Automotive technology made in South Tyrol

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00 - 2015
Automotive technology
made in South Tyrol
Technologie und Emotion – Selten werden diese
beiden Konzepte in einem Atemzug genannt und
doch: bei Tratter Engineering ist das eine ohne
das andere nicht vorstellbar.
NEWS
Automotive technology
made in South Tyrol
Technologie und Emotion: Selten werden diese beiden
Konzepte in einem Atemzug genannt und doch ist für
Tratter Engineering das eine ohne das andere nicht
vorstellbar. Es gehört eine Menge Leidenschaft dazu,
stetig mit der Entwicklung Schritt zu halten, ihr – wo
immer möglich – durch Forschung sogar voraus zu
sein. Das ist das Credo von Tratter Engineering.
1998 ist das Unternehmen gegründet worden, weil der
Automotive-Sektor spannender ist als jeder andere und
Tratter Engineering einen Beitrag darin leisten wollte.
Vom damals schon vorhandenen Know-how in
Forschung und Entwicklung hat das Unternehmen
profitiert, als es mit der Produktion und Vermarktung
von Kunststoffprodukten begonnen hat. Weil das
Tratter allerdings nicht genug war, wurden zeitgleich
auch das Projektmanagement und die Werkzeugerstellung
ins Portfolio aufgenommen.
Auge fürs Detail: Mit Technologie und Leidenschaft wird bei Tratter Engineering Perfektion geschaffen –
hier für das Handschuhfach eines Audi A6.
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2010 und 2012 folgen dann die für Tratter Engineering
vorerst – und die Betonung liegt auf „vorerst“ –
jüngsten Meilensteine: zuerst der Aufbau des eigenen
Fertigungswerkes für presskaschierte Teile mit
Schwerpunkt Kleinserien im österreichischen Rankweil,
danach die Übernahme des Spritzgussbetriebes in
Terlan. Mit dem angegliederten Werkzeugbau und dem
Maschinenpark aus Maschinen von bis zu 110 Tonnen
hat diese Übernahme den Weg zur Umsetzung weiterer
bahnbrechender Technologien geebnet – und zu ganz
neuer Leidenschaft.
Südtirol, High-Tech-Land: Nicht nur Äpfel, Wein
und Speck, sondern auch Maßgefertigtes für den
Automotive-Sektor ist seit 1998 made in South Tyrol.
Komplex ja, unmöglich nein:
Bei Tratter Engineering werden
maßgeschneiderte Lösungen geboten, etwa
in Form eines Hitzeschildes für einen BMW.
Ganz offensichtlich konnten wir den Markt überzeugen:
2003 bis 2009 ist Tratter Engineering konstant gewachsen,
auch weil das Angebot um die Serienbelieferung mit
1K – 2K, Hybrid- und veredelten Teilen erweitert wurde.
Schritt für Schritt wurden zudem die Firmenstruktur
ausgebaut, bereits vorhandenes Know-how in den
Bereichen Presskaschieren und Kleinserienteile erweitert
und die Öffnung für internationale Märkten vorangetrieben.
So werden Werkzeuge von Tratter Engineering mittlerweile
auch in den USA verwendet.
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Wissen, Entwicklung,
Flexibilität
„Ein internationaler Bezugspunkt für die
Produktion und Planung von KunststoffKomponenten“ will Tratter Engineering laut
eigener Vision werden. Wohin die Reise des
Unternehmens gehen soll, ist demnach klar,
wohin entwickelt sich aber die ganze Branche?
Gerhard Tratter: In der traditionellen Kunststoffverarbeitung erwarten wir keinen allzu großen
Innovationsschub, gerade in der Materialentwicklung
wird sich aber einiges tun, sodass noch mehr Metallteile
durch Kunststoff ersetzt werden können. Und noch weit
größere Entwicklungsschritte wird es wohl im Bereich
des Composite-Materials geben, und zwar vor allem im
Verarbeitungsverfahren sowie in der Anwendungstechnik.
