J6195

Carbonate de sodium
Procédé Solvay à l’ammoniac
par
Claude BRETON
Chef du Centre d’études et de recherche Solvay Carbonate France (Dombasle)
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
Procédé de fabrication ...........................................................................
Principe du procédé Solvay ........................................................................
Consommation de matières premières et d’utilités .................................
Description de l’installation. Conditions opératoires ...............................
Traitement des effluents..............................................................................
Autres procédés de fabrication ..................................................................
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—
2
—
2
—
3
—
3
—
3
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
Fiche produit .............................................................................................
Propriétés physico-chimiques du carbonate de sodium ..........................
Caractéristiques des formes commerciales ..............................................
Hygiène et sécurité ......................................................................................
Principales utilisations ................................................................................
Aspects économiques .................................................................................
—
—
—
—
—
—
5
5
5
5
6
6
Références bibliographiques .........................................................................
—
6
onnu depuis la plus haute Antiquité, le « natron », carbonate de sodium
naturel, appelé également « soude », était extrait des cendres de roseaux
qui poussaient dans le Bas-Euphrate. À une époque plus récente, les Espagnols
produisaient la « soude » par incinération de la salsola ou barilia, plante cultivée
sur les terrains salins d’Andalousie.
En Bretagne, la « soude » était extraite des cendres d’algues. Cette activité, qui
s’est prolongée jusqu’au milieu du XIXe siècle, est à l’origine de la dénomination
courante du carbonate de sodium en anglais : « soda ash ».
À partir de 1797, le procédé Leblanc a permis la fabrication industrielle du carbonate de sodium et, pendant plus d’un demi-siècle, la « soude Leblanc » n’eut
pas de concurrente.
En 1863 apparut le procédé Solvay, plus économique, qui entraîna la disparition progressive du procédé Leblanc.
La production industrielle du carbonate de sodium par le procédé Solvay a
contribué au formidable développement des industries qui font appel à ce
produit : verrerie, détergence, métallurgie, chimie.
C
Pour de plus amples renseignements, le lecteur pourra consulter les références bibliographiques [1] [2] [3] [4].
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CARBONATE DE SODIUM ________________________________________________________________________________________________________________
1.1 Principe du procédé Solvay
Le procédé Solvay utilise comme matières premières le sel ordinaire, NaCl, et le calcaire, CaCO3. L’ammoniac NH3 intervient dans la
fabrication du carbonate de sodium, mais ne peut être considéré
comme une matière première puisqu’il est totalement régénéré et
recyclé.
Le procédé peut être résumé par l’équation globale :
2 NaCl + CaCO3 → Na2CO3 + CaCl2
Calacire
Fours à chaux
(5)
Saumure épurée
Gaz à 40 % de CO2
Absorption
(1)
CaO
Hydratation
de la chaux
(6)
Cycle
NH3
Lait de chaux
NH3
qui ne représente toutefois pas une réaction chimique réalisable en
pratique.
En partant de l’observation que, lors de la mise en contact d’une
solution aqueuse saturée en NaCl et préalablement rendue basique
avec du gaz carbonique (CO2), on pouvait obtenir de l’hydrogénocarbonate de sodium, le procédé de production du carbonate de
soude a été développé selon les 7 étapes qui suivent.
Coke
Saumure
Saumure
ammoniacale
Carbonatation
(2)
Slurry de
bicarbonate
Vapeur
Distillation
(7)
Filtration
(3)
Liquide
résiduaire
Bicarbonate
brut
1 – Absorption d’ammoniac
Une saumure de NaCl est saturée par de l’ammoniac NH3 [provenant de l’opération (7) décrite plus loin], afin de la rendre basique.
Gaz à 90 % de CO2
1. Procédé de fabrication
On forme ainsi une saumure ammoniacale :
NaCl + H2O + NH3
Calcination
(4)
2 – Carbonatation de la saumure ammoniacale
La saumure ammoniacale est envoyée dans l’installation de carbonatation où elle est mise en contact avec le dioxyde de carbone
CO2 issu des opérations (4) et (5).
