湿し水常温ワンウェイシステムさらば冷却装置、さらば排水、究極の水絞りオフ輪に続いて枚葉機でも運用開始へ『印刷情報』2010年/5月号記事より兵庫県丹波市市島町にあるオフセット輪転工場の輪転機については2005年より「常温ワンウェイシステム」を運用してきた。本年、本社・工場の枚葉機である菊全判８色機、菊全判５色機、菊全判４色機でも湿し水の「常温ワンウェイシステム」の運用を開始した。これは、そのネーミングに示されているように、湿し水を常温で、水量を極限まで絞ることによって余分な水を出さないというもの。これによって、冷却装置や循環装置といった水回りに関連する設備が不要になり、環境負荷の軽減、電力代などコスト削減につながる。印刷品質、印刷機の機構ともに「ノートラブル」。水の〈一方通行〉ともいうべきワンウェイシステムの指揮をとったのは若林栄樹取締役・製造本部長。水とインキの適正なバランスを図る。それは、汚れの出ない最小限、ギリギリの水量、すなわち「水を絞る」ことで、インキの性能を最大限に引き出すことである。昔と比べて印刷機の性能や機構は格段に進歩したとはいえ、今なお、オフセット印刷における「腕の見せどころ」にはちがいない。必要にして十分な水量とは、言い換えれば余分な水が出ないということでもある。理屈の上ではその通りだが、果たしてそんなにうまくいくものか ――。今回、常温ワンウェイシステムの対象となった機種は、小森コーポレーションのスタンダード枚葉機リスロンＳシリーズで、菊全判８色両面兼用機（LS840P）、菊全判５色機（LS540）、菊全判4色機（LS440）の３台。「オペレータの意識を変えること」。今回、枚葉機での取り組みを開始するにあたって若林製造本部長が最も気をくだいた点だという。 090 Total Quality Control 365days 小森コーポレーション製、菊全判８色両面兼用機（ＬＳ840Ｐ）オフ輪で成功させたとはいえ、水を冷やさない上に、さらに、排水ゼロにするなどということは、従来の「常識」を外れることだ。現場のとまどいは無理からぬことだろう。そこで、最初に指示したのは、「冷やさない」、すなわち常温（20 ∼ 30 ）で刷ることだったという。これを一ヵ月続けた。通常、湿し水の循環装置での適正温度は15 ∼ 20 と言われる。低すぎてもインキのしまり、結露、水滴といったトラブルが生じる。高すぎてもインキの乳化などのトラブルを起こすと言われる。実際にやってみると、印刷機自体の冷却機能が働いて、版面温度も思ったほど上昇しなかったという。それによって懸念された乳化傾向も水とインキの適正なバランスによって大きなトラブルになることなく、常温でも従来通りの印刷品質を維持できることが実践で証明された。 ◆給水装置「コモリマチック」の逆スリップ現在、印刷機の湿し水装置は、インキの着けローラーと水着けローラーを兼用にした間接連続給水方式（ダールグレン）と、インキ着けローラーと水着けローラーを分離させた直接連続給水方式に大別される。小森機の場合は後者の直接連続給水方式（コモリマチック）。これは、水船から水元ローラー（金属製）で水を上げ、交互にあるゴムローラーと金属ローラーをくぐらせて、最後は水着けローラー（ゴム製）で版面に直接給水する。その水着けローラーを、間にある２本のローラーとは逆方向に回すことでローラー上に「水の溜め」がつくられる。「逆スリップ」と呼ばれるこの機能によって、水元ローラーからあがってくる水を待つことなく一定量を均一に素早く版面上に供給できる。さらに、新型給水振りライダーの搭載によりインキパイリングを抑える機能も付いている。こうした独自の機構によって、水とインキのバランスが早く安定し、刷り出しのときのヤレ紙も減ることになる。また、ノンアルコール印刷への適正も高いため、早くからノンアルコールで刷っているという。まさに、「必要最小限の水量で高品質の印刷を実現する」というわけだ。