Reinraumtechnik Prozessoptimierung beim Spritzgießen unter Reinraumbedingungen Seite 20 Fahrzeugbau Der VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“ beleuchtet Industrie 4.0 Seite 33/I www.palplast.de Your Polymer Solution 30 Jahre Jetzt auch als App! DIE ZEITUNG DER KUNSTSTOFF- UND KAUTSCHUKINDUSTRIE 150907_App_K_Zeitung_110x38mm.indd 1 07.09.15 10:44 Moderat optimistisch Kunststoffverarbeiter melden für 2015 mit 59,8 Milliarden Euro einen neuen Umsatzrekord, warnen aber vor weiteren Belastungen durch Politik und Bürokratie 47. JAHRGANG AUSGABE 4 | 26. FEBRUAR 2016 POLYME ( H ) R C’est chic – c’est PVC! Im Sommer 2016 wird sich die Frau von Welt nicht etwa in Seide oder Samt zeigen, sondern in profanem Polyvinylchlorid. Mehrere Toplabels stellten Hüte, Taschen und Kleidung aus dem Material vor. Dabei schlägt sich der niedrige Preis des Materials nicht im Verkaufspreis der Teile nieder. Man zahlt bei der Haute Couture eben vor allem für Originalität – jetzt also mit PVC. 57 % der vom GKV befragten Kunststoffverarbeiter rechnen für 2016 mit weiter steigenden Umsätzen. AUS DEM INHALT INTERVIEW Foto: Lego Arburg-Geschäftsführer Heinz Gaub und Helmut Heinson zu den aktuellen Entwicklungen des Unternehmens .......... 8 BRANCHE Jubiläum bei Barlog: Mit Know-how und individuellen Kundenlösungen zum Kunststoffexperten......................... 10 TECHNOLOGIE Silikon für LEDs – Wacker hat neue Vergussmassen mit hohem Brechungsindex im Programmn ............................. 17 Trinseo nutzt Reinraumtechnik in Produktionsprozessen im Werk Stade ...................................................................... 21 Der kostenlose Newsletter Die News der Branche! Montag. Mittwoch. Freitag. Nichts verpassen. Gleich abonnieren! Verarbeitung Trotz des neuerlichen Umsatzrekords gab sich Dirk E.O. Westerheide, Präsident des Gesamtverbands Kunststoffverarbeitende Industrie e.V., bei der traditionellen Jahrespressekonferenz am Aschermittwoch angesichts des moderaten Wachstums der Branche von 1,3 % auch nur moderat optimistisch. Denn anders als in den Vorjahren, in denen die Branche wie zuletzt 2014 um 2,6 % überdurchschnittlich zulegen Wertschätzung Trotz Marine Litter bewerten 71 Prozent der Deutschen Kunststoff grundsätzlich positiv Umfrage Wie steht es um das Image Oder unter k-zeitung.de Der Weltmarkt für In-mould Labels hatte im vergangenen Jahr einen Umfang von 2,58 Mrd. USD (2,35 Mrd. EUR), so eine aktuelle Studie von Markets & Markets. Demnach soll die Nachfrage nach IML jährlich um 4,54 % zulegen und bis zum Jahr 2020 ein Volumen von umgerechnet 2,9 Mrd. EUR erreichen. Das meistverwendete Material sei PP, vor allem aufgrund seiner Widerstandsfähigkeit gegenüber Feuchtigkeit. Die Marktforscher verweisen auch auf die wachsende technische Konkurrenz etwa aus den Bereichen 3D-Druck und Thermoformen. Die meisten In-mould Labels werden im Spritzguss eingesetzt. Hauptabnehmer ist die Lebensmittelindustrie. 2,58 Mrd. DIE ZAHL DER WOCHE konnte, liegt das Wachstum 2015 in etwa in der Größenordnung des Wachstums der Gesamtwirtschaft. Einen Umsatzanstieg 2015 meldeten 60 % der Mitgliedsunternehmen, wobei vor allem Verpackungen mit +2,7 % und technische Teile mit +2,5 % zulegen konnten. Treiber waren dabei insbesondere das Wachstum der Automobilindustrie und das Erschließen neuer Märkte. von Kunststoff bei den Bundesbürgern? Womit wird der Werkstoff am häufigsten in Verbindung gebracht? Solche und weitere Fragen untersuchte eine aktuelle Repräsentativumfrage im Auftrag von Plastics Europe Deutschland, deren Ergebnisse jetzt vorgestellt wurden. Funktionalität und Vielseitigkeit auf der positiven, Umweltrisiken und Vermüllung der Meere auf der negativen Seite, das sind die Begriffe, die am meisten genannt wurden, wenn es um Kunststoff geht. 71 % der Bevölkerung beurteilen demnach Kunststoff grundsätzlich positiv. Das Image der Kunststoffindustrie ist sogar noch besser: Die Zustimmungswerte liegen bei der breiten Bevölkerung bei 77 %, bei den Entscheidern sogar bei 80 %. „Die Kunststoffbranche ist eine der tragenden Säulen des Industriestandorts Deutschland. Sie schafft Arbeitsplätze und Wohlstand. Und der Werkstoff schafft es immer wieder, mit Innovationen und neuen Anwendungen zu verblüffen. Wir freuen uns, dass dies von der Bevölkerung anerkannt wird“, kommentiert Dr. Rüdiger Baunemann, Hauptgeschäftsführer von Plastics Europe Deutschland. Allerdings gebe es nicht nur Grund zur Freude. Insbesondere das Problem der zunehmenden Vermüllung der Meere bereite Sorge und müsse entschlossen angegangen werden. Dabei komme es der Industrie zugute, dass sie Herausforderungen angehe und das Thema „Marine Litter“ früh auf die Agenda genommen habe. So widmet sich Polytalk, ein von Plastics Europe entwickeltes Forum in Brüssel, im Jahr 2016 unter dem Titel „Zero Plastics to the Oceans“ ausschließlich dem Meeresschutz. MG www.plasticseurope.de Weniger gefragt als in den Vorjahren waren dagegen Produkte für die Baubranche, was zu einem Umsatzrückgang von 0,9 % führte. Zudem geraten durch die aktuelle Materialpreisentwicklung auch die Kunststoffrezyklierer unter Druck, da sich der Preisunterschied zwischen Neuware und rezyklierter Ware verringert hat. Einer der wesentlichen Gründe und – so Westerheide – „eine Dauerbaustelle der deutschen Politik“ sind die Energiekosten – einer der größten Kostenblöcke der Kunststoffverarbeiter. Trotz der Wettbewerbsverzerrungen durch die Politik und der Unsicherheit in der Weltwirtschaft sind die GKV-Mitglieder für 2016 optimistisch: 57 % der Befragten rechnen mit einem weiter steigeden Umsatz – schließlich ist 2016 ein traditionell von vielen Innovationen geprägtes „K-Jahr“. GK www.gkv.de Wir fördern Ihren Umsatz! Förderer Trockner Dosierer Das Baustein System Förderbänder Zubehör Rheinische Str. 41 · 42781 Haan · www.amboss-langbein.de WIRTSCHAFT 2 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 EDITORIAL „Wir brauchen diese Leute“ Kunststoffverarbeiter versprechen Flüchtlingen einen attraktiven und zukunftssicheren Arbeitsplatz Bei der traditionellen Aschermittwochspressekon- gen Leute hat, zeigt ein Blick auf die Altersstruktur: ferenz des Gesamtverbands Kunststoffverarbeiten- 2015 kommen in Deutschland auf 100 Personen de Industrie äußerte sich GKV-Präsident Dirk E.O. zwischen 15 und 65 Jahren 32,7 Personen, die älter Westerheide nicht nur zur aktuellen wirtschaftlichen als 65 sind. 2050 werden es nach Schätzungen des Situation der Branche (mehr dazu auf Seite 1 und Instituts der deutschen Wirtschaft 53,3 sein. So im Beitrag unten). Er bezog auch mit deutlichen beunruhigend dieser Wert ist, damit fallen wir im Worten Stellung zur aktuellen Flüchtlingsproble- Ranking von Platz 2 auf Platz 6, da in Dänemark, matik. Mit seiner Aussage „Wir brauchen diese Griechenland, Italien, Spanien und den USA der Leute“ hätte er sich sicherlich bei einigen anderen Anteil der über 65-jährigen Einwohner noch stärVeranstaltungen mehr Gedanken über seinen per- ker steigt als bei uns. Richtig Sorgen machen muss sönlichen Fluchtweg als über seinen weiteren Vor- sich übrigens Spitzenreiter Japan: 2050 kommen trag machen müssen. In Frankfurt stieß er damit dort auf 100 Einwohner zwischen 15 und 65 Jahren aber bei den anwesenden Verbandsvertretern, über 81, die mehr als 65 Jahre alt sind. Kunststoffverarbeitern und Journalisten auf breite Für den GKV sind die Flüchtlinge eine Chance, diesem Dilemma zu entZustimmung – schließlich kommen. Präsident Wesleiden über 60 % der Kunststoffverarbeiter unter eiterheide: „In der Kunstnem Mangel an Personal. stoffverarbeitung könnten Ein genauerer Blick auf den viele derjenigen Menschen, Bedarf zeigt zwar, dass vor die im vergangenen Jahr zu allem Verfahrensmechaniuns gekommen sind, einen ker und Techniker gesucht attraktiven und zukunftssind. 77,6 % der Kunststoffsicheren Arbeitsplatz finverarbeiter sind aktuell auf den.“ der Suche nach entspreDies kann aber nur gelinchendem Fachpersonal. Die gen, wenn Flüchtlinge mit Wahrscheinlichkeit, solche einer Bleibeperspektive Leute unter den Flüchtlinnicht in bürokratischen Günter Kögel | Chefredakteur gen zu finden, die auch noch Warteschleifen verzweiDeutsch oder zumindest feln, sondern möglichst Englisch sprechen, ist leider denkbar gering. schnell integriert werden und eine Perspektive Auf Platz 2 rangieren aber bereits die Auszubilden- erhalten. Heißt vor allem: sofort Deutsch und die den. 53,9 % aller Kunststoffverarbeiter sind derzeit Grundregeln unseres sozialen Zusammenlebens auf der Suche nach geeigneten jungen Leuten. Und erlernen, um die Voraussetzung für eine Ausbildung die Situation verschärft sich weiter. Dazu Dirk E.O. und Integration in die Gesellschaft und das BeWesterheide: „Allein in unserer Branche ist etwa rufsleben zu schaffen. ein Drittel aller Fachkräfte mehr als 50 Jahre alt. Eine gewaltige Aufgabe, die sich nur schultern lässt, Die Altersstruktur der übrigen Beschäftigten ist wenn auf der anderen Seite auch die Verfahren für ähnlich. Dementsprechend werden in den nächsten alle Ausländer ohne Bleibeperspektive schnell ab15 Jahren rund 100.000 Stellen in unserer Industrie gewickelt werden und diese Menschen dann auch neu zu besetzen sein.“ genauso schnell unser Land wieder verlassen müsDie Folge: Bleibt die Ausbildungsleistung der Bran- sen. Wir dürfen schutzbedürftigen Menschen nicht chenbetriebe auf dem gleichen Niveau, kann nicht die Tür zuschlagen, wir müssen aber auch nicht einmal die Hälfte dieser Stellen mit Absolventen jeden durchfüttern, der von unseren sozialen Leiswieder besetzt werden. Diese Aussicht zeigt, wie tungen besser leben kann als von einem Job in dringend die Kunststoffverarbeitung in den kom- seinem Heimatland. Und für die Versorgung von menden Jahren auf zusätzliche Arbeitskräfte ange- Arbeitslosen ist jede Nation selbst verantwortlich. wiesen sein wird. Warum nicht nur die Kunststoffbranche, sondern Deutschland als Nation dringenden Bedarf an jun- Composites-Markt trübt leicht ein Composites Germany legt seine nun sechste Composites-Markterhebung vor Verbundwerkstoffe Bereits zum sechsten Mal hat Composites Germany aktuelle Kennzahlen zum Composites-Markt (Markt für faserverstärkte Kunststoffe) erhoben. Befragt wurden erneut alle Mitgliedsunternehmen der vier großen Trägerverbände von Composites Germany: AVK, CCeV, CFK-Valley und VDMA-Arbeitsgemeinschaft Hybride Leichtbau Technologien. Analysiert werden im Rahmen der Markterhebung überwiegend qualitative Daten in Bezug auf die generelle Marktentwicklung und speziell für die einzelnen Composites-Segmente. Wie auch bei den vorangegangenen Befragungen seit 2013 bleibt das Zufriedenheitsniveau bei den beteiligten Unternehmen generell auf einem sehr hohen Niveau, wenn sich einzelne Indikatoren auch leicht eintrüben. urteilt. Diese Indikatoren dürfen aber nicht über ein weiterhin sehr positives Gesamtbild in der Branche hinwegtäuschen. Hinsichtlich der zukünftigen Erwartungen bleibt der überwiegende Teil der Befragten ebenfalls optimistisch. Ein nur sehr kleiner Teil der teilnehmenden Personen (< 10 %) geht von einer Verschlechterung der Situation im kommenden halben Jahr aus, wobei hier Unterschiede in Bezug auf die zu bewertenden Regionen (weltweit, mer gehen von Erweiterungen entsprechender Maschinen-/Anlageinvestitionen im kommenden halben Jahr aus. Dieser Wert liegt mit einer Zunahmen von 7 % nochmals deutlich über dem Prozentsatz der letzten Erhebung. Wachstumstreiber unverändert Werkstoffseitig war bislang stets CFK das Material, von dem die wesentlichen Wachstumsimpulse Die Composites-Branche Generelle Geschäftslage Der Anteil der optimistischen Bewertungen für die weltweite Geschäftslage liegt in der aktuellen Befragung bei 82 %. Dies bedeutet eine leichte Steigerung um 2 % im Gegensatz zur letzten Erhebung. Nochmals deutlich höher fällt dieser Indikator für den deutschen Markt aus. Hier bewerteten 73 % der Befragten die generelle Geschäftslage als eher positiv und 14 % als sehr positiv. Trotz dieser sehr positiven Grundstimmung ist für Deutschland ein Rückgang der positiven Bewertungen von 3 % im Gegensatz zur Erhebung Anfang 2015 zu verzeichnen. Europa, Deutschland) feststellbar sind. Geht beispielsweise gut ein Viertel der Beteiligten von einer Verbesserung der weltweiten Geschäftslage aus, liegt dieser Anteil für Deutschland bei „nur“ 19 %. Composites-Index zeigt leicht nach unten Investitionsklima weiterhin positiv Sowohl die generelle als auch die eigene Geschäftslage werden im Gegensatz zur vorangegangenen Befragung weniger positiv be- Unterstützt wird dieses positive Bild erwartungsgemäß durch die erhobenen Indikatoren zum Investitionsklima. 44 % der Teilneh- Deutschland bleibt weiterhin die Region, aus der wesentliche Anstöße für die Composites-Branche erwartet werden. Grafik: AVK erwartet werden. Hieran hat sich nichts geändert. Anwendungsseitig sind der Automobilbereich und die Luftfahrt derzeit die Hoffnungsträger im Composites-Segment. Regional bleibt Deutschland weiterhin die Region, aus der wesentliche Anstöße erwartet werden. Sowohl Asien als auch Europa (außer Deutschland) büßen ein wenig an Bedeutung ein, bleiben aber ebenfalls wichtig. MG www.composites-germany.org Verarbeiter melden mehr Höhen als Tiefen Kunststoffverarbeitung 2015 leicht gewachsen – nur Bau meldet Umsatzrückgang Verarbeitung Während die Menge der verarbeiteten Kunststoffe 2015 in etwa auf dem Niveau des Vorjahres lag, konnten die Hersteller von Verpackungen, technischen Teilen und sonstigen Anwendungen wie Haushaltswaren oder Medizintechnik im letzten Jahr den Umsatz etwas steigern. Anders in der Baubranche, die leichte Rückgänge hinnehmen musste. GKV-Präsident Dirk E.O. Westerheide bei der Jahrespressekonferenz zu den Details: „Für die Kunststoffverpackungsindustrie verlief das Jahr 2015 zufriedenstellend. Nach einem schwächeren Jahresbeginn nahm die Umsatzentwicklung im weiteren Jahresverlauf eine positive Entwicklung. Getragen wurde der Absatz von Kunststoff-Konsumverpackungen von der anhaltend guten Binnennachfrage in Deutschland. Auch die Nachfrage nach industriellen Verpackungen entwickelte sich gut.“ Sorgen bereitete den Verpackern aber die phasenweise fehlende Verfügbarkeit einer Reihe typischer Verpackungskunststoffe. Zudem stellen für Westerheide „die zeitweise drastisch gestiegenen Rohstoffpreise einen Wermutstropfen in dieser Entwicklung dar. Die mit den äußerst volatilen Rohstoffpreisen verbundenen Margenverluste konnten viele Unternehmen im Jahresverlauf nicht vollständig ausgleichen“. Bei Halbzeugen und Konsumprodukten verzeichneten nach Worten von Westerheide 2015 „trotz günstiger Bauzinsen und einer guten Wirtschaftslage die Hersteller baunaher Halbzeuge wie Türfüllungen und Fensterprofile Stagnation“. Zwar war ein leichtes Anziehen des Wohnungsneubaus zu erkennen – allerdings nicht kräftig genug, um der Gesamtentwicklung angesichts des Fehlens substanzieller Sanierungsimpulse im Gebäudebestand einen deut- Wachstum überwiegt: Die meisten Kunststoffverarbeiter steigern Umsatz Umsatzentwicklung der kunststoffverarbeitenden Industrie in den Jahren 2013 bis 2015 jeweils im Vergleich zum Vorjahr Quelle: GKV lichen Schub geben zu können. Für Westerheide ist „diese Entwicklung wenig erfreulich, da Anreize für eine Sanierung im Bestand im Zusammenhang mit den politisch gesetzten Energieeffizienz- und Klimazielen durchaus gegeben wären“. Konsumwaren dank Wirtschaftslage im Plus Demgegenüber meldete das Segment der Kunststoff-Konsumwaren für 2015 ein Wachstum. Westerheide: „Hierzu trugen die allgemein gute Konsumneigung infolge der guten Wirtschaftslage und das hohe Beschäftigungsniveau bei. Die Hersteller von Lager- und Transportsystemen verzeichneten im vergangenen Jahr infolge der guten Industriekonjunktur ebenfalls einen soliden Aufwärtstrend, so der pro-K Industrieverband Halbzeuge und Konsumprodukte aus Kunststoff.“ Die technischen Kunststoffprodukte profitierten nach Westerheides Worten einmal mehr „von der guten Konjunktur der deutschen Pkw-Hersteller. 2015 fanden auch einige der übrigen europäischen Länder zurück auf den Wachstumspfad, was den innereuropäischen Absatz gestützt hat“. Auch die Verarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen und Composites legte 2015 weiter zu, so die AVK Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe. Die Menge der 2015 in Deutschland hergestellten faserverstärkten Kunststoffe wuchs mit rund 5 % stärker als die europäische Verarbeitungsmenge, die um 2 % zulegte. Insgesamt fällt die Marktdynamik in Europa aber wesentlich geringer aus als die der Weltproduktion. Der wichtigste Treiber für die faserverstärkten Kunststoffe bleibt der Transportbereich, vor allem die Fahrzeug- und die Luftfahrtindustrie. Werkstoffseitig kommen die größten Innovationsimpulse von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen, wobei deren Gesamtmenge immer noch relativ klein ist. GK www.gkv.de WIRTSCHAFT 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 3 Wege aus der Personalnot Studie: Externe Dienstleister und Bindung älterer Mitarbeiter gewinnen an Bedeutung Personal Die kunststoffverarbei- tende Industrie in Deutschland wird in den nächsten fünf Jahren ihren Personalbestand deutlich aufstocken – und sucht hierfür externe Hilfe bei der Einstellung, Personalentwicklung und Mitarbeiterbindung und setzt zudem verstärkt auf die weitere Bindung älterer, erfahrener Mitarbeiter. Dies ist die Quintessenz einer aktuellen Studie, für die die BWA Akademie 100 Personalentscheider aus der Branche befragt hat. Nach der Studie „Arbeitsmarkt und berufliche Herausforderungen 2016 bis 2020 in der deutschen Kunststoff verarbeitenden Industrie“ der BWA Akademie will rund die Hälfte der kunststoffverarbei- mische Arbeitsplätze (71 %). Neben speziellen Vergütungsmodellen oder der Beteiligung am Unternehmen (46 %) spielt vor allem auch die Mitarbeitermotivation durch berufliche Anerkennung (ebenfalls 46 %) eine wichtige Rol- le. Experten sprechen von einem „zweiten Karrierefrühling“. Darüber hinaus empfehlen die Personalverantwortlichen die Schaffung neuer Einsatzbereiche für die „Oldies but Goldies“, beispielsweise mit Mentoren-Programmen oder bei der Ausbildung von Nachwuchskräften. Ein Mehr an Verantwortung und Mitbestimmung spielt hingegen offenbar keine große Rolle (18 %). Die längere Bindung der älteren Arbeitnehmer stärkt nicht nur das DIE KUNST DER PRODUKTIONSEffIzIENz Flexible Arbeitszeitmodelle und ergonomische Arbeitsplätze gelten als wichtigste Maßnahmen zur weiteren Bindung älterer Mitarbeiter ans Unternehmen. Foto: Rainer Sturm/Pixelio tenden Betriebe bis 2020 neue Kolleginnen und Kollegen einstellen. 44 % planen sogar schon für 2016 Neueinstellungen. Wie die BWA ermittelt hat, gewinnt dabei die Auslagerung des Personalauswahlprozesses zusehends an Bedeutung. Durch die externe Auswahl erhöht sich die Transparenz bezüglich der Erwartungen aller Beteiligten erheblich, meinen 64 % der befragten Personalentscheider. 55 % sind überzeugt davon, dass durch die Auslagerung der Entscheidung die Passgenauigkeit der Einstellungen erhöht wird und es dadurch auch zu einer besseren Arbeitsleistung kommt. Das hängt damit zusammen, dass durch die neutrale Beratung ein klares Soll-Profil des spezifischen Bedarfs der Stelle entsteht, sagen 46 % der Befragten. Neben der Einstellung neuer Kolleginnen und Kollegen und der Weiterentwicklung des Personalstamms fällt der besonderen Berücksichtigung älterer Arbeitnehmer eine immer größere Bedeutung zu, hat die BWA-Studie ermittelt. Unterstützung beim zweiten Karrierefrühling Über 90 % der Personalentscheider sind von der wachsenden Bedeutung der „Golden Workers“ für die kunststoffverarbeitende Industrie in Deutschland überzeugt. 36 % stufen diesen Aspekt angesichts der demografischen Entwicklung als erfolgskritisch für die Branche ein. Als wichtigste Maßnahmen zur Stärkung und Bindung der älteren Mitarbeiter gelten flexible Arbeitszeitmodelle (73 %) und ergono- soziale Geflecht und das Knowhow im Unternehmen, sondern spart den Betrieben auch viel Geld. 73 % der Personalentscheider gehen von einer Kosteneinsparung in der kunststoffverarbeitenden Industrie allein durch die konse- Die entscheidende Perspektive zu finden – das ist wahre Kunst. Täglich entstehen weltweit rund 3,5 Mrd. hochwertige Kunststoffteile auf ALLROUNDERn. Wenn Sie produktionseffizient fertigen wollen, sind Sie mit uns ganz weit vorn. Wir sichern Ihren wirtschaftlichen Erfolg. Mit Perspektive! www.arburg.com quente Bindung der „Golden Workers“ von über 100 Mio. EUR jährlich aus. 46 % schätzen das Potenzial sogar auf 500 Mio. bis 1 Mrd. EUR pro Jahr ein. GK www.bwabonn.de WIRTSCHAFT 4 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Produktion, Verarbeitung und Verwertung von Kunststoff in Deutschland Wie genau sich der Kunststoff-Stoffstrom entwickelt, darüber informiert die „Consultic“-Studie, die dieses Jahr neu aufgelegt wird Marktanalyse In diesem Jahr wird die Consultic-Studie wieder neu aufgelegt und liefert damit aktuelle, umfassende und bundesweit anerkannte Daten zur Produktion, Verarbeitung und Verwertung von Kunststoff in Deutschland für das abgeschlossene Jahr 2015. Die Kunststoffindustrie in Deutschland ist ein bedeutender Wirtschaftszweig und eine Schlüsselindustrie in Bereichen wie Leichtbau, Verpackung und Bau. Auch am Lebensende sind Kunststoffprodukte und -anwendungen zum Wegwerfen zu schade. Des- halb werden sie hierzulande fast vollständig verwertet. Wie genau sich der Kunststoff-Stoffstrom entwickelt, darüber informiert in regelmäßigen Abständen die „Consultic“-Studie. Zum mittlerweile zehnten Mal werden nun belastbare Zahlen und Fakten zu Erzeugung, Einsatz und Verwertung von Kunststoffen in Deutschland gesammelt. Die Consultic Marketing & Industrieberatung GmbH befragte dazu in den vergangenen Monaten mehr als 2.000 Unternehmen aus Kunststofferzeugung, -verarbeitung und ENGEL automotive -verwertung. Ergänzt wird die Dokumentation durch amtliche Statistiken zu Produktion und Einsatzgebieten von Kunststoffen sowie umfassende Abfallanalysen. Die „Consultic“-Studie wird im Auftrag von Plastics Europe Deutschland, BKV, des Bundes- Kompetenz serienmäßig verbands Sekundärrohstoffe und Entsorgung, der Industrievereinigung Kunststoffverpackungen sowie des Fachverbands Kunststoff- und Gummimaschinen im VDMA durchgeführt. Dank der alle zwei Jahre stattfindenden Erhebung gibt es schon heute für kaum einen anderen Werkstoff in Deutschland derart fundierte und umfangreiche Lebenswegdaten wie für Kunststoff. Die „Consultic“Studie genießt bei Politik, Behörden und Fachöffentlichkeit hohes Ansehen. Die hier gewonnenen Daten tragen zudem dazu bei, dass Diskussionen zur Innovationskraft und Nachhaltigkeit von Kunststoff auf einer gesicherten Faktenbasis stattfinden können. Die neue Studie soll Ende September – rechtzeitig vor der K 2016 – erscheinen. MG www.consultic.de Medizintechnik in Farbe Clariant erhöht Kapazität für Compounds Einfärbung Clariant erweitert sei- Die Automobilindustrie macht sich mit intelligenter Technik auf den Weg in die Zukunft. Und ENGEL begleitet Ihr Unternehmen gerne dabei: mit Kompetenz, Erfahrung und visionären Lösungen zum Thema Spritzguss. Denn egal ob Ihre Kunststoff-Komponenten besonders sicher, funktionell, leicht oder schön sein sollen, wir von ENGEL arbeiten mit Ihnen Hand in Hand, damit Sie Ihre Innovationen noch schneller serienreif auf den Markt bringen können. Zum Beispiel mit unserem Technologiezentrum für Leichtbau-Composites: Hier optimiert ENGEL neue thermoplastische und reaktive Verfahren für Ihre zukunftsweisenden Leichtbau-Komponenten. ne Produktionskapazität für vorgefärbte Compounds, die für die Herstellung medizinischer Geräte und pharmazeutischer Verpackungen zum Einsatz kommen. Beim Compoundieren verwendet Clariant die eigene MasterbatchLinie Mevopur, deren Produkte nach diversen Verfahren in den USA, Europa und Asien für Anwendungen in der Medizintechnik zugelassen sind. Die Verarbeiter können wählen, ob sie den Compoundierprozess selbst durchführen oder bei Clariant fertige Compounds beziehen. Die für die Medizintechnik zugelassen Mevopur-Polymere von Clariant sind auch als vorgefärbte Compounds erhältlich. Foto: Clariant www.engelglobal.com Steve Duckworth, Clariant Global Head Medical Polymer Solutions, sagt dazu: „Immer mehr Hersteller medizintechnischer Produkte wünschen bereits fertige Compounds, in denen Farb- und Additivmasterbatches von Clariant bereits eingearbeitet sind.“ Um dieser Nachfrage gerecht zu werden, hat Clariant jetzt seine Compoundierkapazitäten, die die Norm ISO 13485 für medizinische Anwendungen erfüllen, erweitert. In diesem Zusammenhang hat das Unternehmen auch seine Compoundpalette für die Medizintechnik erweitert. So bietet Clariant neben Compounds auf Basis von PE, PP und technischen Kunststoffen wie ABS, PC/ABS nun auch solche auf Basis von ETFE, FEP sowie PPS und PEEK an. MG www.clariant.com WIRTSCHAFT 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 5 Mehr ABS-Compounds Weiteres Wachstum Schutz vor Mikroben Elix baut neue ABS-Compoundieranlage Neue Deutschland-Zentrale in Böblingen Resinex vertreibt Sanafor Masterbatches Messtechnik Mit einem Umsatz Elix Polymers errichtet eine neue Compoundieranlage für ABS und ABS-Blends in seinem Werk in Tarragona/Spanien. Foto: Elix Compoundieren Für die Herstellung von Compounds auf Basis von ABS und ABS-Blends errichtet Elix Polymers in seinem Werk in Tarragona/Spanien eine neue Anlage. Sie wird in Zusammenarbeit mit führenden Maschinenbauern errichtet. Herzstücke der Anlage werden ein Doppelschneckencompounder ZSK 92 Mc18 von Coperion sowie ein Unterwassergranuliersystem 7EAC von Gala Kunststoff sein. Die neue Anlage, die im zweiten Quartal 2016 in Betrieb gehen soll, übertrifft die Kapazitäten der schon bestehenden Compoundieranlage bei Weitem. Elix Polymers wird dann in der Lage sein, noch flexiblere Lösungen für eine brei- te Palette kundenspezifischer Anforderungen mit kürzesten Vorlaufzeiten zu realisieren und sich damit von den Wettbewerbern abzusetzen. In den letzten zwei Jahren hat Elix Polymers in seinen Werken in zahlreiche Anlagen investiert. Parallel dazu verbesserte das Unternehmen seine Effizienz durch neu definierte Verfahren und Prozesse, die sich an Lean-Management-Prinzipien orientieren. Dazu David Castañeda, Betriebsleiter Elix Polymers: „Elix hat sich neu ausgerichtet und produziert seitdem noch effizienter, zuverlässiger und profitabler.“ MG www.elix-polymers.com von rund 341 Mio. USD ist es der Kistler Gruppe, Winterthur/ Schweiz, 2015 trotz währungsbedingter Herausforderungen am Standort Schweiz gelungen, weiter zu wachsen und weltweit rund 120 neue Stellen zu schaffen. Auch im laufenden Jahr will der Hersteller dynamischer Messtechnik gezielt in Forschung und Entwicklung investieren – und damit in die Entwicklung innovativer Produkte und anwendungsspezifischer Services. Die Kistler Gruppe sieht sich mit einem währungsbereinigten Wachstum von 10 % gut auf Kurs. CEO Rolf Sonderegger erwartet für 2016 ein weiteres erfolgreiches Jahr: „Kistler wird dank einzigartiger Technologien und einer starken globalen Aufstellung weiter wachsen. Einen Teil des Wachstums wollen wir mit neuen Pro- dukten und Anwendungen bestreiten, doch auch der gezielte Ausbau unseres Serviceangebots Hand in Hand mit strategischen Akquisitionen werden dazu beitragen.“ Das Serviceangebot soll bis 2020 mit applikationsspezifischen Produkten laufend ausgebaut werden. Mit neuen Anwendungen wie dem strategischen Geschäftsfeld Thermoakustik und passenden Dienstleistungen wird das Unternehmen sein Produktportfolio 2016 erweitern. Um dem neuen Serviceangebot Rechnung zu tragen, wurden Standorte in Deutschland, Japan und China gezielt ausgebaut. In Tokio und in Böblingen/Sindelfingen werden zwei neue Tech Center gebaut. In Böblingen/Sindelfingen entsteht der neue Deutschland-Hauptsitz des Unternehmens. SK www.kistler.com Der neue Kistler Deutschland-Hauptsitz in Böblingen/Sindelfingen steht kurz vor seiner Fertigstellung. Foto: Kistler Gut für die Hygiene: Antimikrobielle Masterbatches rüsten Kunststoffe mit einem Schutz vor Mikroben aus. Foto: Lucianus/Fotolia Medizintechnik Der Distributeur Resinex und das belgische Chemieunternehmen Janssen PMP bündeln ihre Kräfte, um die neuen antimikrobiellen Sanafor Masterbatches auf dem europäischen Kunststoffmarkt einzuführen. Durch eine Kombination aus weltweit registrierten antimikrobiellen Masterbatchtypen, Full Service vom Anwendungstest bis zur Markteinführung und der Möglichkeit des Co-Brandings werden die Anwender bei der Differenzierung ihrer Produkte durch antimikrobielle Ausrüstung unterstützt. Das Sanafor Wirkprinzip rüstet thermoplastische Kunststoffe mit einem Schutz vor Mikroben aus. Anwendungsschwerpunkte sind die Bereiche Gesundheitswesen, BESUC SUN-BLEACHED BRWON Schuhe & Textilien, Haus & Freizeit, Industrie sowie Automobil. Das Additivmasterbatch kann während des Verarbeitungsprozesses über die gängigen Systeme dosiert werden. Die Zugabe dieses Additivmasterbatches gewährleistet nicht nur Schutz vor einer Vielzahl von Mikroorganismen, sondern steigert auch den Wert der damit ausgerüsteten Produkte im Einklang mit dem öffentlichen Interesse am Thema Hygiene. Das Markenzeichen Sanafor soll dem Endverbraucher Reinheit und Wohlbefinden durch die antimikrobielle Ausrüstung signalisieren. MG www.resinex.com www.sanafor.info HEN VDI M SIE UNS AUF DER A 9. - 10.0NNHEIM 3.2 STAND 016 56 CUSHY BEIGE GRAFFITI EUROPAKREUZUNG IN GOTHA MASTERBATCHES WORLDWIDE COLORED VISIONS IN PLASTICS WWW.GRAFE.COM WIRTSCHAFT 6 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Meistgeklickt auf www.k-zeitung.de Großmaschine angeliefert 1 BST Procontrol zieht positive Bilanz für 2015 Qualitätssicherung Stabwechsel bei Branche – Die Schwertransporte für die neue Hybridspritzgießpresse sind Anfang Februar auf dem Gelände der Open Hybrid Labfactory (OHLF ) in Wolfsburg eingetroffen. Es handelt sich um eine V-Duo 3600 Maschine von Spritzgießmaschinenbauer Engel. Foto: OHLF Zuvor waren die Bauarbeiten sowie die Installation der Gebäudetechnik im Technikum des Forschungsneubaus durch die Bauherrin Wolfsburg AG abgeschlossen worden. Eingesetzt wird das 350 t schwere Forschungsgroßgerät bei der Herstellung von Leichtbauteilen aus verschiedenen Materialkombinationen. Die Maschine ist 13,50 m lang und 8,1 m hoch und verfügt über Werkzeugspannfläche von 3,60 x 2,40 m. Sie ist unter anderem für das Projekt Provorplus mit dem Fokus auf funktionsintegrierte Prozesstechnologien zur Vorkonfektionierung von FVK-Metall-Hybriden bestimmt. … Seniorenfreundlicher Deckel für Volvic 2 Foto: GCS Verpackung – Danone hat für die 1l-VolvicFlasche einen Deckel von GCS gewählt. Der Verschluss soll dank eines Streifens aus TPE besseren Halt bieten und auch für Senioren einfach zu öffnen sein. Der im 2-K-Spritzguß hergestellte Verschluss in den Farben grün und weiß biete neben der guten Handhabbarkeit auch einen attraktiven und hochwertigen Markenauftritt, laut GCS ein wichtiger Aspekt für Danone. Der maßgeschneiderte Deckel wurde bei Zeller Plastik in Frankreich gestaltet und entwickelt. … Wechsel an der Spitze Italienische Technikanbieter selbstbewusst 3 Branche – Auf der Samuplast in Pordenone verkündete der K-Maschinenbauerverband sehr positive Zahlen. In den Hallen dominierte in diesem Jahr Moretto mit 250 Maschinen und Geräten am Stand. Die Zukunft werde „Moretto 4.0“ heißen. Foto: K-ZEITUNG In der vergangenen Karnevalwoche kombinierte die Messestadt Pordenone in Friaul-Venetien die Teilmesse Samuplast mit der Samumetal und der Zuliefererschau Subtech. 