Le dioxyde de carbone et l’ammoniac, en présence d’eau, donnent de l’hydrogénocarbonate d’ammonium :
NH3 + H2O + CO2 → (NH4)HCO3
Vapeur
Carbonate
de sodium
Figure 1 – Les grandes étapes du procédé Solvay
7 – Régénération de l’ammoniac
L’hydrogénocarbonate d’ammonium et le chlorure de sodium
entrent ensuite en double décomposition pour donner du chlorure
d’ammonium et de l’hydrogénocarbonate de sodium, traditionnellement connu sous le nom de bicarbonate de sodium :
On fait réagir le chlorure d’ammonium recyclé de l’opération (3)
avec le lait de chaux résultant de l’opération (6). Cette réaction
donne de l’ammoniaque et du chlorure de calcium :
(NH4)HCO3 + NaCl → NH4Cl + NaHCO3
2 NH 4 Cl + Ca ( OH ) 2 → 2 NH 4 OH + CaCl 2
Le bicarbonate de sodium, peu soluble dans ces conditions, est
obtenu à l’état solide.
L’ammoniac est distillé et renvoyé dans l’absorbeur dans lequel
est réalisée l’opération (1).
3 – Filtration
Le bicarbonate de sodium est séparé du liquide par filtration.
L’ensemble de ces opérations est décrit sur le schéma de principe
figure 1.
4 – Transformation du bicarbonate en carbonate de sodium
Le bicarbonate (NaHCO3), chauffé dans un sécheur, se décompose
en carbonate de sodium, en dégageant de l’eau et du dioxyde de
carbone :
1.2 Consommation de matières premières
et d’utilités
2 NaHCO3 → Na2CO3 + H2O + CO2
Le CO2 qui se dégage est renvoyé à l’étape de carbonatation [opération (2)].
5 – Cuisson du calcaire
Le calcaire est décomposé thermiquement dans un four à chaux
et donne du dioxyde de carbone (CO2) et de la chaux vive (CaO)
selon l’équation :
CaCO3 → CaO + CO2
Le CO2 est envoyé à l’installation de carbonatation [opération (2)].
6 – Préparation du lait de chaux
La chaux vive produite lors de l’opération (5) est hydratée en
chaux éteinte et délayée dans un excès d’eau :
CaO + H2O → Ca(OH)2
J 6 195 − 2
La production d’une tonne de carbonate de sodium de type soude
dense (§ 2.2) nécessite :
1 ,6 t de sel NaCl

matières premières
1 ,1 à 1 ,3 t de calcaire CaCO 3 
9 à 12 GJ de charbon, coke, mazout ou gaz naturel, utilisés comme
combustibles pour le four à chaux [opération (5)] et pour générer la
vapeur nécessaire à la distillation de l’ammoniac [opération (7)] et à
la calcination du bicarbonate [opération (4)], ainsi que l’énergie électrique nécessaire à la force motrice (compression du gaz, pompes,
agitateurs...).
La consommation de combustibles est liée au degré d’intégration
de l’atelier de fabrication du carbonate de sodium, appelé aussi
soudière, avec d’autres fabrications sur le même site.
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________________________________________________________________________________________________________________ CARBONATE DE SODIUM
Le traitement des eaux mères, pour la récupération de l’ammoniac [opération (7)], nécessite de la vapeur basse pression (0,1 à
0,2 MPa) à raison de 1 200 à 1 500 kg par tonne de carbonate de
sodium. Les chaudières nécessaires sont généralement prévues
pour travailler à pression élevée de façon à permettre la coproduction d’énergie électrique dans des turboalternateurs à contre-pression. L’énergie électrique fournie par les turboalternateurs peut,
avec des chaudières à pression limitée, couvrir largement les
besoins propres de la soudière. Les compresseurs à gaz pour la carbonatation peuvent être entraînés par des machines à vapeur à
contre-pression.
Les sites disposent de plus en plus souvent d’installations de
cogénération gaz, la vapeur étant utilisée dans le procédé et l’électricité revendue.
La réfrigération des appareils nécessaire, suite aux réactions exothermiques mises en jeu (absorbeurs, carbonateurs...), nécessite
des quantités d’eau importantes, allant de 20 à 50 m3 par tonne de
carbonate de sodium suivant la température de l’eau de refroidissement.
1.3 Description de l’installation.
Conditions opératoires
■ Matériaux
À l’origine, les appareils de soudière étaient fabriqués en fonte et
leurs parois comportaient une importante surépaisseur pour
résister à la corrosion.
