezzo dell'energia elettrica della cogenerazione ad alto rendimento più il
teleriscaldamento è di 0,297 €/kWh
5.1.6 COMPONENTI DELL’IMPIANTO
L'impianto di gassificazione è formato da una struttura base sulla quale sono montati tutti
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componenti necessari al funzionamento del processo di gassificazione.
Qui di seguito è riportata una descrizione sintetica delle principali componenti.
• Caricatore
Per immettere la biomassa nell'impianto ci si avvale di un sistema di due valvole a serranda, questo
garantisce un caricamento a tenuta stagna e un controllo del livello.
•
12
Reattore
Il sensore di livello del materiale, comanda la coclea di carico ed il motore che aziona la griglia di
estrazione di ceneri e carbonella dal reattore.
• Filtro di estrazione ceneri
È dotato di un meccanismo di pulizia automatica del filtro a manica. Include una coclea con valvola
tramite la quale avviene il processo di estrazione delle ceneri e della carbonella.
•
Filtro di sicurezza
13
Il filtro di sicurezza è formato da 2 elementi filtranti, il primo è una griglia con annessi 2 strati di
lana minerale, il secondo è un filtro a cartuccia.
secondo filtro
primo filtro
• Cogeneratore
La temperatura di lavoro ideale per il motore è garantita da un sistema di raffreddamento a ventole,
che mantengono costantemente la temperatura sotto al limite di sicurezza.
5.2 I
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RESIDUI
La percentuale di cenere o carbonella in uscita può arrivare anche al 10% (percentuale di volume) e
l'1% del peso, in funzione delle caratteristiche del cippato in ingresso, in particolare dipende dalla
quantità dalle parti di piccole dimensioni. Il materiale dopo essere stato trasportato dalla coclea,
viene stoccato momentaneamente in un contenitore, in acciaio inox, in seguito deve essere
appropriatamente riciclato o smaltito in modo da garantire un ciclo di produzione energetica
ecosostenibile dell’impianto e determinare la chiusura della filiera legno-energia. Questo determina
benefici di:
• aspetto logistico-economici, legato ai quantitativi non trascurabili di questi materiali e agli
attuali costi di smaltimento;
• natura ecologica, per rendere il progetto d'impresa completamente sostenibile
schema riassuntivo della filiera legna-energia
La legislazione italiana, allo stato attuale, comprende le ceneri da biomassa tra i materiali che
possono essere in alcuni modi recuperati senza dover ricorrere alla misura estrema del conferimento
in discarica, con costi di smaltimento non irrilevanti. Le opzioni di recupero ammesse sono
(secondo DM 5/2/98, allegato 1):
• produzione di conglomerati cementizi, utilizzo in cementifici o industria dei laterizi;
• produzione di compost;
• produzione di fertilizzanti;
• recuperi ambientali.
Il decreto “Ronchi” 22/97 prevede inoltre la sperimentazione, la promozione e l'attuazione di
attività di riutilizzo, riciclaggio e recupero di rifiuti da realizzarsi attraverso appositi accordi di
programma, con ulteriori opzioni di recupero oltre a quelle citate precedentemente.
5.2.1 LE CARATTERISTICHE DELLE CENERI DA BIOMASSE
I dati esposti di seguito sulla composizione e le caratteristiche delle ceneri sono stati reperiti dalla
relazione del progetto BIOCEN della regione Lombardia alla quale a contribuito anche l'università
politecnica delle Marche.
La biomassa vegetale è costituita essenzialmente da
• materia organica (99% di cellulosa, emicellulosa e lignina);
• elementi minerali (1%) provenienti dal substrato ove cresce la pianta.
La cenere è quella parte costituente la biomassa che ritroviamo al termine del processo di
combustione e che, di conseguenza non brucia.