490 internationale Aussteller aus 30 Herkunftsländern mit insgesamt 30.000 m2 Ausstellungsfläche begrüßten vom 3. bis 6. Februar über 10.000 Fachbesucher. Allein der Peripherietechnik-Hersteller Moretto beherrschte die Ausstellung in Halle 1 mit über 1.600 m2 Ausstellungsfläche und demonstrierte 250 Maschinen und Geräte, unter anderem in drei großen Ausstellungsinseln. … Borealis bringt Kohlefaser-Polypropylen auf den Markt 4 Werkstoffe – Borealis ergänzt seine Fibermod-Polypropylen-Palette um kohlefaserverstärkte Hochleistungstypen für den Leichtbau beim Automobilbau. Foto: Borealis Neue kohlefaserverstärkte Polypropylen-Lösungen (PP) sind im Fahrzeugbau als wirtschaftlicher Leichtbauwerkstoff zunehmend gefragt. Das hat jetzt auch Borealis erkannt. Das Unternehmen kündigt den Ausbau seiner Palette an faserverstärkten Polypropylen namens Fibremod um kohlefaserverstärkte PP-Typen an. Diese Typen tragen die Bezeichnung Fibremod Carbon, sie sind mit Fasergehalten von 20 % bis 40 % erhältlich. Fibremod Carbon soll der Automobilindustrie helfen, die Vorteile kohlefaserverstärkter Kunststoffe zu nutzen, und das mit der Wirtschaftlichkeit von Polypropylen. … Bolivien: Auf der Kunststoff-Rolle zum Job 5 Anwendungen – Das weltweit größte urbane Seilbahnnetz mit monatlich 3 Mio. Passagieren vertraut auf Hightech-Kunststoffrollen aus Deutschland: Die Lauf-, Kuppel- und Stützrollen sind aus PA 12C Lauramid von Handtmann gefertigt. Foto: Doppelmayr El Alto, zweitgrößte Stadt Boliviens, gehört zu den weltweit am schnellsten wachsenden Gemeinden. Seit Mitte der 90er Jahre hat sich die Einwohnerzahl der auf über 4.000 Höhenmetern gelegenen Stadt fast verdoppelt. 440.000 der über 840.000 Einwohner pendeln täglich von dort zu ihren Arbeitsplätzen nach La Paz. Eine enorme Herausforderung für die Infrastruktur, die angesichts des rasant wachsenden Verkehrsaufkommens schließlich vor einigen Jahren vor dem Zusammenbruch stand. … der BST Procontrol GmbH, Wenden: Der Messtechnikspezialist hat seit Januar 2016 mit Dr. Gunter Tautorus einen neuen Geschäftsführer. Er hat diese Funktion auch beim Schwesterunternehmen BST Eltromat International inne. Michael Hecht, der bisherige Geschäftsführer, hat das Unternehmen verlassen. In leitender Funktion sind nun Kay Kuhlmann, verantwortlich für Vertrieb und Marketing, Gerrit Block als Leiter des Technikbereichs sowie Markus Babel, Leiter des Bereichs Service. Das Unternehmen, das auf die Qualitätskontrolle und Messung flachbahniger Materialien spezialisiert ist, blickt auf ein ereignisreiches und erfolgreiches Jahr 2015 zurück: Zu Beginn des Jahres hatte es sich entschlossen, seinen Standort in Rengsdorf zu schließen. Sämtliche Mitarbeiter wurden im Zuge dessen in den Hauptsitz nach Wenden berufen. Diese Entscheidung, sich künftig voll und ganz auf den Firmensitz in Wenden zu konzentrieren, hat sich nach Aussagen des Unternehmens als richtig erwiesen. Dadurch, dass nun sämtliche Teams unter einem Dach agieren, konnten Prozesse optimiert und die Kommunikation unter den Abteilungen vereinfacht werden. Nicht zuletzt aus diesem Grund erzielte BST Procontrol in den vergangenen Monaten eine Um- Mit dem Indispectro Sensor sieht sich BST Procontrol führend am Markt im Bereich der Dicken- und Schichtdickenmessung bei Folien und Kunststoffbahnen. Foto: BST Procontrol satzsteigerung von 30 %. Dem wirtschaftlichen Erfolg liegt jedoch auch die Nutzung der vorhandenen Synergien zugrunde, die durch die Zugehörigkeit zu BST Eltromat vorhanden sind. So konnten die unternehmerischen Ziele 2015 nicht nur übertroffen, sondern auch zahlreiche gemeinsame Projekt mit dem Mutterkonzern erfolgreich umgesetzt werden. Darüber hinaus hat BST Procontrol den Bereich Backoffice weiter ausgebaut. Dieser wurde neu aufgestellt und betreut mittlerweile mehr als 3.000 Systeme auf der ganzen Welt. Auch die 24/7-Service-Hotline wird von den Kunden mehr und mehr genutzt: Sie ist eine Schnittstelle zwischen den Kun- den und den hauseigenen Servicetechnikern. Auf der Produktseite findet vor allem die im eigenen Hause entwickelte Softwarelösung Indicon XL großen Anklang. Diese bietet nicht nur schnelle Reaktionsmöglichkeiten und eine einfache Handhabung, sondern stellt auch sämtliche Steuerungs- und Regelungsmöglichkeiten auf dem neuesten Stand der Technik zur Verfügung. In Kombination mit den Sensorlösungen steht einer wirtschaftlichen und effizienten Produktion nichts mehr im Wege. 2015 wurde auch das Portfolio im Bereich der nicht radiometrischen Sensoren weiter ausgebaut. SK www.bst-procontrol.de Erfolgreich im NAFTA-Raum Grammer Automotive erzielt 2015 Umsatzrekord in Nordamerika – erster Mittelkonsolen-Serienanlauf im neuen Werk in Tupelo Automobilzulieferer Grammer Automotive mit Hauptsitz in Amberg, weltweit aktiver Spezialist für Pkw-Interieur, verzeichnet für 2015 einen weiter erfolgreichen Wachstumskurs in Nordamerika. Der Umsatz der Automotive Division in der NAFTA-Region erreichte im abgelaufenen Geschäftsjahr nach vorläufigen Zahlen mehr als 160 Mio. EUR und konnte den Rekordwert des Vorjahres um rund 15 % übertreffen. Grundlage für diese Entwicklung waren neben dem insgesamt positiven US-Pkw-Markt neue Interieurprodukte für Modelle deutscher und nordamerikanischer Pkw-Hersteller. Auch beim Auftragseingang wurde 2015 in der NAFTA-Region mit rund 600 Mio. EUR ein neues Rekordniveau im Automotivebereich erreicht und der hohe Wert des Vorjahres damit fast verdoppelt. Mit zahlreichen neuen Projekten im Bereich Kopfstützen, Armlehnen und Mittelkonsolen ist das Unternehmen auch weiter auf Wachstumskurs. Produktion in Mexiko und Mississippi Grammer Automotive fertigt in Querétaro und Tetla in Mexiko, ein Vertriebs- und Entwicklungsstandort ist in Troy MI/USA. Da- rüber hinaus hat der Zulieferer mit seinem neuen US-Standort in Tupelo/Mississippi seine lokale Präsenz im wichtigen US-Markt weiter verstärkt. Aktuell laufen im neuen Werk die letzten Vorbereitungen für den ersten Serienanlauf im Automotivebereich. Ab Mitte 1,425 Mrd. EUR ein Umsatzplus von 4,5 % im Vergleich zum Vorjahr (1,366 Mrd.). Insbesondere das Segment Automotive, in dem der Zulieferer weltweit Mittelkonsolen, Armlehnen und Kopfstützen liefert, zeigte eine dynamische Entwicklung und profi- Mittelkonsolenproduktion beim Interieurspezialisten: Ab Mitte 2016 werden in Tupelo MS/USA Premiummittelkonsolen für einen führenden US-Pkw-Hersteller produziert. Foto: Grammer 2016 werden dort Premiummittelkonsolen für einen führenden US-Pkw-Hersteller produziert. Insgesamt plant Grammer Automotive in der NAFTA-Region 15 Neuanläufe allein in den nächsten zwei Jahren. Laut vorläufigen Ergebnissen für das Geschäftsjahr 2015 erwirtschaftete der Grammer-Gesamtkonzern mit einem Umsatz von tierte von einem insgesamt positiven Automobilmarkt verbunden mit weiteren Marktanteilsgewinnen in allen Regionen. Insgesamt stieg der Segmentumsatz um knapp 11 % auf über 1,0 Mrd. EUR (Vorjahr 0,912 Mrd.). Der Auftragseingang im Segment Automotive konnte ebenfalls einen neuen Rekordlevel verbuchen. GR www.grammer.com WIRTSCHAFT 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Masterbatches für Saudis Clariant baut neue Anlage in Yanbu Investition Clariant gibt den Be- ginn der Bauarbeiten für eine neue, hochmoderne Masterbatch-Produktionseinheit in Yanbu/Saudi-Arabien bekannt. Der neue Standort gehört zu Clariant Masterbatches Saudi Arabia, einem Joint Venture von Clariant und Rowad National Plastic Company Ltd., einer Tochtergesellschaft von Tasnee, einem der größten Industriekonzerne im Königreich SaudiArabien. Das neue Werk wird auf einem 38.000 m2 großen Grundstück in Yanbus Industriegebiet 2 errichtet und voraussichtlich Anfang 2017 in Betrieb gehen. Die Anlage, in der vor allem weiße Masterbatches produziert werden sollen, wird das zweite Produktionszentrum für Clariant Masterbatches in Saudi-Arabien sein. Das Unternehmen unterhält auch Fertigungsstandorte in Riad. Für die Business Unit Hariolf Kottmann, CEO Clariant: „Position in einem der bedeutendsten Märkte für Kunststoffanwendungen stärken“ Foto: Clariant Masterbatches ist das Projekt eine der wichtigsten Investitionen der letzten Jahre. „Das Joint Investment mit Rowad entspricht unserem strategischen Ziel, unsere Position in einem der bedeutendsten Märkte für Kunststoffanwendungen weiter zu stärken“, sagt Hariolf Kottmann, CEO von Clariant. „Die Errichtung dieser Großanlage ist der logische nächste Schritt in der Zusammenarbeit mit Rowad“, sagt Marco Cenisio, Leiter der Business Unit Masterbatches. „Dies wird es uns ermöglichen, den Kunden in Saudi-Arabien und in der Region Naher Osten/Afrika ein umfangreicheres Produktportfolio anzubieten.“ Ossamah Elshebany, General Manager von Rowad National Plastic Co., fügt hinzu: „Wir freuen uns, den Start dieses neuen Projekts feiern zu können. Die zusätzlichen Kapazitäten werden wichtig sein, um weiter zu wachsen und unseren regionalen Marktanteil in der kunststoffverarbeitenden Industrie auszubauen.“ MG www.clariant.com 7 Neue Anlage für Polyamid-12-Pulver Evonik steigert die Produktionskapazität für PA12-Pulver in Marl um 50 Prozent Hochleistungspolymer Evonik In- dustries wird in Marl eine neue Produktionsstraße für spezielle Polyamid-12-Pulver (PA12) bauen. Das Investitionsvolumen liegt im mittleren zweistelligen MillionenEuro-Bereich. Die neue Anlage soll Ende 2017 in Betrieb gehen. Mit der Investition wird der Konzern die vorhandenen Jahreskapazitäten für Polyamid-12-Pulver um 50 % steigern. Steigende Nachfrage im 3D-Druck erwartet Dr. Ralph Sven Kaufmann, Chief Operating Officer von Evonik, sagt: „Die geplante Investition in die neue Anlage für Polyamid12-Pulver wird die führende Position von Evonik als Anbieter von Polyamid-12-basierten Hochleistungspolymeren weiter stärken und das Wachstumspotenzial in neuen Anwendungsfeldern wie dem 3D-Druck nutzen.“ Das Segment Resource Efficiency von Evonik ist nach Angaben des Unternehmens Marktführer für Polyamid-12-Pulver, die unter dem Namen Vestosint vermarktet werden. Die Pulver werden zur Beschichtung von Metallen bei Haushaltsgütern, etwa von Geschirrspülkörben, in der Automobilindustrie oder Medizintechnik, ebenso als Mattierungs- oder Strukturmittel in Lacken eingesetzt. Daneben rechnet Evonik in den kommenden Jahren mit stark steigender Nachfrage in der werkzeuglosen Fertigung – insbesondere im 3D-Druck. „Wir sehen ein attraktives Marktwachstum. Die neue Produktionsstraße in Marl soll den steigenden Bedarf nach PA12-Pulver-Produkten langfristig decken und das Wachstum unserer Kunden unterstützen“, sagt Dr. Claus Rettig, Vorsitzender der Geschäftsführung der Evonik Resource Efficiency GmbH. PA12-Pulver sind aufgrund der mechanischen Eigenschaften, der chemischen Resistenz und des hohen Schmelzpunkts der Enderzeugnisse besonders gut geeignet für den Einsatz in pulverbasierten 3D-Druck-Verfahren, zum Beispiel dem selektiven Lasersintern (SLS) und dem HighSpeed-Sintern (HSS). Ein weiteres Wachstumsfeld sind Faserverbundwerkstoffe: Polyamid12-Feinpulver eignen sich hervorragend als Matrix thermoplastischer Verbundwerkstoffe aus Glas-, Kohle-, Aramid- oder Stahlfasern. Anwendungen finden sich beispielsweise in der Automobil- Ein im 3D-Druckverfahren und mit Einsatz von PA12-Pulver hergestelltes Luftführungsteil für den Motorraum Foto: Evonik und Ölförderindustrie, dem Sportsektor oder der Orthopädie. Bei Vestosint handelt es sich um ein modifiziertes PA12-Pulver, das ausgehend von Polyamidgranulat nach einem speziellen, Evonikeigenen Verfahren am Standort Marl hergestellt wird. MG www.evonik.com INTERVIEW 8 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 INTERVIEW »Das Turnkey-Geschäft brummt bei uns« Interview mit den beiden Arburg-Geschäftsführern Heinz Gaub, verantwortlich für Technik, und Helmut Heinson, zuständig für den Vertrieb, zu den aktuellen Entwicklungen des Unternehmens Heinson: Was ursprünglich ein : Herr Gaub und Herr Heinson, wie zufrieden waren Sie mit der Geschäftsentwicklung im vergangenen Jahr? Helmut Heinson: Wir sind sehr zu- Wettbewerbsnachteil war – nämlich, dass die Maschinen sechs Wochen auf dem Schiff sind –, hat sich nun in einen Wettbewerbsvorteil gekehrt: Die Maschinen, die wir in Schanghai am Lager haben, können wir innerhalb kürzester Zeit ausliefern. Und damit sind wir viel schneller als vergleichbare Lieferanten. frieden, unsere Erwartungen und Planungen haben wir deutlich übertroffen. Alle Märkte haben sich sehr gut entwickelt: In Europa zeigt sich vor allem der deutsche Markt stabil auf hohem Niveau, sehr gut waren auch die Verkäufe in Spanien, Italien, Portugal und Frankreich – also in den Ländern, in denen es wirtschaftliche Probleme gibt. Davon merken wir absolut nichts. Die USA und Mexiko haben uns ebenfalls große Freude bereitet. Und der asiatische Markt einschließlich China ruft ebenfalls nach Hightech. Heinz Gaub: Ja, die Produktionsauslastung war 2015 das ganze Jahr hervorragend, wir waren sehr gut beschäftigt, so dass es eine spannende Aufgabe war, die Menge zu bewältigen. Auch der Auftragsbestand ist sehr hoch, so dass wir in einer sehr komfortablen Lage sind. Die Kehrseite der Medaille sind zum Teil sehr lange Lieferzeiten für unsere Kunden. : Im Moment ist das Modell angesichts langer Lieferzeiten in der gesamten Branche für Sie von Vorteil. Doch wenn sich die Lieferzeiten am Markt wieder auf Normalmaß regulieren – ist es dann für Sie ein Thema, eine Fertigung in Asien aufzubauen? Gaub: Nein, das ergibt für uns kei- : Wie lange müssen die Kunden im Moment warten? Gaub: Die Lieferzeit hängt vom Maschinentyp ab und liegt im branchenüblichen Bereich. Bei komplexen Sondermaschinen dauert es den Kunden zu lange, bis sie ihre Maschine bekommen. Das kann ich gut verstehen. Aber es nicht ganz so einfach, die Produktion bei einem deutlich über dem Plan liegenden Auftragseingang immer weiter hochzufahren, zumal wir hinsichtlich Platz an unsere Grenzen gestoßen sind. Deshalb bin ich sehr froh, wenn wir im März hier in Loßburg unsere neue Halle für größere Maschinen und das Turnkey-Geschäft einweihen. : Wo fängt denn bei Ihnen das Turnkey-Geschäft an – bei Maschine plus Robotsystem? Gaub: Nein, bei uns gehören zum Turnkey-Geschäft drei Bestandteile: Maschine, Peripherie und Engineering. Engineering heißt, wir arbeiten zusammen mit dem Kunden an einer Lösung. Das können individuelle Greifer sein oder eine kleine Montagestation bis hin zu komplexen Fertigungszellen mit kompletter Systemintegration. : Wie hoch ist der Anteil des Turnkey-Geschäfts aktuell? Gaub: Je nach Markt sehr unter- schiedlich. In Deutschland ist der Anteil am höchsten, hier liegen Sehen keine Veranlassung, eine eigene Produktion in Asien aufzubauen: Helmut Heinson (l.) und Heinz Gaub Foto: K-ZEITUNG wir bei rund 35 Prozent des gesamten Geschäfts. Aber wir bauen derzeit in den Niederlassungen weltweit strategisch das notwendige Know-how dafür auf. Wir haben für das Turnkey-Geschäft permanent Bedarf an Fachleuten, weil das Geschäftsvolumen so stark wächst. : Was sind die Gründe für diese Entwicklung? Mangelt es den Verarbeitern im Vergleich zu früher zunehmend an den Ressourcen, um selbst eine Fertigungszelle aufzubauen? Gaub: Ja, in den Produktions- betrieben sind die Kapazitäten in diesem Bereich eher rückläufig, deshalb wollen sie die Lösungen verstärkt am Markt von einem Generalunternehmer einkaufen. Die Thematik wird einfach zu komplex – auch im Hinblick auf Nachverfolgbarkeit, Datensicherheit und das erforderliche Partnernetzwerk. : Wie stellen Sie sicher, dass die komplexen Turnkey-Anlagen einwandfrei funktionieren? Gaub: Zum einen arbeiten wir mit festen Partnern zusammen, die wir schon lange kennen, zum Bei- spiel bei Robotern, Greifertechnik oder Automation. Zum anderen haben wir die Elektronik im vergangenen Jahr so optimiert, dass sich die Bestandteile einer Fertigungszelle bei Inbetriebnahme gegenseitig erkennen: Die Maschine erkennt zum Beispiel selbsttätig, welche Spritzeinheit mit welcher Schnecke verbaut wurde und welches Multilift Robotsystem mit welcher Achslänge im Einsatz ist, so dass man nicht mehr die ganze Parametrierung eingeben muss. Da steckt eine Menge moderner Produktionstechnologie drin, die uns die Inbetriebnahme ungemein erleichtert. Heinson (lacht): Herr Gaub, willkommen bei Industrie 4.0! Gaub: Ja, mal im Ernst: Dies sehe ich als einen klaren Vorteil unserer Industrie-4.0-Strategie. Wir haben nicht nur unsere Produkte fit gemacht für Industrie 4.0, sondern haben selbst schon sehr viel Erfahrung gesammelt mit dem Thema in unserer Produktion. Bei uns sieht man: Industrie 4.0 hilft, produktiver zu werden, die Abläufe in den Fertigungsstätten wie etwa den Materialfluss zu optimieren, sie sorgt für eine hohe Transparenz in der Produktions- Wird auch unter Druck* nicht heiß * bis 700 N/mm2 - Hochtemperaturwerkstoffe für industrielle Anwendungen. Halbzeuge und Zeichnungsteile. Mehr unter unt dotherm.de kette, außerdem lassen sich Nachweise und Dokumentationen dadurch wesentlich leichter erstellen. Deshalb kommen viele Kunden auf uns zu und fragen uns um Rat in Bezug auf vernetzte Fertigung und Industrie 4.0, weil sie wissen, dass wir eine ganze Menge von dem Thema verstehen – vor allem pragmatisch und umsetzungsorientiert. Man traut uns hier ein hohes Maß an Kompetenz zu. Und dieses Wissen geben wir gerne weiter. : Ich will nochmals zurückkommen auf die Turnkey-Anlagen: Wie sind Spritzgießmaschine und Peripherie denn hier miteinander verknüpft? Gaub: Das ist im Prinzip ein Schich- tenmodell, die operative Schicht stellt unsere Maschinensteuerung Selogica dar. Darin lassen sich die Robotsysteme einbinden, aber auch Fördersysteme, QS-Inspektionssysteme oder Montagestationen. Alternativ lässt sich dies über das Arburg-Leitrechnersystem (ALS) – in der Branche übrigens als einziges System auf dem Markt SAP-zertifiziert – realisieren. Daran sehen Sie auch: Wir haben im Gegensatz zu Wettbewerbern die notwendige Software für Industrie 4.0 selbst im Haus – und haben durch die SAP-Zertifizierung auch den Datenzugriff auf höhere Ebenen. : Das Turnkey-Geschäft läuft sehr gut, andererseits ist Arburg im Markt bekannt für seine Standardmaschinen. Ist das kein Spagat für Sie? Gaub: Nein, das ist kein Spagat, sondern das sind die zwei wesentlichen und eng zusammengehörenden Säulen unseres Geschäftsmodells. Und darüber bin ich sehr froh: Denn mit den Standardmaschinen, die ja immer gewisse Optionen zulassen, erhält der Kunde eine Basismaschine zu einem sehr guten Preis-LeistungsVerhältnis. Und für uns bringen die Standardmaschinen hohe Stückzahlen in der Fertigung – verbunden mit allen Kostenvorteilen wie etwa beim Einkauf. Bei den Turnkey-Anlagen hingegen spielen wir unsere technische Expertise aus. Das ist Hightech – die übrigens auch in den Schwellenländern Asiens zunehmend gefragt ist. : Stichwort Asien: Ihre Wettbewerber haben zum Teil Werke in China, können somit die asiatischen Kunden schnell von dort aus bedienen. Sie gehen einen anderen Weg und haben seit gut zwei Jahren ein Lager in einer Freihandelszone bei Schanghai. Erfüllt diese Lösung ihren Zweck? nen Sinn. Denn auch in einer Fabrik in Asien könnten wir letztlich nicht die gesamte Vielfalt unserer Produkte herstellen. So gäbe es immer Kunden, die auf ihre Maschine aus Loßburg warten müssten. Darüber hinaus gibt es noch diverse andere Gründe, die für Arburg gegen eine Fabrik in Asien sprechen: Wir wollen nicht Gefahr laufen, unser Knowhow Partnern preiszugeben. Ohne Zulieferer – etwa für großvolumige Teile – geht es aber auf Dauer nicht; denn eine Produktion in Asien wäre nur dann sinnvoll, wenn wir Teile und Komponenten auch lokal einkaufen würden. Großes Know-how geht auch immer mit dem Personal verloren. Vor allem in China ist die Mitarbeiterfluktuation sehr hoch. Probleme aufgrund langer Transportwege haben wir mit dem Lager in der Freihandelszone in Schanghai reduziert. Wir fühlen uns wohler damit, die Fertigung zentral in Loßburg zu halten und diese zu optimieren. : Was konkret haben Sie im vergangenen Jahr optimiert? Gaub: Wir haben die Maschinen- montage konsequent umgestellt auf getaktete, aber flexible Fließfertigung. Es wird keine Maschinenkomponente mehr ohne Kundenauftrag produziert. Das lässt sich vergleichen mit der LkwHerstellung: Die Fertigung erfolgt hoch kundenspezifisch und hoch modularisiert durch sehr viele spezielle Kundenwünsche, aber dennoch handelt es sich um eine Fließfertigung und nicht um eine Einzelstationsfertigung. Eine hohe Produktivität erzielen wir auch mit der Lieferkettenlogistik einschließlich Lieferanteneinbindung. Das heißt, dass manche Baugruppen praktisch stundengenau an die Montagelinien angeliefert werden. Dadurch haben wir eine sehr flexible und gleichzeitig bestandsreduzierte Fertigung. Das geht eben auch nur durch Industrie-4.0-Technologien, die wir hier schon lange einsetzen und ständig optimieren. SABINE KOLL www.arburg.com Jubiläum bei Barlog Mit Know-how und individuellen Kundenlösungen zum Kunststoffexperten Seite 10 BRANCHE 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Reflexion ist nötig 9 AUS DEM INHALT Schall entwickelt Bondexpo weiter ................................................. 10 Experten fordern auf der VDI-Jahrestagung Spritzgießen Innovationsmanagement ein Boy hat den Innovationspreis des Landes Rheinland-Pfalz in der Kategorie „Sonderpreis Industrie“ erhalten ............................ 10 Entex feiert 2016 sein 30-jähriges Firmenbestehen .......................11 Erstmalig in Deutschland verwertet Covestro salzhaltiges Abwasser für die Produktion von Chlor............................................11 Swiss Plastics Innovationstagung adressiert Branchenprobleme 11 Frimo Live Day in Freilassing: 50 Interessenten sehen erstmals die neue Multi Purpose Machine.......................................................12 Seit 150 Jahren liefert Leonhard Breitenbach Spezialwalzen ........12 Engel V-Duo 3600 für die Open Hybrid Labfactory in Wolfsburg angeliefert ..........................................................................................12 Automatisierer-Stabwechsel in der Schuma-Geschäftsleitung.....12 Nadine Buhmann ist neue Vice President Sales bei Krauss Maffei . 12 1976 – 2016 Jahre Rund 170 Besucher waren zur VDI-Jahrestagung Spritzgießen 2016 ins Kongresshaus nach Baden-Baden gekommen, um von Experten wie Prof. Ansgar Jaeger, Michael Weigelt und Prof. Christian Bonten (v.l.n.r.) die neuesten Entwicklungen für Spritzgießer zu erfahren – sowohl wirtschaftlich als auch technisch. Fotos: K-ZEITUNG Spritzgießen „In den vergangenen Jahren sind die Entwicklungen deutlich dynamischer geworden und die Märkte heterogener. Diesen Anforderungen müssen sich Spritzgießer stellen“, mahnte Prof. Ansgar Jaeger von der Fachhochschule Würzburg-Schweinfurt, auf der VDI-Jahrestagung Spritzgießen in Baden-Baden. „Doch ich habe den Eindruck, dass vor allem kleine und mittlere Unternehmen sich nicht mit der ausreichenden Systematik damit befassen, wie sie diese Veränderungen positiv für ihr Unternehmen nutzen können.“ Als Beispiele nannte er neue Technologien und die veränderten Erwartungen junger Menschen an das Berufsleben. An die rund 170 Teilnehmer der Traditionsveranstaltung richtete der Vorsitzende des VDI-Fachausschusses Spritz- gießtechnik den Appell: „Stellen Sie sich regelmäßig – abgeschottet vom Tagesgeschäft – die Frage, was sich verändert im gesamten Umfeld und welcher Handlungsbedarf sich daraus ableitet. Dies bringt zwar Arbeit mit sich; aber es lohnt sich.“ Jaeger leitete zum letzten Mal das Event und gab den Staffelstab weiter an Martin Würtele, Leiter Technologieentwicklung bei Krauss Maffei. „Reflexion ist wichtig, aber nehmen Sie externe Experten hinzu, sonst wird dies zur Nabelschau“, ergänzte Michael Weigelt, Geschäftsführer des GKV/TecpartVerbands der Kunststofftechnik. Er machte deutlich, dass sich die Kunststoffbranche in Deutschland derzeit im Prinzip sehr gut aufgestellt sieht. Die Unternehmen seien sehr gut ausgelastet, für das DIE BR ANCHENZAHL Kunststoffverarbeiter bauen weiter Personal auf laufende Jahr werden stabile Umsätze erwartet. Auch erwarte die Mehrzahl stabile beziehungsweise steigende Gewinne. Vor diesem Hintergrund planen 63 %, ihre Personaldecke auf gleichem Niveau zu halten. Der Mangel an Fachkräften bereite der Branche allerdings Kopfzerbrechen, so Weigelt. „Verfahrensmechaniker für Kunststoff ist kein beliebter Ausbildungsberuf in Deutschland. Um dies zu ändern, müssen wir die Attraktivität der Kunststoffbranche in der Bevölkerung steigern – beispielsweise durch eine wesentlich höhere werbliche Präsenz, die durch Sponsoren finanziell unterstützt wird“, so seine Forderung. „Andere Branchen machen dies erfolgreich vor.“ Innovationen sieht Weigelt als weiteren Schlüssel, um langfristig Erfolg zu haben. Insbesondere die Digitalisierung bietet nach seiner Einschätzung großes Potenzial für die Kunststoffbranche. Innovative Prozesstechnik für morgen stellten in Baden-Baden erneut die Forschungseinrichtungen vor. Großes Interesse fanden die Fortschritte zur SpritzgießDirektcompoundierung des KTP der Uni Paderborn. Das IKT der Uni Stuttgart und Neue Materialien Fürth stellten Arbeiten zur Faserverstärkung von spritzgegossenen Bauteilen vor. „Mit neuer Werkzeugtechnik mit Schieber gelingt es uns mittlerweile, rund ein Drittel der Langfasern über eine Bindenaht hinüberzubringen“, erklärte Prof. Christian Bonten vom IKT der Uni Stuttgart. SK MicroPower 5 — 15 t wirtschaftlich sauber präzise www.vdi-wissensforum.de/ spritzgießen KURZ BERICHTET Joint Venture Zusammen mit dem österreichischen Softwareentwickler CADS will die SLM Solutions Group AG eine Konstruktionssoftware entwickeln, die ihren Kunden das Konstruieren von Bauteilen erleichtert. Henner Schöneborn, Vorstandsmitglied von SLM Solutions im Ressort „Corporate Development and Innovation“, erläutert das Vorhaben: „Bisher arbeiten wir mit der Konstruktionssoftware eines Drittanbieters, die allerdings nicht im gewünschten Maße auf die Besonderheiten des selektiven Laserschmelzens und die Kundenwünsche eingehen kann. Wir sehen in einer Softwareeigenentwicklung mittelfristig eine große Chance, um den Anforderungen der Konstruktionspraxis unserer Kunden besser gerecht zu werden.“ SL Internationaler denn je Die vom GKV befragten Kunststoffverarbeiter haben auch 2015 mehr Personal auf- als abgebaut. Die Grafik zeigt die Veränderung des Personalbestands jeweils im Vergleich zum Vorjahr. Quelle: GKV Sowohl in Bezug auf die Gäste als auch in Bezug auf die Vortragenden gibt es keine WPC-Konferenz, die so international ist wie die etablierte AMI-Konferenz. Die Wood Plastic Composites 2016 findet vom 7. bis 9. März in Wien/Österreich statt. Hauptsponsor ist traditionell der Extruderspezialist und WPC-Pionier Battenfeld-Cincinnati, der in diesem Jahr zu einer ganz besonderen Vorführung in sein Technikum einlädt. In diesem Jahr dreht sich alles um WPC-Profile, mit denen sich einfach und rasch Häuser aufbauen lassen. Diese können in Krisengebieten als Unterkunft für Flüchtlinge genutzt, als mobiles Krankenhaus oder Verwaltungsgebäude eingesetzt werden. SL WITTMANN BATTENFELD GmbH & Co. KG Werner-Battenfeld-Straße 1 | D-58540 Meinerzhagen Tel.: +49 2354 72 0 | Fax: +49 2354 72 485 [email protected] BRANCHE 10 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Aus der Garage zum Mittelständler Die Barlog Gruppe wird 20 Jahre alt. Wie bei Apple fing alles in einer Garage an. Mit Know-how und individuellen Kundenlösungen entwickelte sich Barlog zwar nicht zu einem Weltkonzern – aber doch zu einem mittelständischen Kunststoffexperten Geburtstag 1996 gründeten Werner und Petra Barlog in Engelskirchen das Unternehmen Barlog Plastics für den Handel von Kunststoffen. Ihre Vision: der feste Glaube, dass nicht nur das Produkt im Vordergrund steht, sondern individuelle Kundenlösungen den Unterschied machen. Nach dieser Maxime bauen die Gründer das Unternehmen Stück für Stück aus, führen neue Services und Unternehmensbereiche ein und erweitern stetig das Sortiment mit verbesserten Kunststofflösungen. Mit Erfolg: 20 Jahre später ist das Familienunternehmen einer der führenden deutschen Lösungsanbieter in der Kunststoffbranche. Namhafte Unternehmen – aus der Haushaltsgerätetechnik, Elektroindustrie, Trinkwasserversorgung oder Automobilbranche – gehören zum Kundenportfolio. Ob Hochleistungskunststoffe als Metallersatz in Wasserzählergehäusen, Leichtbaukomponenten im Automobil-Motorraum oder magnetisierte Kunststoffelemente in Pumpen und Motoren, hochgefüllte Werkstoffe zur Abschirmung vor Röntgenstrahlen, verchromte oder 3D-lackierte Kunststoffe für Designelemente im Automobilinterieur, die Anwendungsbereiche sind vielfältig. Im Fokus steht heute wie damals die Dienstleistung, um eine optimale und maßgeschneiderte Lösung für den Kunden zu erzielen. Die Barlog Gruppe versteht sich als Full-Service-Anbieter – von der Materialherstellung über die Produktkonzeption und Prototypenentwicklung bis hin zur Produktprüfung und der Belieferung von Kunststoffrohstoffen für die Serienproduktion. „Unser Büro befand sich damals im Kinderzimmer unseres Hauses und das Lager in der Garage“, erinnert sich Unternehmensgründer und Geschäftsführer Werner Barlog an die Anfangszeit zurück. „Wir wollten den Kunststoffhandel revolutionieren, indem wir nicht das Produkt, sondern den Kunden und unsere Dienstleistung in den Fokus stellten.