Actuellement, des matériaux plus nobles sont utilisés, tels que
l’acier inoxydable pour les colonnes de carbonatation et les filtres,
ainsi que le titane pour certaines parties de l’unité de distillation.
■ Installation
On se référera au schéma de fabrication représenté figure 2.
Le calcaire est calciné dans un four à chaux (A) généralement
chauffé au coke et de type vertical. La chaux produite est transformée en lait de chaux dans un dissolveur (B). Le CO2 produit est
envoyé dans les colonnes de bicarbonatation (P).
Le sel est employé sous forme de saumure obtenue soit directement par sondages, soit par dissolution de sel solide (sel gemme ou
sel marin). Cette saumure est épurée dans les appareils (H), (I) et (J),
pour éliminer ses sels de magnésium et de calcium (généralement
par addition simultanée de lait de chaux et de carbonate de sodium).
Puis, la saumure traverse ensuite des laveurs de gaz (L) et les absorbeurs (M), refroidis à l’eau, où elle se charge de l’ammoniac
récupéré des eaux mères de filtration.
La carbonatation se fait à contre-courant dans des colonnes (P)
recevant :
— d’une part, à la base, un mélange de CO2 pur (recyclé de la calcination) et de gaz des fours à chaux (à 40 % de CO2 environ) ;
— d’autre part, à mi-hauteur, du gaz des fours à chaux seul.
Cette séparation permet de disposer d’un débit de gaz minimal
pour maintenir le bicarbonate solide en suspension.
Cette carbonatation est poussée jusqu’à la précipitation du bicarbonate de sodium, le déplacement de la réaction exothermique
dans le sens souhaité étant obtenu par réfrigération de la partie inférieure des colonnes.
Pratiquement, la suspension de bicarbonate de sodium est soutirée vers 25 ˚C et le rendement de transformation de NaCl est de
l’ordre de 70 à 75 %.
La cristallisation s’accompagne d’incrustations des parois et des
surfaces réfrigérantes, nécessitant un lavage périodique de ces
appareils. Le bicarbonate, séparé de la suspension soit par filtration
sous vide soit par essorage, est lavé, puis ensuite calciné.
Les calcinateurs (T) sont des sécheurs à tambour tournant, chauffés par des tubes de vapeur noyés dans la masse à calciner. La température de calcination est de l’ordre de 150 à 200 ˚C.
Le carbonate de sodium obtenu est stocké dans des silos et livré
ensuite à la clientèle, soit en sacs, soit en containeurs souples, soit
en vrac (camions ou wagons).
Les eaux mères de la filtration sont traitées pour en récupérer
l’ammoniac. Un entraînement à la vapeur du CO2 en excès précède
un traitement à la chaux dans le réacteur (D) puis un entraînement à
la vapeur de l’ammoniac ainsi libéré dans la colonne de distillation
(E). Ce sont les gaz de ce dernier appareil qui sont utilisés pour
l’entraînement du CO2.
Le traitement du liquide résiduaire est fonction des
réglementations locales en matière d’environnement. Ce liquide
peut, par ailleurs, servir à la fabrication de chlorure de calcium.
■ Investissements
L’implantation en site vierge d’une soudière à l’ammoniac
nécessite un investissement très important que l’on chiffre, pour
une production de 1 000 kt/an, à environ 600 millions d’euros en
2000, pour la totalité des installations (soudière, carrière de calcaire,
sondages de sel, traitement des effluents), hors production
d’énergie.
1.4 Traitement des effluents
L’effluent de la soudière est une solution contenant le chlorure de
calcium formé par la réaction globale et du chlorure de sodium
n’ayant pas réagi, avec, en suspension, des matières solides constituées par les impuretés contenues dans les matières premières utilisées (sel et calcaire). Il s’agit donc de matières minérales non
toxiques n’ayant pas d’influence défavorable sur l’environnement.
La solution résiduaire est évacuée (vers la mer ou les rivières)
dans les conditions prescrites par les réglementations locales en
matière d’environnement. Dans certains cas, une partie de la solution est évaporée pour récupérer le sel et produire du chlorure de
calcium.
Il n’y a pas de rejets gazeux autres que l’azote de l’air introduit aux
fours à chaux, l’ammoniac étant entièrement récupéré par le lavage
de l’azote rejeté, au moyen de la saumure fraîche.