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La combustione determina la conversione della componente organica essenzialmente in CO2 e
vapore acqueo, oltre a una quota di altri elementi tipicamente presenti nelle emissioni gassose delle
combustione (NOx, CO, composti volatili, ecc.), mentre le ceneri sono costituite:
• per l'85-95% dalla forma ossidata delle sostanze minerali il cui contenuto cambia a seconda
della tipologia di pianta, della parte della pianta presa in considerazione e dal tipo di terreno
in cui crescono,
• per il 5-15% dei componenti provengono anche dagli incombusti solidi derivati da una non
perfetta combustione della materia organica e dipende dalla tecnologia di conversione
energetica e dall'umidità del legno.
5.2.2 TIPOLOGIE DI CENERI
Una distinzione classica relativa alle ceneri è legata alla loro massa volumica.
1. Le ceneri leggere hanno una massa volumica di 0,8-0,9 t/m3 e tendenzialmente i metalli
presenti nella biomassa si concentrano in questa tipologia di cenere. Questo tipo di cenere
hanno un aspetto polverulento, devono essere movimentate per via pneumatica e devono
essere stoccate in cisterne chiuse essendo volatili. Sono trasportate dai fumi di combustione
e sono recuperate ad ogni cambio di direzioni delle tubazioni in tramogge o nei sistemi di
filtrazione in prossimità dell'uscita al camino dei fumi.
2. Le ceneri pesanti compongono la maggior parte delle ceneri e presentano una massa
volumica di circa 1,3 t/m3 e non sono allontanate con i fumi, quindi vengono prelevate al di
sotto della camera di combustione e giungono ad un cassone di deposito. Tali ceneri
contengono in genere la maggior parte dei macro nutrienti per le piante (CaO, MgO, K2O,
P2O5, Na2O).
5.2.3 COMPOSIZIONE DELLE CENERI
Come si è accennato in precedenza la composizione delle ceneri variano considerevolmente in
funzione delle condizioni di combustione delle impurità presenti nei combustibili.
• Gli elementi che comunemente compongono la cenere sono la silice, il calcio, il potassio, il
fosforo, il manganese, il ferro, lo zinco, il sodio e il boro. Questi si trovano sotto forma di
ossidi, silicati e nitrati.
• Complessivamente le ceneri sono fortemente basiche con un pH intorno a 12.
• La composizione varia a seconda della temperatura di combustione.
• La composizione varia a seconda del tipo di cenere.
16
5.2.4 MODALITÀ DI RECUPERO
In base alle dimensioni delle ceneri esse verranno recuperate in modi diversi
• I pezzi di ceneri più grandi e grossolani, che hanno ancora un potere calorico elevato,
vengono reintrodotte nel reattore di combustione tramite un apposito sistema;
• La cenere di piccola dimensione viene prelevata e si utilizza per produrre liscivia e pasta di
cenere.
Eventualmente la cenere di scarto dal processo di pirogassificazione, se la produzione e la vendita
della liscivia non va a buon fine (circostanza molto remota) può essere venduta ad un impianto di
compostaggio che accetta questo tipo di rifiuti. La cenere di legna naturale contiene importanti
elementi di fertilità, in particolare il potassio e il fosforo: il riutilizzo agronomico delle ceneri
consentirebbe pertanto la reale chiusura del ciclo della filiera “legna-energia”, riportando al terreno
le sostanze chimiche che la pianta aveva da questo assorbito durante la sua crescita. Al di là delle
considerazioni di opportunità agronomica, però, in Italia lo spargimento diretto su suolo agricolo o
forestale di
ceneri di combustione di biomassa non è consentito dalle norme vigenti
(D.Lgs.22/1997) in quanto si tratterebbe dello smaltimento di un rifiuto. Fortunatamente, si fa
sempre più strada la strategia di recupero delle ceneri come materia prima per la produzione di
compost, sempre che la cenere derivi dalla combustione di materiale consentito (legna naturale,
cippato e pellet).
Oppure quando verrà estinto il mutuo e ci saranno capitali per ampliare l'azienda verso sbocchi
agricoli, si potrebbe costruire un piccolo impianto di compostaggio in cui smaltire una parte della
cenere.