“ Die Rechnung ging auf: Bereits drei Jahre später hatte Barlog sein eigenes Produktsortiment und konnte kurze Zeit später im Technikum die ersten Spritzgießmaschinen und sein neues Prüflabor in Engelskirchen in Betrieb nehmen. In den 2000ern wurde Barlog zum Ausbildungsbetrieb (2002), es folgten der Einstieg in die Magnet- und Lasertechnologie (2004) und die Herstellung eigener Produkte (2005). Mit der Produktion spritzgegossener Prototypen (Protosys) wurde 2008 der Dienstleistungszweig als eigenständiges Unternehmen – Bahsys – ausgegliedert. Die Brüder Frank (Bahsys) und Peter Barlog (Barlog Plastics) ergänzten in der Geschäftsführung ihren Vater Werner Barlog. Dadurch wurde auch die Nachfolgeregelung innerhalb des Familienunternehmens geregelt. Zur Vergrößerung der Lager und Produktionshallen zog das Unternehmen 2011 nach Overath. Heute zählt Barlog 60 Mitarbeiter und verzeichnete 2015 einen Umsatz von 35 Mio. EUR. In den vergangenen Jahren tätigte das Unternehmen zukunftsweisende Investitionen – wie die Installation einer Solaranlage auf dem Bürogebäude, neue Spritzgießmaschinen mit einer Schließkraft bis zu 500 t und eine neue Fertigungshalle. Die nachhaltige Expansionsstrategie ist die Grundlage für den Unternehmenserfolg. „Ein Faktor, der seit jeher das Unternehmen auszeichnet und sich durch alle Abteilungen zieht, ist die Technikbegeisterung der Mitarbeiter, um innovative Lösungswege zu finden“, erklärt Peter Barlog den Erfolg und fügt hinzu: „Als inhabergeführtes Familienunternehmen in einem Markt von Großkonzernen sind wir in der Lage, individuell, flexibel und schnell auf unsere Kunden einzugehen und für sie das beste Ergebnis zu erreichen – und nicht das teuerste.“ Die Resultate sprechen für sich: So lassen sich beispielsweise beim Thema Metallersatz Kosteneinsparungen von 20 bis 40 % erreichen und auch noch die Haltbarkeit der Komponenten verlängern. Drei Unternehmensbereiche Zu der Barlog Gruppe gehören drei Unternehmensbereiche: Barlog Plastics entwickelt und liefert von der Idee bis zur Serie maßgeschneiderte Kunststoffcompounds für Zukunftsweisende Investitionen: Blick auf die neue Fertigungshalle bei Barlog in Overath Foto: Barlog verschiedene Branchen wie die Automobil-, Elektro- oder Sanitärindustrie. Spezialisiert ist das Unternehmen auf technische und funktionalisierte Kunststoffe, Hochleistungsprodukte und thermoplastische Elastomere. Bahsys kümmert sich um die gesamte Produktkonzeption – von Machbarkeitsanalysen und Materialauswahl über die kunststoffgerechte Konstruktion bis hin zu FE-Strukturanalysen und Spritzgießprototypen. Hierzu zählt auch das eigene Prüflabor zur Materialprüfung und Schadenanalyse. Maßgeschneiderte Lösungswege stehen im Fokus der Bahsys-Arbeit. Darüber hinaus wird die langjährige Praxiserfahrung über die Barlog Akademie an die Kun- Werner Barlog | Barlog Gruppe | Unternehmensgründer und Geschäftsführer den weitergegeben. Das Besondere: das nahtlose Zusammenspiel zwischen den Bereichen Barlog Peter Barlog | Barlog Plastics | Geschäftsführer Fotos: Barlog Plastics, Bahsys und der Barlog Akademie. MG www.barlog.de Schall entwickelt Bondexpo weiter Preisgekröntes Econplast Zur Bondexpo 2016 wird es erstmals einen Themenpark Fastening geben Rheinland-pfälzischer Innovationspreis Messen Mit dem neuen Themenpark Fastening werden die bisherigen Themenfelder der Bondexpo Kleben, Dichten, Dämmen, Schäumen und Vergießen durch thermische sowie mechanische Fügeund Verbindungstechnologien ergänzt, heißt es vom Messeveranstalter P.E. Schall. Das erweiterte Bondexpo-Portfolio soll mit einem angepassten Produkt- und Leistungsprogramm praktische Antworten auf die aktuellen und künftigen Herausforderungen in der Montage- und Füge-/Verbindungstechnik wie auch in den Anwendungsfeldern der Kleb-, Dicht-, Dämm-, Schäum-, Vergieß- und Verbindungstechnik geben, heißt es weiter. Der Einsatz von Hybridmaterialien, neuen Compositewerkstoffen und Leichtbaukonzepten macht diese Themen immer aktueller. Damit bleibt laut Schall die praxisgerechte „Komplementärfunktion“ zur Motek und deren Segment Montagetechnik-Automatisierung gewahrt, so dass die Fachbesucher von Mehrwertsynergien profitieren können. Neue Zielgruppen Andererseits geht die Neuaufstellung der Bondexpo weit über eine Anwendern aus vielen anderen Branchen die Möglichkeit, sich ausführlich über den Stand der Technik und der Anwendungsapplikationen von thermischen und mechanischen Füge- und Verbindungstechnologien zu informieren. Fast 10.000 Quadratmeter Neue Kontakte durch erweitertes Themenspektrum – die Bondexpo wird aufgewertet. Foto: P.E. Schall thematische Aufwertung hinaus, indem sie sich für weitere elementare Anwendungsfelder vor allem der Kleb-, Dicht-, Dämm-, Schäum- und Vergießtechnik wie beispielsweise das Bau- und Ausbaugewerbe starkmacht und damit ganz neue Zielgruppen anspricht. Das Messeunternehmen kommt somit den Wünschen vieler „Altaussteller“ der Bondexpo nach und positioniert sie nun konsequent als eigenständige Fach- und Branchenveranstaltung mit internationaler Ausrichtung. Leitcharakter Die neu hinzugekommene thermische und mechanische Fügeund Verbindungstechnik wiederum spricht die Konstrukteursund Montagetechnik-Zielgruppen direkt an, bietet aber auch den Für die kommende Bondexpo ist die Komplettbelegung der Halle 9 in der Landesmesse Stuttgart mit gut 9.500 m2 geplant. Ausgehend von zunächst rund 250 teilnehmenden Ausstellern aus dem Inund Ausland sowie ergänzt durch ein Ausstellerforum, Fachvorträge und weitere Begleitveranstaltungen, setzen sich die Macher der Bondexpo und des Themenparks Fastening das ambitionierte Ziel, die Bondexpo zum weltweit anerkannten Branchenevent Nummer eins zu machen. Die Bondexpo – Internationale Fachmesse für Kleb- und Verbindungstechnologien findet vom 10. bis 13. Oktober 2016 in der Landesmesse Stuttgart statt und wird parallel zur Motek durchgeführt. PL www.schall-messen.de www.bondexpo-messe.de Energieeffizienz Spritzgießautoma- tenbauer Boy hat den Innovationspreis des Landes Rheinland-Pfalz in der Kategorie „Sonderpreis Industrie“ für seine energieeffiziente Plastifiziertechnologie Econplast erhalten. Das Ministerium für Wirtschaft, Klimaschutz, Energie und Landesplanung des Landes RheinlandPfalz verlieh Boy den Innovationspreis für die Entwicklung von Econplast. „Mit dem vorgestellten Produkt kann signifikant Energie eingespart und damit ein Beitrag zum Klimaschutz geleistet werden. Gleichzeitig sichert es den Anwendern, auch weiterhin wettbewerbsfähig produzieren zu können“, so die Begründung der Jury. Eine große Herausforderung war dabei, „dass für die Entwicklung der Zylinderbeizung nicht auf Erfahrungswerte bestehender Systeme zurückgegriffen werden konnte, die sich im Grunde seit Jahrzehnten nur minimal verändert haben. Umfangreiche Untersuchungen mussten vorgenommen werden, um die Abwärmeverluste zu minimieren. Der Energiebedarf für die Plastifiziereinheit konnte um circa 50 Prozent gegenüber dem Ausgangszustand gesenkt werden“. In Aktion zu sehen ist Econplast auf dem Gemeinschaftsstand des rheinland-pfälzischen Innovationsclusters Metall-KeramikKunststoff (IMKK) auf der Hannover Messe. Auf dem Stand umspritzt eine Boy 35 E VH im Verbund mit dem zusätzlichen Spritzaggregat Boy 2C XS Metallrohlinge für Schraubendreher der Größe PH 1 mit einem festen Griffstück aus PA6 GF und einer Weichkomponente aus Zweikomponenten-Flüssigsilikon (LSR). SK www.dr-boy.de Alfred Schiffer, geschäftsführender Gesellschafter von Boy, erhielt von der rheinland-pfälzischen Wirtschaftsministerin Eveline Lemke den Innovationspreis in der Kategorie „Sonderpreis Industrie“. Foto: MWKEL BRANCHE 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 11 Prozessabwasser für Polycarbonat Erstmalig in Deutschland setzt Covestro ein Verfahren ein, das salzhaltiges Abwasser für die Produktion von Chlor verwertet Recycling Der Kunststoffhersteller Planetwalzenextruder TP-WE 400S/M4, größter Extruder zur Aufbereitung von Elastomermassen im Leistungsbereich 6.000 kg/h Foto: Entex 30 Jahre pure Innovation Das Unternehmen Entex Rust & Mitschke GmbH feiert 2016 sein 30-jähriges Firmenbestehen Maschinenbau Noch bevor sich der Eiserne Vorhang zur Gänze auflöste, gründete am 21. Februar 1986 Harald Rust sein Unternehmen, die Entex Rust & Mitschke GmbH in Bochum. Der gelernte Werkzeugmacher, Modellbauer und spätere Diplom-Ingenieur der Fertigungstechnik begann bei Entex (ein Akronym für „Entwicklung Extrusion“) mit drei Mitarbeitern. Das Hauptprodukt ist der Planetwalzenextruder, -mischer und -reaktor. Komplette Extrusionsund Folienanlagen für die Verpackungs- und Bauindustrie sowie Profilanlagen gehören ebenfalls zum Lieferprogramm der Firma Entex. Das Programm wird durch hochwertige Glättwerkswalzen (biegesteif) und Kalanderwalzen (Stückgewicht bis zu 25 t) mit spezieller Thermodynamik abgerundet. Um die Produkte fertigen zu können, stehen dem Unternehmen zahlreiche hochmoderne und ein- malige Werkzeug -und Bearbeitungsmaschinen zur Verfügung. Das Ganze steht auf dem eigenen Firmengelände von circa 25.000 m2 und ist untergebracht in 6.000 m2 für Hallen und Bürofläche. Die anfängliche Anzahl von drei Mitarbeitern bei Entex wuchs bis heute auf 120 Personen an. Weitere sieben Mitarbeiter vertreten das Unternehmen in der Niederlassung Schanghai in China. Mit Umzug und Neubau des Technikums und der Verwaltung im Jahr 2000 begann 2001 für Entex der Wandel zu einem technologischen Weltmarktführer im Bereich Kunststoffaufbereitung, Klebstoffe, WPC, Lebensmittel und chemischer Reaktionstechnik. Aufgrund des guten internationalen Geschäftsklimas hat sich Entex dazu entschlossen, seine Kapazitäten am bestehenden Standort in Bochum zu vergrößern. Die Investition sollte genutzt werden, um die globale Marke zu stärken. Seit 2014 sind ein neuer Bürotrakt von 1.000 m2 sowie eine 4.000 m2 große Fabrikhalle nebst zusätzlichem Neubau eines zweiten Technikums voll funktionsfähig. Planetenextruder der Extraklasse Höchstleistungen wie der Bau des weltgrößten Chemiewalzenmischers C-WM 400 erfolgten bei Entex bereits im Jahr 2001. Die Fertigstellung des weltgrößten Planetwalzenextruders R-WE 650 zur Aufbereitung von Beckenschlämmen zur thermischen Entsorgung erfolgte im Jahr 2003. Erst 2010 ist ein Planetwalzenextruder TP-WE 400S/M4 der Extraklasse als weltgrößter Extruder zur Aufbereitung von Elastomermassen im Leistungsbereich 6.000 kg/h in Betrieb genommen worden. SL www.entex.de Covestro testet in der Polycarbonatproduktion ein neues umweltfreundliches Verfahren zur Wiederverwendung von salzhaltigem Prozessabwasser. Eine entsprechende Pilotanlage am Standort Krefeld-Uerdingen wurde Ende Januar durch Bundesumweltministerin Dr. Barbara Hendricks in Betrieb genommen. Bei Covestro wird nun erstmalig in Deutschland salzhaltiges Prozessabwasser wiederverwertet. Üblicherweise werden diese Industrieabwässer als vorgereinigtes Abwasser direkt in natürliche Gewässer eingeleitet, im konkreten Fall in den Rhein, der unmittelbar am Werk verläuft. Mithilfe der neuen Anlage kann jetzt ein Teil des salzhaltigen Abwassers zur Produktion von Chlor in der Elektrolyse wiederverwendet werden. Chlor wiederum ist einer der wesentlichen Rohstoffe bei der Herstellung von Polycarbonat und anderen Kunststoffen. Dank des neuen Verfahrens lassen sich bei der Chloralkali-Elektrolyse jetzt pro Jahr bis zu 30.000 t Salz und 400.000 t sogenanntes vollständig entsalztes Wasser einsparen. Pro Stunde kann die Einleitung von bis zu 70 m3 salzhaltigen Abwassers in den Rhein vermieden werden; in entsprechendem Umfang werden Trinkwasserressourcen geschont. Knopfdruck zur symbolischen Inbetriebnahme der NaCl-Recyclinganlage in Krefeld-Uerdingen – vorgenommen durch die Bundesumweltministerin Dr. Barbara Hendricks (M.), unterstützt vom Covestro Vorstand für Innovation Dr. Markus Steilemann (l.) und NRWStandortverbundleiter Dr. Klaus Jaeger Foto: Covestro Covestro Innovationsvorstand Dr. Markus Steilemann erklärte bei der Inbetriebnahme: „Mit dem neuen Verfahren trägt Covestro zu Ressourcenschonung und Umweltschutz bei. Wir werden bei der Entwicklung nachhaltiger Technologien nicht nachlassen.“ Dr. Klaus Jaeger, Standortleiter für die Covestro-Werke in NordrheinWestfalen, hob die Bedeutung von Stoffkreisläufen für das Unternehmen hervor. „Das neue Verfahren stärkt unsere Verbundstruktur am wichtigen Standort Krefeld-Uerdingen, da es der gesamten Pro- duktion hier zugutekommt“, betonte der NRW-Chef. MG www.covestro.com Mehr Infos K-ZEITUNG multimedial Mehr Informationen zu Covestro finden Sie in der kostenlosen App. Code mit Smartphone und entsprechender App anvisieren Allgegenwärtig, aber unbekannt Swiss Plastics Innovationstagung adressiert Branchenprobleme Die Diskussionen der 2. Swiss Plastics Innovationstagung machten deutlich, dass die Schweizer Kunststoffindustrie trotz des starken Frankens und des Rückgangs der Exporte weiter gute Chancen hat. Foto: Messe Luzern Schweiz Die Schweizer Kunststoff- industrie steht aktuell vor Schwierigkeiten, hat aber das Potenzial, diese Situation zu meistern. Dies ist das Resümee der zweiten Swiss Plastics Innovationstagung in Luzern/Schweiz, die rund 200 Teilnehmende zählte. Einig war man sich darüber: In der Weiterbildung herrscht Handlungsbedarf, man hat mit Imageproblemen zu kämpfen und es fehlt an Innovationskraft. Wie kann die Schweizer Kunststoffindustrie die Zukunft erfolgreich gestalten? Aus den Vorträgen der Fachleute wurde klar, dass vielversprechende Möglichkeiten dazu vorhanden sind und man dafür die vorhandenen Energien bündeln und richtig einsetzen muss. So präsentierte Jürg De Pietro, Präsident von Swiss Plastics Net- work, erstmals aussagekräftige Zahlen zur Aus- und Weiterbildung in der Kunststoffindustrie. Die Fakten verdeutlichten, wo es an Fachkräften mangelt. Die Kunststoffindustrie sei jetzt gefordert, Angebote zu schaffen, um diese Lücken zu schließen, erklärte De Pietro. Dringenden Handlungsbedarf sieht er in der Weiterbildung: „Die bestehenden Weiterbildungsangebote sind zu wenig bekannt und werden kaum genutzt. Zudem gibt es kaum Karrieremöglichkeiten auf dem nicht akademischen Weg.“ Auch Jürg Lüthi der Dolder AG und Mitglied der Arbeitsgruppe „Weiterbildung“ sprach Klartext: Er appellierte an die Unternehmensverantwortlichen, junge Berufsleute zu fördern und für eine Weiterbildung zu motivieren. Zu- sammen mit Vertretern von Verband und Industrie wird er ein neues berufliches Weiterbildungskonzept entwickeln, das ab 2017 umgesetzt werden soll. Ein weiteres Mittel zur Imagepflege ist der zweite Innovation Report, der einer breiten Öffentlichkeit das Thema Kunststoff zugänglich machen soll. „Kunststoff ist omnipräsent, aber noch wenig bekannt“, sagte Peter Vetter, Coprojektleiter des Innovation Report. Der Report soll Aufklärungsarbeit leisten. Mit 13 eindrücklichen Fallbeispielen aus der Praxis wird veranschaulicht, wo Kunststoff Innovationen ermöglicht hat – von der Medizintechnik über die Mobilität bis zum Haushalt. Im dritten Teil der Tagung ging es darum, wie die Kunststoffindustrie auch künftig erfolgreich sein kann – trotz des starken Frankens und des Rückgangs der Exporte. Diese liegen, wie die Referenten aufzeigten, in der personalisierten Produktion, in neuen, innovativen Wachstumsbranchen wie etwa in der Nanotechnologie, in Prozessoptimierungen oder in der Zusammenarbeit mit Partner undNetzwerken. Man war sich einig, dass es noch viel latentes Wissen in den eigenen Reihen und im direkten Umfeld gebe, das nun richtig abgerufen und kombiniert werden muss, um Innovationen zu entwickeln. SK www.swissplastics-innovation.ch GRANULATE INTELLIGENTER DOSIEREN GRAVICOLOR - das sich selbst optimierende Dosiergerät Mit IntelliBlend und integrierter Förderung. Mit GRAVICOLOR erhalten Sie höchste Mischgenauigkeit. Dank seiner einzigartigen IntelliBlend-Steuerung werden alle Komponenten exakt verwogen und die exakte Einhaltung der Rezeptur garantiert. Das bietet Ihnen kein anderes Gerät. 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Foto: K-ZEITUNG Oberflächenveredelung In einer kleinen, aber feinen Veranstaltung präsentierte Frimo beim „Product News Live Day“ Ende Januar in Freilassing einem ausgewählten Kundenkreis seine Antwort auf kürzere Lebenszyklen und zunehmende Modellvielfalt: die Multi Purpose Machine – MPM, die in einer einzigen, kompakten, modular aufgebauten Einheit Vakuumkaschieren, Umbugen, Presskaschieren und Nutkaschieren. Und das Beste daran: Durch den integrierten Roboter kann das System auch noch vollautomatisch auf Knopfdruck zwischen verschiedenen Verfahren und Bauteilen wechseln. Peter Rajsp, Werksleiter der Frimo Freilassing GmbH: „Unser Ziel war es, eine Maschine zu entwickeln, mit der man mehrere Technologien abdecken kann und die zudem vollautomatisch und ohne Eingriff eines Bedieners die dazu nötigen Werkzeuge einsetzt.“ Der in der Mitte der Zelle angeordnete ABB-Roboter wechselt dazu bei einem Produktwechsel die kompletten, bis zu 400 kg schweren Werkzeuge. Bei einer kombinierten Bearbeitung, zum Beispiel Vakuumkaschieren und Beschneiden, setzt der Roboter sogar bei jedem Takt bestimmte Teile des Werkzeugs – zum Beispiel ein Beschnittwerkzeug – ein Mit der Anlage lassen sich zum Beispiel Türverkleidungen, Armauflagen oder Konsolendeckel in kleinen bis mittleren Serien komplett bearbeiten. „Bisher waren für die unterschiedlichen Prozesse mehrere verschiedene Maschinen nötig. Mit der MPM können wir jetzt in einem System mehrere Prozesse abdecken“, so Peter Rajsp. Für große Serien sind nach Überzeugung von Manfred Rudholzer, Leiter Gesamtvertrieb der Frimo Group, vollautomatische Fertigungslinien nach wie vor die bessere Lösung. Mit ihrer hohen Flexibilität ist die MPM für Rudholzer aber „eine perfekte Ergänzung, mit der die Frimo-Kunden sehr gut auf die kürzer werdenden Modelllebenszyklen reagieren und die ständig zunehmende Modellvielfalt mit unterschiedlichen Ausstattungsvarianten bedienen können.“ GK www.frimo.com wurde im Jahr 1866 als Walzendreherei gegründet und begann schon wenig später auch mit der Fertigung kompletter Walzen aus der eigenen Gießerei am Standort in Trupbach. Seit seiner Gründung im Familienbesitz befindlich, wird Bearbeitung von Walzen sowie anderen rotationssymmetrischen Bauteilen befinden sich am Standort im Alchetal. Aufgrund des kontinuierlichen Wachstums in den letzten Jahren wurde durch Zukauf von Hallen in der direkten Nachbarschaft mehr Platz für das www.schluetersche.de Blick in die traditionsreiche Gießerei Foto: Breitenbach das Unternehmen heute von zwei Geschäftsführern geleitet, die an die fünf Gesellschafter berichten. Aktuell beschäftigt Breitenbach über 120 Mitarbeiter und setzt bei der Mitarbeitergewinnung vielfach auf den eigenen Nachwuchs der Beschäftigten. Es ist keine Seltenheit, dass Mitarbeiter bereits in der zweiten Generation bei Breitenbach beschäftigt sind. Häufig war auch schon der Großvater bei Breitenbach in Trupbach tätig. Die gesamte Produktion und die weitere Wachstum von Breitenbach geschaffen. Breitenbach produziert unter anderem Mischwalzen und Kalanderwalzen für die Produktion von Kunststofffolien und die Gummiund Reifenindustrie. Die Anwendungsbereiche der Walzen aus dem Siegerland sind aber viel weiter gefasst. Sie werden auch für Schokolade, zur Zerkleinerung von Saatguten oder zum Flockieren von Cornflakes eingesetzt. PL www.breitenbach.de Wechsel in der Schuma-Geschäftsleitung Die Engel V-Duo 3600 wurde im Großmaschinenwerk von Engel in St. Valentin gebaut. Foto: OHLF von 3,60 × 2,40 m. Sie ist unter anderem für das Projekt Provorplus mit dem Fokus auf funktionsintegrierten Prozesstechnologien zur Vorkonfektionierung von FVK-Metall-Hybriden bestimmt. Um die Maschine für unterschied- http://open-hybrid-labfactory.de www.engelglobal.com PERSONEN Neue Vertriebsverantwortliche Nadine Buhmann, die neue Vice President Sales im Segment Spritzgießtechnik bei Krauss Maffei Krauss Maffei Der Münchner Spritzgießmaschinenbauer Krauss Maffei hat eine neue Vice President Sales: Nadine Buhmann übernimmt die Aufgaben von Dr. Hans Ulrich Golz, der diese Position bislang in Personalunion neben seiner Verantwortung als Geschäftsführer Krauss Maffei und President des Segments Spritzgießtechnik der Krauss Maffei Gruppe ausgeübt hat. Die studierte Betriebswirtin verfügt über 15 Jahre Führungserfahrung im internationalen Investitionsgüterbereich. Vor ihrem Eintritt bei Krauss Maffei war sie als Vice President Sales bei MTU Friedrichshafen/Rolls Royce Power Systems tätig. Buhmann zeichnet verantwortlich für den weltweiten Vertrieb von Spritzgießmaschinen und -anlagen der Marke Krauss Maffei sowie die zugehörigen Bereiche Strategisches Produktmanagement, Projektierung, Anwendungstechnik, Techcenter und Technologieentwicklung. Den Fokus in ihrer neuen Position sieht sie darin, den operativen Vertrieb innerhalb der Business Units und Regionen durch strategische Schwerpunkte weiter zu stärken. Herausgeber: Joachim Rönisch (roe) Tel. 0511 7304-136 [email protected] Die Giesel Verlag GmbH ist ein Tochterunternehmen der Schlütersche Verlagsgesellschaft mbH & Co. KG Aufbau in der Open Hybrid Labfactory liche Forschungsaufgaben sehr flexibel einsetzen zu können, wurde sie für die OHLF mit zwei Spritzaggregaten ausgestattet. Damit sind zum Beispiel Mehrkomponentenprozesse möglich. Außerdem lassen sich Leichtbauverfahren mit weiteren Spritzgießtechnologien kombinieren. „Mit der neuen Hybridpresse können wir zukünftig hybride Leichtbaukomponenten aus Metallen, Kunststoffen und Faserverbunden erforschen und Produktionstechniken entwickeln“, erklärt OHLFVorstandsvorsitzender Prof. Klaus Dilger von der Technischen Universität Braunschweig. SK 47. Jahrgang Geschäftsführung: Lutz Bandte Junge Generation am Ruder für die neue Hybridspritzgießpresse sind Anfang Februar auf dem Gelände der Open Hybrid Labfactory (OHLF ) in Wolfsburg eingetroffen. Es handelt sich um eine V-Duo 3600 Maschine von Engel. Zuvor waren die Bauarbeiten sowie die Installation der Gebäudetechnik im Technikum des Forschungsneubaus durch die Bauherrin Wolfsburg AG abgeschlossen worden. Eingesetzt wird das 350 t schwere Forschungsgroßgerät bei der Herstellung von Leichtbauteilen aus verschiedenen Materialkombinationen. Die Maschine ist 13,50 m lang und 8,1 m hoch und verfügt über eine Werkzeugspannfläche Die K-ZEITUNG (früher K-Plastic & Kautschuk-Zeitung) ist die einzige Zeitung der Kunststoff- und Kautschukbranche. Sie enthält aktuelle Nachrichten über Produktion, Verkauf, Verarbeitung und Anwendung von Kunststoffen und Elastomeren in allen Industriezweigen. Verlag: Giesel Verlag GmbH Hans-Böckler-Allee 9 30173 Hannover Tel. 0511 7304-0 Fax 0511 7304-157 www.giesel.de www.k-zeitung.de Großmaschine angeliefert Leichtbau Die Schwertransporte Foto: Krauss Maffei Firmenjubiläum Das Unternehmen IMPRESSUM Redaktion: Dipl.-Ing. (FH) Günter Kögel (gk) (Chefredaktion, V.i.S.d.P.) Gögginger Str. 105a 86199 Augsburg Tel. 0821 319880-50 [email protected] Dipl.-Inf. Arne Grävemeyer (gr) (stv. Chefredakteur) Tel. 0511 7304-152 [email protected] Dipl.-Vw. Jürgen Lindemann (jl) (Content Manager) Tel. 0821 319880-55 juergen.lindemann@ schluetersche.de Dipl.-Phys. Matthias Gutbrod (mg) Tel. 0511 7304-132 [email protected] Ing. Stefan Lenz (sl) Tel. 0821 319880-54 [email protected] Dipl.-Bw. (FH) Philipp Lubos M.A. (pl) Tel. 0821 319880-51 [email protected] Miriam Mörz (mm) Tel. 0821 319880-53 [email protected] Sabine Koll (sk) Tel. 0176 10428359 [email protected] Anzeigenverkauf: Axel Gerhartz (Leitung) Tel. 0821 319880-52 Fax 0821 319880-80 [email protected] Derzeit gültige Anzeigenpreisliste: Nr. 37 vom 1. 10. 2015 Druckunterlagen: anzeigendaten-kuk@ schluetersche.de Tel. 0511 8550-2521 Fax 0511 8550-2401 Leser-/Abonnement-Service: Tel. 0511 8550-2639 Fax 0511 7304-233 [email protected] Die Jungen gehen jetzt voran: Jens Windmüller (v.l.), Daniela Pflüger, Jörg Windmüller, Ernst und Ursula Windmüller. Foto: Schuma Automatisierer Stabwechsel bei der Schuma Maschinenbau GmbH in Laichingen: Zum 1. März werden sich Geschäftsführer Ernst Windmüller und seine Frau, Prokuristin Ursula Windmüller, zurückziehen und die Geschäftsleitung komplett an die beiden Söhne Jens und Jörg Windmüller übergeben. Die Lebensgefährtin von Jens Windmüller, Daniela Pflüger, stieg bereits zum Jahreswechsel als Prokuristin und Assistentin der Geschäftsleitung ein. Schuma stellt Anlagen zur Förderung, Separierung, Stapelung und Qualitätssicherung her; der Spezialist baut sowohl Standard- als auch Sonderanlagen. Die Hauptkunden kommen aus der Kunststoffindustrie sowie aus der Lebensmitteltechnik und Pharmazie. Der 30-jährige Elektrotechnikmeister Jörg Windmüller startete 2002 im elterlichen Unternehmen seine Ausbildung als Mechatroniker und übernahm anschließend die kaufmännische und technische Ausarbeitung und Betreuung von Kundenprojekten. Jens Windmüller, 33 Jahre, trat 2007 nach seiner Ausbildung zum Werkzeugmechaniker und seinem Technikerstudium in das Familienunternehmen mit ein. Auch er ist im Kundenprojektgeschäft tätig. Darüber hinaus haben die beiden Brüder im Jahr 2012 die kompletten Firmenanteile ihrer Eltern erhalten und sind damit sowohl die alleinigen Eigentümer als auch geschäftsführenden Gesellschafter. GR www.schuma.com Erscheinungsweise: 23 Ausgaben im Jahr Bezugspreis: Jahresabonnement: € 172,50 inkl. Versand und MwSt.; (ausserhalb Deutschlands: € 176,50 inkl. Versand zzgl. MwSt.) Im Abonnementpreis enthalten ist ein Anteil von € 3,00 für das E-Paper. Studenten erhalten einen Rabatt von 50 Prozent. Einzelheft: € 7,60 zzgl. Versandkosten. Die Mindestbezugszeit eines Abonnements beträgt ein Jahr. Danach kann es jederzeit mit einer Frist von 6 Wochen zum Ende des Bezugszeitraums gekündigt werden. Mitglieder des WIP-Kunststoffe e.V., Kunststoffland NRW e.V. und des Kunststoff-Cluster Österreich erhalten die K-ZEITUNG im Rahmen ihres Mitglieder-Beitrages. ISSN 1436-6401 Druck: Sedai Druck GmbH & Co. KG Böcklerstraße 13, 31789 Hameln MESSEN + AUSSTELLUNGEN K 2016 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 13 INTERVIEW »K-Vorbereitungen starten wenigstens ein Jahr im Voraus« Interview-Reihe zur K 2016 – Michael Baumeister, Geschäftsführer Technik & Logistik Brückner Maschinenbau und K-Aussteller-Beirat Frühzeitig Zimmer buchen Messevorbereitung Mit zuletzt 3.220 Ausstellern, über 170.000 m² Ausstellungsfläche und 218.000 Besuchern ist die K im DreiJahres-Turnus das absolute Branchenhighlight und Ausgangspunkt richtungsweisender Entscheidungen für Produkt-, Prozess- und Problemlösungen in der Kunststoffverarbeitung. Über 2.150 Aussteller aus dem Ausland, ebenso wie mehr als 125.000 auswärtige Besucher aus über 100 Ländern, unterstreichen die höchste internationale Bedeutung dieser Leistungsschau. : Was werden für Sie die Topthemen der K 2016 sein? Baumeister: Ich erwarte, dass die Themen „Industrie 4.0“ und „Energie“ eine große Rolle spielen werden. : Welche Innovationen wird Ihr Unternehmen zur K in den Fokus stellen? Baumeister: Das werden wir erst ein paar Wochen vor der K veröffentlichen – wir wollen ja noch die Spannung hochhalten. : Worin wird sich die K-Industrie der Zukunft gegenüber heute unterscheiden? Baumeister: Die Anlagen werden Michael Baumeister | Brückner Maschinenbau | Geschäftsführer Technik & Logistik Foto: Brückner K 2016 Das Jahr 2016 steht im Zei- chen der K in Düsseldorf. Die internationale Leitmesse ist das beherrschende Großereignis, vielschichtig und themensetzend. In loser Folge befragt die K-ZEITUNG die K-Aussteller-Beiräte und andere wichtige Persönlichkeiten der Branche nach ihren persönlichen Einschätzungen und den Trendthemen. In dieser Ausgabe äußert sich Michael Baumeister, Geschäftsführer Technik & Logistik der Brückner Maschinenbau GmbH & Co. KG. Beispiel China, Indien, USA, Deutschland et cetera) zu verfolgen. : Worauf sind Sie vor der K besonders gespannt? Baumeister: Wie jedes Mal bin ich darauf gespannt, aus welchen Regionen der Welt die Kunden zu uns kommen und mit welcher Intention sie uns besuchen, um dies mit unserer Einschätzung des Investitionsklimas abzugleichen. »Interessante Frage: Welche Identität entwickeln Firmen im globalen Wettbewerb, die von asiatischen Unternehmen übernommen wurden?« Michael Baumeister „digitaler“ und der Wettbewerb noch globaler. Es wird interessant sein zu verfolgen, welche Identität Firmen entwickeln, die nicht nur im globalen Wettbewerb stehen, sondern auch von Firmen aus anderen Kulturkreisen übernommen wurden. Ich denke dabei insbesondere an die Entwicklung europäischer Unternehmen, welche von asiatischen Unternehmen übernommen wurden. : Bitte vervollständigen Sie diesen Satz: Der Besuch der K 2016 ist alternativlos, weil … Baumeister: … sie den Blick über den Tellerrand extrem erleichtert. Pulsierendes Herz der Branche: Über 3.200 Aussteller aus 59 Ländern präsentierten zur K 2013. Foto: Constanze Tillmann/Messe Düsseldorf Mit Angebotsschwerpunkten vom Rohstoff über Maschinen und Ausrüstungen für die Kunststoff- und Kautschukindustrie, die Peripherietechnik sowie Halbzeuge und technische Teile bis hin zu Dienstleistungen spricht das Großevent so gut wie jeden in der Branche an. Besucherzielgruppen sind neben den Kunststoffverarbeitern und Gummiherstellern beispielsweise auch die Verpackungsbranche, der Fahrzeugbau, die Elektronik und Elektrotechnik, Medizintechnik, chemische Industrie, Landwirtschaft und Bau. Bei aller Vorfreude auf die diesjährige K sollten die frühzeitige Planung und dabei auch die Zimmerbuchung nicht auf die lange Bank geschoben werden. Unterstützung für Reiseplanung und Messevorbereitung bietet der Veranstalter auf der Messe-Homepage unter dem Menüpunkt „Services für Besucher“. www.k-online.de www.brueckner.com : Herr Baumeister, wie oft waren Sie persönlich bereits auf der K? Michael Baumeister: Ich kenne die K bereits seit Ende der 70er, wo ich schon als Schüler die Gelegenheit zu Besuchen hatte. Während des Studiums und natürlich über meine gesamte berufliche Laufbahn habe ich sie immer besucht und sicherlich das Dutzend an Teilnahmen schon überschritten. Spritzgiessautomaten Kompakt & Rein : Was ist für Sie das Besondere der K? Baumeister: Für uns als Aussteller BOY–Spritzgießautomaten mit integrierter Laminar– ist es gerade auf der K extrem wichtig, unseren Kunden und Besuchern echte Highlights mit einem gewissen Überraschungseffekt zu präsentieren, gerade weil wir es in unserem Nischenmarkt mit einer überschaubaren Anzahl an Kunden zu tun haben, mit denen wir ja laufend in Kontakt stehen. Die Vorbereitungen dafür beginnen mindestens ein Jahr im Voraus und das unterscheidet die K schon von anderen Messen. : Schildern Sie uns bitte ein überraschendes, erhellendes oder amüsantes Erlebnis von einer vergangenen K? Baumeister: Unter dem Stichwort erhellend, ist für mich die K eine exzellente Gelegenheit, alle drei Jahre die Entwicklung der Technologien in einzelnen Länder (zum Flow–Box und Verpackungsautomat sind preisgünstige, www.pixelio.de effiziente Alternativen zu herkömmlichen Systemen. 