Rugosité - Imerys

84
Description des défauts: Rugosité
85
Description des défauts: Rugosité
Rugosité
Assistance à la décision ➝ P. 157
Contrôle du sable ➝ P. 182
Description
Remèdes
La surface de la pièce est rugueuse avec une profondeur des rugosités de l‘ordre de grandeur des grains de sable.
Sable de moulage lié à l‘argile
• Utiliser un sable ﬁn. Si nécessaire, afﬁner le sable à noyau
lorsqu‘il détermine la ﬁnesse du sable de circuit.
• Augmenter la production de carbone brillant dans le sable de
moulage. Ajuster le ‚taux de carbone actif‘ à
0,35 % – 0,45 %.
• Utiliser un additif carboné plus riche en carbone brillant.
• Augmenter le taux de ﬁnes. Augmenter la formation de
semi-coke. Si nécessaire, augmenter l‘incorporation de ﬁnes.
Formation du défaut
Le défaut apparaît principalement près des attaques, aux endroits
très chauds et est souvent considéré comme un début de pénétration. Le défaut est aussi trouvé aux endroits du moule mal serrés.
Causes possibles
Sable de moulage lié à l‘argile
• Sable trop gros
• Manque d‘additif carboné dans le sable
• Manque de ﬁnes dans le sable
Fig. 40:
Rugosité équivalente à la taille des grains de sable. Une rugosité plus importante a été causée par entraînement de sable
et adhérence sur la plaque modèle. Agrandissement: 10 mm photo = 8 mm
Installation de moulage
• Pression de serrage trop faible
• Collage de sable sur le modèle
• Faible cohésion des grains de sable à la surface du moule
Installation de moulage
• Améliorer le serrage. Augmenter la pression de serrage.
Améliorer le remplissage du chassis pour obtenir un serrage
plus régulier.
• Eviter le collage du sable sur le modèle. Utiliser un agent démoulant. Chauffer le modèle sufﬁsamment.
• Améliorer la cohésion du sable à la surface du moule. Eviter
le déssèchement du moule par un meilleur développement.
Attaque et coulée
• Température de coulée trop élevée
• Pression métallostatique trop élevée
Attaque et coulée
• Réduire la température de coulée.
• Améliorer les attaques. Eviter les surchauffes localisées.
86
Description des défauts: Rugosité
87
Description des défauts: Rugosité
Informations complémentaires
Pour les sables silico-argileux, la rugosité d‘une pièce est déterminée par l‘inﬂuence décisive de la taille des grains de sable.1, 2
La formation de carbone brillant a aussi un effet lissant sur la
surface de la pièce, mais pas aussi important que la taille des
grains. Les mesures de profondeur de rugosité ont été effectuées
dans le travail de recherche.1 A notre avis, les générateurs de carbone brillant ont un effet lissant dû, premièrement à la formation
d‘un ﬁlm de pyrographite, et deuxièmement à la réduction de
l‘humidité du sable. On considère généralement que la vapeur
d‘eau a une inﬂuence négative.3, 4 Le rendement du carbone brillant diminue; en même temps, la réactivité du métal liquide augmente par oxydation. La capacité de la bentonite à retenir l‘eau
de liaison ralentit l‘évaporation d‘eau. Un meilleur développement du sable de moulage améliore donc l‘état de surface de la
pièce.4 Le taux de ﬁnes a aussi un effet sur l‘aspect de surface de
la pièce,1, 2 toutefois, il est important que les ﬁnes présentent
n‘aient pas un point de fusion trop bas. Le degré d‘oolithisation
d‘un sable inﬂuence aussi la rugosité.5, 6 C‘est en raison de
l‘augmentation du diamètre des grains et des besoins en eau que
le défaut de rugosité apparaît. Une surface de moule rugueuse
peut aussi engendrer une pièce rugueuse.
Fig. 41:
Surface très rugueuse d‘une pièce de fonte GL due à l‘adhérence du sable au modèle.
Agrandissement: 10 mm photo = 8 mm
Cette rugosité de la surface du moule est due aux grains de sable
qui se détachent de la surface. Cela peut être attribué à une baisse de cohésion de la bentonite par déssèchement ou par mauvais
développement. Les grains de sable tombent dans l‘empreinte
et engendrent des inclusions de sable (voir le paragraphe ‹ Inclusions de sable ›). De plus, lorsque le sable adhère au modèle, il est nécessaire de contrôler les températures sable et modèle, le développement de la bentonite, l‘agent de démoulage et
sa mise en oeuvre.