Comunque nella prima fase di vita dell'azienda la cenere verrà recuperata sotto forma di liscivia e
pasta di cenere.
17
5.2.5 PRODUZIONE DELLA LISCIVIA E PASTA DI CENERE
La liscivia è una soluzione alcalina contenente di solito idrossido di sodio o idrossido di potassio
che fungono da detersivi naturali. Essa viene prodotta, fin da tempi antichi, dalla bollitura di acqua
e cenere e da ciò deriva il suo bassissimo impatto ambientale.
La liscivia può essere fabbricata sia con il metodo a caldo che con il metodo a freddo. Per rispettate
le linee guida del processo si è scelto di scegliere il secondo metodo in quanto possiede un impatto
ambientale e un tempo di lavoro praticamente nullo, ance se la forza detergente è leggermente
inferiore.
Fasi della preparazione:
1. inizialmente si setaccia la cenere per eliminare grumi o parti parzialmente incombuste.
2. Si deposita la cenere in degli appositi contenitori di solito di plastica (non di alluminio) con un
coperchio.
3. La cenere viene mescolata con cinque parti d'acqua (rapporto in volume).
4. Viene lasciato il tutto per 3 settimane mescolando almeno un paio di volte al giorno con un
mestolo di legno.
5. Trascorso tale periodo lasciare riposare per un giorno poi viene filtrata con un panno di cotone
(anche più volte per eliminare tutte le eventuali impurità) e inserita negli appositi contenitori. Si
otterrà così un liquido abbastanza limpido,il cui colore varia a seconda del tipo di pianta da cui
deriva la cenere. È facile da conservare, per lunghi periodi, fino ad un anno in modo sicuro, in
recipienti di vetro o plastica.
USI:
Usata molto in passato come sbiancante, sgrassante, disinfettante, pulizie domestiche, era anche
usata per l'igiene personale in forma estremamente diluita. Il suo potere detergente è accompagnato
da una blanda azione corrosiva. In particolare gli usi più comuni sono i seguenti:
•
Può essere utilizzata, dopo essere stata diluita in acqua e trasferita in un contenitore spray,
per la pulizia delle superfici lavabili della casa, come sanitari e piastrelle.
•
Mezzo bicchiere di liscivia può essere diluito in un litro d'acqua, a cui eventualmente
aggiungere alcune gocce di olio essenziali di limone per profumare e aumentare il potere
disinfettante del prodotto.
•
Mezzo misurino di liscivia può essere aggiunto in lavatrice per potenziare l'efficacia del
detersivo.
•
E' inoltre possibile versare un bicchiere di liscivia in un secchio con acqua ed utilizzare il
liquido ottenuto per la pulizia dei pavimenti.
•
La pasta di cenere è ottima per la pulizia dei fondi delle pentole o di piatti e stoviglie che
presentino sporco ostinato. Può essere applicata su di essi e strofinata con una spugna.
18
5.2.6 MODALITÀ DI VENDITA E POTENZIALITÀ
I prodotti ottenuti dall'elaborazione della cenere, liscivia e pasta di cenere, dopo essere stati posti ad
analisi chimiche che ne garantiscano la sicurezza e la qualità, saranno a punti vendita specifici alla
distribuzioni di detersivi alla spina. In questo modo si ha a disposizione un target che è già abituato
a questo tipo di prodotti e non si avrà bisogno di una costosa attività promozionale.
In particolare all'inizio si è troverà un accordo con i punti vendita di detersivi alla spina nelle zone
limitrofe alla centrale di pirogassificazione.
Per il primo periodo per la promozione del prodotto si può pensare ad un rifornimento gratuito per i
punti vendita come prova ai consumatori per far conoscere le modalità d'uso della liscivia e della
pasta di cenere.
punti vendita detersivi alla spina nella zona Marche-Umbria
Si è scelto di incentivare questa modalità di vendita per diversi motivi:
• Si producono meno rifiuti plastici in casa e nell'ambiente, aiutando così la riduzione del
biossido di carbonio rilasciato nell'atmosfera che è tra le principali cause del riscaldamento
globale in atto.