25. – 29. April 2016 Halle 006 Stand B 30 ative n r e t l A e r Saube Reinraum-Fertigung mit BOY-Spritzgießautomaten [email protected] • www.dr-boy.de Die frei überstehende Zwei– Platten–Schließeinheit der BOY–Spritzgießautomaten hat bauartbedingte Vorteile für die Reinraumproduktion. Die Anforderungen der ISO– Klasse 6 werden sehr gut erfüllt. MESSEN + AUSSTELLUNGEN JEC-WORLD 14 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Die ganze Kette der Verbundwerkstoffe Die JEC präsentiert sich in Paris vom 8. bis 10. März 2016 in einem neuen Format: Neues Messegelände, neuer Name und ein erweitertes Programm, das die gesamte Composites-Wertschöpfungskette bis hin zum Endanwender abdeckt Die JEC Group zeichnet auch dieses Jahr 29 Unternehmen mit einem JEC Innovation Award aus. Die Verleihung findet am 8. März direkt auf der JEC World in Paris Nord Villepinte statt. Foto: JEC Links: JEC World als Leitmesse für Verbundwerkstoffe: neuer Standort, neues Format, neues Programm. Der Veranstalter erwartet vom 8. bis 10. März 2016 im Paris Nord Villepinte Exhibition Center fast 40.000 Besucher. Foto: JEC Treffpunkt Die Verbundwerkstoff- industrie beschäftigt weltweit 550.000 Fachleute und generierte 2014 einen Umsatz von 65 Mrd. EUR. Grund genug für die weltweit größte Verbundwerkstoff-Messe, die JEC in Paris, auf ein größeres Messegelände zu ziehen und sich einen neuen Namen geben: JEC World. Die Veranstaltung findet ab diesem Jahr (8. bis 10. März 2016) im Paris Nord Villepinte Exhibition Center statt, dessen Gelände in der Nähe des Flughafen Paris-Charles-de-Gaulle liegt. Neues Messeformat bis zum Endanwender Doch nicht nur Standort und Name sind neu – auch das Format und das Programm wurden erweitert. Die Messe und die dazugehörigen Konferenzen richten sich jetzt an die gesamte Composites-Wertschöpfungskette, angefangen von der Rohstoff- über die Zwischenproduktbranche bis hin zur Endanwenderindustrie. Der Schwerpunkt liegt dabei auf der Luft- und Raumfahrt, dem Automobilbau, der Konstruktion, der Energieindustrie sowie der Sportund Freizeitbranche, in denen Verbundwerkstoffe verstärkt zum Einsatz kommen. Werkstoff des Jahrhunderts „Verbundwerkstoffe können die Welt verändern. Im vergangenen Jahr haben wir im Rahmen der Messe eine Ausstellung namens ,Composites for Better Living‘ ins Leben gerufen, um Gegenstände aus Verbundwerkstoffen zu präsentieren, die zu einer Steigerung der Lebensqualität beitragen. Dieses Jahr gehen wir noch einen Schritt weiter und befassen uns mit der Frage, inwieweit Composites eine Antwort auf die Herausforderungen dieses Jahrhunderts darstellen: Energie, Nachhaltigkeit und Umwelt“, erklärt Frédérique Mutel, Präsidentin und CEO der JEC-Gruppe. „Deshalb werden wir Materialien, Technologien und Produkte ausstellen, die zunehmend energiesparend, ressourcenschonend und wiederverwendbar sind.“ Vier neue CompositesPlanets Die JEC-Gruppe führt in diesem Kontext vier neue Bereiche, sogenannte Planets, ein und bietet den Besuchern so die Möglichkeit, ihrer Neugier nachzugehen und die Zukunft zu erforschen: Planet Luft- und Raumfahrt, Planet Automobil und Planet Nachhaltigkeit. Der Planet „Composites for Better Living“ wird 2016 der Sport- und Freizeitbranche gewidmet sein. Um diese vier Planeten herum wird eine ganze Galerie an Innovationen angeordnet sein. Weiter- ein Ort sein, an dem sich immer vielfältigere und oftmals auch unerwartete Perspektiven mit Verbundwerkstoffen auftun und an dem innovative Köpfe ihre Entdeckungen mit anderen teilen können“, erläutert Mutel das neue Konzept der Messe. Innovationen im Rampenlicht Frédérique Mutel, Präsidentin und CEO der JEC-Gruppe: „Die JEC World wird Verfahren und Materialien zeigen, die zunehmend energiesparend, ressourcenschonend und wiederverwendbar sind.“ Foto: K-ZEITUNG hin wird es Diskussionsforen und Networkbereiche geben. „Mit unserem neuen Format möchten wir der stetig wachsenden Anzahl an Besuchern Rechnung tragen und neue Inspirationen schaffen. JEC World 2016 soll Zusätzlich zu den vier neuen Planets wird die JEC Group auch dieses Jahr wieder zahlreiche Unternehmen mit einem JEC Innovation Award auszeichnen. Die Jury hat aus mehr als 100 Bewerbungen die besten29 Innovationen bei Verbundwerkstoffen ausgewählt. „Die Entscheidungen für die Auszeichnung der besten Projekte wurden angesichts der Fülle, Diversität und beeindruckenden Qualität der in diesem Jahr vorgestellten Projekte noch schwieriger!“, verrät Mutel. „Mit Kategorien, die von Rohstoffen zu Prozessen und Anwendungen in zahlreichen Gebieten reichen, bieten die siegreichen Projekte einen kompletten Überblick über die Wertschöpfungskette der Verbundwerkstoffe. Die Projekte kommen aus Europa, Amerika und Asien und stellen so die in- ternationale Wertschöpfung des Programms unter Beweis“, erklärt Mutel. „Mobilität und Nachhaltigkeit sind in dieser Auflage der Veranstaltung die am häufigsten wiederkehrenden Themen, wobei der Schwerpunkt auf Automotive, öffentlichen Verkehrsmitteln und nachhaltigeren Prozessen liegt.“ Die feierliche Verleihung der JEC Innovation Awards findet am 8. März um 17 Uhr direkt auf auf der JEC World in Paris Nord Villepinte statt. Ehrengastland Republik Korea In den vergangenen Jahren haben südkoreanische Unternehmen neue Maßstäbe mit diversen beachtenswerten Entwicklungen von Verbundwerkstoffen gesetzt, die insbesondere aufgrund ihrer Durchbrüche im Bereich Carbon weltweite Anerkennung fanden. Darüber hinaus kommt bei der Entwicklung von Verbundwerkstoffen den engen Beziehungen innerhalb des Goldenen Dreiecks aus Regierung, Industrie und Forschung eine große Bedeutung zu. Dieses Modell eines dynamischen Kreislaufsystems hat sich in vielen Ländern erfolgreich bewährt, und Südkorea ist ein sehr gutes Beispiel hierfür. Umfangreiches Rahmenprogramm Die drei Tage (8. bis 10. März), die die JEC World ihre Pforten öffnet, bieten ausreichend Zeit, um die 1.300 ausstellenden Unternehmen in Augenschein zu nehmen, an den elf Konferenzen und der Preisverleihung der Innovation Awards teilzunehmen, die über 30 Fachvorträge zu besuchen und an den über 600 B2B-Meetings teilzunehmen. Darüber hinaus wird im Rahmen von JEC World auch der sogenannte „Automotive Composites Circle“ stattfinden, der führende Unternehmen der Automobilbranche zusammenführt, um Synergien zu heben und Networking zu fördern. Höhepunkte des im vergangenen Jahr abgehaltenen Circle waren Reden von PSA, Toyota, Siemens und dem „Institute for Advanced Composites Manufacturing Innovation“, die dem Publikum wertvolle Einblicke gewährten. Parallel hierzu werden im Bereich Livedemo die zunehmenden Fortschritte in der Automatisierung der Compositeherstellung veranschaulicht. MG www.jeccomposites.com JEC World 2016 Die Verbundwerkstoffbranche trifft sich im Rahmen der JEC neuerdings an Frankreichs größtem Veranstaltungsort, dem Paris Nord Villepinte Exhibition Center. Das moderne Messegelände ist gut erschlossen und liegt nah am Flughafen Paris-Charles-de-Gaulle sowie dem TGV-Bahnhof Roissy und ist dank der Regionalzüge RER und der JEC-Shuttlebusse vom Pariser Stadtzentrum gut zu erreichen. TIRES&RUBBER BESUCHEN SIE UNS AUF DER TIRES&RUBBER VOM 18. – 21. APRIL IN MOSKAU, STAND FE110. Soul & Solutions for Global Success DIE NEUE BENCHMARK S3 SO SIEHT DIE ENERGIE- UND MATERIALEFFIZIENTE PRODUKTION DER ZUKUNFT AUS Die DESMA S3 Generation ist jetzt auch mit der Innovation ZeroWaste ITM für eine verlustfreie Artikelproduktion und weiteren technischen Features, die Maßstäbe setzten, verfügbar: • Energiesparender Antrieb und reduzierte Lärmbelastung durch das Hydrauliksystem ServoGear • Sicherer Einzug von größeren Materialstreifenabmessungen mit der Fütterwalze ActiveFeed • Effektive Heizzeitreduzierung durch die patentierte FlowControl+ -Düsentechnik • Einfache Maschinenbedienung durch intuitive Bedienerführung über 19˝ Haptik-Touch-Display der DRC 2020 HT Steuerung • Weiter verbesserte Einspritzgenauigkeit durch die Rückstromsperre PlastControl • Höhere Verfügbarkeit auch durch die Spritzeinheit FIFO-Advanced 24/7 Your experts in rubber and silicone injection moulding. Datum: 8. bis 10. März 2016 Ort: Paris Nord Villepinte Exhibition Center Besucher: 37.000 (Zahl von 2015) Ausstellungsfläche: 62.000 m² Aussteller: mehr als 1.300 Konferenzen: 11 Länder: 100 Rahmenprogramm: JEC Innovation Awards, 600 B2B-Meetings, 4 Planeten www.desma.biz JEC Innovation Awards: am 8. März, 17 Uhr MESSEN + AUSSTELLUNGEN JEC-WORLD 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 15 Immer kürzere Taktzeiten Wet Moulding als Alternative zu HD-RTM CFK-Bauteile in Serie: Die im Wet Moulding hergestellte Bodenoberschale für BMW Foto: Krauss Maffei Nasspressen Auf der JEC präsen- tiert Krauss Maffei zahlreiche Lösungen zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbau- teilen. Eine dieser Technologien zur Herstellung von CFKBauteilen ist das Wet Moulding, auch Nasspressen genannt. Im Vergleich zu k la s si s chen RTM-Verfahren überzeugt das Wet Moulding durch eine einfach gehaltene Prozesskette – der Preformprozess entfällt vollständig – und bietet damit eine wirtschaftliche Alternative zur Herstellung neuer Leichtbauelemente im Fahrzeugbau. Beim Wet Moulding bringt ein Mischkopf das Harz bahnenförmig auf das plan liegende Faserhalbzeug auf, das erst danach ins Werkzeug verbracht und dort in Form gepresst wird. Dies spart Zeit, weil bei einem Bauteil der Harzauftrag erfolgen kann, während gleichzeitig ein anderes im Werkzeug aushärtet. Zum anderen kann das System reaktiver sein, da das Füllen in der beheizten Form entfällt. Auf der JEC in Paris präsentiert Krauss Maffei aktuelle Anwendungsbeispiele aus der Großserienproduktion des neuen 7er BMW sowie des Elektroautos i8. „Unsere Expertise demonstrieren wir auf der JEC mit zahlreichen aktuellen Anwendungsbeispielen“, betont Erich Fries, Leiter der Business Unit Composites/Surfaces bei Krauss Maffei. MG Krauss Maffei | Halle 6, Stand A38 www.kraussmaffei.com Riesige Leichtgewichte Wirtschaftliche FKV-Fertigung Integrierte Lösungen aus einer Hand – neuer Infrarotofen für schnelle Aufheizprozesse Leichtbau Während der JEC World 2016 wird Engel sein kontinuierlich wachsendes Produktspektrum sowie die neuen Möglichkeiten im Technologiezentrum für Leichtbau-Composites präsentieren. Engel gründete 2012 ein eigenes Technologiezentrum für die interdisziplinäre Entwicklung neuer Compositeverfahren. „Spritzgießanwendungen im Automobilbau unterliegen seit jeher einem besonders hohen Effizienzdruck“, betont Peter Egger, Leiter des Engel-Technologiezentrums für Leichtbau Composites in St. Valentin/Österreich. „Auf Basis unserer Erfahrung in dieser Branche haben wir die V-Duo Baureihe für die Verarbeitung von VerbundmateAnzeige Covestro zeigt PUR für 45-Meter-Blatt Covestro war an der Entwicklung einer neuen Technik für die Fertigung von Rotorblättern aus PUR-Harz und Glasfasergelegen beteiligt. Als Meilenstein haben die Partner jetzt den Prototypen eines 45 m langen Holmgurts produziert. Foto: Duplexmedia Windenergie Ein wichtiges Schwer- punktthema von Covestro ist die Energieerzeugung aus erneuerbaren Quellen. Gemeinsam mit Saertex, einem Hersteller von Glasgelegen, hat das Unternehmen eine neue Technik für die Fertigung von Rotorblättern für Windkraftanlagen entwickelt. Sie werden nach dem Vakuuminfusions- verfahren aus einem PUR-Harz und Glasfasergelegen hergestellt. Beide Partner stellen die Entwicklung auf der JEC vor. „Das Polyurethanharz benetzt die Glasfasern sehr gut und bildet dabei einen sehr robusten, aber leichtgewichtigen Verbund“, erläutert Dr. Andreas Hoffmann, Leiter der Entwicklung von PUR-Composites bei Covestro. „Berücksichtigt man noch die Vorteile gegenüber den bisher eingesetzten Epoxidharzen, bietet unser Harz die ideale Voraussetzung für die künftige Herstellung noch größerer und damit effizienterer Windkraftanlagen.“ Erst kürzlich wurde der Prototyp eines 45 m langen Holmgurts für Rotorblätter hergestellt. Der Gurt ist Hauptbestandteil der Blattstruktur eines Rotorblatts und nimmt die gesamte Windlast auf. MG Covestro | Halle 5A, Stand H6 www.covestro.com Für Kunststoffe + High-PerformancePolymere Hier der Link; barlog.de rialien entwickelt. Das Ergebnis ist eine kompakte, energieeffiziente Maschine, die kosteneffiziente Fertigungskonzepte erlaubt.“ Die vertikale Schließeinheit ist statt von zwei von allen vier Seiten frei zugänglich, was Wartungsarbeiten beschleunigt und die Automatisierung vereinfacht, da Handlinggeräte platzsparend in- Blade Runner als Leitung Fit für die Großserie DD-Compound zeigt neue Harzleitung Dieffenbacher stellt Preform Center vor Vakuuminfusion Einer der wichtigs- ten Produktionsprozesse für die Herstellung von Laminaten aus faserverstärkten Kunststoffen ist die Vakuuminfusion. Mit der neuen Harzleitung Blade Runner bietet DD-Compound eine neue, patentierte Entwicklung, mit der eine höhere Bauteilqualität mit einer perfekten Oberfläche erzielt Die neue Harzleitung Blade Runner sorgt bei der Vakuuminfusion für perfekte Oberflächen. Foto: DD-Compound werden kann: keine Abdrücke auf dem Bauteil, weniger Fehlstellen und ein einfaches Handling. Während der Vorbereitung für die Vakuuminfusion werden eine oder mehrere Harzleitungen auf dem Bauteil platziert. Häufig wird ein Spiralschlauch oder ein OmegaKanal eingesetzt. Diese können jetzt einfach durch die neue Harzleitung ersetzt werden. Blade Runner ist stabiler als ein Spiralschlauch. Zudem lässt sich die Leitung leichter verlegen und fixieren. Vor allem aber behält die neue Harzleitung durch ihr spezielles Design eine Distanz zur Bauteiloberfläche und übt somit keinen Druck auf der Oberfläche auf, Lufteinschlüsse in Bereichen, an denen die Harzleitung platziert wird, werden vermieden. Ergebnis ist eine höhere Bauteilqualität mit einer perfekten Oberfläche und strukturell besseren Bauteilen. Die neue Harzleitung ist geeignet für alle Bauteile, die mittels Vakuuminfusion hergestellt werden. Dabei kann Blade Runner in der Prototypen-, Kleinserien- und Serienfertigung sowie für den Formenbau eingesetzt werden. MG DD-Compound | Halle 5a, Stand M18 www.dd-compound.com Das Preform Center ermöglicht eine endkonturnahe Abbildung des späteren Bauteils mit minimalem Verschnitt. Foto: Dieffenbacher Zykluszeiten Auf der JEC präsen- tiert Dieffenbacher zahlreiche Entwicklungen rund um das Pressen von faserverstärkten Kunststoffbauteilen. Die Neuheiten in den Bereichen Tapelegen, Preformverfahren, RTM und Nasspressen ermöglichen vollautomatische Abläufe, kürzere Zykluszeiten und effizientere Herstellungsprozesse. Herausgepickt wird hier das neue Preform Center: Sowohl die Prozesse als auch die Anlagentechnik des Preform Centers sind Eigen- entwicklungen von Dieffenbacher. Die Technik ermöglicht die Herstellung komplexer Carbonfaserpreforms in kurzen Zykluszeiten. Entscheidender Faktor hierbei ist die Automatisierung des Drapiervorgangs: Die Zykluszeiten wurden von bis zu 3 h auf unter 3 min gesenkt und die Ausbringungsleistung wurde deutlich erhöht. Die Preformtechnologie von Dieffenbacher ermöglicht zudem eine endkonturnahe Abbildung des späteren Bauteils mit minimalem Verschnitt. Dadurch ergeben sich eine geringe Abfallrate sowie Faserorientierungen, die den Belastungsanforderungen des späteren Bauteils gerecht werden. Mit der Preformtechnologie macht das Unternehmen den Weg frei für den Einsatz kohlenstofffaserverstärkter Kunststoffe (CFK) in der automobilen Großserie: 120.000 Bauteile pro Jahr sind mit dem neuen Verfahren bereits realisierbar. MG Dieffenbacher | Halle 6, Stand B31 www.dieffenbacher.de Auch IR-Öfen zum Aufheizen von Halbzeugen wie Organoblechen kommen bei Engel aus eigener Entwicklung und Fertigung. Foto: Engel tegriert werden können und auf direktem Weg in den Werkzeugbereich gelangen. Die Pressen werden wahlweise mit oder ohne Spritzeinheit geliefert. Liefert Engel Maschine und Roboter aus einer Hand, greifen beide Komponenten der Fertigungszelle auf eine gemeinsame Datenbasis zu und können ihre Bewegungsabläufe aufeinander abstimmen, was die Gesamteffizienz erhöht und in vielen Anwendungen die Zykluszeit verkürzt. Engel fertigt den Infrarotofen selbst Auch ein neuer Infrarotofen lässt sich vollständig in die Steuerung der Maschine integrieren und mit einheitlicher Bedienlogik über das Maschinendisplay kontrollieren. Das Heizsystem dient dem Aufheizen von Halbzeugen wie Organoblechen und gehört zu den jüngsten Produkten, die Engel für die Faserverbundverarbeitung entwickelt hat und im eigenen Haus fertigt. Dank Infrarottechnologie können mit dem IR-Ofen schnelle Aufheizprozesse sehr effizient realisiert werden. Als qualitätsrelevante Größe wird dabei die Temperatur mittels berührungslos arbeitender Pyrometern geregelt und lückenlos dokumentiert. V-Duo Maschinen und die integrierten Systemlösungen finden vor allem für die Verarbeitung von duroplastischen Pressmassen wie SMC und für reaktive Technologien wie HP-RTM, aber auch für die Verarbeitung von thermoplastischen Halbzeugen wie Organoblechen und Tapes Einsatz. Um den Jahreswechsel lieferte Engel drei dieser Maschinen an Kunden in der Leichtbauindustrie, die alle ausgerüstet sind mit einer integrierten Hochdruckdosieranlage von Hennecke, St. Augustin. Zwei der Maschinen bleiben in Europa, die dritte, eine V-Duo 1700 mit 17.000 kN Schließkraft, wurde in Mexiko installiert. Ebenfalls eine 17.000-kN-Maschine nimmt Engel derzeit in seinem eigenen Technologiezentrum für Leichtbau-Composites in St. Valentin in Betrieb. „Wir erweitern damit die Kapazität für unsere Entwicklungsarbeiten sowie für die Projekte unserer Kunden“, so Egger. SK Engel I Halle 5A, Stand N54 www.engelglobal.com Servicefreundlicher ufbau modularer Gerätea berwachung Optionale Fehlerü tion Wire Test mit Diagnosefunk Kompakte Heißkanalregler für 6 bis 36 Zonen HUMMEL AG · Lise-Meitner-Straße 2 · 79211 Denzlingen / Germany Tel. +49 (0) 76 66 / 9 11 10 - 0 · E-Mail [email protected] · www.hummel.com MESSEN + AUSSTELLUNGEN SAMUPLAST / INTERPLASTICA 16 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Italienische Technikanbieter und Verarbeiter selbstbewusst Auf der Samuplast in Pordenone verkündet der italienische K-Maschinenbauerverband sehr positive Zahlen – in den Hallen dominiert Moretto mit 250 Maschinen und Geräten – in Zukunft „Moretto 4.0“ – 190 Haitian-Maschinen 2015 nach Italien Wachstumsmarkt Anfang Februar kombinierte die Messestadt Pordenone/Italien die Teilmesse Samuplast mit Samumetal und Zuliefererschau Subtech. 490 internationale Aussteller aus 30 Ländern mit insgesamt 30.000 m2 Ausstellungsfläche konnten über 10.000 Fachbesucher begrüßen. Allein der Peripherietechnikhersteller Moretto beherrschte die Ausstellung in Halle 1 mit über 1.600 m2 Ausstellungsfläche und demonstrierte 250 Maschinen und Geräte. Neben einer laufenden Spritzgießmaschine am Stand war nach der jüngsten Contrex-Übernahme auch eine komplette Blasfolienanlage mit Moretto-Dosiertechnik in Aktion zu begutachten. Italienisches Erfolgsjahr Als Geschäftsführer des italienischen Verbands der Kunststoffund Gummimaschinenbauer, Assocomaplast, lobte Mario Maggiani, dass sich Moretto mit seinem Engagement auf der noch jungen Samuplast als treibende innovative Kraft erweise und so den Unternehmergeist Italiens verkörpere. Derzeit befinde sich der italienische Maschinenbau für die Kunststoff- und Gummiverarbeitung auf stabilem Wachstumskurs. Laut den Assocomaplast-Statistiken bis Oktober deute sich ein sehr starker Jahres- verlauf 2015 an mit einem Gesamtumsatz von 2,8 Mrd. EUR. „Damit dürften wir das bisherige Erfolgsjahr 2006 mit damals 2,75 Milliarden Euro übertroffen haben“, unterstrich Maggiani. Dabei zeigten sich die italienischen Anbieter nicht nur im Export erfolgreich, auch auf dem Binnenmarkt sei die Trendwende gelungen und ein Umsatzplus erzielt worden. Als Erfolgstreiber gelten neuartige Produkte und Technikführerschaft auf einigen Gebieten. Ebenso konnte Renato Moretto als Unternehmenschef positive Geschäftszahlen von 2015 berichten. So habe der Gesamtumsatz weltweit um über 30 % auf etwa 60 Mio. EUR gesteigert werden können. Moretto verzeichne dabei starkes Wachstum auch auf dem italienischen Heimatmarkt, der etwa ein Fünftel des Umsatzes ausmacht. Daneben ist Deutschland das wichtigste Exportland. Ziel: Moretto 4.0 „Wir wollen unseren Beitrag zur Weiterentwicklung der Branche leisten“, erklärte Moretto. Mit derzeit 161 Patenten sieht er sein Unternehmen in der technischen Führungsrolle und bezeichnet Norditalien als ein Forschungszentrum für die gesamte Produktionskette. In den kommenden drei Jahren werde Moretto die digitale Kommunikation zwi- Mit über 250 Maschinen und Geräten am Stand der Platzhirsch: Moretto dominierte die diesjährige Samuplast in Pordenone. Foto: Thomas Behne schen Maschinen und Anlagen unter dem Schlagwort „Moretto 4.0“ so weiterentwickeln wie bisher die reine Technik. „Internet und Datenrevolution werden die Produktion der Zukunft grundlegend verändern“, sieht Renato Moretto voraus. Sein Drei-JahresPlan sehe Investitionen und Entwicklungsarbeit vor, mit dem Ziel, von sensorischer Maschinentechnik bis zum E-Commerce alle Schritte in der Prozesskette neu miteinander zu verknüpfen und zu modernisieren. Der Unternehmensstammsitz in Massanzago werde in dieser Phase deutlich ausgebaut werden. Auch andere Aussteller bestätigen die investitionsfreudige Stimmung am italienischen Standort. „Hohe Standzeiten und Gerätequalität geben oft den Ausschlag“, betont Nicola Sammali als Repräsentant von Tool-Temp in Italien. Aufbruchstimmung „Für uns war 2015 ein sehr gutes Jahr, wir konnten 190 HaitianSpritzgießmaschinen in Italien vertreiben und 50 weitere in Rumänien“, berichtet Corrado Lancini als Vertriebler der IMG Industrie Meccaniche Generali, offizielle Handelsvertretung der Innovationen aus Norditalien haben zu einem neuen Erfolgsjahr 2015 geführt: Renato Moretti (l.) und Mario Maggiani, Geschäftsführer des italienischen Kunststoff- und Gummimaschinenbauer-Verbands Assocomaplast. Foto: K-ZEITUNG chinesischen Maschinenmarke. Beide Maschinen am Stand, eine hydraulische Mars und eine vollelektrische Zeres, tragen einen „Venduta“-Aufkleber. Verkauft kurz vor der Messe. Mit 110 verkauften Maschinen lag die elektrische Zeres vor der Mars mit 80 Maschinen. „Die Mehrkosten von 20 Prozent hat der Anwender über Energieeinsparungen schnell wieder heraus“, sagt Lancini. Mit einer Arburg AllrounderMaschine am Stand machte der Verarbeiter Gammaplast aus Brugnera auf sich aufmerksam. „Wir setzen in der Fertigung ausschließlich auf Arburg-Maschi- nentechnik“, unterstreicht Sara Brunetta, verantwortlich für Marketing. Der Spritzgießer produziert Zulieferteile für die Automobilindustrie, Komponenten für Elektrik/Elektronik und Lichtsysteme und hat Expertise im Werkzeugbau. „Unsere Kunden sitzen in Italien, unsere Produkte gehen aber an OEMs weltweit“, berichtet Brunetta. In den kommenden zwei bis drei Jahren strebt das Unternehmen einen Wachstumskurs und die Gewinnung internationaler Kunden an, zum Beispiel auch aus Deutschland. GR www.assocomaplast.org www.samuexpo.com Interplastica hat deutliches Zeichen gesetzt Mehr Besucher – Aussteller blicken vorsichtig optimistischer in die Zukunft – Medizintechnik hat im Branchenmix deutlich zugelegt – Automobilbau schwächer denn je Bedeutender Markt Die diesjährige Interplastica wurde bereits im Vorfeld von allen Beteiligten als Gradmesser und Impulsgeber für den russischen Markt apostrophiert. Bei den meisten ausländischen und vor allem deutschen Ausstellern war die Erwartungshaltung vor dem Start gleich null – nicht zuletzt, weil ihr Russlandgeschäft in den letzten Monaten wiederum stark rückläufig war. Der Ölpreisverfall sowie eine fortgesetzte Rubelschwäche mit einer Inflationsrate von etwa 15,8 % im vergangenen Jahr und die daraus resultierende zögerliche Kreditvergabe machen Investitionen vor allem für kleine Unternehmen schwierig. Wie die Messe Düsseldorf mitteilt, kamen 20.900 Fachleute aus Russland und den Nachbarstaaten zur Interplastica und Upakovka/Upak Italia. Das waren 1.900 mehr als 2015. Insgesamt präsentierten bei beiden Messen 828 Unternehmen aus 38 Ländern ihre Angebote. Für deutsche Maschinenbauer ist Russland nach wie vor ein interessanter Absatzmarkt, auch wenn die Zahlen aktuell rückläufig sind. Die deutschen Exportlieferungen von Kunststoff- und Gummimaschinen nach Russland beliefen sich im Zeitraum Januar bis November 2015 auf 118,8 Mio. EUR; das ist ein Minus von 16,7 % gegen- Olaf Kassek, Geschäftsführer OOO Engel, Moskau: „Auffallend ist, dass uns in diesem Jahr mehr Topentscheider besuchten.“ Foto: Engel Gerd Liebig, Geschäftsführer Sumitomo (SHI) Demag: „Die Projektlage ist im Vergleich zum Vorjahr erheblich verbessert.“ Foto: Sumitomo (SHI) Demag über demselben Vorjahreszeitraum. Trotz dieses Auftragsrückgangs bleibt Deutschland wichtigster Lieferant in diesem Segment. 2014 (Zahlen für 2015 sind noch nicht verfügbar) lag der deutsche Marktanteil bei 23,9 %. Es folgte Italien mit 12,6 % vor China mit 11,6 %. In diesem Zusammenhang befragte die K-Redaktion Gerd Liebig, Geschäftsführer Sumitomo (SHI) Demag, Schwaig, und Olaf Kassek, Geschäftsführer von OOO Engel in Moskau, zur derzeitigen Situation des russischen Marktes nach den Moskauer Interplastica Messetagen. Beide sind seit Jahren Kenner des russischen Marktes. Sowohl Engel als auch Sumitomo (SHI) Demag sind seit Jahrzehnten in Russland nicht nur aktiv, sondern auch erfolgreich. „Die Interplastica 2016 in Moskau hat da ein deutliches Signal gesetzt. Die Projektlage ist im Vergleich zum Vorjahr erheblich verbessert und die Investitionen zielen stark auf die Medizintechnik, die Verpackungsindustrie und die Kosmetik. Dies wird kein Erstarken des russischen Marktes zur Folge haben, jedoch scheint der Markt nun endlich die Talsohle erreicht zu haben. Besucherqualität, Gesprächsinhalte und die aktuelle Investitionsneigung und -bereitschaft stimmen da eher hoffnungsvoll“, so Gerd Liebig. „Die meistgestellte Frage auf der Interplastica war somit: ,Ihr bleibt doch hier, oder?‘“ Weiter erklärte Liebig, dass Sumitomo (SHI) Demag fast 2.000 Kunden im Markt habe. Darüber hinaus bestehe historisch auch eine enge Integration in die russische Wirtschaft und diese gelte es nun wieder gezielt auszubauen. Zur Situation im russischen Markt ergänzte Liebig, dass bereits viele europäische Unternehmen dem russischen Markt mittlerweile den Rücken gekehrt haben. Doch so langsam keime in der aktuellen Untergangsstimmung Hoffnung auf. Während in den Jahren vor den politischen Schwierigkeiten die Integration Russlands gerade in den europäischen Staatenverbund betrieben wurde, geht nun die Tendenz zur Autarkie Russlands. Statt Auto Medizintechnik „Vor dem Hintergrund der neuen Situation in Russland sind wir mit der Interplastica 2016 sehr zufrieden. Die Anzahl der Besucher an unserem Stand ist identisch mit 2015, die Qualität der Gespräche im Vergleich zum Vorjahr aber deutlich gestiegen. Es ging vor allem um sehr konkrete, in den nächsten Monaten umzusetzende Projekte. Dabei hat die MedicalIndustrie im Branchenmix stark zugelegt“, so Olaf Kassek. Und weiter: „Auffallend ist auch, dass in diesem Jahr deutlich mehr Topentscheider die Messe besuchten. Wir sprachen mit vielen Geschäftsführern und Inhabern. Was sie besonders beschäftigt, ist die Frage, ob sie auf uns als Zulieferer langfristig bauen können und wir sie auch weiterhin mit Ersatzteilen versorgen können.“ Engel Moskau feiert in diesem Jahr sein zehnjähriges Bestehen. Dazu Kassek: „Wir haben während dieser Zeit unsere Präsenz vor Ort kontinuierlich gestärkt. Außer der Vertriebs- und Serviceniederlassung haben wir zwei Service- und Trainingszentren in St. Petersburg und Nizhny Novgorod etabliert und ein Servicenetz aufgebaut. Wir haben vor Ort eine eigene Servicehotline und ein eigenes Ersatzteillager, das reichhaltig gefüllt ist. Diese Struktur steht nicht zur Diskussion, und auch nicht die Zahl unserer Mitarbeiter. ,Made in Austria‘ ist hier ein QualitätsGütesiegel, Engel wird als internationaler Technologieführer wahrgenommen und gleichzeitig sind wir als OOO Engel eine russische Firma mit größtenteils russischen Mitarbeitern. Von 2006 bis heute haben wir mehr als 1.000 Spritzgießmaschinen und Fertigungszellen installiert und unseren Kundenstamm deutlich ausgebaut. Zu den Kunden, die schon vor der Gründung der Niederlassung von Österreich aus betreut wurden, kamen in dieser Zeit mehr als 200 Neukunden hinzu.“ Zur derzeitigen russischen Situation erklärte Kassek gegenüber der K-ZEITUNG: „Wir gehen nicht mehr davon aus, dass sich die Situation in Russland kurzfristig verändern wird. Die Ölpreise werden auf einem niedrigen Niveau bleiben und auch die Sanktionen werden nicht aufgehoben werden. Das ist unsere neue wirtschaftliche Realität. Dennoch sehen wir hier weiterhin ein sehr großes Potenzial. Auch in Zukunft benötigt Russland leistungsstarke Spritzgießmaschinen und effiziente Technologien aus westeuropäischer Entwicklung und Fertigung.“ Aktuell werde vor allem in margenträchtige Hochtechnologieanwendungen investiert und der Trend zur Lokalisierung stärke die Hersteller von Medizintechnikund Verpackungsprodukten. Die K-Redaktion wird in den nächsten Ausgaben noch intensiver über den russischen Markt berichten. ROE www.interplastica.de TECHNOLOGIE Werkstoffe Biorep ersetzt bei Ricordi-Kammer PEI durch PPSU Seite 27 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 17 Silikon für LEDs AUS DEM INHALT Technologie im Fokus Wacker hat neue Vergussmassen mit hohem Brechungsindex im Programm Blasformtechnik: Herzog Mineralbrunnen Schäfer stellt PETFlaschen mithilfe einer KHS Inno PET Blomax Serie IV selbst her 18 Reinraumtechnik: Colandis optimiert Prozesse beim Spritzgießen unter Reinraumbedingungen ............................................... 20 Technologie aktuell Energieeffizenz von Extrudern soll zukünftig standardisiert messbar sein ..................................................................................... 22 Spritzgießtechnik: Arburg fertigt auf der Plastimagen auf zwei Allroundern Leichtbaupedale und Zahnräder ................................. 23 Materialversorgung: Neuartige elektronische Druckkompensation von Coperion K-Tron für hochgenaue Differenzialdosierer ............ 