Die Entwicklungen werden den Materialien einen noch
breiteren Anwendungsbereich bescheren, weshalb wir
auch gerade hier sehr nah an der Entwicklung dran
sind und versuchen, die neuen Materialien in die
Produkte einzubinden.
Gerhard Tratter
Gründer und CEO von Tratter Engineering
Und wie sieht’s auf den Märkten aus?
Tratter: Der Trend hin zur Globalisierung des Marktes
wird weiter fortschreiten, wobei es die Warenströme
genau im Auge zu behalten gilt. Um belastbare Aussagen
treffen zu können, müsste man aber den technischen
Fortschritt in den aufstrebenden Märkten ebenso kennen,
wie die Entwicklung des Wechselkurses zwischen
Dollar und Euro – ein weitgehend unmögliches
Unterfangen. In jedem Fall ermöglicht uns die
Globalisierung dank der starken Kundenorientierung
aber eine nicht unbedeutende Internationalisierung
unseres Unternehmens. Schon heute liefern wir
europaweit, aber auch nach Asien, Süd- und Nordamerika.
Und wir gehen davon aus, dass sich in diesem Bereich
noch einiges bewegen wird.
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Viele Konkurrenzfirmen verlagern ihre Produktion
mittlerweile in die aufstrebenden Industrieländer,
während Sie ihre Produktion in Südtirol
beibehalten. Was bietet dieses Land, was
andere nicht haben?
Kunststoffteile gelten nicht gerade als Sinnbild
der Nachhaltigkeit, während diese aber
wirtschaftlich und gesellschaftlich einen immer
höheren Stellenwert einnimmt. Was tut Ihr
Unternehmen, um negative Auswirkungen auf
die Umwelt so gering wie möglich zu halten?
Tratter: Uns geht es weniger darum, was dieses Land
gegenüber anderen auszeichnet, als vielmehr darum,
im uns bekannten Umfeld Ressourcen bestmöglich zu
nutzen. Dies gelingt uns sehr gut, auch weil durch die
kurzen Wege und das mittlerweile geknüpfte Netzwerk
eine sehr hohe Flexibilität angeboten werden kann.
Zusammen mit dem hohen und stetig steigenden
technischen Niveau – in unserer Branche unabdingbar
– ermöglicht dies, unseren, wenn auch nur kleinen,
Vorsprung zu nutzen und Standortnachteile auszugleichen.
Das gilt im Übrigen uneingeschränkt auch für unseren
österreichischen Standort Rankweil.
Tratter: Kunststoff hat als solcher ein negatives Image,
auch wenn uns vielleicht nicht einmal bewusst ist, wo
uns Kunststoff überall begegnet: nicht nur in
Verpackungen, sondern auch in Kleidung, Kosmetika
und vielem mehr. Auch deshalb versucht die Kunststoffindustrie immer öfter, auf biologisch abbaubare Materialien
zurückzugreifen, wobei uns auch da in Sachen
Nachhaltigkeit klar sein sollte: hier fließen Lebensmittel
in Produkte statt in Nahrung. Was unsere Produkte
betrifft, so fertigen wir diese zu über 90 Prozent für die
Automobilindustrie, sie unterstehen damit der
EU-Altautoverordnung und können, ja müssen sogar
recycelt werden.
Scannen eines Hitzeschildes: „Dank stetig steigendem technischen Niveau und hoher Flexibilität schaffen
wir uns einen, wenn auch kleinen, Vorsprung.“ (Gerhard Tratter)
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Ist damit das Recycling der Weg Ihres
Unternehmens in Sachen Nachhaltigkeit?
Ihr Betriebsmodell ist so konzipiert, dass
Sie in der Entwicklungs-, sowie in der
Produktionsphase maximale Flexibilität
garantieren können. Was dürfen also Ihre
Kunden erwarten?