•
Il detersivo alla spina ti fa risparmiare in quanto si acquista solo il prodotto pesato
risparmiando così sulla confezione e l'assenza di lunghi trasporti in quanto i detersivi alla
spina vengono prodotti normalmente da aziende del territorio;
•
Il fatto che il prodotto viene rifornito da aziende del luogo si incentiva l'economia della
zona.
•
Per la maggiore qualità del prodotto perché un prodotto reclamizzato per mantenere il
prezzo basso di un detersivo alla spina deve per forza diminuire la qualità del prodotto, a
scapito dei consumatori e della qualità dei loro lavaggi.
5.2.7 IPOTESI DI PREZZO
I detersivi alla spina costano mediamente 1,30 euro/litro e secondo federconsumatori acquistandoli
al posto dei detersivi tradizionali in flaconi si può avere un risparmio di circa 200 euro l'anno.
Quindi il nostro prodotto visto i bassissimi costi di produzione può essere venduto all'ingrosso ad un
costo nettamente inferiore:
• 0,70 euro/litro per la liscivia
• 0,70 euro/Kg per la pasta di cenere
19
6. STRUTTURA OPERATIVA_________________________________________
6.1 CICLO OPERATIVO DELLA PRODUZIONE DI ENERGIA
Per effettuare una corretta determinazione delle ore bisogna dividere l'intero processo produttivo in
due fasi principali:
1. produzione di materiale legnoso dal bosco e trasporto fino alla zona dove sorge l'impianto;
2. produzione di materiale cippato per l'impianto di pirogassificazione.
Per quanto concerne la prima fase si parte dal taglio delle piante nel bosco che intere vengono
esboscate attraverso l'utilizzo della trattrice munita di verricello idraulico. Una volta estratti gli
alberi dal bosco e accumulati in un luogo di carico vengono caricati con mezzo meccanico (miniescavatore munito di forca prensile) nel rimorchio e vengono portati verso l'impianto. L'esbosco
dell'intera pianta consente di avere più materiale a disposizione e abbatte i costi di lavorazione.
Per quanto concerne la fase due, una volta che gli alberi sono presso l'impianto vengono introdotti,
sempre con mezzo meccanico, nella cippatrice azionata dalla trattrice. Da questa lavorazione si
ricava il cippato che dopo essere stato ammassato in apposita trincesa si utilizza per caricare
periodicamente la macchina intesa come unità di cogenerazione da pirolisi.
L'approvvigionamento della biomassa legnosa necessaria al funzionamento di questo impianto è
interamente prodotta dal titolare dell'azienda, con l'ausilio occasionale di un collaboratore e sui
terreni condotti in affitto (o in alternativa dalla pulizia dei margini fluviali). Per il funzionamento
della macchina si stimano occorrano circa 408,00 tonnellate di prodotto verde all'anno che
l'imprenditore conta ricavare dal taglio di Ha 4.80.00 di superficie boschiva ogni anno. L'esbosco di
alberi interi, quindi con ramaglie, consente di avere produzioni ad ettaro elevate a minor costo.
L'area di produzione è nelle vicinanze dell'impianto con distanze massime di percorso per il
trasporto pari a 5/6 Km. Il costo della materia prima verde determinato dal costo dei vari passaggi
produttivi come il taglio, l'esbosco, il trasporto e la cippatura ammonta a circa 52 euro/t.