24 Werkstoffe Lumisil 590 und Lu- misil 591 sind hochtransparente, additionsvernetzende Silikonelastomere mit einem Brechungsindex von 1,53. Sie gehören damit zu den sogenannten High Refractive Index- oder HRI-Vergussmaterialien. Solche Typen eignen sich insbesondere zur Herstellung hocheffizienter Leuchtdioden. Das HRI-Silikon schützt den empfindlichen LED-Chip vor mechanischen Einflüssen und korrosiven Gasen. Zugleich ermöglicht der hohe Brechungsindex des Silikons eine optimale Lichtausbeute. Besonders hitzestabil Laut Hersteller haben Tests ergeben, dass die neuen HRI-Silikone in puncto Lichteffizienz, Temperatur- und Dampfbeständigkeit und Undurchlässigkeit für korrosive Gase Wettbewerbsprodukten in nichts nachstehen. In einigen Punkten wie beispielsweise Hitzestabilität seien sie sogar deutlich besser. Lumisil 591 verkrafte bis zu 1.000 Hitzezyklen. Das sei auch der Grund, weshalb die neuen HRI-Silikone für HochleistungsLEDs geeignet sind, denn hier sind die thermischen Belastungen besonders groß. Laut Wacker sind die neuen HRISilikone gut zu verarbeiten, hitzebeständig und nach der Vulkanisation absolut klebfrei. Außerdem weisen sie ein optimiertes Fließund Vernetzungsverhalten auf. Mit einer Mischviskosität von 2.000 bzw. 2.500 mPa ∙ s ermöglichen sie eine effiziente, kostengünstige Verarbeitung. Beide Produkte eignen sich zur Verkapse- DIE TECHNOLOGIEZAHL Dünnwandverpackungen in Europa Die Konzentration bei den europäischen Herstellern von Dünnwandverpackungen hat aktuell weiter zugenommen. Im Jahr 2012 kontrollierten die Top 10 noch 40 % des EU-Marktes. Quelle: AMI lung des LED-Chips mittels kontaktloser Dispenseprozesse. Lumisil 590 und Lumisil 591 bilden Vulkanisate unterschiedlicher Härte. Lumisil 590 ist mit Shore A 65 relativ weich, während Lumisil 591 mit einer Härte von Shore D 40 deutlich härter eingestellt ist. Bald im Markt zu sehen Die Materialien wurden erst vor Kurzem an Kunden bemustert und befinden sich noch in der Qualifikationsphase. Die ersten Reaktionen seien jedoch so positiv, dass man bei Wacker davon ausgeht, dass die Neuheiten schon bald in LEDs am Markt zu finden sein werden. Laut Wacker werden LEDs vorwiegend in Asien produziert. Größter Einzelmarkt ist China, aber auch Korea, Japan, Taiwan und Malaysia sind wichtige Länder. Wichtige Player in Sachen LED-Entwicklung sind zudem Deutschland und die USA. Entwicklungszentrum in Südkorea Wacker betreibt in der koreanischen Hauptstadt Seoul ein eigenes Entwicklungslabor für Silikone, das Center of Excellence Electronics (CoEE). Dieses Labor kooperiert eng mit koreanischen Elektronik- und LED-Herstellern und unterstützt diese bei der Entwicklung neuer Produkte und von maßgeschneiderten Hightechlösungen. Auch die neuen HRISilikone wurden von den Silikonexperten in Korea formuliert und entwickelt. PL www.wacker.com KURZ BERICHTET Behälter blasen, füllen und etikettieren Der Trend zur Blockung mehrerer Aggregate zu einer Maschine ist ungebrochen. Aus einem ganz einfachen Grund: Die Vorteile für die Betreiber überwiegen. Die Krones Tochter Kosme S.r.l., Roverbella/Italien, hat nun mit dem 3Bloc das innovative Konzept einer Blockaufstellung vorgestellt, die es in zwei Varianten gibt, für PET- und für HDPE-Behälter. Den 3Bloc für PET bilden die drei hintereinandergeschalteten Maschinen: Blasmaschine, Füller und Etikettiermaschine. Dabei kann die Ausführung der Flexa Etikettiermaschine variieren als Selbstklebeetikettierung mit einem Flexa Sensicol Aggregat oder als Rundumetikettierung mit Rollfeed-Anwendung. Geeignet ist diese Ausführung sowohl für zylindrische, quadratische PET-Flaschen als auch für Behälter mit Sonderformen. Die maximale Leistung liegt bei 16.000 Flaschen pro Stunde. Bei HDPE-Behältern ersetzt ein Unscrambler zum Aufrichten der fertig zugeführten HDPE-Behälter die Blasmaschine. Diese 3BlocVariante kann bis zu 25.000 Flaschen pro Stunde verarbeiten. Das technisch solide gestaltete Konzept 3Bloc überzeugt vor allem durch seinen deutlich geringeren Energiebedarf gegenüber Einzelmaschinen, zum anderen auch durch seine höhere Effizienz und große Bedienerfreundlichkeit dank der Human Machine Interface-(HMI-) Bedienoberfläche. Positive Auswirkungen hat die Blockbauweise natürlich auch auf den Platzbedarf des Maschinenlayouts sowie die Investitions- und Betriebskosten. Beispielsweise entfallen die Zwischentransporteure, aber auch die Zeiten für Formatwechsel sowie Wartungsaufwand verkürzen sich. SL ELASTOMERE Das Center of Excellence Electronics in Pangyo/Südkorea bietet umfassendes Silikon-Know-how vor Ort und arbeitet eng mit führenden Herstellern in der koreanischen Elektronik- und Beleuchtungsindustrie zusammen. Foto: Wacker THERMOPLAST Werkzeug- + Formenbau: Innolite stellt Optiken prozesssicher und kostengünstig durch ultrapräzise Diamantzerspanung her... 26 für Sport und Freizeit PTS-THERMOFLEX ® (TPS), PTS-UNIPRENE ® (TPV), DESMOFLEX ® (TPU-Blends) Härte von 10 Shore A bis 50 Shore D alle Farben beliebig einstellbar trockene und griffige Haptik hohe Reißfestigkeit und Dehnung physiologisch unbedenklich transparente Typen verfügbar Haftungstypen für die meisten Thermoplaste verfügbar Die PTS-Gruppe – Ihr Werkstoff-Spezialist für Hart/Weich-Verbindungen, strahlenvernetzbare Thermoplaste und High-Performance Compounds. Plastic Technologie Service Marketing- & Vertriebs-GmbH Hautschenmühle 3 D-91587 Adelshofen/Tauberzell Fon +49-(0)9865-821 Fax +49-(0)9865-720 www.pts-marketing.de Stefan Lenz Zuständig für den Bereich Blasformtechnik BLASFORMTECHNIK 0821 319880-54 [email protected] 18 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Eine gelungene Investition Die Herzog Mineralbrunnen Schäfer Betriebsgesellschaft mbH aus Bochum stellt ihre PET-Flaschen nun mithilfe einer KHS Inno PET Blomax Serie IV selbst her – die Streckblasmaschine rechnet sich bereits nach zwei Jahren Verpackungstechnik Mit dem Ge- danken, seine PET-Flaschen nicht mehr länger fertig zu kaufen, sondern selbst am Standort Bochum zu produzieren, spielt Gerd Stork, Betriebsleiter der Herzog Mineralbrunnen Schäfer Betriebsgesellschaft mbH, Ende 2014 schon länger. Doch es gibt auch Gründe dagegen: Die Räume für die Anlage fehlen, der Aufwand für die Umstellung erscheint groß, und die bisherige Produktion ist etabliert und funktioniert gut. Es braucht einen Partner, der Stork nicht nur mit Rat, sondern auch mit Tat zur Seite steht. Auf der Brau Beviale 2014 in Nürnberg entsteht der Kontakt zu Frank Fretwurst, Head of Area Product Management der KHS Corpoplast GmbH. Die beiden kommen ins Gespräch und am Ende ist sich auch Fretwurst sicher, dass es bei Herzog Mineralbrunnen Potenzial für Einsparungen gibt. Die beiden bleiben in Kontakt und KHS unterbreitet Stork eine Beispielrechnung. Würde er weiter, wie in den vergangenen zehn Jahren, seine Flaschen zukaufen, ändert sich nichts. Im besten Fall steigt der Preis für die Flaschen nicht. Der Alternativvorschlag: eine Streckblasmaschine KHS Inno PET Blomax Serie IV mit äußerst geringen Betriebskosten. Dann muss Herzog Mineralbrunnen nur noch PET-Preforms kaufen, die wesent- lich günstiger sind als fertige Flaschen. Diese werden dann vor Ort produziert. Ein Schritt zu mehr Effizienz Stork nimmt erneut Kontakt zu KHS auf. Die Zahlen stimmen, nun will er sich selbst von der Anlage überzeugen. Er besucht die Produktion von KHS in Hamburg und schaut sich dort das Werk an. Danach geht es nach Stuttgart: „Wir haben gemeinsam mit KHS eine Streckblasmaschine im laufenden Betrieb in Augenschein genommen“, erklärt Stork. Dort habe er lange gestanden, erinnert er sich: „Die Blomax lief und lief. Damit war die Entscheidung sicher.“ Der Auftrag an den Abfüll- und Verpackungsspezialisten wird im März erteilt, wenige Monate nach dem Zusammentreffen auf der Brau Beviale. Im August sollen die ersten selbst produzierten PETFlaschen in Bochum abgefüllt werden. Ein Anbau mit 128 m2 wird errichtet, in dem die kompakte KHS-Anlage bequem Platz finden wird. Zeitgleich kümmert sich der hauseigene Elektrotechnikmeister Stefan Czerwinski um die Infrastruktur. Insgesamt investiert Herzog Mineralbrunnen rund 1,6 Mio. EUR in die Maßnahmen. Für die Zeit der Umstel- Die Steckblasmaschine KHS Inno PET Blomax Serie IV arbeitet mit sehr geringen Betriebskosten. Foto: KHS lung lässt Stork eine Woche vorproduzieren, so dass die Kunden keine Engpässe befürchten müssen. Die Dinge verlaufen wie geplant: Am 14. August 2015 nimmt Herzog Mineralbrunnen die Anlage in Betrieb. Seitdem läuft alles rund um die Uhr ohne Probleme. Leistungsstark Die Streckblasmaschine KHS Inno PET Blomax Serie IV formt PETPreforms aus. Das Modell in Bochum hat eine Kapazität von bis zu 13.500 Flaschen pro Stunde, die das mittelständische Familien- unternehmen zu etwa 80 % auslastet. Die leistungsstärksten Varianten der KHS Inno PET Blomax Serie IV erreichen sogar einen Durchsatzwert bis zu 81.000 Flaschen pro Stunde. Die Energieeffizienz und der kompakte Aufbau der Maschine waren entscheidende Kriterien für den Einsatz bei Herzog Mineralbrunnen. Natürlich durfte auch die Qualität der Flaschen nicht leiden. Diese mussten weiterhin optimale Stabilität und geringes Gewicht kombinieren. „Wichtig ist, dass die Produktion nicht steht. Bei uns laufen alle Anlagen durch“, sagt Stork. Rund 35 % aller Produkte verlassen die Produktion in PET, der Rest ist Glas. „Doch der Anteil an PET wächst“, erklärt er. Im Jahr füllen die Bochumer etwa 29 bis 30 Mio.Flaschen in PET ab. Um unterschiedlichen Produktionsanforderungen gerecht zu werden, kann der implementierte Ofen der KHS Inno PET Blomax Serie IV individuell mit jedem Übergabe- und Blasmechanismus kombiniert werden. Eine spätere Erweiterung, beispielsweise mit zusätzlichen Heizkästen, ist zudem aufgrund der modularen Bauweise des Heizofens problem- los durchführbar. Aber auch in puncto Erweiterung der Produktpalette lässt sich die Streckblasmaschine jederzeit an unterschiedliche Bedürfnisse anpassen. Die Nachhaltigkeit der Investition gepaart mit der engen partnerschaftlichen Zusammenarbeit mit KHS ist es, die Stork heute sagen lässt: „Ich bin sowas von zufrieden!“ Die hohe Prozessstabilität und Maschinenverfügbarkeit der wartungsarmen Anlage lassen ihn einige Wochen nach der Inbetriebnahme zufrieden zurückblicken. „In zwei Jahren hat sich die Anlage amortisiert. Wir haben eine höhere Anlagenverfügbarkeit und sind flexibler geworden“, sagt er. Aus einem zufälligen Zusammentreffen gepaart mit einer entscheidungsfreudigen Geschäftsführung wurde eine rundum gelungene Investition für das mittelständische Familienunternehmen. SL www.khs.com Mehr Fotos K-ZEITUNG multimedial Mehr Bilder dazu finden Sie in unserer kostenlosen App. Code mit Smartphone und entsprechender App anvisieren Innovatives System Blasformkühlung baut übermäßige Materialbelastung ab und senkt Kristallisationsraten Kühltechnik Der kritischste und zugleich langwierigste Teilprozess beim Extrusionsblasverfahren ist das Kühlen der Kunststoffteile, da das Temperaturgefälle zwischen der mittels Kaltwasser abgekühlten Außenseite und der wärmeren Innenseite Materialstress verur- Paris Nord Villepinte Republic of Korea Country of Honor Register online at www.jec-world.events and receive your e-badge ` Log on to www.jec-world.events ` Fill in the online application ` Receive your e-badge immediately by email sacht. Das verschlechtert die Qualität und kann bei Dichtheits-, Belastungs- oder Fallprüfungen zu Versagen führen. Rainer Farrag entwickelte deshalb über viele Jahre hinweg eine interne Druckluftkühlung, bei der zusätzlich zur klassischen Außenwandkühlung das Innere des Produkts bei einer akzeptablen Temperatur – das heißt, nicht höher als 5 °C und nicht tiefer als –35 °C – mit guter Verwirbelung und optimaler Luftverteilung gespült wird. Die Internal Air Cooling-Systeme (IACS) der Farrag Tech GmbH erhöhen die Produktivität um bis zu 35 % und helfen gleichzeitig, die Qualität der Produkte zu verbessern. In den meisten Fällen konnten zudem Materialeinsparungen von bis zu 10 % erzielt werden. Die Amortisationszeiten liegen erfahrungsgemäß zwischen zwei Wochen und sechs Monaten. Das interne Luftkühlsystem besteht jeweils aus einem Druckluftkühlgerät, speziell entwickelten Ventilblöcken sowie Blasdornen und einer geeigneten Steuerung. Für Temperaturen im Bereich von 1 bis 5 °C bietet Farrag Tech den BMB (Blow Moulding Booster), einen wartungsfreien Druckluftkühler, den Rainer Farrag für Blasanwendungen entworfen hat. Um ein Gefrieren der feuchten Druckluft im Wärmetauscher zu verhindern, wurde das Gerät so konzipiert, dass die Luftaustrittstemperatur auf jeden Fall über 0 °C liegt. Die Bauweise des BMB ist sehr kompakt, so dass er platzsparend auf die Blasformmaschine Anzeige Tipp Kunststoffteile; Entwicklung bis Serienreife Problemlöser auf barlog.de montiert werden kann. Er eignet sich für jede Art von Druckluftqualität, sofern diese im Bereich von 6 bis 10 bar liegt. Zusätzlich muss das gefilterte Kaltwasser mit einer maximalen Temperatur von 15 °C, das für die Kühlung benötigt wird, werkseitig vorhanden sein. Mit dem BMB, der in drei Größen für Druckluftmengen bis zu 600 Nm3/h verfügbar ist, ist eine Produktivitätssteigerung von 10 bis 35 % möglich. Für Prozesstemperaturen bis –35 °C entwickelte Farrag Tech den BAC (Blow Air Chiller), der in fünf Baugrößen erhältlich ist. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Kühlungsprozess mit Stauluft lässt sich mit dem BAC als Teil des internen Luftkühlsystems eine Produktivitätssteigerung von 15 bis 50 % erzielen. Bei einigen Prozessen waren sogar 100 % möglich. Dazu wird die Druckluft auf einen Taupunkt unter –40 °C getrocknet und dann im integrierten Verdampfer gekühlt. Dieser Vorgang erfordert eine gute Druckluftqualität mit einem Drucktaupunkt von 5 °C bei 7 bar und einen Restölgehalt von maximal 0,1 g/m3. Das entspricht der standardmäßigen Druckluftqualität, wie sie in vielen Blasfabriken bereits vorhanden ist. Das gefilterte Kaltwasser für die Kühlung sollte eine Temperatur von maximal 15 °C haben. Um die Luft auf dem Weg vom BAC-Gerät zu den Blaswerkzeugen auf möglichst niedriger Temperatur zu halten, sind schaumstoffisolierte Kaltluftleitungen sehr wichtig. Die Steuerung der BAC-Geräte sowie die Visualisierung der Prozessdaten erfolgen über den FIT (Farrag Intelligent Terminal). Normalerweise wird der BAC auf dem Boden aufgestellt, bei größeren Blasformmaschinen kann er aber auch auf der Extruderplattform montiert werden. SL www.farragtech.com Die Bereitstellung der kalten Luft für das interne Luftkühlsystem erfolgt durch ein Kühlgerät. Der BMB (Blow Moulding Booster) mit Lufttemperaturen im Bereich von 1 bis 5 ºC ist mit passenden Blasventilblöcken und individuell konstruierten Blasdornen oder Blasnadeln erhältlich. Foto: Farrag Tech Mehr Fotos K-ZEITUNG multimedial Mehr Infos und Bilder finden Sie in unserer kostenlosen App. Code mit Smartphone und entsprechender App anvisieren BLASFORMTECHNIK www.swegon.de 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 19 Kosteneffizienz Mit dem Hubeinstellsystem HES von Hesta mehr als 40 Prozent Energie einsparen Maschinenbau Die Blasformauto- bietet somit maximale Prozesssicherheit. Ein weiterer Vorteil ist die individuell einstellbare Schließkraft, die an Material und Artikel exakt angepasst werden kann, Antriebe und Motoren schont und sich ebenfalls energiesparend auswirkt. Der produktionsbedingte Verschleiß an Blasdorn und Form, den jeder Maschinenbediener nur allzu gut kennt, wird durch das patentierte System enorm verbessert. Ohne Maschinenstopp kann die Kalibrierkraft während der Produktion stufenlos erhöht werden, um so ein sicheres und sauberes Kalibrieren des Flaschenhalses zu garantieren. maten der Hesta-Blasformtechnik, gegründet 1948 in Stuttgart, werden seit 2006 im süddeutschen Göppingen entwickelt und gefertigt. Unter neuer Führung haben die Hesta-Blasformautomaten in den letzten neun Jahren eine außerordentliche Erfolgsgeschichte schreiben können. Kein Strom benötigt Hesta-Konstruktionschef Eberhard Beck: „Unsere Blasformautomaten arbeiten äußerst energiesparend, da die Fahrbewegungsantriebe während der Blaszeit keinen Strom benötigen und nur noch überwacht werden. Das heißt, dass die Kurbel- und Exzenterhubeinheiten grundsätzlich bis zum Totpunkt gefahren und dann abgeschaltet werden. Dies wird durch das patentierte Hesta HES (Hubeinstellsystem) automatisch sichergestellt. So können wir mehr als 40 Prozent der Energie einsparen. Durch dieses patentierte System ist jederzeit garantiert, dass die Krafteinleitung immer in einer günstigen Winkelstellung am Kurbeltrieb angreift. Dadurch können auch bei sehr hohen Schließkräften kleinste Antriebe verwendet werden, die weitere Einsparungen garantieren. Dieses patentierte System ist nicht nur an der Schließeinheit, sondern ebenfalls an der Kalibriereinheit angebracht. Außerdem findet während Eberhard Beck zeigt im Gespräch das patentierte Hesta-HES (Hubeinstellsystem) am voll elektrischen Blasformautomaten vom Typ HG460E. Foto: Hesta des Bremsvorgangs aller Elektromotoren eine Energierückgewinnung statt. Hierbei wird die Energie des Bremsvorgangs direkt in den Extrudermotor eingespeist. Das führt bei vollelektrischen Hesta-Automaten zu Werten, die deutlich besser als die EuromapEmpfehlungen sind (0,19 bis 0,25 Kilowatt pro Kilogramm produzierter Ausstoß, je nach Automatengröße).“ „Wir haben das Ohr immer ganz nah am Kunden, deshalb können wir ganz besondere Lösungen im Bereich Sicherheit und Fehlervermeidung bieten“, führt Hesta Ver- triebsleiter Uwe Burtsche weiter aus. So werden Getriebe und Motor geschützt, indem das patentierte System auf veränderte Rahmenbedingungen sofort reagiert, die Motoren bei Störungen auslaufen können und nicht abrupt gestoppt werden. Die Lebensdauer der Antriebe und Motoren wird somit auf ein Maximum erhöht. Das patentierte System gleicht unterschiedliche Formdicken, unterschiedliche Abschlaghöhen und toleranzbedingte Ungenauigkeiten im System automatisch aus und muss nicht von Hand manuell eingestellt werden. Es Kurze Umrüstzeiten Besonders stolz ist Beck auf das patentierte Hesta HES (Hubeinstellsystem) an der Schließeinheit des Blasformautomaten vom Typ HG460E. Mit diesem Ein-Stationen-Blasformautomaten lassen sich Artikel bis 5.000 ml herstellen. Alle Komponenten der Blasformautomaten sind auf Rasterstecksystemen aufgebaut. Das garantiert kurze Umrüstzeiten beim Wechsel der Formen, Blasdorne, Haltedorne, Maske und Stanze. Außerdem stören beim schnellen Handling keine Schläuche, da die Formkühlung bei allen Hesta Blasformmaschinen direkt durch die Spannplatten der Schließeinheit erfolgt. SL EFFIZIENTE TECHNIK FÜR EINE SICHERE PRODUKTION www.hesta.de Kundenschulung im Zeitalter von Industrie 4.0 Kautex Maschinenbau schult Bediener virtuell für seine Extrusionsblasformmaschinen Maschinensimulation Die Hand- habung großer, komplexer und nicht selten auch teurer Maschinen will gelernt sein. Angehende Piloten absolvieren daher ihre ersten Übungsstunden in einem Flugsimulator, bevor sie an das Steuer eines echten Flugzeugs dürfen. Auch bei der Einweisung von Mitarbeitern in eine neue Extrusionsblasformmaschine ist die Gefahr groß, dass durch eine kleine Fehleinstellung ein großer Schaden entstehen kann. Die Folge ist: Mitarbeiter vermeiden aus Angst vor Fehlern, alle Funktionen ausgiebig zu testen. Aus Fehlern lernen Aus dem anfänglichen Ziel, Simulatoren für die Inbetriebnahme der Kautex-Maschinen zu entwickeln, entstand die Vision der kompakten und mobilen Trainingseinheit. In nur drei Jahren realisierte Kautex Maschinenbau zusammen mit der Reinold Hagen Stiftung sowie der Hochschule Bonn-Rhein-Sieg diese Idee. Dabei wurden die Produktionsabläufe einzelner Maschinenbaureihen digitalisiert und Simulationsprogramme entwickelt, die für Trainingszwecke eingesetzt werden können. Die Vorteile liegen für Achim Trübner, Design Engineer Robotics & Virtual Machines bei Kautex Maschinenbau, auf der Hand: „Aus Fehlern kann man am Mit der „virtuellen Maschine“ bietet Kautex seinen Kunden ein praxisnahes Trainingstool an. Foto: Kautex Maschinenbau besten lernen. Im Gegensatz zu einer echten Maschine sind falsche Einstellungen oder Befehle in der Simulation vollkommen risikolos. An einer virtuellen Maschine kann nichts beschädigt werden, ich kann aber sehen, was passiert, wenn ich einen Bedienfehler bei einer richtigen Maschine gemacht hätte.“ Hinzu kommt, dass durch diese Schulungen hohe Kosten für den Materialverbrauch und Maschinenbetrieb entfallen. Im Jahr 2012 war es dann so weit. Der erste Übungssimulator für einen Blasformmaschinentyp von Kautex Maschinenbau bestand den Praxistest. Seit der K-Messe im Jahr 2013 bietet Kautex mit der „virtuellen Maschine“ seinen Kunden ein praxisnahes Trainingstool an, das die exakte Simulation realistischer Produktionsabläufe ermöglicht. Dabei handelt es sich um eine kompakte WorkstationEinheit, bestehend aus einem Simu lationsrechner, zwei Monitoren, einem Projektor und einem Originalbedienpult. Wirtschaftlichkeit im Fokus Doch das Training ohne Risiken ist nicht der einzige Vorteil der virtuellen Maschinen. Mithilfe dieser virtuellen Blasformanlage können Kautex-Großblasanlagen jetzt deutlich schneller in Betrieb genommen und effektiver bedient werden. In der Phase der Erstinbetriebnahme gehen im Kunststoff- maschinenbau für gewöhnlich viel Zeit und Geld verloren. Steuerungsparameter müssen eingestellt und Mitarbeiter geschult werden. Eine virtuelle Anlage hilft Unternehmen dabei, den Prozess der Inbetriebnahme erheblich kürzer und sicherer zu gestalten. „Im Gegensatz zur realen Produktion, wo Material, große Energiemengen und Personal benötigt werden, kommt man beim virtuellen Betrieb mit einer normalen 230-Volt-Steckdose aus“, ergänzt Christian Kirchbaumer, Teamleiter Kommunikation und Marketing bei Kautex Maschinenbau. Kautex-Kunden stehen virtuelle Maschinen nicht nur im Bonner Trainingszentrum zur Verfügung. Sie werden inzwischen auch zum Kunden gebracht. Dem Automobilzulieferer Plastic Omnium wurde der Vorteil solcher Schulungen schnell bewusst und er kaufte als erster Kunde eine eigene virtuelle Maschine, um seine Mitarbeiter vor Ort zu trainieren und die Handhabung seiner Produktionsanlagen noch effektiver zu gestalten. „Die virtuellen Maschinen werden von unseren Kunden sehr gut angenommen“, so Christian Kirchbaumer. „Zur K 2016 in Düsseldorf werden wir deshalb eine weiterentwickelte, zweite Generation der virtuellen Maschine vorstellen.“ SL www.kautex-group.com Das Schwitzen der Formen stellt ein bekanntes Problem in der Kunststoff-Industrie dar. Die Installation von Luftentfeuchtern hilft hier. Durch das Entfeuchten wird eine Betriebstemperatur der Spritzgussform von 5°C oder niedriger ermöglicht, ohne das Kondensat gebildet wird. Der Spritzprozess wird durch die niedrigen Temperaturen der Form optimiert und die Durchlaufzeiten werden verkürzt. Die AirBlue Adsorptionstrockner mit einer Entfeuchtungsleistung von 0,6 kg/h bis zu 182 kg/h sind ideal für den professionellen Einsatz zur Trocknung von Kunststoffen. Mit einem sehr großen Produktportfolio kann Swegon nahezu alle Feuchtigkeitsprobleme auf effektive und efziente Weise lösen. Sprechen Sie uns an. Sabine Koll Zuständig für den Bereich Reinraumtechnik REINRAUMTECHNIK 07031 416860 [email protected] 20 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Es muss kein kompletter Reinraum sein Prozessoptimierung beim Spritzgießen unter Reinraumbedingungen – alle Details sollten genau unter die Lupe genommen werden Der Transport der Werkstücke und deren Verpackung sind oft unter reinen Bedingungen gewünscht. Foto: Colandis Spritzgießen Die Reinraumtechnik wurde beim Spritzgießen lange Zeit sehr skeptisch beäugt. Die Sinnhaftigkeit dieser Technik wurde infrage gestellt. Mittlerweile hat aber auch in der Kunststoffverarbeitung diesbezüglich ein Umdenken stattgefunden. Hauptgrund hierfür sind die veränderten Anforderungen: Neben Produkten für die Halbleitertechnik werden zunehmend auch technische Produkte in partikelarmer Umgebung hergestellt. In der Medizin- und Lebensmitteltechnik spielt zusätzlich zur geforderten Partikelfreiheit auch Keimfrei- heit eine tragende Rolle. Bei technischen Produkten ist die erhöhte Beachtung der Reinraumtechnik vor allem auf neue Anforderungen in der Automobilbranche, Halbleiterbranche, Optikindustrie und Elektronikbranche zurückzuführen. An hochwertigen optischen Linsen oder Streuscheiben kann jede noch so kleine Verunreinigung zu Fehlern und im Endeffekt zu einem erheblichen Mehraufwand führen – zeitlich und finanziell. Doch bedarf es einiger technischer und organisatorischer Voraussetzungen, um effizient im Reinraum fertigen zu können. Ein reales Fallbeispiel zeigt, wie wichtig eine Betrachtung der gesamten Prozesskette ist, um effizient unter Reinraumbedingungen spritzzugießen: Eine Spritzgießanlage soll unter Reinraumbedingungen produzieren. Dabei sollen auch die Verpackung der Werkstücke und die einzelnen Abschnitte bis hin zur Verpackung unter Reinraumbedingungen erfolgen, um die sauberen Teile weiterhin rein zu halten. Die Anlagengröße stellte die erste Herausforderung dar. Denn aufgrund der Größe war ein seitlicher Eingriff in die Maschine kaum mehr möglich. Das Personal musste stattdessen in die Anlage hineingelassen werden, um Wartungsarbeiten und Reparaturen durchführen zu können. Je höher die Maschine beziehungsweise je kleiner der Abstand von der Maschine zur Raumdecke ist, desto schwieriger lässt sich diese in der Regel in einen großen Reinraum integrieren. Zudem ist zu bedenken, dass ein Werkzeugwechsel aufgrund des Gewichts und der Höhe nur mithilfe eines Krans von oben erfolgen kann. Der Transport und die Verpackung der Werkstücke unter reinen Bedingungen konnten bisher noch nicht gewährleistet werden. Bei der Konzeption einer Reinraumspritzgießlösung müssen immer auch die Anschaffungs- und Unterhaltskosten berücksichtigt werden. Foto: Colandis Für die Installation in einem Reinraum wirken sich Kontamination und Wärmelasten nachteilig aus. Vier verschiedene Lösungsansätze Zuerst wurde die Option eines kompletten Reinraums für den gesamten Prozess in Erwägung gezogen. Jedoch hätte dies hohe Anschaffungs- und Unterhaltskosten bedeutet. Auch die Wärmelast und die Kontamination der Maschine hätten Probleme verursacht. Bei einem großen Reinraum, der um den gesamten Prozess gebaut wird, ist zu bedenken, dass auch die unter Reinraumbedingungen arbeitenden Personen zum Verhalten im Reinraum geschult werden müssen und entsprechende Kleidung angeschafft werden muss. Als zweite Option wurde die Integration von großflächigen, auf der Oberfläche fest verbauten FanFilter-Modulen geprüft. Dies hätte aber zur Folge gehabt, dass ein Zugriff von oben ebenso wie ein Werkzeugwechsel oder eine Wartung nicht mehr möglich gewesen wären. Daher wurde als dritter Lösungsansatz eine seitliche Integration von Fan-Filter-Modulen in Betracht gezogen, um einen horizontalen Luftstrom zu erzeugen. Diese Option hatte den Nachteil, dass ein Zugang zur Anlage nur über eine Seite möglich gewesen wäre und sich ein Zugriff somit noch schwieriger gestaltet hätte. Zudem hätte dadurch die Möglichkeit einer ungünstigen Luftströmung bestanden. Eine vierte Alternative stellten die externe Installation des Fan-FilterModuls und eine Luftführung über ein Kanalsystem zur Maschine dar. Nachteilig hierbei ist jedoch die Notwendigkeit hoher Kanalquerschnitte. Auch Zugriffe auf die Maschine wären aufgrund der Kanäle nicht mehr möglich. Um für den Kunden die beste Lösungsvariante zu finden, muss sein Prozess im Detail untersucht und analysiert werden. Nur so kann herausgefunden werden, in welchem Prozessschritt überhaupt Partikel generiert werden. Neben der intensiven Analyse wurde zudem erörtert, in welchen Prozessabschnitten tatsächlich eine Partikelreinheit vonnöten und welche Reinheitsklasse hierfür notwendig ist. Individuelle Lösung bringt Vorteile Gemeinsam mit dem Kunden wurde so ein Konzept unter Berücksichtigung aller individuellen Gegebenheiten und Anforderungen entwickelt. Es wurden flache Fan-Filter-Module auf der Oberseite der Spritzgießmaschine integriert. Um das Problem der Zugänglichkeit von oben für Werkzeugwechsel, Instandsetzungen und Wartungen zu umgehen, wurden die FanFilter-Module so konstruiert, dass sie verschiebbar sind. Somit ist ein barrierefreier Zugriff auf die Maschine von oben möglich – Personal oder Hebewerkzeuge können die Maschine reibungslos von oben erreichen. Da die Fan-Filter-Module sehr flach und nur so groß wie unbedingt nötig sind, ist auch die Problematik der Deckenhöhe gelöst worden, da mit dieser Ausführung die gesamte Maschinenhöhe begrenzt wurde. Änderungen an der Gestellkonstruktion zur Abgrenzung bestimmter Bereiche sind problemlos möglich, so dass innerhalb der Maschine ein kontrollierter Luftstrom hergestellt werden kann. Somit konnte ein Reinluftarbeitsplatz für die Verpackung unter reinen Bedingungen direkt bei der Maschine hergestellt wer- den. Die Werkstücke werden von der Maschine zum Arbeitsplatzbereich nun über ein abgeschottetes Transportband unter reinen Bedingungen befördert. Dies hat den Vorteil, dass sich die Mitarbeiter nicht im Reinraumbereich aufhalten und lediglich Reinraumhandschuhe tragen müssen. Kurze Transportwege erleichtern den Prozessablauf zusätzlich. Das Fallbeispiel zeigt, wie wichtig es ist, die komplette Prozesskette zu beleuchten, um die bestmögliche Integrations- und Aufstellvariante zu finden. Denn neben dem Produktionsablauf beeinflussen die geforderten Reinheitsklassen und kundenspezifischen Anforderungen das Reinraumlayout. Der Aspekt des Transports und der Verpackung muss ebenfalls von Anfang an in der Planung bedacht werden. Die auf den ersten Blick einfachste Lösung ist das Aufstellen der kompletten Maschine im Reinraum. Bei niedrigeren Reinheitsklassen kann diese Lösung fallweise durchaus ausreichen. Allerdings sind die Anschaffungsund Unterhaltskosten nicht zu unterschätzen. Um Kontaminationen der Maschine im geforderten Maße Herr zu werden, bedarf es obendrein Modifikationen. Die augenscheinlich beste Lösung wird oftmals relativiert, wenn die Gesamtkosten und der Aufwand in die Planungen miteinbezogen werden. Wurde eine Lösung gefunden und umgesetzt, ist diese zwingend durch Messungen, den Nachweis der Reinheit und die Zertifizierung zu bestätigen. Darüber hinaus sollte dafür Sorge getragen werden, dass weiterführende Konzeptanpassungen bei sich ändernden Kunden- und Maschinenvorgaben erfolgen können. J OACHIM L UDWIG, G ESCHÄFTSFÜHRER C OLANDIS G MBH, K AHLA www.colandis.com REINRAUMTECHNIK 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 21 Drei Prozesse gegen Kontaminationen Kunststoffhersteller Trinseo nutzt Reinraumtechnik in Produktionsprozessen im Werk Stade – strenge Prozesse zu allen Arbeitsabläufen Medizinische Produkte Trinseo, Hersteller von Kunststoffen sowie Latex- und Gummiprodukten, arbeitet in seinem Werk Stade bei der Herstellung von Polycarbonaten für medizinische Produkte mit Reinraumtechnik. Abnehmer dieser Polycarbonate sind Hersteller von Produkten für medizinische Geräte wie Spritzen, Insulinstifte, Operationsbestecke oder Gehäuse für Dialysegeräte. Mithilfe eines vollständig überwachten Prozesses – von der Materialproduktion bis zur Verpackung – minimiert Trinseo das Risiko unerwünschter Kontaminierung der Kunststoffe erheblich und kann seinen Kunden Produkte in der erforderlichen Reinheit liefern. In der Regel fordern Hersteller medizinischer Geräte von ihren Zulieferern den Einsatz von Reinraumtechnik bei der Herstellung und/oder Montage medizinischer Geräte, um Defekte oder Verunreinigungen der Endprodukte so weit wie möglich auszuschließen. Immer strengere gesetzliche Auflagen und steigende Anforderungen der Endkunden im medizinischen Bereich allgemein führten dazu, dass Gerätehersteller alle nur denkbaren Vorsichtsmaßnahmen ergreifen, um ihren Kunden Produkte in höchster Qualität anbieten zu können. Darüber hinaus besteht bei bestimmten medizinischen Geräten in Bezug auf die Materialzusammensetzung die Defekttoleranz 0, was nur durch Reinraumtechnik gewährleistet werden kann. Vermeidung von Kontaminationen Im Trinseo-Werk wurde deshalb Reinraumtechnik für drei Prozesse identifiziert – und dieses Konzept wird seit einiger Zeit auch Im Pelletierungsprozess werden Polycarbonatfäden nach Kundenwunsch zugeschnitten. Die Granulator sammelt und trennt das Material nach den Spezifikationen in IO und NIO. Foto: Trinseo Polycarbonatfäden gelangen in den Pelletierungsprozess zur Vorbereitung für die Verpackung und den Versand an die Kunden. Foto: Trinseo Geschmolzenes Polymer verlässt die Extrusionsdüsenköpfe und tritt in ein Wasserbad ein, wo Polymerstränge gebildet werden. Foto: Trinseo umgesetzt: Bereich 1 ist der Extruderbereich (Kunststoffverarbeitung), Bereich 2 ist das Labor (Kunststoffherstellung) und Bereich 3 ist die Verpackung (Palettentransport und Endverpackung). In diesen Bereichen kann es leicht zu unerwünschter Kon- tamination kommen, daher ist hier eine genau überwachte Umgebung besonders wichtig. Abhängig von den stattfindenden Prozessen und dem gewünschten Endergebnis gelten in den drei Bereichen unterschiedliche Anforderungen an die Luftfilterung, den Luftdurchsatz und die Luftumwälzung sowie an die erlaubten Partikelkonzentrationen. Einer der wichtigsten Faktoren zur Aufrechterhaltung von Reinraumbedingungen ist das Personal und dessen Ausbildung. Daher hat Trinseo strenge Prozesse zu allen Arbeitsabläufen entwickelt. Dazu gehören nicht nur ständige Schulungen zum Arbeiten unter Reinraumbedingungen und zum Qualitätsmanagement, sondern auch spezielle Umkleideräume (Schleusen) direkt neben den Reinräumen, wo die Mitarbeiter ihre Staubschutzkleidung inklusive Schuhen und Kopfhauben anlegen können. Jeder Mitarbeiter trägt zu Schichtbeginn grundsätzlich neue Schutzkleidung und muss diese vor jedem Verlassen ausziehen und im Reinraum zurücklassen, um sie später Vorteilhafte Bauweise Spritzgießmaschine in Reinraumausstattung mit Ionisierungsbox zum Filtern der Luft Reinraumklasse ISO 7 Den Spritz- gießautomaten 35 E bietet Boy auch in Reinraumausstattung an. Diese für die Reinraumklasse ISO 7 konzipierte Maschine verfügt neben einer speziellen Antistatiklackierung über eine Ionisierungsbox zum Filtern der Luft im Werkzeugbereich sowie umfangreiche Teile in Edelstahlausführung. „Je weniger Raum von der Umgebungsluft abgeschottet werden muss, desto geringer ist der technische und finanzielle Produktionsaufwand“, erläutert Michael Kleinebrahm, Leiter Anwendungstechnik bei Boy. „Da die hydraulischen Schließzylinder der Zwei-Plat ten-Sch ließeinheit außerhalb des frei überstehenden Werkzeugeinbauraums liegen, bietet diese Bauweise erhebliche Vorteile bei der Teileproduktion unter Reinraumbedingungen.