卓越した直接連続給水装置「コモリマチック」の水船に装着されたセンサー（中央下部分） Total Quality Control 365days 091 ◆「常識」という固定観念を打破するとは今回の眼目は、水を「循環させない」ことだから、水船に新たに３本のセンサー（オプション）を設置して水溢れの防止策を講じたという。若林製造本部長は、「機長はいずれも10年以上のベテランです。印刷品質を判断する能力にかけては問題はない。あとは、汚れの出ない限界ギリギリの水目盛をコンスタントに設定できるかどうかでした」。一般的にオペレータは、汚れを恐れるあまり水の量を多めにしがちだという。その結果、水とインキのバランスが崩れてしまうことになる。「今の印刷機は、ハードもソフトも格段に進化しているのだから、メンテナンスをきちんとやり、とにかく水を絞るという基本を忠実に実行すれば、いいものが刷れますよ」。その言葉通り、今回、常温でも思い切って水を絞ることで、インキ濃度もしっかり確保した高品質の印刷を実現した。さらに、高精細のＦＭスクリーンにも問題なく対応できているとのこと。印刷機の進化と言えば、同社ＯＢで、半世紀にわたって同社の印刷技術の向上に中心的な役割を果たした元専務の岡田忠員氏の回想録『印刷修行50年の道』に次のような一節がある。少し長いが引用する。『印刷機械にはインキを供給するコントロール装置はそれなりに備わっているが、印刷上で一番物性的に扱いにくい資材である水のコントロール装置が曖昧なのが不思議でならない。現在では水棒中央部の過剰な水を調整するため、ヒネリ装置や吹飛ばしが付き、多少コントロールができるようだが、それでも精度に限度がある。最近、機械メーカーも中央部の過剰水が出合い見当や水抜けの原因と理解されるようになった。今後更に水のコントロール装置が向上していけば、このような問題も減少していき、解消するであろう』オフセット印刷機の常温ワンウェイシステムによる環境対策 092 Total Quality Control 365days 昭和57年（1982）頃のことである。当時の印刷機も小森製だった。以来、30年近くを経て、インキや水ローラーの配列や性能だけでなく、絵柄面積率に応じてインキローラー上の皮膜をあらかじめセッティングできるプレインキング機能など小森機の進化は目覚ましい。言うまでもなく、カラーマネジメントなどプリプレスのデジタル化に連動して、印刷機のデジタル管理機能は格段に進化している。加えて工場内の温・湿度管理といった現場の環境も進化した。こうした諸々の条件を踏まえたうえで、印刷オペレータの基本である「水絞り」を究極まで推し進めた結果が、今回の常温ワンウェイシステムとなって実を結んだとも言える。もちろん、オフ輪での成功と同様に、今回の試みにおいても、自社の機械の特性をしっかりと把握し、長年にわたって高品質の印刷物を刷ってきた過程で培われた技術的なノウハウや品質管理体制がバックボーンにあることは言うまでもない。メーカーからすれば、いわゆる「教科書通り」にやっていないことに懸念を表明したいところだろうが、逆に機械性能のキャパシティ、間口の広さが印刷現場で証明されたことにもなり、次の技術開発の参考になりはしないだろうか。若林製造本部長は、「もっといいやり方はないか。今のやり方でいいのか。そこが我々、現場を担う者の基本です。時と場合によっては、常識という名の固定観念にとらわれない技術的改善を大胆に進めていかなければなりません」。ちなみに、同社では、昭和63年（1988）に業界で初めて「完全棒積み一万枚」という当時の「常識」を打ち破る画期的な技術的改良を果たしている。数年かけて試行錯誤の末に実現したこの技術は広く公開され、業界の技術的発展に寄与した。その「ひたすら技術の向上を目指して」は、社是の一つに掲げられ、今も同社のDNAとして引き継がれている。工場内に実際の印刷物を展示して常温ワンウェイシステムをアピール Total Quality Control 365days 093