Tornando al discorso delle ore e in base ai calcoli effettuati si evince quanto segue:
• ore necessarie per la prima fase: 2097
• ore necessarie per la seconda fase: 2025
6.2 CICLO OPERATIVO DEL RECUPERO DELLE CENERI
La produzione di liscivia avverrà ogni 3 settimane, ogni volta che la preparazione di quella
precedente ha termine. Dopo 3 settimane l'impianto produce circa 230 Kg di cenere che verrà
immessa, divisa in parti uguali, in 3 apposite cisterna di plastica da 1000 litri ognuno, insieme a
2300 l di acqua, sempre divisa in parti uguali nelle tre cisterne. Questa quantità d'acqua è stata
calcolata considerando cinque volte il volume che occupano 230 Kg di cenere non compressa.
La cenere prima di entrare nella cisterna passa attraverso un setaccio dove verrà eliminata la
minima parte rimasta incombusta che altrimenti rovinerebbe il risultato della liscivia, che è rimessa
20
nel pirogassificatore.
Cenere e acqua verranno mescolate un paio di volte al giorno per tre settimane. Al termine delle tre
settimane si aprirà il rubinetto posizionato ad una altezza tale da far uscire soltanto la liscivia, in
quanto la pasta di cenere di deposita sul fondo. A questo punto la liscivia passa attraverso un
sistema di filtraggio formato da panni di cotone attraverso il quale vengono eliminate tutte le
piccole impurità. Poi entrerà in un'altra cisterna sottostante la precedente.
Da qui la liscivia è spostata in un silo di stoccaggio di 5000 litri tramite una pompa elettrica. La
pasta di cenere verrà estratta da un tappo sotto la cisterna, in quanto è rialzata da terra e anche
questa è messa in un altro silo di stoccaggio da 5000 litri. Quando i punti vendita affiliati all'azienda
richiederanno altro prodotto si preleverà la quantità desiderata e si porterà nel punto vendita
attraverso un'altra cisterna adibita al trasporto di 1000 litri.
Ogni tre settimane si produce mediamente 2200 litri di liscivia e 320 kg di pasta di cenere.
6.3 FATTORI PRODUTTIVI COINVOLTI
Oltre alla realizzazione dell'impianto di pirogassificazione, si prevede di acquistare alcune
attrezzature necessarie a eseguire tutte le fasi di preparazione del cippato a partire dal taglio,
l'esbosco, il trasporto delle piante intere, la produzione vera e propria del cippato, il caricamento
nell'impianto di pirogassificazione.
In particolare si prevede di comperare:
• trattore KUBOTA M9960 DTHQ 100 CV con caricatore frontale completo di accessori;
21
•
cippatore PEZZOLATO a tamburo per produzione di cippato modello PTH 400 G completo
di accessori;
•
mini-escavatore CAMS mod. 254ST completo di accessori;
•
forca prensile per tronchi completa di attacchi per mini-escavatore;
•
testata idraulica HYDRA T3 con attacchi per mini-escavatore completa si spaccalegna a
vite;
22
•
verricello idraulico eforestale mod. V80 con forza di tiro pari a 8500 Kg completo di
accessori;
•
rimorchio agricolo EMME ENNE completo di accessori.
Per la produzione della liscivia si prevede di acquistare 7 cisterne in plastica per contenere acqua, di
300 euro l'uno e due silos in acciaio inox da 50 quintali da 1600 euro l'uno. Sei cisterne di plastica
dovranno subire delle piccole modifiche che saranno contrattate con l'azienda produttrice, in
particolare tre di esse dovranno avere un'apertura sull'alto con coperchio, un'apertura con tappo
nella parte inferiore e un rubinetto laterale posizionato poco sotto la metà dell'altezza della cisterna.
Inoltre è previsto l'acquisto di una pompa elettrica dal costo di circa 50 euro
23
7. BUSINESS PLAN NUMERICO_______________________________________
7.1 PIANO ECONOMICO-FINANZIANRIO
Si prevede di realizzare il progetto avvalendosi di un finanziamento bancario dell'importo di
700.000,00 euro. Tale importo tiene conto dell'intero investimento di 563.969,3 euro (IVA esclusa),
senza la somma del contributo previsto di 200.000,00 euro.