“ Bei der Boy 35 E besteht der gesamte Reinraum aus dem Werkzeugraum der Schließeinheit und Der Boy-Spritzgießautomat in Reinraumausstattung Foto: Boy die Ionisierungsbox ist platzsparend auf der Schutzhaube integriert. Die Investitions- und Be- triebskosten werden somit auf ein Minimum reduziert. Kleinebrahm: „Die am Markt vorhan- denen Reinraumlösungen sind meist aufwendig und somit teuer. Hier bietet unsere Kompaktlösung eine preisgünstige, effiziente Alternative.“ Das effiziente Antriebskonzept der 35 E mit servomotorischem Pumpenantrieb erzeugt nur wenig Abwärme und ist in Verbindung mit Laminarflow-Hauben und Edelstahlausstattung eine optimale Reinraum-Maschinenkonfiguration. Boy arbeitet als Systemlieferant mit leistungsfähigen, spezialisierten Partnern zusammen. So reichen auf den Spritzgießautomaten gefertigte medizintechnische Artikel von Komponenten in Apparaten, Sensorbauteilen mit angespritzten Kabeln, Kathetern mit komplexen Aktuatoren, Umspritzen von Kanülen mit LSR, resorbierbaren Implantaten bis hin zu Verschlüssen von Infusionsflaschen und Produkten der Palliativmedizin. SK www.dr-boy.de in derselben Schicht weiter zu benutzen oder bei einem Defekt fachgerecht zu entsorgen. System überwacht alle Parameter Trinseo betreibt in jedem Reinraum ein umfangreiches Überwachungssystem zur Kontrolle von Temperatur, Feuchtigkeit, Druck und Partikelkonzentration. Die Daten werden jeweils in einem Einzelplatz-PC gesammelt und können an gut sichtbarer Stelle angezeigt werden, um die Mitarbeiter zu warnen, wenn zum Beispiel der Partikelwert zu hoch wird. Zusätzlich zeigt eine Warnleuchte den Mitarbeitern permanent an, ob im Reinraum alle vorgegebenen Grenzwerte eingehalten werden. Die Reinraumtechnik im Labor ermöglicht Trinseo darüber hinaus auch die Herstellung optisch einwandfreier Kunststoffe weit jenseits der üblichen PolycarbonatHerstellungsprozesse. Das unter dem Markennamen Calibre vertriebene Polycarbonat wird vor allem für die Herstellung von einfach und mehrfach nutzbarem Operationsbesteck sowie für medizinische Geräte und Komponenten eingesetzt. Bereits seit mehreren Jahren produziert Trinseo Polycarbonate in Reinraumqualität für zahlreiche europäische Hersteller medizinischer Geräte und Komponenten. Nun ist das Unternehmen zusätzlich in der Lage, seine Produkte in Nordamerika und Asien anzubieten. SK www.trinseo.com ADDING VALUE THROUGH INNOVATION FOBOHA setzt den Maßstab für Ein- und Mehrkomponentenformen Ob Einkomponentenformen, Mehrkomponententechnologie, Etagenwendetechnik, Doppelwürfelsystem oder In-MoldAssembling: FOBOHA setzt den Maßstab für Wirtschaftlichkeit. Hervorragende Wiederholgenauigkeit Modulare Werkzeugsysteme Austauschbarkeit der Formteile auch bei hoher Kavitätenanzahl Ihr direkter Draht für Mehrwert beim Spritzgießen: + 49 7832 798-0 [email protected] www.advaltech.com FOBOHA (Germany) GmbH, Im Mühlegrün 8, D-77716 Haslach/Germany Stefan Lenz Zuständig für den Bereich Extrusionstechnik EXTRUSION 0821 319880-54 [email protected] 22 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Der neue Leibinger Jet3up Rapid eignet sich optimal für die HighSpeed-Bedruckung von Kabeln. Foto: Leibinger Funktionsvielfalt Direkte Kennzeichnung nach der Extrusion mit dem Jet3up Rapid von Leibinger Kennzeichnungstechnik Der deut- sche Kennzeichnungsspezialist Paul Leibinger präsentiert Anfang April auf der Fachmesse Wire seinen neuesten Inkjetdrucker, der über 30 % schneller druckt als die bisherigen Drucker. Der Drucker ist laut Unternehmen weltweit der einzige Inkjetdrucker, der Produkte mit bis zu 1.000 m/min kennzeichnen kann und gleichzeitig mit einem automatischen Düsenverschluss ausgestattet ist – „Sealtronic“ verhindert ein Eintrocknen der Tinte auch bei langen Produktionspausen. Viele Neuerungen Mit dieser Entwicklung kann das Unternehmen die steigenden Anforderungen an die Kabelkennzeichnung erfüllen. Parallel zu den immer schneller laufenden Extrusionslinien ist es nötig, dass auch die anschließende Kennzeichnung bei sehr hohen Geschwindigkeiten erfolgen kann. Möglich machen das die vielen Neuerungen des Jet3up Rapid. Der neue Drucker arbeitet unter anderem mit einer viel höheren Tropfenfrequenz. Außerdem verfügt der Jet3up Rapid über einen speziell für Hochgeschwindigkeiten entworfenen Druckkopf. So kann der Aufdruck, zum Beispiel eine LOT-Nummer oder der Herstellername, mit einem sehr hohem Tempo auf das Produkt gebracht werden. Daneben hat Leibinger speziell für die Kennzeichnung von Kabeln und Rohren neue Tinten im Portfolio. Eine neue schwarze Hafttinte eignet sich speziell für an sich schwierig zu bedruckende Rohrund Kabelmaterialien. Sie zeigt eine extrem hohe Haftung und Abriebfestigkeit auf PE, PP und OPP (orientiertes Polypropylen). Eine neue silbergraue Tinte kann sowohl für helle als auch für dunkle Oberflächen verwendet werden. Bei der Kennzeichnung unterschiedlich farbiger Kabel oder Rohre in einer Extrusionslinie wird somit nur ein Drucker benötigt. Der Farbton der pigmentierten Tinte erscheint auf schwarzen Oberflächen nahezu weiß und auf weißen Oberflächen grau. Außerdem hat Leibinger jetzt eine hitzehärtende, weiß pigmentierte Tinte speziell für dunkle Oberflächen aus PA (Polyamid) im Programm. Bei der Herstellung von Rohren aus PA wird die Kennzeichnung direkt nach der Extrusion aufgebracht und beim Durchlauf des anschließenden Flammtunnels automatisch getrocknet sowie ausgehärtet und ist dadurch besonders haftbar. SL Neues VDMA-Einheitsblatt Energieeffizenz von Extrudern soll zukünftig standardisiert messbar sein Technologiestandard Etwa ein Vier- tel des gesamten Energieverbrauchs in der Kunststoffverarbeitung fällt auf Extrusionsprozesse zurück. Durch den Einsatz moderner Antriebe ist es den Herstellern in den letzten Jahren gelungen, denn Energieverbrauch in Kilowattstunden pro Kilogramm verarbeiteten Kunststoff spürbar zu senken. Allerdings fehlte bislang ein einheitlicher Messstandard zur Ermittlung der Energieeffizienz von Extrudern und diesen zu quantifizieren. Diese Lücke schließt das im Januar veröffentlichte VDMA-Einheitsblatt 24474. Die besondere Herausforderung bei der Entwicklung des Einheitsblatts lag darin, das breite Spektrum der Extrusionsprozesse von Compoundierung über Rohr-/Profilextrusion bis zur Folienherstellung abzudecken. Zudem hat das verarbeitete Material einen wesentlichen Einfluss auf die optimale Gestaltung des Extruders und den Energieverbrauch. Um den Forderungen nach vergleichbaren Messergebnissen auf der einen und der Variabilität der Maschinen und Prozesse auf der anderen Seite gerecht zu werden, wurde die Empfehlung in zwei Teile aufgespalten. Die STS Mc11-Baureihe von Coperion mit einem höheren Drehmoment von 11,3 Nm/cm³ ist mit neuen Getrieben namhafter europäischer Hersteller ausgestattet. Foto: Coperion Allen Extrusionsprozessen ist gemein, dass der Kunststoff (oft mit Zusatzstoffen) durch Heizund Antriebsenergie im Extruder aufgeschmolzen und homogenisiert wird. Dieser Prozess ohne die Formgebung durch ein Werkzeug wird im ersten Teil des Einheitsblatts betrachtet und für eine Klassifikation des Extruders verwendet. Dabei steht eine Anzahl von Referenzpolymeren zur Auswahl. Für diese wurde im Labor die physikalisch notwendige Energie ermittelt, die nötig ist, um den Kunststoff zu erwärmen und zu schmelzen (Enthalpie). Der an- hand der Messvorschrift ermittelte tatsächliche Energieverbrauch wird ins Verhältnis dazu gesetzt und damit eine Energieeffizienzklasse ermittelt. Produktbezogener Verbrauch Während der erste Teil des VDMA-Einheitsblatts den Extruder als reine Schmelz- und Mischmaschine betrachtet, wird im zweiten die primäre Formgebung und somit die Produkterstellung mit berücksichtigt. Die Systemgrenze umfasst hier alle Anlagen- komponenten nach der reinen Materialförderung bis zum Ausgang des Extrusionswerkzeugs. Durch eine Festschreibung der zu berücksichtigenden Energieverbraucher und der Messmethode ist es möglich, den produktbezogenen Energieverbrauch in Kilowattstunden pro Kilogramm verarbeiteten Kunststoff für einzelne Prozesse nach Kundenvorgaben transparent zu machen. Vom VDMA werden Vorlagen zur einheitlichen Dokumentation der Ergebnisse zur Verfügung gestellt. SL http://plastics.vdma.org www.machines-for-plastics.com Präzision im Anlagenbau Enemac Metallbalgkupplungen für die Extruderantriebstechnik Produktkompass www.leibinger-group.com Formenbau-Technologie, die Maßstäbe setzt BRAUNFORM GIBT DER WELT NEUE FORMEN. Die Enemac Metallbalgkupplung benötigt durch ihr Pressverbindungssystem zwischen Nabe und Metallbalg keine Klebeverbindungsverfahren. Foto: Enemac Kupplungstechnik Wellenkupplun- Pharma Personal Care Consumer Goods Verpackung Automobil Viele Branchen – gleiche Ziele: Perfekt beherrschte Technik – Basis für beeindruckende neue Lösungen. Braunform GmbH, Bahlingen. braunform.com gen sind Ausgleichskupplungen zur spielfreien und winkelgetreuen Übertragung von Drehmomenten mit einer hohen Verdrehsteifigkeit (Torsionssteife) und geringem Massenträgheitsmoment. Insbesondere bewährt haben sich hier seit mehr als 30 Jahren Enemac-Metallbalgkupplungen. Zwei Wellen ohne Winkelfehler und ohne Wellenversatz exakt fluchtend in einer Präzisionsanlage auszurichten kann unendlich schwer werden. Das weiß jeder Monteur, dem diese Aufgabe gestellt wurde. Ein Wellenversatz, der nicht durch ein Ausgleichselement ausgeglichen wird, erzeugt unnötigen Lagerverschleiß und zieht damit Qualitätsverluste und weitergehende Mängel nach sich. Gerade im Bereich der Extrusionstechnik ist dies ein entscheidender Aspekt. Für den erfahrenen Konstrukteur ist daher der Einbau einer Metallbalgkupplung als Verbindungsglied eine Notwendigkeit. Standzeit positiv beeinflussen Zwar ist eine Metallbalgkupplung kein Wellengelenk, doch durch ihren Metallbalg ist sie prädestiniert, Wellenversatz und Winkelfehler mit geringen Rückstellkräften auszugleichen und so die Standzeit einer Anlage nachhaltig positiv zu beeinflussen. Sie findet bei Servoantrieben, Lineareinheiten, Schrittmotoren, Roboterantrieben, Handhabungseinrichtun- gen und Sonderanlagen ihren bevorzugten Einsatz. Durch die Fähigkeit der Metallbalgkupplung, auch hohe Drehzahlen spielfrei und winkelgenau zu übertragen, sowie ihre hohe Drehsteifigkeit und niedrigen Trägheitsmomente bietet sie sich als fast universelle und wirtschaftliche Kupplung in vielfältiger Weise an. Schwachstellen ausschließen Die Enemac Metallbalgkupplung benötigt durch ihr Pressverbindungssystem zwischen Nabe und Metallbalg keine Klebeverbindungsverfahren. Dadurch werden diese Schwachstellen, die bevorzugt hinsichtlich der Dauerfestig- Stoßfaktor Der Stoßfaktor definiert die im Antrieb aufgrund der Massenverhältnisse auftretenden Drehmomentspitzen (kurzzeitige Erhöhung des Drehmoments), welche etwa beim Beschleunigen und Abbremsen sowie bei Drehrichtungsumkehr entstehen. Stöße können zudem auch systembedingte Vibrationen und Schwingungen im Antriebsstrang sein. keit, bei höheren Temperaturen oder rauen und aggressiven Einsatzbedingungen in Erscheinung treten können, ausgeschlossen. Das einfache kraftschlüssige Klemmsystem überzeugt durch seine Sicherheit und ermöglicht eine schnelle Montage mit nur einer radial angeordneten Klemmschraube pro Nabe. Die Metallbalgkupplungen überdecken ein Nenndrehmoment von 0,4 bis 4.000 Nm und bieten damit ebenfalls ein breites Anwendungsfeld. Die Ganzmetallkupplung kann auch in Edelstahl geliefert werden, sie ist wartungsfrei und bei ordnungsgemäßem Einbau erreicht die Enemac-Wellenkupplung eine unbegrenzte Lebensdauer. SL www.enemac.de Sabine Koll Zuständig für den Bereich Spritzgießtechnik 07031 416860 [email protected] SPRITZGIESSTECHNIK 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 23 Leichtbau mit Glasfaser-Direkt-Compoundieren Arburg fertigt auf der Plastimagen auf zwei Allroundern Leichtbaupedale und Zahnräder – Freeformer produziert Funktionsbauteile Plastimagen Hochfeste Leichtbau- pedale im Faser-Direkt-Compoundieren (FDC) wird Arburg unter anderem auf der Plastimagen in Mexiko produzieren. Zudem demonstriert ein Freeformer die industrielle additive Fertigung von Einzelteilen und variantenreichen Kleinserien. „Ein Highlight auf der Plastimagen 2016 ist das Faser-DirektCompoundieren, bei dem Glasfasern von einem Roving zugeführt, über eine Schneidvorrichtung auf die gewünschte Länge gebracht und direkt der flüssigen Kunststoffschmelze zugegeben werden. Auf diese Weise entstehen hochfeste Leichtbauteile. Außerdem zeigen wir mit einem hydraulischen Allrounder der Baureihe Golden Edition den wirtschaftlichen Einstieg in den technischen Spritzguss“, sagt Guillermo Fasterling, Leiter der mexikanischen Arburg-Niederlassung. Für die industrielle additive Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien ist hingegen der Freeformer ausgelegt. In Mexico City ist der aktuelle Stand des Arburg KunststoffFreiformens zu sehen. Wie sich hochfeste Leichtbauteile im FDC wirtschaftlich herstellen lassen, demonstriert ein hydraulischer Allrounder 720 S mit 3.200 kN Schließkraft und einer Spritzeinheit der Größe 2100 am Beispiel eines Pedals für die Automobilindustrie. Vorteile dieses Leichtbauverfahrens sind eine flexibel einstellbare Faserlänge bis 50 mm, eine geringe Faserschädigung in der Kunststoffschmelze sowie geringere Materialkosten im Vergleich zu Langfasergranulaten. Die von Rovings kommenden Fasern werden über die Seitenbeschickung an der Spritzeinheit auf bis zu 50 mm Länge geschnitten und direkt der flüssigen Schmelze zugeführt. Das minimiert die Faserschädigung bei der Materialaufbereitung. Die Zykluszeit für ein Pedal beträgt rund 60 s bei einem Teilegewicht von 335 g. Als Material kommt ein PA6 zum Einsatz. Die Handhabung des Bauteils übernimmt ein Robotsystem Multilift Select. Das zweite Spritzgießexponat, ein Allrounder 320 C Golden Edition mit 500 k N Schließkraft und einer Spritzeinheit der Größe 170, ist für den technischen Spritzguss besonders interessant. Die Maschine gehört zur hydraulischen Einstiegsbaureihe, die über feste Schließkraft-Spritzeinheit-Kombinationen verfügt und die von Arburg gewohnt hochwertigen Technikkomponenten zu einem ausgezeichneten Preis-LeistungsVerhältnis bietet. Auf der Plastimagen werden mit einem 8-fachWerkzeug der südamerikanischen Firma Artis Matriz Zahnräder produziert. Freeformer für individualisierte Teile Ein Freeformer demonstriert die additive Fertigung von Funktionsbauteilen auf Basis von 3D-CADDaten. Er verarbeitet kostengünstige qualifizierte Kunststoffgranulate und ist standardmäßig mit zwei Austragseinheiten ausgestattet. Somit kann der Freeformer eine zusätzliche Komponente verarbeiten, um zum Beispiel ein Bauteil in verschiedenen Farben, mit spezieller Haptik oder als Hart-Weich-Verbindung zu erzeugen. Um komplexe Bauteilgeome- Kostengünstig und flexibel: Beim FDC-Prozess werden Fasern von Rovings auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Arburg zeigt das Leichtbauverfahren auf der Plastimagen mit einem Allrounder 720 S. Foto: Arburg trien zu realisieren, lassen sich alternativ Strukturen aus einem wasserlöslichen Stützmaterial aufbauen. Zum einen kann der Freeformer sehr schnell Prototypen und Designmuster für Funktions- und Qualitätsschub durch Technologieintegration Anwendungen für Automobil und Verpackung bei Engel auf der Plastimagen Auf einer Duo Großmaschine integriert Engel gleich zwei Prozesstechnologien auf einmal: Foammelt und Variomelt. Das Ergebnis sind sehr hochwertige Oberflächen bei einer exzellenten Wiedergabe von Feinstrukturen. Foto: Engel Plastimagen Mit Anwendungen aus den Branchen Automobil und Verpackung präsentiert Engel zwei verfahrenstechnische Highlights auf der Plastimagen in Mexiko. In der Automobilindustrie gewinnt der Trend zu einem höheren Prozessintegrationsgrad besonders schnell an Tempo. Dabei geht es nicht alleine darum, dem Spritzguss vor- oder nachgelagerte Prozessschritte zu integrieren, sondern auch unterschiedliche Prozesstechnologien miteinander zu kombinieren. Für die Herstellung von Mittelkonsolenkomponenten aus PC-ABS vereint der österreichische Maschinenbauer an seinem Messestand Duo 2550/600 mit integriertem Viper 20 Roboter zwei Technologien: Foammelt, das von Trexel, Wilmington NC/USA, entwickelte Mucell-Schaumspritzgießen, und Variomelt, das variotherme Spritzgießverfahren. „Die Kombination der beiden Verarbeitungstechnologien ermöglicht es, Dünnwandteile mit einer sehr hochwertigen Oberfläche und gleichzeitig exzellenten Wiedergabe von Feinstrukturen in einem einzigen Spritzgießschritt herzustellen“, sagt Walter Jungwirth, Geschäftsführer von Engel de Mexico in Querétaro. Um die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten dieser Verfahrenskombination zu demonstrieren, besitzt das Musterteil unterschiedliche Wanddicken und Oberflächenstrukturen. Das Werkzeug für die variotherme Prozessführung wird von Roctool, Le Bourget-du-Lac/ Frankreich, zur Verfügung gestellt. Dank Foammelt wird die Kavität inklusive der Hinterschnitte vollständig gefüllt, und nach dem Abkühlen weist das Bauteil keine Einfallstellen auf. Gleichzeitig sorgt die variotherme Temperaturführung für eine Hochglanzoptik. Außer für Interieuranwendungen im Automobil eröffnet die Integration von Foammelt und Variomelt auch in den Bereichen weiße Ware und Haushaltswaren neue Potenziale zur Effizienz- und Qualitätssteigerung. Die Steuerung des Viper Roboters ist in die CC300 Steuerung der Duo Spritzgießmaschine vollständig integriert, so dass sich der Maschinenbediener nicht länger in unterschiedliche Bedienlogiken einarbeiten muss. IML mit hoher Flexibilität Flexibilität spielt die Hauptrolle im Ausstellungsbereich Packaging bei Engel auf der Plastimagen 2016. Auf einer E-motion 440/160 werden 155-ml-Rundbehälter mit integriertem Garantieverschluss in einem 4-fach-Werkzeug von Otto Hofstetter, Uznach/Schweiz, produziert. Dank In-mould Labe- Anzeige StandardPLUS Frischer Wind für die Kunststoffeinfärbung ling verlassen abfüllfertige Verpackungen die Fertigungszelle. Beck Automation, Oberengstringen/Schweiz, präsentiert mit dieser Anwendung sein neues BeckFlex System, mit dem sich IMLVerpackungen auch in kleinen Losgrößen hochwirtschaftlich herstellen lassen. Es findet flexibel für unterschiedliche Werkzeuge – sowohl für Behälter als auch Deckel –, Etiketten und Spritzgießmaschinen bis zu einer Schließkraft von 4.200 k N Einsatz. Da neben der Flexibilität vor allem die Zykluszeiten über die Wettbewerbsfähigkeit der Verpackungshersteller entscheiden, hat Engel seine vollelektrischen E-motion Spritzgießmaschinen konsequent für den Hochleistungsbetrieb gerüstet. Zykluszeiten von deutlich unter 3 s und Einspritzgeschwindigkeiten von mehr als 500 mm/s werden erreicht. Dabei verbinden die Maschinen höchste Leistung mit maximaler Energieeffizienz und Hygiene. SK www.engelglobal.com Xaloy® Polycarbonat Spritzgießsystem Montagetests im Originalmaterial herstellen. Auf teure Aluminiumwerkzeuge kann somit fallweise verzichtet und dadurch ein neues Produkt schneller serienreif gemacht werden. Zum anderen ist die Möglichkeit interessant, funk- tionsfähige Bau- und Ersatzteile werkzeuglos sehr kurzfristig einzeln oder in kleinen Stückzahlen herzustellen oder – kombiniert mit Spritzgießen – Großserienteile zu individualisieren. SK www.arburg.com Flexibilität gefragt Boy mit zwei Exponaten in Mexiko Plastimagen Zwei Spritzgießauto- maten präsentiert Boy auf der Plastimagen in Mexico City. Bereits vor der Veranstaltung wurden die beiden Exponate – sowohl die kompakte Boy 80 E mit 800 kN Schließkraft als auch die bewährte Boy 22 A mit 220 kN Schließkraft – von mexikanischen Spritzgießverarbeitern geordert. „Die Kunststoffbranche in Mexiko befindet sich seit geraumer Zeit in einem steten Aufwärtstrend“, sagt Wolfgang Schmidt, Exportleiter bei Boy. „Der mexikanische Markt fragt immer mehr nach besser ausgestatteten Maschinen, die zudem noch äußerst zuverlässig, langlebig und flexibel einsetzbar sein sollen. Unsere modernen Spritzgießautomaten der E-Baureihe mit servomotorischem Pumpenantrieb und intuitiver Steuerung Procan Alpha bieten die besten Möglichkeiten.“ So wird die Boy 80 E nach der Plastimagen von einem mexikanischen Unternehmen für die Produktion vielfältiger Kunststoffteile eingesetzt. Die Flexibilität von Spritzgießmaschi- Die Boy 22 A ist in sechs Größen von Spritzeinheiten mit sieben verschiedenen Schneckendurchmessern verfügbar. Foto: Boy nen, deren schnelle Umrüstbarkeit auf die verschiedensten Anwendungsverfahren – zum Beispiel durch eine Ausschwenkbarkeit der Plastifiziereinheit bei der Boy 80 E – sowie die Verwendbarkeit moderner Materialien stehen auch bei vielen mexikanischen Anwendern im Vordergrund. Die Boy 22 A basiert auf der Erfahrung von über 25.000 ausgelieferten Maschinen dieser Baureihe. SK www.dr-boy.de Xaloy® Polycarbonat Spritzgießsystem Die optimal aufeinander abgestimmte Kombination von Xaloy Pulsar® II Mischschnecke, X-800® Zylinder, Rückstromsperre und Flansch, bietet perfekte Prozessbedingungen für das Spritzgießen von schwer schmelzenden und hochgefüllten Materialien und ermöglicht eine hervorragende Homogenisierung und eine außergewöhnliche Transparenz Ihrer Produkte. Extraordinary Technologies for Today´s Plastics www.nordsonpolymerprocessing.com Arne Grävemeyer Zuständig für den Bereich Materialversorgung MATERIALVERSORGUNG 0511 7304-152 [email protected] 24 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Elektronischer Druckausgleich im Dosierer Gezieltes Sound Engineering Neuartige elektronische Druckkompensation der Schweizer Coperion K-Tron für hochgenaue Differenzialdosierer Elmo Rietschle-Pumpen von Gardner verbessert und im Schalldruckpegel reduziert Prinzip der elektronischen Druckkompensation EPC für ein gravimetrisches Dosiersystem im Schema; das KCM-Regelgerät liefert die Dosiersteuerung. Grafik: Coperion K-Tron Schüttguttechnik Für seine hoch- genauen Differenzialdosierer führt Coperion K-Tron, Niederlenz/Schweiz, eine neuartige elektronische Druckkompensation (Electronic Pressure Compensation, EPC) ein. Verglichen mit herkömmlichen mechanischen Druckkompensationssystemen, führt das neue System zu höherer Genauigkeit und Zuverlässigkeit sowie geringeren Kosten bei zugleich einfacher Installation. Für bestehende Differenzialdosierer sind Nachrüstoptionen erhältlich. Als eine Business Unit des Compoundier- und Extrusionsanlagenanbieters Coperion ist Coperion K-Tron ein Komplettanbieter von Schüttguthandhabungs- und Dosierlösungen. Die neue EPC lässt sich auf den meisten gravimetrischen Differenzialdosierern des Unternehmens installieren, für nahezu jede Anwendung und in allen Industriezweigen. In einem geschlossenen Dosiersystem beeinträchtigen Druckschwankungen im Dosiertrichter die Wägegenauigkeit. Die zur Kompensation dieser Schwankungen üblichen, oft komplexen mechanischen Faltenbalgsysteme können jedoch aufgrund baulicher Toleranzen und der Anordnung der Faltenbälge fehleranfällig oder gar unwirksam sein. Coperion K-Tron hat nun mit EPC eine effiziente und dennoch einfache elektronische Lösung für die zuverlässige, kontinuierliche Druckkompensation im Dosiertrichter entwickelt. Das modulare System basiert auf präzisen Drucksensoren und Elektronikkomponenten, die sich in die KCM-Dosierersteuerung des Anbieters einfügen. Je nach Situation und Anforderung kann ein Sensor auf dem Dosiertrichter installiert werden, bei Bedarf ein weiterer am Auslaufrohr. Für eine hohe Effizienz arbeitet die Software mit einem selbstoptimierenden Kompensationsalgorithmus. Mit der gleichen Dynamik wie bei SFT-Lastzellen von Coperion K-Tron werden genaue Dosierresultate erzielt, selbst in Systemen mit ausgeprägten Druckschwankungen. Für die Beurteilung von potenziellen Problemen in bestehenden Installationen ist ein separates Feldtestpaket erhältlich. GR www.coperionktron.com Praxis Granulathandling Praktische Tipps zur energieeffizienten Materialtrocknung und Produktqualität: Zentrale Drywell-Trocknungsanlage im neuen Technikum Foto: Digicolor Materialzufuhr Die Digicolor Ge- sellschaft für Kunststoffmaschinentechik mbH, Spezialist für Peripheriegeräte und Systeme aus Herford, hat ein neu eingerichtetes Technikum für Granulathandling eröffnet. Kunden und Interessenten haben die Möglichkeit, moderne Geräte und Anlagen zum Trocknen, Fördern, Dosieren, Mischen, Vermahlen und Bevor- www.digicolor.de Lagerwechsel erst nach 40.000 Stunden Mit den Seitenkanalverdichtern der Velocis-Baureihe zeigt Elmo Rietschle eine neue Gerätegeneration, die sich durch reduzierte Lebenszykluskosten und hohe Zuverlässigkeit auszeichnet. Ein Lagerwechsel ist beispielsweise erst nach 40.000 Betriebsstunden Verringerter Geräuschpegel: Klauen-Vakuumpumpe Zephyr C-VLR 501 mit einem Nennsaugvermögen bis zu 600 m³/h Foto: Gardner nötig. Die Verdichter sind extrem leise im Betrieb und weltweit einsetzbar dank UL/CSA- und IEC/ EN-Zertifizierung. Die Seitenkanalverdichter der Serie G-BH8 kommen ebenfalls in pneumatischen Förderanlagen zum Einsatz. Die stufenlose Leistungsregelung sorgt für einen energieeffizienten Betrieb. Auch diese Baureihe zeichnet sich durch ein deutlich vermindertes Geräuschniveau und kompakte Abmessungen aus, flexibel in Kundenanlagen integrierbar. Als vierte Baureihe zeigt Elmo Rietschle in Nürnberg die Flüssigkeitsringpumpen der Serie L-SV mit standardisierten Kreislaufaggregaten. Sie sorgen dafür, dass die druckseitig ausgestoßene Betriebsflüssigkeit ganz oder teilweise wieder der Pumpe zugeführt wird. Hier sind mehrere Varianten wie etwa ein offener oder ein geschlossener Kreislauf möglich, deren Auswahl unter anderem vom Temperaturniveau des Mediums abhängt. GR www.gardnerdenver.com Mo beschreibt wichtige Merkmale beim Pulverhandling Folge 32 Verglichen mit der Förderung von Granulaten, sind beim Fördern von Pulver einige Aspekte zu beachten. So hängt das geeignete Förderverfahren wesentlich von den spezifischen Eigenschaften des Pulvers ab. Ausschlaggebend ist etwa die Fließfähigkeit, also ob es freioder schwer fließend, rieselfähig und fluidisierbar ist oder ob es adhäsiv ist oder zum Klumpen neigt. Weitere Kriterien sind die Förderdistanz, die zu überwindenden Förderhöhen sowie die benötigten Umlenkungen (Bögen). Zudem spielen gegebenenfalls erforderliche