1.5 Autres procédés de fabrication
■ Trona
Du minerai de trona (sel mixte de carbonate et bicarbonate de
sodium) est disponible dans le sous-sol (par exemple dans le Wyoming aux USA) ou dans des lacs asséchés [Searles Lake (Californie),
Magadi Lake (Kenya), Sua Pan (Bostwana)].
●
Trona du sous-sol
Le trona extrait des mines est traité selon les opérations
suivantes :
— extraction mécanique du minerai ;
— calcination du trona (sesquicarbonate) pour obtenir un carbonate de calcium impur ;
— dissolution du trona calciné avec décantation et filtration de la
solution (épuration en insolubles et organiques) ;
— envoi de la solution purifiée dans des évaporateurs où l’on
cristallise du monohydrate de carbonate de sodium.
Ce slurry de monohydrate est concentré par centrifugation avant
d’être séché pour obtenir le carbonate de sodium vendable.
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Calcaire
Saumure vierge (NaCl)
Na2CO3 , Ca (OH)2
Coke (*)
CO2
Incuits (**)
D
Eau
H
F
I
J
A four à chaux
A
Eau
CaO
B dissolveur à chaux
C
D
E
F
G
H
G
B
E
Vapeur
Air
Effluents
C
NH3 , CO2
Purge
Saumure épurée
I
J
L
M
N
Air
X
W
Air
X
L
L
Eaux mères
O
P
L
W
R
S
T
U
V
Eau
CO2
M
O
P
V
W pompes à vide
X compresseurs
CO2
U
Vapeur
Eau
Eau
R
T
N
Eau
réservoir à lait de chaux
réacteur à lait de chaux
colonne de distillation
condenseur
réfrigérant (gaz NH3)
réacteur de l'épuration
de saumure
digesteur
décanteur
laveurs de gaz
colonne d'absorption
réfrigérant (saumure
ammoniacale)
colonne de carbonatation
colonne de bicarbonatation
(précipitation du bicarbonate
de sodium)
filtre (ou essoreuse)
réservoir à eaux mères
sécheur (calcination)
dépoussiéreur
réfrigérant (gaz CO2)
Carbonate
de sodium
léger
NaHCO3
Eau
S
(*) Le coke (ou autre combustible) introduit dans A ne constitue qu'une
partie du combustible consommé. Le reste sert à générer la vapeur
introduite dans E et dans T. Le combustible introduit dans le four à chaux
assure la formation d'un supplément de CO2 en plus de celui généré par
la décomposition du calcaire. Ce supplément permet de boucler le bilan
en CO2 de la soudière en compensant les pertes de gaz.
(**) Les incuits sont constitués par les particules de calcaire qui n'ont pas
été décomposées en chaux au passage dans le four. Il n'y a pas de
cendres séparées à la sortie du four à chaux ; les impuretés du calcaire et
du combustible se retrouvent mélangées à la chaux vive.
Figure 2 – Schéma de fabrication du carbonate de sodium
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________________________________________________________________________________________________________________ CARBONATE DE SODIUM
●
Trona d’origine lacustre
Le trona provenant des lacs est traité de la façon suivante :
— dissolution du trona ;
— carbonatation de la solution pour obtenir un précipité de bicarbonate de sodium ;
— filtration du slurry ;
— calcination du bicarbonate en carbonate de sodium avec recyclage du CO2 à l’étape de carbonatation.
■ Nahcolite
une poudre blanche de diamètre médian voisin de 300 à 400 µm et
de masse volumique apparente voisine de 1 000 kg/m3. La « soude
dense » a été spécialement mise au point pour l’industrie verrière et
la métallurgie et représente aujourd’hui la qualité la plus demandée
sur le marché.
■ Analyse type
Ces deux produits ne différent que par leur morphologie, mais
sont identiques du point de vue chimique. Une analyse type des
deux variétés de carbonate de sodium est donnée tableau 2.
Un dépôt de nahcolite (bicarbonate) a été trouvé à Piceance Creek
au Colorado (USA) et une installation industrielle de production de
carbonate de sodium a été construite sur ce gisement.
Les étapes du procédé sont les suivantes :
— dissolution par injection d’eau chaude ou d’eaux mères dans le
gisement ;
— débicarbonatation de la solution par chauffage ;
— cristallisation dans des évaporateurs de monohydrate de carbonate de sodium ;
— concentration du slurry par centrifugation et transformation du
monohydrate en carbonate de sodium par séchage.