Tratter: Es ist ein Weg. Im Rahmen unserer Möglichkeit
streben wir die Herstellung von Produkten an, die
recycelbar sind, zudem versuchen wir, unseren Kunden
auch Produkte aus recyceltem Material anzubieten,
wo immer dies möglich und erlaubt ist. Kunststoffteile
haben in ihrem Lebenszyklus damit immer mindestens
zwei Bestimmungen. Die letzte wäre, falls keine andere
Möglichkeit mehr bestehen sollte, die thermische
Verwertung.
Tratter: Wir sind überzeugt, dass wir ohne Flexibilität
nur ein beliebiger von vielen Partnern wären. Sie ist
deshalb in unserer Unternehmenspolitik und -philosophie
sehr stark verankert. So steht etwa das gesamte
Wissen des Unternehmens sämtlichen Mitarbeitern zur
Verfügung. Jeder kann sich nach seinen Möglichkeiten
und Bedürfnissen so viel Wissen wie möglich aneignen,
sodass unsere Kunden auf entsprechend geschultes
und flexibel einsetzbares Personal zählen können.
Und welcher ist der zweite Weg Ihres
Unternehmens in Sachen Nachhaltigkeit?
…und dazu kommt ein ganzes KompetenzNetzwerk…
Tratter: Mit unserem Wissen und unseren Erfahrungen
unterstützen wir unsere Kunden auch bei der Auswahl
geeigneter Kunststoffe mit Blick auf die Einsparung von
Gewicht. Die Vorteile wiegen – im wahrsten Sinne des
Wortes – doppelt: Zum einen wird weniger Rohmaterial
eingesetzt, wodurch auch die Bauteilkosten reduziert
werden, zum anderen wird der spätere CO2-Ausstoß
verringert.
Tratter: Richtig. Unser Unternehmen zeichnet sich
einerseits durch die Bündelung eines breit gefächerten
Wissens innerhalb der Organisation aus. Andererseits
haben wir in den letzten 15 Jahren das von Ihnen
angesprochene Kompetenz-Netzwerk geschaffen, mit
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dem wir versuchen, für jede Entwicklung und jedes
Produkt den Spezialisten zu liefern. Das gibt uns die
Möglichkeit, auch größere Projekte ohne Abstriche und
zur vollsten Zufriedenheit unserer Kunden zu verwirklichen.
Mittlerweile werden weit über 60 Prozent unseres
Umsatzes innerhalb unseres Netzwerkes erwirtschaftet.
unterschiedlichsten Technologien hergestellt werden.
So stellen wir presskaschierte Gepäckraumverkleidungen
ebenso her, wie Hohlform-geblasene Klimakanäle, 1K
und 2K gespritzte Unterbodenverkleidungen oder
lackierte und verchromte Bauteile im Fahrzeuginnenraum.
Um dabei unsere hohen Standards beizubehalten,
investieren wir weiter in neue Technologien. In unserem
Werk in Rankweil beispielsweise werden wir einen
6-Achsen-Laserroboter installieren, um den erhöhten
Kundenwünschen in Bezug auf die Beschnittqualität
Rechnung tragen zu können.
Ihr Betrieb ist in den letzten Jahren konstant
bei Umsatz und Personal gewachsen, wobei
der Schlüssel zu dauerhaftem Wachstum wohl
im Bereich Forschung und Entwicklung liegt.
Ohne Firmengeheimnisse auszuplaudern: Was
hat Tratter Engineering in nächster Zukunft
geplant?
Tratter: Wir sehen unsere Stärke vor allem im breitgefächerten Wissen, das wir unseren Kunden in vielen
Tätigkeitsfeldern bieten. Dieses Wissen ermöglicht es,
uns auch neuen Produkten und Verfahren zu öffnen und
diese in unsere Organisation und unser Netzwerk zu
integrieren. So können wir das Produktportfolio noch
breiter streuen. Unsere Produkte für Rolls Royce können
hier als Beispiel genannt werden: Wir liefern diesem
Kunden rund 150 verschiedene Bauteile, die mit
Die Schönheit der Funktionalität (hier eine Filterkastenabdeckung): „Unser breit gefächertes Wissen
ermöglicht es, uns neuen Produkten und Märkten zu öffnen.“ (Gerhard Tratter)
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We create
satisfaction
Alles begann mit einem
Missverständnis…
Missverständnisse führen meist in eine Sackgasse, manchmal aber
auch zu einem erfolgreichen Geschäftsabschluss, zufriedenen Kunden
und einem neuen Produktangebot. Wie? Mit Flexibilität, Offenheit für
Neues und einem Netzwerk kompetenter Partner.