Reinheits- und Hygieneanforderungen eine Rolle. Zu beachten sind schließlich auch Sicherheitsaspekte wie Explosionsschutz oder gar die Toxizität des Pulvers. Hinsichtlich der Materialbehälter und Förderabscheider ist darauf zu achten, dass sie keine Ecken aufweisen oder gar eckige Querschnitte haben. Insofern sind Geräte aus der Granulattechnik, insbesondere bei schwer fließenden Pulvern, als kritisch einzuordnen. Stichwörter Maier-Unitas GmbH – Maschinenfabrik Tel. +49 (0) 70 24 - 97 02 - 0 Fax +49 (0) 70 24 - 97 02 - 10 Mail mail@maier - unitas.de www.maier - unitas.de pumpen, Seitenkanalverdichter und Flüssigkeitsringpumpen: Die Gardner Denver GmbH, Schopfheim, bietet unter der Marke Elmo Rietschle ein breites Programm an Pumpen und Verdichtern. Zu ihren zentralen Exponaten auf der Powtech in Nürnberg gehört die Klauenpumpen-Baureihe Zephyr C-VLR mit Frequenzumrichter. Das optimierte Klauenprofil der berührungsfreien, trockenlaufenden Pumpen ermöglicht einen geringeren Geräuschpegel: Durch gezieltes Sound Engineering konnte der Schalldruck im Vergleich zu herkömmlichen Klauenpumpen um mehr als 50 % reduziert werden. Und der drehzahlgeregelte Antrieb sowie die strömungsoptimierte Geometrie erlauben eine energiesparende Fahrweise der Pumpe, die unter anderem zur pneumatischen Förderung in der kunststoffverarbeitenden Industrie eingesetzt wird. Wie lässt sich Pulver fördern? Digicolor eröffnet neues Technikum raten von Granulaten zu besichtigen und auszuprobieren. Weiterhin werden hier erprobte und zertifizierte Messgeräte zur Qualitätssicherung in der Trockenlufttrocknung bei Kunststoffverarbeitern gezeigt. Mit diesen Geräten lassen sich in kurzer Zeit Aussagen über reale Restfeuchtewerte des in der Produktion verarbeiteten Granulats ermitteln. Darüber hinaus werden anwenderorientierte Schulungen angeboten, in denen Lösungen für die Granulatversorgung, Masterbatchdosierung, das Recycling von Kunststoffteilen sowie energieeffiziente Materialtrocknung an Praxisbeispielen erörtert werden. Besucher bekommen praktische Tipps zu Effizienz, Produktqualität und Verfahrenstechnik. GR Vakuumpumpen Klauen-Vakuum- • Pulver • pneumatische Saugförderung • Austragshilfen • Austragsvorrichtung Die Behälter sollten nach Möglichkeit als spitzer Konus (< 60°, eventuell asymmetrisch) ausgeführt sein. Empfehlenswert sind zudem große Auslaufquerschnitte. Absaugkästen mit engen Materialwegen sind zu vermeiden. Abhängig von der Fließfähigkeit eines Pulvers können sich Materialbrücken oder -schächte bilden. Manche Pulver verfestigen sich nach längerer Lagerdauer. Dem kann mit geeigneten Einbauten sowie mit speziellen Fluidisierungs-, Fließund Austragshilfen entgegengewirkt werden. Pneumatische Austragshilfen wie vibrierende Belüftungsdüsen, Luftauflockerungskissen, Belüftungspfeifen oder sogenannte Luftkanonen lassen sich auch nachrüsten. Mechanische Austragshilfen wie Schwingtrichter, Vibrationsböden oder Rührwerke sind hingegen bereits bei der Anlagenplanung zu berücksichtigen. Vom Dosieren sind Spiralförderer und Schnecken als mechanische Austragsorgane bekannt. Mit beiden Verfahren lassen sich schwer fließende, adhäsive oder klumpende Pulver über kürzere Distanzen fördern. Für leicht fließende Pulver sind Spiralförderer allerdings schlechter geeignet. Sind größere Strecken zu Bei der Pulverförderung müssen Filter und Pulver unbedingt zueinander passen, da andernfalls Partikel den Filter durchdringen oder diesen verstopfen können. Foto: Motan-Colortronic überbrücken, kommen pneumatische Förderverfahren wie die pneumatische Druckförderung oder die pneumatische Saugförderung infrage. Die pneumatische Druckförderung zeichnet sich durch ihren großen Einsatzbereich hinsichtlich Druck (bis 6 bar), Durchsatz und Entfernungen sowie hinsichtlich der Pulvereigenschaften aus. Sie eignet sich sowohl für den kontinuierlichen wie diskontinuierlichen Betrieb, wobei sie auch eine langsame, schonende Materialförderung ermöglicht. Zudem gestattet die Druckförderung alle Förderzustände wie Flug-, Strähnen- oder Pfropfenförderung. Die pneumatische Saugförderung transportiert das Material hingegen vorzugsweise mittels Flugförderung, wofür die Luftgeschwindigkeit meist über 20 m/s beträgt. Schwer fließende Pulver sollten grundsätzlich mit Leersaugung gefördert werden, um das Verstopfen der Rohrleitungen zu verhindern. Die Einspeisung des Materials erfolgt bei schwer fließenden Pulvern meist mit Zellradpumpen oder Austragsschnecken, bei leicht fließendem Pulver mit Sauglanzen oder Absaugkästen. Bei der Auswahl der Filter in den Fördergeräten ist besonders auf Filtermaterial und -fläche sowie den Abscheidegrad zu achten. Filter und Pulver müssen unbedingt zueinander passen, da andernfalls die Gefahr besteht, dass Partikel die Filter durchdringen oder diese verstopfen. Gleiches gilt überdies für den zentralen Sicherheitsfilter vor dem Vakuumgebläse. www.motan-colortronic.com www.moscorner.com Stefan Lenz Zuständig für den Bereich Werkzeug- und Formenbau 0821 319880-54 [email protected] WERKZEUG- UND FORMENBAU 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 25 Vom Werkzeug zur Oberfläche Mit IMG wirtschaftlich zu optimal genarbten Oberflächen – die Technologiespezialisten Frimo und Galvanoform bilden hierbei seit Jahrzehnten eine erfolgreiche Allianz IMG-Werkzeug: Die Formoberschale trägt dabei die formprägende Narbung und ist für das Thermoformen luftduchlässig ausgeführt. Foto: K-ZEITUNG Thermoformen Die Gestaltung des Innenraums mit einer hochwertigen Anmutung spielt bei heutigen Automobilen neben innovativer Technik eine wichtige Rolle. Die Forderungen nach geringstem Narbauszug, Angleichung der Narbungen bei aneinander angrenzenden Bauteilen, Einbringung von Airbaglogos sowie unterschiedlichen Narbzonen auf einem Bauteil können mit herkömmlichen Thermoformprozessen oft nur schwer erfüllt werden. Das Unternehmen Frimo löst diese Anforderungen mit dem sogenannten IMG-Verfahren (Inmould Graining), welches die Vorteile des Thermoformens mit der Erfüllung der Forderung nach optimaler Oberflächengestaltung – und das ohne Narbauszug – verbindet. Beim IMG-Prozess wird die Narbung erst während der Formgebung bzw. Kaschierung der Folie im Thermoformprozess auf die Folie übertragen. Das Werkzeug mit der formgebenden Narbung ist hierbei porös (luftdurchlässig) ausgeführt. Grundsätzlich bestehen für dieses Verfahren des Narbprägens zwei ähnliche Prozesse. Beim IMGTiefziehen wird nur die Folie mit einem Negativformwerkzeug in eine 3D-Kontur gebracht. Die so hergestellten „Häute“ können dann durch Kaschieren auf einen Träger, durch Hinterschäumen oder Hinterspritzen bzw. Hinterpressen weiterverarbeitet werden. Beim IMG-Kaschieren wird die Folie in einem Arbeitsschritt unmittelbar vor dem Aufkaschieren auf den Träger mit der Narbe versehen. „Die wirtschaftlichen Vorteile der klassischen Thermoformtechnologie werden hier mit den optischen Vorteilen der modernen Formhautherstellung kombiniert“, erklärt Dipl.-Ing. Reinhard Schäfer, Leiter Technischer Vertrieb bei Frimo in Freilassing. Um den werkzeugtechnischen Anforderungen gerecht zu werden, arbeitet Frimo seit Jahren mit der Firma Galvanoform marktorien- einsätzen und Formschalen aller Größen zur Verfügung. Mit der IMG-Technologie stellt man sich bei Galvanoform besonderen Herausforderungen, wie Geschäftsführer Jürgen Obergföll berichtet: „Die Herausforderungen liegen darin, dass man doch teilweise recht schwierige Geometrien hat und dass man auch den wirtschaftlichen Aspekt im Auge behalten muss. Das bedeutet, dass man nicht einfach bestimmte Größen von einem Werkzeug wählen kann, sondern dass bei der Werkzeugauslegung auch immer auf Anzeige Our Experience. Your Success! www.rjginc.com tiert zusammen. Das Unternehmen hat bereits im Jahr 1956 begonnen, in enger Kooperation mit den Kunden Nickelwerkzeuge für Kunststoffformteile herzustellen. Als Werkzeuglieferant für Galvanoformen hat sich Galvanoform seitdem zu einem zuverlässigen Partner der Automobil- und Luftfahrtindustrie entwickelt. Auf circa 10.000 m2 Produktionsfläche stehen den Kunden galvanische Badanlagen von 50 bis 50.000 l Inhalt zur Herstellung von Form- Im Bild eine fertige Werkzeugoberschale, galvanisch gefertigt aus Hartnickel Foto: Frimo einen möglichst geringen Folienverbrauch geachtet werden muss.“ Ein langer Weg Der sehr aufwendige Prozess zeigt im Folgenden, am Beispiel einer Pkw-Instrumententafel, wie viel Know-how sowohl Frimo als auch Galvanoform in die Herstellung von IMG-Werkzeugen steckt. Am Anfang steht die Machbarkeitsstudie, die von Frimo selbst im Vorfeld durchgeführt wird. „Bei den Untersuchungen zur Formoder Kaschierbarkeit des Bauteils kommen Simulationen zum Einsatz, um beispielsweise die Teilelage, den Folienverbrauch, die Folienverstreckung oder die Spannrahmenausführung (fest, schwenkbar, 3D) bereits zum frühestmöglichen Zeitpunkt für einen sicheren und effektiven Prozess festzulegen“, erörtert Reinhard Schäfer. Ist gesichert, dass das zukünftige Bauteil IMGfähig ist, startet das Projekt mit der Konstruktion eines Belederungsmodells bei Frimo, welches überwiegend einem Positivmodell des zukünftigen Bauteils entspricht. „Bereits parallel zur Herstellung des Belederungsmodells entsteht bei uns im Hause Galvanoform eine sogenannte Stützschale, um den Gesamtprozess der Werkzeugherstellung zu beschleunigen“, ergänzt Jürgen Obergföll. Es folgt die Erstellung eines in etwa 9 mm dicken Silikonnegativs (Spiegelbild zum Belederungsmodell) und daraus die Erstellung des Muttermodells (Positiv) aus Epoxidharz. Dieses Muttermodell entspricht 1 : 1 dem Belederungsmodell, inklusive aller Abweichungen. „Anhand dieses Positivmodells werden deshalb Korrekturbereiche festgelegt und notwendige Narbkorrekturen vorgenommen, um das spätere Ergebnis zu optimieren. Dabei sind Korrekturen an technischen Narben eine besondere Herausforderung und deutlich schwieriger als beispielsweise bei Ledernarbungen“, führt Jürgen Obergföll weiter aus. Diese Korrekturen werden bei Galvanoform per Hand von speziell qualifizierten Graveuren ausgeführt. Essenzielle Bedeutung Nach der Narbkorrektur wird ein weiterer Silikonabguss des Modells genommen, von dem wiederum das sogenannte Badmodell erstellt wird. Dieses wird im Anschluss für den galvanischen Aufbau präpariert. „Auf den nicht leitenden Werkstoff wird bei uns im Sprühverfahren eine dünne Silberschicht aufgebracht. Das Badmodell wird dann als Kathode in das Galvanobad eingehängt“, erklärt Obergföll. Im Galvanobad erfolgt die Abscheidung des Nickels von Anoden auf die Kathode (= Badmodell). Bei diesem Prozess werden durch spezielle Parameter Poren hergestellt. „Diese Poren haben nur einen Durchmesser von 0,15 Millimeter auf der Narboberfläche und werden während des Aufbaus trichterförmig nach hinten größer. Durch diese Poren wird im fertigen Werkzeug die Folie mittels Vakuum angesaugt und dabei geprägt“, sagt Jürgen Obergföll. Je nach Größe der Werkzeugschale kann der galvanische Aufbau, der mitunter in mehreren Abschnitten erfolgt, mehrere Wochen in Anspruch nehmen. Ist die Galvanoschale fertig aufgebaut, folgen die Entformung und anschließende Vermessung und Justierung. „Darüber wird ein Messprotokoll erstellt, welches wir bei Frimo zur Weitergabe an unseren Kunden benötigen“, erklärt Schäfer. „Gerade in der Automotivebranche sind Rückverfolgbarkeit und Dokumentation von essenzieller Bedeutung“, führt Schäfer weiter aus. Um den Fertigungsprozess abschließen zu können, wird das Werkzeug noch mit einem luftdurchlässigen Harzwerkstoff hinterfüttert. Dies ist wichtig, damit das Werkzeug später im Fertigungsbetrieb auch höheren Drücken standhält. Zu guter Letzt wird die fertige Nickelschale auf einen Stahlrahmen verbaut. „Diesen Rahmen konstruiert Frimo gemeinsam mit Galvanoform. Das Gestell wird parallel zu der galvanischen Abscheidung gefertigt. So können wir die Zeitschiene minimieren und termingerecht liefern“, führt Schäfer aus. Bevor das Werkzeug nun an Frimo ausgeliefert wird, erfolgen die Abnahme durch den Kunden und der Vakuumtest, also die Kontrolle, ob das Werkzeug auch vakuumfähig ist. „Sind die Tests positiv verlaufen, ist das auch der Zeitpunkt, an dem die Projektzusammenarbeit für ein Werkzeug zwischen Frimo und uns beendet ist“, erklärt Jürgen Obergföll. Das IMG-Werkzeug wird anschließend bei Frimo zu einem kompletten System zusammengebaut. Reinhard Schäfer erörtert: „Die Aufgabe besteht nun darin, diese Schale so zu positionieren, dass sie zum Unter- oder zum Formhilfewerkzeug genau ausgerichtet ist. Danach wird das gesamte Werk zeug komplettiert und für den Kunden zur Vorabnahme in eine Laboranlage integriert. Hier erfolgen dann die eigentliche erste Erprobung durch entsprechende Parametrierung der Folienheizung, die Produktion erster Teile und gegebenenfalls optimierende Nacheinstellungen. Erst danach erfolgen die Integration in die Serienanlage und die finale Inbetriebnahme am Produktionsstandort des Kunden und es schließt dann mit der Endabnahme ab.“ Individualisierung im Vormarsch Zukünftig wird das IMG-Verfahren im Automobilbau weiter Einzug halten. Auch unterhalb der „Das IMG-Verfahren passt perfekt zu den Designtrends der OEMs“: Dipl.-Ing. Reinhard Schäfer, Leiter Technischer Vertrieb bei Frimo in Freilassing. Foto: Frimo Ober- und Mittelklasse wird immer mehr Wert auf eine Hochwertigkeit des Innenraums gelegt. „Es liegt aber nicht daran, dass etwa die Prozesskosten gesunken sind. Die OEMs legen immer mehr Wert auf Oberflächenanforderungen. Das führt dazu, dass beispielsweise Türverkleidungen, die bis dato mit klassischen Thermoformverfahren hergestellt wurden, jetzt auch – zumindest teilweise – in IMG-Technologie hergestellt werden, damit sie optisch und haptisch besser zur Instrumententafel passen. Was wir aber auch sehr stark beobachten, ist das Thema Individualisierung. Und hier passt das IMG-Verfahren perfekt zu den Designtrends der OEMs“, führt Reinhard Schäfer abschließend aus. STEFAN LENZ www.frimo.de www.galvanoform.de Mehr Fotos K-ZEITUNG multimedial Mehr Bilder zum Thema finden Sie in unserer kostenlosen App. Code mit Smartphone und entsprechender App anvisieren <ŽŵƉůĞdžĞWƌŽďůĞŵĞ͍ &ůĞdžŝďůĞ>ƂƐƵŶŐĞŶŝŶ 'Ƶŵŵŝͻ^ŝůŝŬŽŶͻdW dŚĞƌŵŽƉůĂƐƚƐƉƌŝƚnjŐƵƘ ĞƌĂƚƵŶŐͲ<ŽŶƐƚƌƵŬƟŽŶͲtĞƌŬnjĞƵŐďĂƵͲWƌŽĚƵŬƟŽŶ ^/K͘Θ͘^ŝŵŽŶ'ŵď, 'ƵŵŵŝͲƵŶĚ<ƵŶƐƚƐƚŽīǁĞƌŬ <ĂƌůͲtŝŶŶĂĐŬĞƌͲ^ƚƌ͘ϭϬͲϭϮ Ͳϯϲϯϵϲ^ƚĞŝŶĂƵĂ͘Ě͘^ƚƌ͘ ǁǁǁ͘ƐŝĐŽ͘ĚĞ WERKZEUG- + FORMENBAU/AUTOMATION 26 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Optik im Automobil Innolite erstellt innovative Optiken prozesssicher und kostengünstig durch ultrapräzise Diamantzerspanung auf Höchstniveau Automotive Das Design optischer Elemente für automobile Anwendungen vereint ästhetische Aspekte des Karosserie- oder Innendesigns mit funktionalen Aspekten der gesetzlichen Regelungen, Standardisierungs- und Normierungsaspekte. Optik ist Innovationstreiber in Produkten nahezu aller Branchen. Im Automobil zeigt sich das Differenzierungspotenzial durch Optik unter anderem in RegenLicht-Feuchtsensoren und Headup-Displays für die Fahrerassistenz sowie LED-Frontscheinwerfern und Rückleuchten. Klassische Glasoptik wird zunehmend von Kunststoffoptik abgelöst, um An- sprüchen an Leichtbau, Funktionsintegration, Design und Kosten gerecht zu werden. Ultrapräzise Freiformflächen Das Head-up-Display im Automobil ermöglicht dem Fahrer das Lesen/die Kontrolle von Streckeninformationen, ohne dass sein Blick von der Fahrbahn gelenkt wird. Neben Komfort und Funktion ein deutlicher sicherheitsrelevanter Vorteil. Der optische Strahlengang des Head-up-Displays ist gefaltet und durchläuft eine kompakte, abbildende Optik, bevor er auf einer Projektionsflä- Mikrostrukturierter Stahlformeinsatz zur Herstellung von LEDFrontscheinwerfern Foto: Innolite che auftrifft. Diese kann die Windschutzscheibe selbst beziehungsweise eine sogenannte zusätzliche Combiner-Optik aus Kunststoff sein. In beiden Fällen müssen ultrapräzise großflächige Freiformflächen hergestellt werden als Spritzgießwerkzeug für den Combiner beziehungsweise als Referenzspiegel zum Einjustieren des Head-upDisplays zur Windschutzscheibe. Komplexe Funktion Ein weiteres Beispiel für Optik, die das Automobil intelligenter macht und damit die Fahrzeugsicherheit und den Fahrkomfort erhöht, sind Regen-Licht-Feuchtsensoren, die automatisch die Scheibenwischerfunktion und das Pkw-Licht regulieren. Diese komplexe optische Funktion wird durch die Verwendung einer ZweikomponentenLinsenplatte erzielt, die im Spritzprägeverfahren mit leichtfließendem PC durch mikrostrukturierte Prägestempel spannungsfrei gefertigt wird. Insbesondere der neuartige LEDFrontscheinwerfer mit individuellen Linsen für jedes Modell beziehungsweise jedes Facelift unterscheidet sich in der eingangs erwähnten Kombination von ästhetischen und funktionalen Aspekten von der Vorgängertechnik des Xenon Schweinwerfers, für den weitestgehend standardisierte Werkzeugbau für Head-up-Displays Foto: Innolite Linsen bei nahezu allen Kraftfahrzeugklassen verwendet wurden. Folglich differiert auch der Formeinsatz mit Freiformfläche und überlagerter Mikrostruktur maßgeblich und stellt neuartige Anforderungen an dessen Fertigungsprozess. An Grenzen gestoßen Das konventionelle Fräsen beziehungsweise Drehen mit anschließender manueller Politur zur Herstellung von optischen Werkzeugformen in Stahl stößt hier immer öfter an seine Grenzen. Grund sind die geforderte Ober- flächengestaltung wie auch die notwendigen Präzisionsanforderungen der Oberflächen. Die Diamantzerspanung bietet in einzigartiger Weise Möglichkeiten, diese Limitationen zu überwinden und dem Optikdesigner fertigungstechnisch neuartige Freiräume für die Umsetzung der Optik zu schaffen. Durch die geometrisch bestimmte Schneide des Diamanten können Strukturen von bis zu wenigen hundert Nanometern präzise orientiert in Oberflächen eigebracht werden, die Schärfe des Diamanten ermöglicht gleichzeitig ein optisches Oberflächenfinish ohne polierende Nacharbeit. Während bei der Politur zur Herstellung optischer Oberflächen im Wesentlichen die Beherrschung der Prozessführung erfolgsentscheidend ist, erfordert die Diamantzerspanung darüber hinaus das tiefgehende Verständnis über die Art und Qualität der Oberflächenbeschreibung, das richtige Vorgehen bei CAD/CAMSchritten und der Steuerungsparametrierung zur exakten Ansteuerung der Maschine sowie das saubere und exakte Abstimmen mit Vorbearbeitungsschritten und Prozesskombinationen zur Diamantzerspanung. SL www.innolite.de Förderbänder in robuster Stahlvariante Linien fix in der Übersicht Amboss + Langbein baut sein Förderbandprogramm aus in Richtung stark beanspruchbarer Stahlbändersysteme Aprol von B&R Automation hebt Effizienz Fördersysteme Das Förderband- programm der Amboss + Langbein Elektro Elektronik Gerätebau GmbH & Co. KG, Haan, lässt sich kundenspezifisch jederzeit erweitern. Robust, anpassbar, variabel, komplex und vernetzt – der Kunde entscheidet, wie die Ausführung sein soll: ein einfaches Ablageband, ein Band in einem Reinraum, Produktionspuffer, Kühlstrecke, für Klebungen geschwindigkeitsgeregelt oder zum Beschicken eines Kalanders. Ob Neuanlage oder Erweiterung einer bestehenden Anlage – der Kunde kann auf die Beratungskompetenz und das Fachwissen von Amboss + Langbein zugreifen. Die hohe Fertigungstiefe von Amboss + Langbein, auch im Bereich des Steuerungsbaus, macht den Anbieter offen für nahezu jede Aufgabenstellung. Linien-Monitoring Mit wenigen Lebensmittelgerecht oder auch begehbar Ein Beispiel dafür ist der Produktbereich Kunststoffgliederförderband. Im vergangenen Jahr erfolgte eine Materialumstellung der Kunststoffgliedergurte, ab 2016 sind alle Kunststoffgliederbänder im Standard FDA-konform. Der Bereich der Pharma-, Lebensmittel- und Kosmetikindustrie kann so – ohne kostenintensiven Zusatzaufwand – sicher versorgt Für mechanisch stark beanspruchte Produktionsbereiche stehen nun auch Förderbänder mit Stahlgliedergurten bereit – ausgeführt als Wasserbänder auch in Edelstahl. Foto: Amboss + Langbein und betreut werden. Im Lastbereich wurde das Produktportfolio bei Amboss + Langbein ebenfalls erweitert, die QS-Reversionsbänder können nun je nach Kundenanforderung auch begehbar ausgeführt werden. Anschließend an diese Weiterentwicklung der Reversionsbänder wurde für den mechanisch stark beanspruchten Bereich die Produktionspalette um die Herstellung von Förderbändern mit Stahlgliedergurten erweitert. Hohe Temperaturbelastungen und mechanische Beanspruchung, die zu Problemen im Produktions- ablauf führen können, sind bei dieser robusten Stahlausführung kein Thema mehr. Diese Bänder werden bei Amboss + Langbein kundenspezifisch und nach Anforderung ausgeführt. Der Kunde erhält damit immer die passende Lösung für die jeweilige Anforderung. Schließlich ist die Produktreihe der Stahlgliederbänder auch in Edelstahl lieferbar, womit diese Produktneuheiten das Lösungsspektrum im Bereich der Wasserbänder und Pharmaanwendungen ergänzen. GR www.amboss-langbein.de Mausklicks kann heute ein komfortables Linien-MonitoringSystem in der B&R-Prozessleitund Fabrikautomatisierungs-Software Aprol etabliert werden. Basis der Lösung ist der OMAC-Standard Pack ML (Organization for Machine Automation and Control), mit dem sich nahezu jede beliebige Maschine abbilden lässt. Nur mit einer effizienten Produktion können Maschinen- und Anlagenbetreiber dauerhaft im Wettbewerb bestehen. Ein LinienMonitoring-System stellt die nötigen Informationen bereit, um Ineffizienzen in Produktionslinien frühzeitig zu erkennen und beheben zu können. Die dadurch optimierte Produktionsleistung resultiert in höheren Produktionserträgen. Standardschnittstelle Die Standardschnittstelle Machine Data Interface Pack ML in Aprol enthält Control-Module für Maschinen und Linien, die relevante Detailinformationen komfortabel zur Verfügung stellen. Mittels Faceplate und Sub-Faceplate werden Basisdaten und wichtige Informationen dargestellt. GR www.br-automation.com Von der Linienübersicht aus sind die Detaildaten jeder Maschine nur einen Klick entfernt. Foto: B&R Matthias Gutbrod Zuständig für den Bereich Werkstoffe WERKSTOFFE 0511 7304-132 [email protected] 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 27 Vom Metall über PEI zum PPSU Flammfest und halogenfrei SMC für die Pressverarbeitung zu großformatigen Bauteilen Erneute Werkstoffsubstitution bei Ricordi-Kammer bringt nicht nur technische Vorteile Medizintechnik Dem in Miami tiven Material mit ähnlichen oder besseren Eigenschaften umzusehen. Die Suche führte zu PPSU, das die Erwartungen noch übertraf. Radel R-5000 PPSU bietet ein vergleichsweise höheres Fließvermögen, was die Fertigung feinerer Merkmale ermöglicht. Insbesondere konnte Biorep dadurch drei separate Edelstahlbeschläge auf und unter der Kammer durch unmittelbar in die Kunststoffkonstruktion eingebettete Elemente ersetzen. Das spart nicht nur Zeit und Geld in der Fertigung, sondern eliminiert auch die Gefahr der Rissbildung in den Formteilen aufgrund der unterschiedlichen Wärmeausdehnung von Stahl und Polymer. ansässigen Unternehmen Biorep Technologies ist es gelungen, seine patentierte Ricordi-Kammer zur Isolation gesunder Gewebezellen der Bauchspeicheldrüse nun in einer Polyphenylsulfon-Ausführung anzubieten. Für die Herstellung verwendet Biorep jetzt Radel R-5000 Polyphenylsulfon (PPSU) von Solvay. Das zähe, transparente und biokompatible Solvay-Polymer ersetzt dabei Polyetherimid (PEI) als Kammermaterial mit besserer Spritzgießbarkeit, höherer Transparenz und besserer Dampfsterilisierbarkeit. Ricordi-Kammer weltweit genutzt Die nach ihrem Erfinder Dr. Camillo Ricordi benannte Kammer ist ein transparenter Behälter mit fester Abdeckung und wird zusammen mit einem Inselzellenisolator von Biorep eingesetzt. Beide Geräte zusammen erleichtern die Zerlegung von Bauchspeicheldrüsengewebe durch eine kombinierte enzymatisch-mechanische Spaltung unter Aufrechterhaltung der Integrität des endokrinen Zellverbands. Anders ausgedrückt ermöglicht die Isolationskammer die Trennung großer Mengen insulinerzeugender Zellen (Inselzellen) aus der menschlichen Bauchspeicheldrüse für klinische Transplantationen mit dem Ziel, bei den Empfängern Diabetes zurückzubilden. Die Ricordi-Kammer von Biorep wird in Laboratorien weltweit genutzt, um klinische Inseltransplantate vorzubereiten. Duroplast Schon lange hat Lorenz Das zähe, transparente und bioverträgliche Radel R-5000 PPSU von Solvay ersetzt PEI als Material für die neue Ricordi-Kammer von Biorep. Foto: Solvay Anzeige Wegen Qualifizierung + Fortbildung Bereich Kunststoffe Super Adresse; barlog.de „Die ursprünglich in einem Metallbearbeitungsprozess aus Edelstahl gefertigte Kammer ist zum Sinnbild modernster medizinischer Innovation geworden“, sagt Felipe Echeverri, Geschäftsführer von Biorep. „Während unsere damalige Entscheidung zum Spritzgießen der Kammer aus PEI bereits einen bedeutenden Fortschritt darstellte, ermöglicht die Umstellung auf Radel R-5000 PPSU von Solvay völlig neue Konstruktionsmöglichkeiten, um auch die Metallbeschläge der Kammer durch Kunststoff zu ersetzen und ihre Funktionalität und Zuverlässigkeit insgesamt zu verbessern.“ Engpässe bei PEI veranlassten Biorep, sich nach einem alterna- Bessere Dampfsterilisierbarkeit Darüber hinaus zeigt PPSU eine weit größere Beständigkeit gegen Dampfsterilisation als PEI. Im Gegensatz zu den 100 Dampfsterilisationszyklen der PEI-basierten Kammer hielt die Konstruktion aus dem Solvay-Material im Test bis zu 1.000 Zyklen stand – entscheidend zum Überwachen der enzymatischen Verarbeitung in der Ricordi-Kammer. Das PPSU sichert außerdem die bessere Zähigkeit und Hydrolysestabilität bei erhöhten Temperaturen. Radel R-5000 PPSU ist gemäß ISO 10993 auf Zytotoxizität, Irritation und akute systemische Toxizität geprüft und in einem Master Access File (MAF) bei der US-Arzneiund -Lebensmittelbehörde (FDA) registriert. MG www.solvay.com Kunststofftechnik mit BMC 0204 ein spritzgießfähiges Duroplast mit guten mechanischen und physikalischen Eigenschaften im Angebot. Jetzt wurde aus diesem Werkstoff eine neue Rezeptur abgeleitet, die auch eine Umformung per Pressverfahren erlaubt: SMC 0208 ist dadurch speziell auf die Produktion von großformatigen Bauteilen, die eine hohe mechanische Belastbarkeit aufweisen müssen, ausgelegt. Hervorragender Brandschutz Wie das Ausgangsmaterial weist auch das neue Sheet Moulding Compound (SMC) einzigartige Brandschutzeigenschaften auf, da es kaum Bestandteile auf Erdölbasis enthält. Unter anderem ist es mit einem Sauerstoffindex von 80 % doppelt so schwer entflammbar wie übliche Kunststoffe, die als extrem flammfest gelten. Es erlischt selbst bei Beaufschlagung mit einer offenen Flamme innerhalb kürzester Zeit selbstständig und neigt auch bei großer Hitze nicht zu Verformungen oder zum Tropfen. Darüber hinaus enthält der Werkstoff keine bedenklichen Substanzen wie Halogen, Bromid oder Chlorid, auf dem CIT-Toxizitätsindex liegt er daher bei sehr niedrigen 0,01. Aufgrund dieser Charakteristika ist das Material gemäß der neusten Bahn-Brandschutznorm für das höchste Hazard Level (HL 3) in den Anforderungsstufen R22 und 23 zugelassen und HL 2 für großflächige Innenverkleidung. Gleichzeitig behält SMC 0208 auch bei Temperaturen von Das neue SMC 0208 wird als Mattenware auf Rollen angeboten und ist auf eine Verarbeitung per Pressverfahren ausgelegt. Foto: Lorenz –30 °C eine hohe Schlagzähigkeit, so dass keine Gefahr von Sprödigkeit oder von Brüchen besteht. Dank seiner Lichtbogen- und Kriechstromfestigkeit – der CTIWert liegt bei 600 V – eignet sich das Duroplast darüber hinaus gut für Elektronikbauteile. Das Material wird auf Rollen als mattenartiges Halbzeug angeboten und ist für eine Pressverarbeitung, beispielsweise per Fließpressen, konzipiert. So gefertigte Komponenten zeichnen sich auch in größeren Formaten durch eine hohe Belastbarkeit und Steifigkeit aus. Die möglichen Einsatzfelder sind sehr weit gefasst, da der Werkstoff unterschiedliche Brandschutz-, Festigkeits- und Toxizitätsanforderungen gleichermaßen erfüllt. Dies erlaubt es, die in der Konstruktion oft notwendige Vielzahl verschiedener Kunststoffe auf ein Minimum zu reduzieren und somit wirtschaftlicher zu produzieren. MG www.lomix.de Farbig leuchtendes Polycarbonat Dank spezieller Pigmente erzeugt ein transparentes Polycarbonat besondere Lichteffekte Architektur Der hochmoderne „El Batel“-Komplex in Cartagena/ Spanien erstreckt sich auf einer Fläche von 17.000 m2 und wurde von den renommierten spanischen Architekten José Selgas und Lucía Cano entworfen. Der Entwurf für das „El Batel“-Zentrum ist durch den Hafen und das Meer inspiriert und wurde mit dem begehrten Biennial Spanish Architecture Award ausgezeichnet. Lexan Polycarbonat von Sabic bringt Licht und Farbe in ein preisgekröntes Auditorium und Konferenzzentrum. Foto: Sabic Auch Sabic leistete einen Beitrag zu diesem preisgekrönten Projekt, und zwar als Hersteller eines Polycarbonatmaterials mit besonderen lumineszierenden Pigmenten. So entstand eine Spezialausführung des Sabic-Polycarbonats Lexan, ein lichtdurchlässiges Polycarbonat zur Erzeugung ganz besonderer Farbeffekte an den Innen- und Außenseiten des Gebäudes. Darüber hinaus absorbiert dieser Kunststoff tagsüber das Sonnenlicht und illuminiert die Korridore dann bei Nacht – ganz ohne zusätzlichen Energiebedarf. Im Bereich der Röhren und Fassadenprofile wurden für eine Fläche von 1.500 m2 insgesamt 110 t Polycarbonat verwendet. Für die termingerechte Bereitstellung der Materialien in ihren besonderen Farben und Größen arbeitete Sabic mit Polimer Tecnic zusammen, dem für die Umsetzung verantwortlichen Gussspezialisten. 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Lösch-/ An- und Verkäufe, Stellen – mm-Preis 1spaltig EUR 3 Stellengesuche Giesel Verlag GmbHHannover Hans-Böckler-Allee 9, 30173 – mm Preis 1spaltig EUR 2 105a, ·86199 Augsburg telefon: +49 Gögginger (0) 821 / 31Str. 98 80-52 Fax: +49 (0) 511 / 73 04-222 – Chiffre-Gebühr EUR 8,-telefon: +49 (0) 821e-Mail: / 31 [email protected] 80-52 · Fax: +49 (0) 821 / 31 98 80-80 – alle Preise zzgl. MwSt. e-Mail: [email protected] Anzeigentext: Anzeigentext: ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Rubrik Geschäftsverbindungen --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Geschäftsverbindungen Rohstoffmarkt Rohstoffmarkt Maschinenmarkt Ankauf --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Maschinenmarkt Maschinenmarkt Ankauf Verkauf ----------------------------------------------------------------------------------- Maschinenmarkt Stellenangebote Verkauf Absender: Stellenangebote Stellengesuche – mm-Preis 1spaltig EUR 3,30 An- und Verkäufe, Stellenangebote –Stellengesuche mm-Preis 1spaltig EUR 3,30 – mm Preis 1spaltig EUR 2,70 Stellengesuche – Chiffre-Gebühr EUR 8,-– mm Preis 1spaltig EUR 2,70 alle Preise zzgl. 