2. Fiche produit
2.1 Propriétés physico-chimiques
du carbonate de sodium
Le carbonate de sodium se présente sous la forme d’une poudre
blanche, cristalline et inodore.
Masse moléculaire : 105,994.
(0)
Tableau 2 – Composition du carbonate de sodium
commercial
Composition
Teneur
(% en masse)
Na2CO3
NaCl
99,5
0,1 à 0,3
Na2SO4
0,03
Fe2O3
0,001
CaO
0,02
MgO
0,008
H2O résiduel
0,2
Insoluble dans l’eau
0,02
2.3 Hygiène et sécurité
■ Précautions d’emploi
Température de fusion : 851 ˚C (1 124 K).
Masse volumique intrinsèque à 20 ˚C : 2 532
Le carbonate de sodium n’est ni toxique, ni corrosif. Cependant,
ses poussières peuvent provoquer une irritation passagère de la
peau et des muqueuses du nez, de la gorge ou des yeux. Le port de
masques légers à tampons filtrants et de lunettes permet d’éviter
ces inconvénients.
kg/m3.
Capacité thermique massique à 25 ˚C : 1,042 kJ ·
kg−1
·
K− 1.
Enthalpie de fusion : 316,1 kJ/kg.
Enthalpie de formation à 25 ˚C : 10,47 × 103 kJ/kg.
Le carbonate de sodium est très soluble dans l’eau (solubilité
maximale : 332,1 g de Na2CO3 par kilogramme de solution à
35,37 ˚C soit 448 g par litre de solution).
En cas de projection de carbonate de sodium dans les yeux, on
procédera à un lavage à grande eau et on recourra aux soins d’un
ophtalmologue.
On trouvera dans le tableau 1 quelques valeurs caractéristiques
de la solubilité du carbonate de sodium dans l’eau.
En milieu humide, la présence simultanée de poussières de carbonate de sodium et de chaux peut favoriser la formation de soude
caustique susceptible de causer des brûlures : le personnel exposé
à ce risque devra porter des lunettes étanches, des vêtements protecteurs et des masques filtrants.
(0)
Tableau 1 – Solubilité du carbonate de sodium dans l’eau
Température ........................... (˚C)
10
32
35,3
90
Solubilité ...........(g/kg de solution)
108
315
332
308
Phrases de sécurité : S22 (ne pas respirer les poussières), S26 (en
cas de contact avec les yeux, laver immédiatement et abondamment avec de l’eau et consulter un spécialiste).
Phrase de risque : R36 (irritant pour les yeux).
2.2 Caractéristiques des formes
commerciales
■ Risques d’inflammation et d’explosion
■ Carbonate de sodium léger de type « soude légère »
■ Stockage et manutention
Cette dénomination s’applique au produit obtenu directement à la
sortie de la soudière sous forme d’une poudre blanche de diamètre
médian voisin de 100 µm et de masse volumique apparente voisine
de 500 kg/m3.
■ Carbonate de sodium dense de type « soude dense »
Il s’agit de la variété obtenue par recristallisation en carbonate de
sodium monohydraté, puis calcination dans un four tournant. C’est
Le carbonate de sodium n’est ni inflammable, ni explosif. Il ne
présente donc aucun risque d’incendie ou d’explosion.
Le carbonate de sodium peut être stocké en sacs de 25 kg, en conteneurs souples de 1 000 kg ou, mieux, en vrac.
Le stockage en vrac doit s’effectuer à l’abri de l’air humide dans
des silos métalliques ou en béton, à fond conique métallique équipé
d’extracteurs pneumatiques ou mécaniques. Dans ce cas, la manutention s’effectue par convoyeurs à courroie ou à palettes, ou par
transport pneumatique.
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J 6 195 − 5
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2.4 Principales utilisations
botage de dioxyde de soufre SO2 dans une solution de carbonate de
sodium, selon les réactions suivantes :
Avant de citer ses multiples usages, il convient de rappeler que le
carbonate de sodium fabriqué par le procédé Solvay à l’ammoniac
est d’une pureté particulièrement élevée pour un produit industriel
de grande consommation. Par ailleurs, il est très soluble (cf. § 2.1),
ce qui, dans bien des cas, facilite sa mise en œuvre et simplifie les
processus chimiques où il intervient.