Les commentaires du début concernant la taille des grains de
sable s‘appliquent aussi aux sables liés à la résine.
88
Description des défauts: Rugosité
Références
Autres références
1
➝ Berndt, H.
Neue Aspekte in der Aufbereitungstechnik und Qualitätssicherung von tongebundenen Sanden
Gießerei 67, 1980, P. 667 – 675
2
3
4
5
IfG Institut für Gießereitechnik GmbH
Wirkung von Sorption und Glanzkohlenstoffbildung tongebundener Formstoffe auf Gußstückeigenschaften
Abschlußbericht zum AIF-Forschungsvorhaben Nr. 5405,
Düsseldorf, April 1985
Winterhalter, J.; Hoffmann, W.; Orths, K.
Wirkungen feinstkörniger Bestandteile in Formstoffen
Giess.-Forsch. 32, 1980, P. 17 – 28
➝ Hofmann, F.
Der Einﬂuß des Sandumlaufs auf Zustand und Eigenschaften
betrieblicher Gießereiformsande
Gießerei 53, 1966, P. 818 – 827
Wagner, H.; Macherauch, E.
Untersuchung des Benetzungsvorganges zwischen Gußeisenschmelze und Formstoffen
Giess.-Forsch. 27, 1975, P. 83 – 94
➝ Villner, L.; Jansson, L.
Rauheit von Gußoberﬂächen und Entwicklung von Vergleichsnormalen für Oberﬂächen
Gießerei 52, 1965, P. 344 – 353
Berndt, H.
Die Überwachung von Verschleißerscheinungen an einem
Sandumlaufsystem
Gießerei 55, 1968, P. 441 – 453
➝ Jansson, H.
Ersatz von Steinkohlenstaub im Formsand
Gjuteriet 63, 1973, P. 25 (Swedish)
Hofmann, F.
Neuartige, einfache und analytische Methoden zur Überwachung und Steuerung der Eigenschaften von Kreislaufsanden
Gießerei 59, 1972, P. 125 – 138
89
➝ Beale, J.
Sandadditiv-Kohlenstaub wird ersetzt
Foundry, Trade Journal 1974, P. 409
➝ Boyd, D. W.
Ersatz von Steinkohlenstaub in Formstoffen
Mod. Cast. 64, 1974, P. 56 – 58 (English)
➝ O‘Brien, M. J.
Ursache und Wirkung in Sandsystemen
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 82, 1974, P. 593 – 598
(English)
➝ Sofroni, L.; Riposan, J.; Chira, J.
C-Zusätze zur Verbesserung der Oberﬂächenqualität der in
Naßformen gegossenen Eisen- und Stahlgußstücke
Sleverenstvi 23, 1975, P. 191 – 196 (Czech)
➝ Schumacher, J. S.
Warum Kohlenstaub ersetzen?
Foundry 101, 1973, P. 46 – 47 (English)
➝ Sanders, C. A.; Rowell, V.
Kohlenstaub und Ersatzprodukte
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 87, 1979, P. 165 – 170
(English)
➝ Berndt, H.
Substitution des Kohlenstaubs durch andere Glanzkohlenstoffbildner im Formsand
Disamatic Convention 1973, Dt. Ausg. Herlev 1973,
P. 501 – 508
➝ Radia, J. T.
Umweltbeeinﬂussung durch die Verwendung von Kohlenstaub-Ersatzmitteln
The Working Environment in Ironfoundries Birmingham
1977, Pap.18 12 P. (English)
Description des défauts: Rugosité
➝ Zircow, E. C.
Kohlenstaub und Heizöl im Formsand
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 77, 1969, P. 422 – 425
(English)
➝ Bindernagel, I.; Kolorz, A.; Orths, K.
Über die Wirkung von kohlenwasserstoffhaltigen Zusätzen
zum Formsand
Gießerei 61, 1974, P. 190 – 197
➝ Owen, D. J.
Kohlenstaubersatz als Grünsand-Additiv
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 87, 1979, P. 29
➝ Stanbridge, R. P.