Tratter Engineering hat sich in den letzten Jahren einen
Ruf als fach- und sachkundiger Ansprechpartner der
Automotive-Branche gemacht, es wundert also nicht,
dass ein potentieller Kunde vor Jahren telefonisch
anfragen ließ, ob man denn Ahnung vom KaschierVerfahren hätte. Die hatte man, selbstverständlich,
und zwar vom Folienkaschieren. Nur dumm, dass der
Kunde eigentlich das Presskaschieren im Kopf hatte,
was bei Tratter zwar sofort auffiel, doch nicht etwa
in einer Absage mündete. Vielmehr einigte man sich
darauf, dem Unternehmen die Unterlagen zukommen
zu lassen.
Aus diesen konnten die Experten bei Tratter Engineering
ersehen, dass von den zwölf angefragten Teilen nur
drei waren, von deren Herstellung man im Hause nichts
wusste. Es wurden also die wichtigsten Mitarbeiter
zusammengetrommelt, es wurde beraten, ob man
sich das notwendige Wissen in kurzer Zeit aneignen
oder einer der Partner im Netzwerk diese Teile fertigen
konnte. Mehrere Tage lang wurden alle Möglichkeiten
durchgespielt, mit dem Ziel, den Kunden nicht im
Regen stehen zu lassen – und mit Erfolg: gemeinsam
mit den Partnern und einem neuen Zulieferer hatte
Tratter die Möglichkeit, alle geforderten Bauteile in den
verschiedenen Verfahren herzustellen.
Tüfteln bis es passt: Bei Tratter Engineering
sind dank Know-how und Akribie auch schon
aus unmöglich scheinenden Vorgaben neue
Produkte entstanden.
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Das Angebot, das man schließlich stellte, war ein
umfassendes, angeboten wurden zudem einige
notwendige Bauteil-Optimierungen, sodass der Auftrag
nach mehreren Verhandlungsrunden schließlich an
Tratter Engineering ging. Ein Auftrag, der verschiedenste
Prozesse umfasste: Spritzguss und Lackierung,
US-Schweißen, Lederbesticken und Nähen, einfaches
Kleben, Messer- und Waterjet-Beschnitt und eben auch
den wichtigsten Teil der komplexen Presskaschierung.
Und zu alledem mussten alle Teile auch noch montiert
werden.
Spaziergang war die Umsetzung des Projektes also
keiner, er verlangte dem Tratter-Team und seinen
Netzwerk-Partnern alles ab und stieß letztlich beim
Kunden auf höchste Zufriedenheit. Heute rüstet Tratter
Engineering bis auf ein Modell alle Fahrzeuge von
Rolls Royce mit teppichkaschierten Gepäckraumverkleidungsteilen aus. Mehr noch: Im österreichischen
Rankweil hat man in der Zwischenzeit ein eigenes Werk
eröffnet, damit den Wünschen der Kunden, auch solcher
wie Rolls Royce, schnellstmöglich und zur vollsten
Zufriedenheit entsprochen werden kann. Nicht umsonst
heißt es bei Tratter: „We create satisfaction“.
Qualität bis ins kleinste Detail: Bei HighEnd-Unternehmen wie Rolls Royce sind die
Anforderungen hoch geschraubt – das ist
man bei Tratter Engineering gewohnt.