Tale contributo proviene dall'accettazione di un PSR (piano di sviluppo rurale) regionale, un
finanziamento europeo a fondo perduto che promuove lo sviluppo delle zone agricole, che retribuirà
la somma alla fine dell’intero investimento (bonifici bancari effettuati e fatture quietanziate).
Quindi all'inizio si dovranno richiedere tutti i soldi necessari all'investimento.
Successivamente tramite l'arrivo del finanziamento europeo e del recupero dell'IVA sull'intero
investimento, somma equivalente a 124.073,25, è possibile decurtare l’ammortamento fino alla
somma di 363.969,3 euro.
N.
DESCRIZIONE TECNICA
COSTO netto
(senza IVA)
Contributo
ammissibile
Quota % del
contributo
1
Unità di cogenerazione di 45 kW elettrici da
pirolisi di biomassa legnosa completo di
accessori.
326700
130680
40,00%
2
Trattore Kubota M9960 DTHQ 100 CV con
caricatore frontale completo di accessori.
64950
19485
30,00%
3
cippatore PEZZOLATO a tamburo per
produzione di cippato modello PTH 400 G
completo di accessori
46000
13800
30,00%
4
mini-escavatore CAMS mod. 254ST completo
di accessori;
65000
19500
30,00%
5
forca prensile per tronchi completa di attacchi
per mini-escavatore
4000
1200
30,00%
6
testata idraulica HYDRA T3 con attacchi per
3500
mini-escavatore completa si spaccalegna a vite
1050
30,00%
7
verricello idraulico e forestale mod. V80 con
forza di tiro pari a 8500 Kg completo di
accessori
14500
4350
30,00%
8
rimorchio agricolo EMME ENNE completo di
accessori.
9400
2820
30,00%
9
Realizzazione piattaforma in CLS per
installazione centrale di cogenerazione a
biomassa.
25739,3 + 1167,89 10762
(spese tecniche)
10
7 cisterne PVC da 1000 litri + 2 silos in acciaio 4180
inox da 50 quintali + pompa elettrica
TOTALE 563969,3
40,00%
1672
40,00%
200000*
33,00%
*cifra massima erogabile
24
7.2 PIANO DEGLI AMMORTAMENTI
Gli investimenti verranno ammortizzati secondo i canoni dell'economia finanziaria, generando una
quota annua di ammortamento pari a 38.781 euro, ipotizzando un tasso d’interesse del 4% visti i
studi effettuati sul settore. La rata può essere stipulata anche con periodicità semestrale.
7.3 FLUSSO DI CASSA
I ricavi post-investimento in pieno regime sono pari a 132320,7 euro all'anno, composti da:
• 100237,5 euro dalla produzione di energia elettrica, ricavato dalla produzione di 337500
kW/h per 7500 ore in cui l'impianto è attivo per l'incentivo di 0,297 euro/kW;
• 26275 euro dalla vendita della liscivia, ricavato dalla quantità di liscivia ricavata durante
l'anno (37536 l) per 0,70 euro/l;
• 3808 euro dalla vendita della pasta di cenere, ricavato dalla produzione annua di 5440 Kg
per il prezzo di 0,70 euro/Kg.
A questa somma dobbiamo togliere i seguenti costi:
• i costi della produzione di cippato di 21216 euro annui (compresa manodopera);
• le spese di manutenzione e riparazione pari ad 11111 euro;
• imposte pari ad 1500 euro (spese contabilità);
• affitti del terreno boschivo di 2600 euro;
• costo per il trasporto della liscivia e della pasta di cenere che corrisponde a circa 500 euro
l'anno;
• spesa annua per il collaboratore a chiamata per produzione liscivia e pasta di cenere stimato
intorno ai 1000 euro;
• costo dell'IVA sulla produzione annua pari al 10%: 13232,07 euro;
• carico fiscale ires/irpef+irap 3834 euro
Sottraendo i costi ai ricavi ne consegue un Cash Flow Operativo di 77.326,93 euro annui che
consentirà di sopperire ai costi generati dall'investimento ed in particolare al rimborso del debito
contratto (quota capitale). L’utile netto annuo sarà di 38545,24. Nel tempo tali valori non subiranno
particolari oscillazioni in quanto i parametri che principalmente influenzano negativamente il
bilancio sono la riduzione dei prezzi di vendita della corrente elettrica, l'aumento dei costi (ad
esempio del carburante per i mezzi meccanici) o il riduzione della vendita della liscivia e pasta di
cenere che comunque incidono in minima parte sul flusso di cassa.