■ Caractéristiques chimiques
Les applications du carbonate de sodium dérivent du fait que l’on
peut faire appel à lui comme réactif alcalin, comme source d’oxyde
de sodium Na2O et de dioxyde de carbone CO2, ou comme simple
électrolyte.
●
Source d’oxyde de sodium
Le carbonate de sodium est utilisé pour sa teneur en Na2O et pour
les propriétés de fondant qui en découlent, dans la fabrication du
verre et des silicates, ainsi qu’en métallurgie. En effet, Na2O permet
la formation du verre en diminuant considérablement la température de fusion du mélange vitrifiable à base de silice.
●
Réactif alcalin
Le carbonate de sodium est employé pour la neutralisation des
acides et des sels d’acides minéraux et organiques, cette neutralisation pouvant avoir pour but :
— le maintien du pH à une valeur bien déterminée au cours d’un
processus libérant des acides, comme dans certains cas de fabrication des pâtes de bois, par exemple ;
— la préparation des sels sodiques des acides : phosphates,
nitrates, chromates et bichromates, citrates, tartrates, sels d’acides
gras, etc.
●
Source d’oxyde de sodium et de dioxyde de carbone
Dans les usages précédemment cités, le carbonate de sodium est
décomposé avec dégagement de CO2. Dans d’autres cas, cependant, le CO2 libéré (ou l’anion CO 32– ) est utilisé directement. Citons
notamment :
Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2
CO2 + Na2CO3 + H2O → 2 NaHCO3
●
Électrolyte à action fluidifiante
Le carbonate de sodium a un effet fluidifiant sur certaines suspensions minérales, propriété mise à profit notamment dans l’industrie
céramique et en cimenterie.
■ Secteurs d’application
Les différents secteurs d’application sont :
— l’industrie du verre : verre à vitres, dit verre plat, actuellement
obtenu par le procédé float Glass, et verre à bouteilles, flacons et
pots industriels, dit verre d’emballage, ainsi que gobeleterie, verres
spéciaux (TV, lampes...) et fibres de renfort et d’isolation ;
— la fabrication de produits chimiques : bicarbonate de sodium
raffiné et pharmaceutique, silicates de sodium, phosphates sodiques, percarbonate de sodium utilisé comme agent de blanchiment
dans les poudres à laver, bichromate de sodium, sulfite et métabisulfite de sodium, engrais à base de nitrate de soude synthétique,
bentonites sodiques artificielles utilisées en fonderie et en génie
civil, etc. ;
— la détergence : le carbonate de sodium est un constituant des
poudres à laver sans phosphate ;
— les industries des savons, des colorants, des graisses et du
ciment ;
— la sidérurgie : pour la désulfuration de la fonte au
convertisseur ;
— la métallurgie des non-ferreux : traitement des minerais d’uranium et de chrome, métallurgie du cobalt, du tungstène, du vanadium et du nickel ;
— la fabrication de l’alumine à partir de la bauxite : le carbonate
de sodium peut, dans certains cas, être utilisé à la place de la soude
caustique ;
— la fabrication de la pâte à papier ;
— l’adoucissement de l’eau ;
— les industries alimentaires.
— les réactions de double décomposition, par exemple pour l’élimination de la dureté permanente des eaux :
2.5 Aspects économiques
CaSO4 + Na2CO2 → CaCO3 + Na2SO4
— des réactions plus complexes, par exemple la préparation de la
liqueur de cuisson du bois selon le procédé au sulfite neutre : cette
liqueur, consistant généralement en une solution de sulfite neutre
de sodium et de bicarbonate de sodium, peut être fabriquée par bar-
Le lecteur se reportera aux pages [J 6 690] dans ce même
volume.
Références bibliographiques
[1]
BRAUNE (G.) et SCHNEIDER (H.). – Kali-Chemie AG. Natriumcarbonat und Natriumhydrogenocarbonat. Ullman Enzyclopädie,
Band 17, p. 159-165.
J 6 195 − 6
[2]
RANT (Z.). – Die Erzeugung von Soda. Ferdinand Enke Verlag, Stuttgart (1968).
[3]
HOU (T.P.). – Manufacture of soda. Rheinhold
Publishing Corp., New York (1969).
[4]
MIKULIN (G.) et POLJAKOV (I.K). – Die Distillation in der Sodaerzeugung. Leningrad
(1956).
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