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Und am Ende geht es doch
Kunststofffertigungen sind stetiges Neuland, entsprechend häufig sind
Kundenanforderungen, die auf den ersten Blick unmöglich zu erfüllen
scheinen. Manchmal auch auf den zweiten. Nur gut, dass man es bei
Tratter Engineering bei zwei Blicken nicht belässt.
„Könnte“, wohlgemerkt, denn bevor man mit einem
Unternehmen zusammenarbeitet, wird bei Tratter
Die Vorgaben des Kunden waren klar: benötigt wurde
ein Wasserablaufrohr, Durchmesser: 15 Millimeter,
abgerollte Länge: 650 Millimeter. Bei Tratter selbst
konnte man dieses Produkt nicht herstellen, auch keine
der Partnerfirmen konnte entsprechende Kompetenzen
aufweisen, doch hat Tratter sein Netzwerk nicht umsonst
weit gespannt: über dieses wurde ein Unternehmen
ausfindig gemacht, das das Produkt fertigen könnte.
dessen Kompetenz und Zuverlässigkeit akribisch
hinterfragt. In diesem Fall konnte der Betrieb zwar
nachweisen, dass er schon ähnliche Produkte in
Serie produziert hatte, nur fehlte es an Erfahrungen im
Automobilbereich. Die konnte wiederum Tratter in die
Partnerschaft einbringen und so wagte man es, dem
Kunden ein Angebot zu unterbreiten.
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Der hatte zunächst ähnliche Fragen wie man sie bei
Tratter gehabt hatte, dank der Erfahrung mit vergleichbaren
Produkten und einer genauen Herstellbarkeitsanalyse
samt Vorgaben, wie das Produkt für den definierten
Prozess zu optimieren wäre, konnte der Kunde allerdings
überzeugt werden. Als gutes Argument diente da nicht
zuletzt die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens, die man
durch den von Tratter vorgeschlagenen hohen
Automatisierungsgrad erreichen konnte.
Überzeugungsarbeit galt es nicht nur beim Kunden
zu leisten, sondern auch beim neuen Partner, dessen
Prozesstechnik und Qualitätsverständnis an die
Bedürfnisse der Automobilindustrie angepasst werden
mussten. Kein leichtes Unterfangen, greift man hier
doch tief in die Unternehmenspolitik ein, weshalb sehr
viel Fingerspitzengefühl und Geduld gefragt waren.
Bevormundung ist Tratters Stil nicht, vielmehr setzt
man auf kleine Schritte und viel Aufklärung, um die
Partner von den ganz speziellen Anforderungen der
Automobilindustrie zu überzeugen. Bestes Argument
auch hier: die Wirtschaftlichkeit, allerdings eine, die
sich meist nur längerfristig einstellt.
Damit alles sitzt: Eine Null-Fehler-Strategie
gehört zur Firmenphilosophie von Tratter
Engineering. Bei einem Wasserablaufrohr
heißt dies unter anderem: feinste Faltenbälge
und die saubere Montage von Kabelbindern.
Dass diese Überzeugungsarbeit ein langwieriger Prozess ist, der auch nach SOP noch nicht ganz
abgeschlossen war, musste man bei Tratter Engineering
auch in diesem Fall erfahren. Noch einige Wochen
lang wurde das Verfahren optimiert und die Führung
des Partnerunternehmens für die Null-Fehler-Strategie
sensibilisiert. Mit Erfolg: Lag die Ausschussquote zuvor
noch bei 2,8 Prozent, konnte sie nach Abschluss des
Optimierungsprozesses auf 0,2 Prozent gedrückt werden.
Gleichzeitig wurden die Prozesszeiten verkürzt,
dadurch die Produktivität gesteigert und die Herstellkosten gesenkt.
Standardisiert, aber nicht von der Stange: Bei
Tratter Engineering bedient man individuelle
Kundenwünsche und achtet gleichzeitig auf
einen hohen Automatisierungsgrad (hier ein
Wasserablaufrohr).