Ersatz für Steinkohlenstaub in Formsanden
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 82, 1974, P. 169 – 180
(English)
➝ Levelink, H. G.; Julien, F. P. M. A.
Penetrations- und Lunkererscheinungen infolge der Wechselwirkung zwischen erstarrendem Gußstück und Form
Gießerei 60, 1973, P. 485 – 495
➝ Baier, J.
Kohlenstoffträger in bentonitgebundenem Formsand – Stand
der Technik
Gießerei 72, 1985, P. 99 – 100
Vortrag auf dem Gießereitag 15. / 16.10.87 Hemmenhofen
90
➝ Crepaz, R.
Wareneingangskontrolle für Kohlenstaub und andere Glanzkohlenstoffbildner
Hrsg.: Teknologisk Institut, Tastrup (DK), 1980, 45 P.
➝ Pohl, W.; Sagmeister, H.
Beeinﬂussung der Oberﬂächenrauheit von Graugußstücken
durch die Formsandfeuchtigkeit
Giess.-Rdsch. 17, 1970, P. 23 – 27
➝ Pohl, W.; Sagmeister, H.
Beeinﬂussung der Oberﬂächenrauheit von Graugußstücken
durch Beimischung kohlenstoffhaltiger Zusätze zum Formsand
Giess.-Rdsch. 18, 1971, P. 23 – 33
➝ Buciewicz, J.; Kucharski, W.
Bestimmung des C-Gehaltes in Formsanden
Prace Inst. Odlewn. 25, 1975, P. 85 – 95 (Polish)
➝ Meade, S.
Kohlenstaubersatz in einer Kraftfahrzeuggießerei
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 82, 1974, P. 449 – 452
(English)
➝ Mühl, N.;Bakó, K.; Hevensi, G.
Untersuchungen zur Entwicklung der Formtechnik
Öntöde 26, 1975, P. 60 – 64 (Hungarian)
Description des défauts: Rugosité
➝ Heinen, J. T.
Der Form-Parameter-Test
Trans. Amer. Foundrym. Soc. 83, 1975, P. 7 – 14 (English)
➝ Mascré, C.
Beurteilung der Oberﬂächenrauheit von Gußstücken
Fonderie 31, 1976, P. 303 – 310 (French)
➝ Onillon, M.; Rebaudieres, J.
Physikalische und chemische Vererzung bei Gußeisen
Fonderie 31, 1976, P. 209 – 216 (French)
➝ Paskeev, I. J..; et al.
Untersuchungsverfahren zur Bildung von Anbrennungen an
Gußstücken.
Litejnoe proizvodstvo 1977, P. 26 – 28 (Russian)
➝ Nándori, G.; Jónás, P.
Bestimmung der Verwendbarkeit tongebundener Formsande
aufgrund von Dichte und Festigkeit im grünen Zustand
Öntöde 27, 1976, P. 205 – 210 (Hungarian)
➝ Aymard, J.-P.; Leger, M.-T.; Lageat, B.
Metall-Formstoff-Reaktionen von Manganhartstahlguß
(12 % Mn) und Chromstahlguß (13 – 25 % Cr)
Fonderie 31, 1976, P. 265 – 273 (French)
➝ Hespers, W.; Wamich, E.
Steigende Anwendung des Grünsand-Formverfahrens
Chemical Binders in Foundries. Birmingham, 1976, Pap. 8,
P. 11 (English)
91
➝ Ivanov, N. Ch.; Skljarova, V. N.
Formstoffmischungen mit Dibutylphthalat zur Herstellung
von penetrationsfreien Gußstücken aus Gußeisen
Litejnoe proizvodstvo 1976, P. 18 – 19 (Russian)
➝ Sarma, A. K. D.
Vererzen von Formsanden
Indian Foundry J. 18, 1972, P. 167 – 170 (English)
➝ Pozdnev, J. D.; et al.
Bestimmung von Aktivkohle in Formstoffmischungen
Litejnoe proizvodstvo 1977, P. 18 (Russian)
➝ Acharya, J.; Sandaramurthy, H.; Sridhar, M. R.; Raghu, M. D.;
Murthy, K. S. S.
Untersuchung der Oberﬂächenrauhigkeit von Gußeisen mit
Lamellengraphit
Indian Foundry J. 31, 1985, P. 21 – 25 (English)
Description des défauts: Rugosité

Download Report