Questi dati non tengono conto dell'eventuale allaccio di abitazioni limitrofe (al massimo 8) che
richiedono di usufruire del teleriscaldamento.
25
8. ALLEGATI- CURRICULA VITAE____________________________________
Informazioni personali
Nome(i) / Cognome(i)
Indirizzo(i)
Telefono(i)
E-mail
Daniele Corradini
Via Laverinello n°2, 62025 Fiuminata (Italia)
0737/549220
Cellulare 3398277287
[email protected]
Cittadinanza Italiana
Data di nascita 17/02/1995
Sesso Maschile
Occupazione desiderata Ricercatore
/ Settore professionale
Esperienza professionale
Date
Lavoro o posizione
ricoperti
Principali attività e
responsabilità
Nome e indirizzo del
datore di lavoro
Tipo di attività o settore
LUG. 11 - OTT. 11; LUG. 12 – SET. 12; GIU 13 – SET 13
apprendista cameriere di sala
organizzazione,gestione e servizio in sala
Agriturismo il Colle
via Colle 2, 60025 Fiuminata (Italia)
Servizi Di Alloggio E Di Ristorazione
Istruzione e formazione
Date
Titolo della qualifica
rilasciata
Principali
tematiche/competenza
professionali possedute
Nome e tipo
d'organizzazione
erogatrice dell'istruzione e
formazione
SET. 09 - LUG. 14
Maturità scientifica da conseguire nel mese di luglio 2014
Date
Titolo della qualifica
rilasciata
Livello nella classifica
nazionale o internazionale
Nome e tipo
d'organizzazione
erogatrice dell'istruzione e
formazione
SET 06- GIU 09
Conoscenze matematiche, informatiche, scientifiche (fisiche,
chimiche e biologiche) e di cultura generale.
Liceo scientifico tecnologico ‘Vito Volterra’ Fabriano
Via G.B. Miliani n°35, 60044 Fabriano (Italia)
LICENZA MEDIA SUPERIORE
Punteggio 10/10
Istituto comprensivo 'Nazzareno Strampelli' – Castelraimondo (MC)
26
Capacità e competenze
personali
Madrelingua(e) Italiano
Altra(e) lingua(e) Inglese
Comprensione
Autovalutazione
Livello europeo (*)
Inglese
Ascolto
Parlato
Scritto
Lettura
Interazione Produzione
orale
orale
B Utente B Utente B Utente B Utente B Utente
1 autonomo 1 autonomo 1 autonomo 1 autonomo 1 autonomo
(*)quadro comune europeo di riferimento per le lingue
Capacità e competenze Partecipazione al gruppo speleologico ALVAP di Pioraco
sociali
Capacità e competenze Attento ai dettagli e meticoloso nel lavoro.
organizzative
Capacità e competenze progettazione e disegno tecnico esplosi e composti in 2D e 3D
tecniche (DataCad)
Capacità e competenze utilizzo pacchetto office
informatiche conseguimento patente europea del computer(ECDL)
competenze informatiche (teoriche base e pratiche base,
programmazione Pascal,C e C++)
competenze nella creazione ed organizzazione dei database anche
attraverso il linguaggio SQL e Access
Capacità e competenze Pratica dilettante di disegno a matita e fotografia
artistiche
Altre capacità e Hobby della cucina e del giardinaggio;
competenze pratica sportiva amatoriale di nuoto, mountain bike, trekking, nuoto
e corsa.
Patente
B
27

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