Die Überzeugungsarbeit dient letztendlich allen Seiten:
Dem Kunden, der ein Produkt bekommt, das seinen
Anforderungen entspricht, Tratter Engineering, weil
das Unternehmen diese Verantwortung dem Kunden
gegenüber übernimmt, und nicht zuletzt auch dem
Partner, der seine Aufgabe zur Zufriedenheit aller
erfüllen kann.
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Simultaneous Engineering
Der einfache Gedankengang wäre: Das Werkzeug passt sich dem
Bauteil an. Dass dieser Gedankengang zwar einfach, nicht immer aber
richtig ist, hat Tratter Engineering bei einem Projekt mit Audi bewiesen.
Dort gingen Werkzeug- und Bauteilentwicklung Hand in Hand.
Die Aufgabenstellung, mit der Audi an Tratter Engineering
herangetreten war, war eine überaus komplexe: zwar
waren „nur“ vier Werkzeuge angefragt worden, diese
Werkzeuge wurden allerdings in jeweils acht Varianten
gebraucht. Insgesamt wären demnach also 32
2K-Werkzeuge zu fertigen gewesen.
In mehreren Meetings mit dem Kunden wurde daraufhin
ein Konzept erarbeitet, das es erlauben würde, nur vier
Werkzeuge mit den jeweils zugehörigen Wechseleinsätzen
für die Varianten zu erstellen. Die Herausforderung
war allerdings, dass die Bauteilentwicklung, die zu
diesem Zeitpunkt noch im Gange war, nicht nur den
Fahrzeuganforderungen, sondern zugleich diesem
Werkzeugkonzept folgen musste.
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Dank des hervorragenden Zusammenspiels zwischen
den Bauteil- und Werkzeugentwicklern, das eine stetige
Überprüfung der Bauteilstände mit dem Werkzeugkonzept möglich machte, wurde das vorgeschlagene
Konzept letztlich durchgängig verfolgt. Und noch
wichtiger: Die Zielpreisvorgabe konnte eingehalten
werden. Entsprechend sind die Werkzeuge heute dem
Kunden übergeben und in Serienfertigung.
Die Anstrengungen haben sich jedenfalls gelohnt:
nachdem das gut eingespielte Team alle nur möglichen
Probleme lösen konnte und auch in schwierigen Phasen
das Ziel nicht aus den Augen verloren hat, arbeitet
Tratter Engineering mittlerweile bereits am dritten
Projekt, das dieses innovative Werkzeugkonzept verfolgt.
Vorsprung durch Technik: Was fürs große
Ganze gilt, gilt selbstverständlich auch für die
einzelnen Teile.
Was sich überaus komplex anhört, hatte einen großen
Vorteil: den wirtschaftlichen. Entsprechend groß war
das Interesse von Seiten von Audi, zudem konnten
alle Vorbehalte nach und nach ausgeräumt werden.
Alle Bauteile wurden demnach Schritt für Schritt so
entwickelt, dass sie mit dem neuen Werkzeugkonzept
kompatibel waren, wobei es nicht immer die Bauteile
waren, die geändert werden mussten. Auch das
Werkzeugkonzept musste häufiger angepasst werden.
Die Herausforderungen der synchronen Entwicklung
von Bauteilen und Werkzeugen waren enorm. So durfte
sich etwa das Werkzeug-Angusssystem beider Komponenten bei allen Varianten nicht verändern, weil dadurch das gesamte Konzept zunichte gemacht worden
wäre. Immer wieder wurden deshalb die Trennungen
der Einsätze und die Einspritzpunkte verändert und so
angepasst, dass alle Varianten berücksichtigt werden
konnten.
Unabhängig von dieser großen Herausforderung
musste zudem ein System entwickelt werden, das eine
rasche Demontage und Montage ermöglichte.
Gleichzeitig musste das System eine Fehlmontage
ausschließen (Poke-Joke-System). Auch dafür wurde
bei Tratter Engineering eine gute Lösung gefunden.
Komplexität als Alltag: 2K-KomponentenWerkzeug mit seitlicher Luftführung und
“Herzklappen”.
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www.trattereng.com
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