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JuliOktober 22 15. November 30. Maschinenmarkt Verka 15 05. August 20. JuliNovember 23 29. November 13. 24 13. Dezember 27. November Stellenangebote 16 28. August 10. August 1/2 17. Januar 30. Dezember PP, PE, ABS, PA 6., PA 6.6, POM, ABS/PC, PS, PMMA, PBT Internet: www.tadplast.pl Regranulate: PS, ABS, POM, PC, PP Lohnregranulierung+-Vermahlung sucht Produktionsabfälle + Mahlgut bietet an: Regranulate: PS, ABS, POM, PC, PP Lohnregranulierung+-Vermahlung sucht Produktionsabfälle + Mahlgut á 800 kg, Anlieferung auch als Siloware möglich. Haben Sie Interesse? Mediadaten, Preise und Spritzgießmaschinen Erscheinungsund und sonstige Recyclingunternehmen E- Rabatte: innerhalb eines insertionsjahres Rabatte: innerhalb eines 3 Anzeigen 3% insertionsjahres 5% 6 Anzeigen 3 Anzeigen 3% 12 Anzeigen 10% 6 Anzeigen 5% 18 Anzeigen 15% 12 10% 24 Anzeigen 20% 18 Anzeigen 15% 24 Anzeigen 20% Absender: ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ ____________________________________________________________ BEZUGSQUELLEN 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 29 Antistatik-Kunststoffe Fachzeitschriften Kaltmahlen dressler group the grinding authority Sicherheitstechnik GmbH Vierlander Str. 2 21502 Geesthacht Tel.: +49 4152 80 86–0 Fax: +49 4152 80 86–45 www.kasiglas.de · [email protected] Kettenführung MFördersysteme SEKISUI CHEMICAL GmbH Immermannstraße 65 c 40210 Düsseldorf Tel. 0211/369770, Fax 0211/3697731 Abo-Bestellung unter 0511/8550-2638 www.hydraucolor.com Befeuchten/Konditionieren HORO Dr. Hofmann GmbH Befeuchtungs- u. Trockenkammern www.horo.eu Compoundieren www.dressler-group.com [email protected] Gratis-Download im Appstore und im Google Play Store Tel: +31(0)74-2490909 Fax: +31(0)74-2490900 [email protected] Düsen, Verschlussdüsen Gratis-Download im Appstore und im Google Play Store 51580 Reichshof, Tel. 02265 / 99 78 0 Internet: www.m-foerdersysteme.de MTF Technik Hardy Schürfeld GmbH & Co. KG Stadionstraße 8 D-51702 Bergneustadt Tel. 0 22 61/94 31-0 Fax 0 22 61/94 31-31 [email protected] www.mtf-technik.de • Entwicklung & Herstellung von • Kunststoffcompounds & Recompounds • Lohnvermahlung & Lohngranulierung • Anwendungsberatung • Laborprüfungen & Analysen • Color Matching Industriestraße 11-21 ∙ 59320 Ennigerloh Telefon 02524/93120 ∙ Fax 02524/931226 www.geba.eu ∙ [email protected] Pentac Polymer GmbH Modifizierte technische Kunststoffe Otto-Hahn-Str. 12, 64823 Groß-Umstadt Tel.: 06078-9323-0, Fax: 06078-9323-99 Eine Bezugsquelle s/w in diesem Format kostet pro Ausgabe + Stichwort 92,04 € + MwSt. Weitere Informationen unter Tel. 0821 319880-52 Dosier-, Misch- und Förderanlagen Elektrische Heizeinrichtungen Gebr. 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Foto: K-ZEITUNG Video K-ZEITUNG multimedial Ein Video von der Boot finden Sie in unserer kostenlosen App. Code mit Smartphone und entsprechender App anvisieren Die Tragflächen aus Kohlefaser heben diesen A-Cat schon bei relativ geringen Windgeschwindigkeiten aus dem Wasser. Bei stärkerem Wind sind Geschwindigkeiten von knapp 50 km/h erreichbar. Foto: K-ZEITUNG Mit Leistungen von mehreren Tausend PS und reichlich Kohlefaser im Rumpf erreichen solche Speedboote deutlich mehr als 200 km/h. Foto: K-ZEITUNG Nach der Boards in allen Farben und Formen gab es in Halle 1 zu sehen. Foto: K-ZEITUNG ist vor der K-ZEITUNG – Ihr verlässlicher Medienpartner vor, während und nach der K 2016 auf allen Medienkanälen Print: Newsletter: Die K-ZEITUNG berichtet in insgesamt acht Printausgaben ausführlich über die Neuheiten und Trends der K 2016: • drei Vorberichtsausgaben • eine Hauptausgabe • eine Messeausgabe • drei Nachberichtsausgaben. • dreimal wöchentlich mit weit über 4.000 qualifizierten Abonnenten • zusätzlich aktuelle Sondernewsletter vor, während und nach der K 2016 • täglicher Messenewsletter während der K 2016 App: Die komplette K-ZEITUNG zur mobilen Nutzung mit multimedialem Zusatzangebot. Zur K 2016 mit offline nutzbarer Aussteller-Suchfunktion. Online: Ständig aktuelle Beiträge vor, während und nach der K 2016 Video: • eigener You Tube Kanal • Wettbewerb mit Prämierung des meistgeklickten Messevideos • eigenes, messeerfahrenes Videoteam Social Media: In den Social-Media-Kanälen informieren wir über Google+. SPEZIAL »Industrie 4.0 ist in der Praxis angekommen« Interview mit Dr. Frech, Seite II VDI Wissensforum FAHRZEUGBAU DIE ZEITUNG DER KUNSTSTOFF- UND KAUTSCHUKINDUSTRIE WWW.K-ZEITUNG.DE Industrie 4.0 im Fokus Der VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“ öffnet am 9. und 10. März 2016 in Mannheim seine Tore und beleuchtet neben klassischen Themen auch Industrie 4.0 SPEZIAL ZUR AUSGABE 4 47. JAHRGANG KURZ BERICHTET Partner mit neuem Namen Auf dem VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“ am 9. und 10. März 2016 in Mannheim präsentiert sich das frühere Unternehmen Bayer Material Science zum ersten Mal unter seinem neuen Namen Covestro. Das Unternehmen ist wieder mit einem Messestand vertreten, bringt seine Kompetenz aber auch auf der Tagung ein: Am zweiten Kongresstag hält Engelbert Meurer aus dem Geschäftsfeld Polycarbonate (PC) einen Vortrag über thermoplastische Crashabsorber aus PC-PBT-Blends. Gemeinsam mit dem VDI lädt Covestro die Teilnehmerinnen und Teilnehmer des Kongresses herzlich zur „Automotive Night“ ein, die am Vorabend in der Manufaktur Mannheim stattfindet. Das Get-together bietet eine gute Gelegenheit, schon vor Beginn der Veranstaltung mit anderen Teilnehmern, Referenten und Ausstellern ins Gespräch zu kommen. MG AUS DEM INHALT Vielseitige Anforderungen an Kunststoffe im Automobilbau ...............................................II Weniger Gewicht – mehr Ladung! Kunststoffe im Nutzfahrzeug ...............................................IV Themenmix zur Zukunft des Automobilbaus .....................VII EDITORIAL Industrie 4.0 – ein Hype? Industrie 4.0 ist in aller Munde. Das Modethema rückt auch in den Fokus des VDI-Kongresses „Kunststoffe im Automobilbau“. Doch handelt es sich hierbei nicht eher um einen medial und von IT-Unternehmensberatern gepushten Hype? Aus der Kunststoffindustrie erhält man bislang hierzu ein zwiespältiges Echo. Nur wenige scheinen sich schon jetzt aktiv und nachhaltig mit dem Thema auseinanderzusetzen oder Industrie 4.0 gar als Teil ihrer Unternehmensstrategie zu betrachten. Dass in der Kunststoff- genau wie in der Automobilindustrie der Wettbewerb über schnellere Zykluszeiten, Energieeffizienz und minimalen Fertigungsausschuss ausgetragen wird, war schließlich schon vor der vierten industriellen Revolution der Fall. Stetige Produktivitätssteigerungen sind mithilfe einer vernetzten Produktion, in der Werkstücke und Produktionsmittel miteinander kommunizieren, jedoch besonders gut zu erreichen. Nicht nur das – und hier kommt das wirklich Neue bei Industrie 4.0 –, auch die Herstellung individueller Produkte soll zu den Bedingungen der Massenproduktion möglich werden. Losgröße eins als Vision und Auftrag. Fest steht: Es gewinnen jene Firmen Vorteile, denen es gelingt, das Potenzial ihrer Produktionszellen am besten zu nutzen. Wie lassen sich Produktivität, Qualität und Flexibilität der Fertigung steigern? Welchen Einfluss haben die Vernetzung und Integration verschiedener Produktionssysteme? Zu diesen Fragen stellen Experten auf der VDI-Tagung Anwendungen aus sehr unterschiedlicher Sicht zur Diskussion. Hier wird deutlich werden, dass gerade auch mittelständische Kunststoffverarbeiter Industrie 4.0 nicht als mediales Hypethema abtun, sondern als Zukunftschance begreifen sollten. MG Industrie 4.0 ist ein Schwerpunkt auf dem VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“. Gerade in der Kunststoffbranche gibt es gute Beispiele, wie die Vernetzung von Maschinen, Werkzeugen, Werkstücken und Peripherie in der Praxis funktionieren kann. Foto: DLR Branchentreff Wer in der Kunst- stoffbranche für die Automobilindustrie arbeitet und wer bei OEMs mit dem Werkstoff Kunststoff zu tun hat, der kommt seit 40 Jahren an der Mannheimer VDI-Tagung „Kunststoffe im Automobilbau“ nicht vorbei. „Der Kongress ist der Branchentreffpunkt schlechthin. Die Veranstaltung ist mit regelmäßig über 1.400 Teilnehmern und 100 Ausstellern einzigartig. Nirgendwo sonst treffen sich so viele Kunststoffexperten der Automobilindustrie in dieser konzentrierten Form“, erklärt Timo Taubitz, Geschäftsführer des Veranstalters (VDI Wissensforum). Shot-Fertigungsverfahren zur Herstellung einer FVK-MetallHybridbodenstruktur sowie biobasierte Werkstoffe als nachhaltige Alternative. Der K-ZEITUNG liegen einige dieser Vorträge vorab vor, auf den folgenden Seiten werden diese ausführlicher umrissen ( Seite II, VII). Industrie 4.0 in der Praxis Auch das Thema Industrie 4.0 rückt in diesem Jahr in den Fokus der Diskussion ( Interview Seite II mit Dr. Wolfgang Frech, VDI „Bei Fahrzeugneuentwicklungen stehen heute Themen wie Leichtbau, Ressourceneffizienz, Anmutung sowie Sicherheit besonders im Vordergrund. Technische Kunststoffe, faserverstärkte Verbundwerkstoffe und hybride Kunststofftechniken leisten dabei wichtige Schrittmacherdienste. Multifunktionswerkzeuge und automatisierte Verarbeitungsprozesse ermöglichen in vielen Fällen besonders wirtschaftliche Systemlösungen“, umreißt Kongressleiter Prof. Dr. Rudolf Stauber den bunten Themenstrauß, der in Mannheim vorgestellt und diskutiert wird. Prof. Dr. Rudolf Stauber, Kongressleiter: „Kunststofftechniken sind ein Innovationstreiber im Automobilbau.“ Foto: VDI mit PUR-Außenhaut in Class-AQualität. Auch hier liegen der K-ZEITUNG ausgewählte Referate vorab vor ( Seite IV). „Erwünscht ist ein Blick über den Tellerrand. Daher haben wir zum zweitem Mal die Parallelveranstaltung ,Kunststoffe im Nutzfahrzeug‘ auf das Programm gesetzt“, erklärt Prof. Dr. Stauber. Die Fachausstellung Ein Highlight des Automobilkongresses in Mannheim ist auch dieses Jahr wieder die begleitende Fachausstellung. „Die Ausstellerfläche ist stetig gewachsen“, erklärt Vielseitiges Programm Auf dem Programm stehen 35 Expertenreferate, eine Fachausstellung und ein umfangreiches Rahmenprogramm. Neben Referaten seitens der Kunststofferzeuger wird es auch Anwenderberichte aus der Automobilindustrie sowie von Zulieferern und Anlagenherstellern geben. Und unmittelbar nach dem Kongress, am 11. März, können Interessenten an jeweils einem Spezialtag ihr Wissen zu den Themen „Hochleistungspolymere im Automobil“ oder „Flammgeschützte Kunststoffe im Automobil“ vertiefen. Themen der Hauptveranstaltung sind unter anderem Leichtbaulösungen und anspruchsvolle Oberflächen für Instrumententafeln, der Compositeeinsatz in der Karosseriestruktur des BMW 7er, die Berechnung des Crashverhaltens von Kunststoffbauteilen, Anforderungen an polymere Werkstoffe und konstruktive Lösungen für SCR-Tanksysteme, Systemintegration am Beispiel des Kunststoff-Ölwannenmoduls im Porsche 911 Carrera, ein One- OEMs präsentieren bei dem internationalen VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“ ihre neuesten Modelle. Foto: VDI Wissensforum Wissensforum). Was dies aus der Sicht eines Maschinenherstellers bedeutet, werden Dr. Engleder und Dr. Dimmler von Engel Austria darstellen. Dr. Vaculik, Kistler Instrumente, wird Möglichkeiten aufzeigen, wie mit Sensoren im Werkzeug der Spritzgießprozess im Rahmen von Industrie 4.0 noch transparenter zu gestalten ist. Neu ist in diesem Jahr die begleitende Fachkonferenz „Kunststoffe in Nutzfahrzeugen“. In 13 Fachbeiträgen präsentieren und diskutieren die Kollegen der Nutzfahrzeugsparte Themen wie Hightechcomposites in Nutzfahrzeugaufbauten, CFK-Luftfedern für Reisebusse oder strukturelle Kabinenbauteile aus Organoblech Timo Taubitz. „Die rund 1.400 Kongressteilnehmer sorgen dafür, dass die Ausstellung stark frequentiert wird.“ Die Fachausstellung bietet die Möglichkeit, neben den Vorträgen Detailinformationen zu aktuellen und innovativen Anwendungen zu erhalten. MG www.kunststoffe-im-auto.de SPEZIAL FAHRZEUGBAU II 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Vielseitige Anforderungen an Kunststoffe Beim VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“ reicht der Bogen der Vorträge vom hybriden Leichtbau einer Serienkarosserie über anspruchsvolle Kunststoffoberflächen mittels Lasernarbung bis hin zum Thema Industrie 4.0 im Spritzguss Fahrzeugbau Kunststoffe haben weiterhin ein großes Potenzial für den Automobilbau. Der internationale VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“, der am 9. und 10. März in Mannheim stattfindet, beleuchtet auch bei seinem 40. Jubiläum die Themenfelder Interieur, Exterieur, Simulation, Werkstoffe/Technologien, Motor/ Technik und selbstverständlich den Leichtbau. Aber auch das Thema Industrie 4.0 rückt in diesem Jahr in den Fokus der Diskussion. Karosserie mit CFK-Mischbauweise Ein Beitrag von Martin Derks, Leiter CFK Werkstoffnetzwerk der BMW AG, wird das CFK-Mischbaukonzept Carbon Core in der Karosserie des neuen BMW 7er beleuchten. Erstmalig setzt BMW hier die Werkstoffe Stahl, Aluminium und CFK in Kombination für eine Großserie ein. Aufgezeigt werden auf der VDI-Tagung die hierzu erarbeiteten Bauweisen und Fertigungskonzepte für Composite-Strukturbauteile in der Großserie. Sie sind Teil eines fahrzeugübergreifenden Leichtbaupakets, so dass der neue 7er gegenüber seinem Vorgänger deutlich abspecken konnte. „Trotz eines gesteigerten Komfortangebots und der Erfüllung zusätzlicher Gesetzesanforderungen hat der neue BMW 7er ein niedrigeres Gewicht als sein Vorgänger, einen niedrigeren Schwerpunkt, eine Achslastverteilung von genau 50 zu 50 und mit 4,5 Liter Verbrauch (730d Limousine) ist er aktuell der CO2-Champion in seiner Klasse“, erklärt Derks. „Ein zentrales Element ist die als Carbon Core bezeichnete Karosseriestruktur. Das Karosseriekonzept erreicht durch den Mischbauansatz von CFK, höchstfesten Stählen und Aluminium eine Steigerung von Festigkeit und Steifigkeit in der Fahrgastzelle bei gleichzeitig deutlich reduziertem Fahrzeuggewicht.“ Modulares Konzept für Armaturenbretter Ein modulares Konzept beim Armaturenbrett für Varianten im Pkw und Nutzfahrzeug am Beispiel des VW Caddy 4 und des VW T6 wird Dr.-Ing. Hans SchmidtHohls, Development Engineer, Commercial Vehicle Interior Development bei der Volkswagen AG in Wolfsburg, vorstellen. „Die Kundengruppen leichter Nutzfahrzeuge wie des Volkswagens Caddy oder Volkswagen Busses sind sehr verschieden. Die Nutzung reicht von einfachen Lieferfahrzeugen über Personentransporter bis zu hochwertigen PkwDerivaten, Reisemobilen und Sonderfahrzeugen“, beschreibt Schmidt-Hohls den Kontext. Die Herausforderung, unter anderem im Interieurbereich, bestehe darin, allen Kunden gerecht zu werden und dabei die Bauteilvarianz zu begrenzen. Anhand des modularen Konzepts des Armaturenbretts wird in dem Kongressbeitrag aufgezeigt, welche Lösungen für die Unterscheidung von Nutzfahr- von sowohl Pkw- als auch Nutzfahrzeugvarianten ermöglichten“, erklärt Schmidt-Hohls. Tolle Oberflächen auf der Instrumententafel Erstmalig setzt BMW im konventionellen Karosseriebau die Werkstoffe Stahl, Aluminium und CFK in Kombination für eine Großserie ein. Foto: BMW Schrittweise will Webasto Dachscheiben, feststehende hintere Seiten- sowie Heckscheiben, später bewegliche Seitenscheiben und schließlich die Windschutzscheibe durch Polycarbonat ersetzen. Grafik: Webasto zeug- und Pkw-Varianten denkbar sind. Insbesondere die Auswahl der Werkstoffe und Oberflächen bei Bauteilen im Sichtbereich ermögliche eine klare Differenzierung. „Ein geschickt gewähltes modulares Konzept ermöglicht eine für den Kunden sichtbare Abgrenzung von unterschiedlichen Derivaten eines Fahrzeugs. Um die Varianten möglichst wirtschaftlich zu gestalten, sollten die Umfänge gleicher Teile im nicht sichtbaren Bereich möglichst groß sein, und im sichtbaren Bereich sollte schon eine geringe Varianz bestimmter Bauteilgruppen die Darstellung Robert Mielke, Entwicklungsingenieur Technische Entwicklung im Bereich Instrumententafel, und Petra Dierks, Unterabteilungsleiterin in der Entwicklung Komponente im Geschäftsfeld Kunststoff bei Volkswagen, werden in ihrem Vortrag anhand der Instrumententafel des neuen Tiguan die Entwicklung von Bestin-Class-Oberflächen und Leichtbau darstellen. Hierbei wird der Bogen gespannt von der Entwicklung einer technischen Narbung über die Lasernarbung auf der Instrumententafel und die Abdeckung des Head-up-Displays. Head-up-Displays finden immer mehr Verwendung, sie blenden über Linsen- und Spiegelsysteme die Anzeigen direkt in das Blickfeld des Fahrers ein. Diese Anzeige ergänzt in der Regel die weiter vorhandenen konventionellen Anzeigen an der Instrumententafel. „Mit dem Einsatz einer Lasernarbung zur Abbildung einer hochwertig genarbten Oberflächenstruktur konnte eine Innovation in automobiler Großserie umgesetzt werden, die neue Möglichkeiten in Bezug auf Designfreiheit und Präzision bietet“, beschreibt Robert Mielke, das Potenzial der angewandten Technik. „Sie ermöglicht bei der Abdeckung des Head-up-Displays INTERVIEW »Industrie 4.0 ist in der Praxis angekommen« Im Vorfeld der VDI-Tagung „Kunststoffe im Automobil“ befragte die K-ZEITUNG Dr. Wolfgang Frech, Mitglied der Geschäftsleitung und Abteilungsleiter für Fahrzeugindustrie beim der VDI Wissensforum, zu den Themen Elektromobilität, Leichtbau, hybride Mischbauweisen und dem Modethema Industrie 4.0. : Herr Dr. Frech, Sie sind maßgeblich an der Ausrichtung des VDI-Kongresses Kunststoffe im Automobil beteiligt. Beim Lesen der Agenda zur diesjährigen Tagung fällt auf, dass Vorträge zur Elektromobilität fehlen. Dr. Wolfgang Frech: Wir setzen in jedem Jahr thematische Schwerpunkte. Im letzten Jahr waren es additive Fertigung und CFK, in diesem Jahr ist es unter anderem Industrie 4.0. Aber das Thema Elektromobilität trifft uns in Mannheim natürlich trotzdem. Nämlich mit der Forderung: „Sorgt dafür, dass die Elektrofahrzeuge leichter werden, damit unsere Reichweiten steigen.“ Und hier können Kunststoffe schon jetzt sehr viel leisten. Das betrifft das Interieur genauso wie Batterie- umhausungen und andere Bauteile. Der technologische Fokus mit Blick auf die Elektromobilität ist letztendlich immer die optimale Kombination aus Kosten, Effizienz und Gewichtsersparnis. E-Mobilität ist sehr komplex. Das Thema umfasst den Antriebsstrang genauso wie Speicherlösungen und die Innenraumgestaltung. Natürlich bietet die Kunststoffbranche vielfältige Lösungen. Das Ziel der E-Mobilität kann jedoch nur gelingen, wenn alle Beteiligten branchenübergreifend an einem Strang ziehen. Doch der größte Dienst, den man der Elektromobilität erweisen kann, ist, Gewicht einzusparen. : Womit wir beim Thema Leichtbau wären. CFK-Bauteile könnten hier eine wichtige Rolle spielen, doch hohe Materialund Prozesskosten, ungeklärtes Recycling sowie komplizierte Reparaturverfahren stellen eine Hürde dar. Zeichnet sich bereits ab, ob und wie diese Hürden zu meistern sind? Frech: Vor dem Hintergrund der definierten Klimaziele und der geforderten Ressourceneffizienz Dr. Wolfgang Frech VDI Wissensforum | Leiter Fahrzeugindustrie Foto: VDI ist Leichtbau natürlich seit Jahren ein Dauerthema. Entsprechend sind uns als Wissensvermittler die Herausforderungen bekannt, die die Industrie meistern muss. Auf der diesjährigen Tagung werden vielfältige Lösungsansätze gezeigt. So wird eine neue Fertigungstechnik für Werkstoff-Hybrid-Leichtbau am Beispiel einer FVK-Metall-Bodenstruktur vorgestellt. Im Bereich der Nutzfahrzeuge widmet sich ein Vortrag der angestrebten Serienfertigung eines 3,5-Tonnen-Verteilerfahr- zeugs. Im Fokus stehen dabei CFK und eine faserverbundoptimierte Bauweise und ein fertigungsgerechtes Design. Beim Recycling und der Reparatur von CFK sind die Ansätze dagegen noch wenig serientauglich. Doch die Flugzeugbranche macht vor, wie es funktionieren kann. Über eine zerstörungsfreie Prüfung wird festgestellt, wo Schäden auftreten. Entsprechend kann abgeleitet werden, wie diese zu reparieren sind und welches Reparaturverfahren geeignet ist. : Beim neuen BMW 7er sorgt das CFK-Mischbaukonzept der Karosserie für Gesprächsstoff. Wie wichtig wird die Verbindungs- und Fügetechnik in diesem Zusammenhang? Frech: In einem unserer Tagungs- beiträge wird das CFK-Mischbaukonzept Carbon Core in der Karosserie des neuen BMW 7er beleuchtet. Erstmals wird das Fertigungskonzept für CompositeStrukturbauteile bei BMW in der Großserie eingesetzt. Ein Flaschenhals mit Blick auf die Serienfertigung ist jedoch die Verbindungstechnik. Hier besteht noch Bedarf für die bessere Auslegung von Verbindungskonzepten für Materialmixbauteile. Fest steht: Der hybride Leichtbau stellt die Verbindungstechnik vor neue Herausforderungen. Im Rahmen eines Forschungsprojekts wurde ermittelt, dass das Kleben von Hybridstrukturen durchaus ein geeignetes Verfahren sein kann. Beim Fixieren wird es dabei durch Stanznieten unterstützt. Auch hier spielt bei der Auslegung der Fügestelle die Simulation eine wichtige Rolle. Letztendlich hängen die Eigenschaften der Hybridkonstruktion entscheidend von den Fügestellen ab. Auch bei diesem Thema bieten wir als VDI Wissensforum Unterstützung, besipieslweise mit einem zertifizierten Lehrgang, der sich materialübergreifend mit der gesamten Prozesskette befasst, angefangen vom Konstruieren mit Composites bis hin zu Fügetechniken für Multimaterialsysteme. : Auch das Modethema Industrie 4.0 rückt in diesem Jahr auf den Programmzettel der Tagung. Was genau bedeutet dieses Thema für Kunststoffe im Auto? Frech: Das Modethema ist in der Praxis angekommen. Wer heute von Industrie 4.0 spricht, hat auch die smarte Produktion im Blick. Das heißt, die Prozesse werden effizienter und flexibler. Virtuelle Techniken helfen, dies über alle Prozessschritte hinweg zu realisieren und den Menschen ergonomisch und intelligent in diesen Ablauf einzubeziehen. Es kommt darauf an, standardisierte Schnittstellen zu definieren, den Datenaustausch zuverlässig zu realisieren und die Datensicherheit zu gewährleisten, auch dann, wenn Subunternehmer in Prozesse einbezogen werden. Konkret geht es um die Vernetzung von Maschinen, Werkzeugen und Werkstücken sowie der relevanten Peripherie. Gerade in der Kunststoffbranche gibt es gute Beispiele, wie dies in der Praxis funktionieren kann. So setzt Arburg auf die informationstechnische Vernet zung in der Produktion. Und Engel wird in Mannheim Inject 4.0 vorstellen – ein SmartFactory-Produktionskonzept, welches die Kunden in die Prozesse einbezieht. MG www.vdi-wissensforum.de SPEZIAL FAHRZEUGBAU 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Horst Schmidhuber, Executive Vice President R&D bei Webasto Roof & Components: „Es ergeben sich zunehmend Möglichkeiten, Glas durch Polycarbonat zu ersetzen.“ Foto: Webasto Dr. Gerhard Dimmler, Division Manager Development & Products, Engel Austria: „Das Anlagenkonzept Inject 4.0 baut auf der intensiven Zusammenarbeit mit unseren Kunden auf.“ Foto Engel Martin Derks, Leiter CFK Werkstoffnetzwerk bei BMW: „Das CFK-Mischbaukonzept in der Karosserie des neuen BMW 7er steigert Festigkeit und Steifigkeit bei reduziertem Gewicht.“ Petra Dierks, Development Plastics Division bei Volkswagen: „Die Lasernarbung bietet neue Möglichkeiten für Oberflächen in Bezug auf Design und Präzision – und das in der Großserie.“ Foto: BMW Foto: Volkswagen eine harmonische Oberfläche der gesamten Instrumententafel und setzt in Bezug auf Optik durch minimale Stegbreiten, Fugen und eine optimale Bauraumausnutzung neue Maßstäbe“, so Mielke weiter. Im zweiten Teil der Ausführungen werden konkret umgesetzte Leichtbaumaßnahmen dargestellt. Dabei wird auf die Integration des Beifahrerairbags, die Konzeptänderung der Instrumententafel, die Tragstruktur mit Luftführung, die Auswahl der Oberflächenhaut als dichtereduzierte Sprühhaut und das physikalische Schäumen beim Kunststoffspritzgießen eingegangen. „Durch die Leichtbaumaßnahmen der Instrumenten- tafel des neuen Tiguan wurde eine Gewichtseinsparung von über zwei Kilogramm gegenüber dem Vorgängermodell erreicht“, definiert Petra Dierks die erreichten Einsparungen. Elektrisch isolierend, aber wärmeleitend Füllstoffe auf Basis mineralischer Rohstoffe spielen seit vielen Jahren eine bedeutende Rolle im Kunststoff. Sie beeinflussen mechanische Festigkeiten sowie die thermischen und elektrischen Eigenschaften. Zu diesen klassischen Anwendungen kommen neue hinzu. So erfordert speziell der Einsatz von elektrischen Bauele- menten mit hoher Wärmeentwicklung eine effiziente Ableitung der entstandenen Wärme bei gleichzeitiger Beibehaltung der elektrischen Isolationsleistung der verwendeten Kunststoffmaterialien. Verbreitet im Bereich der passiven und aktiven Kühlung in der Elektronik sind bislang Aluminiumkühlkörper und metallische Gehäuse. Mit folgenden Nachteilen: Eine einfache Serienfertigung komplexer Bauteile, wie sie im Spritzguss mit Kunststoffen möglich ist, scheidet für Metalle aus. Metalle weisen zudem eine gute elektrische Leitfähigkeit auf, was in vielen Anwendungen unerwünscht ist. Im Gegensatz dazu sind Kunststoffe elektrisch isolierend, weisen aber eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit auf, die jedoch durch den Zusatz von Additiven signifikant erhöht werden kann. Was da heute möglich ist, zeigt Thorsten Hilgers, Projektleiter Kunststoffe bei den Quarzwerken in Frechen. Hilgers wird einen Überblick über verschiedene Materialien zur Wärmeleitung geben. Im Fokus stehen Einflussgrößen wie der Füllgrad, die Korngrößenverteilung und die Verarbeitbarkeit der Additive. Ebenso werden die Potenziale der Gewichtsreduzierung und die Kosten für die Herstellung eines Aluminiumkühlkörpers und eines Kühlkörpers aus Kunststoff (PA6-Compound) gegenübergestellt. „Typische Anwendungen sind elektronische Geräte, deren Bauelemente aufgrund der Miniaturisierung durch hohe energetische Dichten gekennzeichnet sind. Hier muss die entstehende Wärme effektiv abgeleitet werden“, erklärt Hilgers. Möglichkeiten der Kunststoffverglasung Die Perspektiven der polymeren Verglasung im Automobil wird Horst Schmidhuber, Executive Vice President Research & Development bei Webasto Roof & Components in Stockdorf, darstellen. Fest steht: Der Trend zur Vergrößerung der Glasflächen im Automobilbau hält an. Durch den Einsatz von Polycarbonat (PC) anstelle von herkömmlichem Glas könnte sehr viel Gewicht eingespart werden. „Im Bereich der Autodächer haben wir in unserem Kompetenzzentrum bis dato mehr als 630.000 Polycarbonatdächer Die anspruchsvollen Oberflächen der Instrumententafel des neuen Tiguan wurden mittels Lasernarbung hergestellt. Foto: Volkswagen hergestellt, beispielsweise für den Smart Fortwo. Durch aktuelle technische Weiterentwicklungen oder neue gesetzliche Rahmenbedingungen ergeben sich nun vielfältige Möglichkeiten, weitere Glaselemente im Fahrzeug durch den Werkstoff Polycarbonat zu ersetzen. Schrittweise denken wir hier zuerst an feststehende hintere Seitenscheiben sowie Heckscheiben, im weiteren Verlauf auch an bewegliche Seitenscheiben und schließlich an die Windschutzscheibe“, beschreibt Schmidhuber die Kompetenzen seines Unternehmens in diesem Bereich. Und er nennt die Einsparpotenziale: „Seit 1985 hat der durchschnittliche Anteil der transparenten Scheiben im Automobil von 3,5 Quadratmetern auf aktuell circa 4,6 Quadratmeter zugenommen. Diese 4,6 Quadratmeter Glasfläche wiegen – ausgehend von einem 50-zu-50-Mix-Verbundsicherheitsglas (mit einer Dicke von 5,5 Millimetern) und der zweiten Hälfte aus Einscheibensicherheitsglas (mit einer Dicke von 4,3 Millimetern) – in etwa 53,9 Kilogramm. Durch den Einsatz von PC würde das Gewicht nach Berechnungen unseres Unternehmens auf 30,6 Kilogramm sinken – eine Ersparnis von über 40 Prozent.“ Silatherm-Demonstrator: Kurz nach Berührung mit den Fingerspitzen einer Hand zeigt der Silatherm enthaltende Bereich 4 dank verbesserter Wärmeabfuhr eine deutlich geringere Restwärme als der Bereich 3 ohne Silatherm Foto: HPF The Mineral Engineers Silatherm gelungen, Füllstoffe zu entwickeln, die eine deutliche Steigerung der Wärmeleitfähigkeit in Kunststoffen bewirken. A NNEDORE MUNDE /MG Wir sorgen für mehr Leichtigkeit! Was Industrie 4.0 aus der Sicht eines Maschinenherstellers bedeutet, werden Dr. Stefan Engleder, CTO Management Technology and Manufacturing, und Dr. Gerhard Dimmler, Vice President R&D Products von Engel Austria in Schwertberg, darstellen. „Der Wettbewerb im Spritzgießbereich wird zukünftig nur noch eingeschränkt über schnellere Zykluszeiten oder geringere Energieverbräuche definiert. Es werden jene Maßgeschneidert, ausgereift, praxiserprobt. Mit innovativer FRIMO Technologie setzen Sie Maßstäbe bei der Fertigung von Leichtbau-Komplettlösungen aus Kunststoff. Vertrauen Sie auf die Kompetenz des Technologiespezialisten. Quarzwerke präsentieren neue Füllstoffe massen eine hohe Wärmeleitfähigkeit benötigt wird, ist die Verwendung von metallischen Fasern oder Pulvern verbreitet. Ihr Nachteil: Mit der elektrischen Isolation ist es vorbei. Eine Alternative sind spezielle mineralische Füllstoffe, die von Natur aus Isolatoren sind, aber eine relativ hohe Wärmeleitzahl aufweisen. Die hohe Wärmeleitzahl dieser Minerale kann normalerweise im Kunststoffcompound nicht beibehalten werden. Durch die langjährige Erfahrung bei der Aufbereitung und Veredelung mineralischer Füllstoffe ist es HPF The Mineral Engineers mit chend werden wir unser Portfolio durch Lösungen genau für diese zukünftigen Bedürfnisse erweitern“, sagt Dimmler im Vorfeld. „Wir können heute die Technologien für Industrie 4.0 voraussagen, die möglichen Anwendungen überschreiten jedoch bei Weitem unseren Horizont. Das macht das Thema so interessant. Nicht nur wir als Maschinenhersteller sind davon betroffen, auch unsere Kunden. Und hier setzt unser Anlagenkonzept Inject 4.0 an. Dieses ist keine reine Entwicklung von Engel. Es baut auf der intensiven Zusammenarbeit mit unseren Kunden auf und wird ständig weiterentwickelt“, macht Dimmler schon mal auf den Vortrag Industrie 4.0 für Spritzgießer neugierig. Industrie 4.0 für Spritzgießer Wärme besser leiten Elektrik Wenn in Kunststoffform- Firmen gewinnen, welchen es gelingt, das Potenzial ihrer Produktionszellen, also unter anderem auch der Spritzgießmaschinen, am besten zu nutzen. Wir bei Engel sehen hier eine große Chance im Zuge von Industrie 4.0, die wir nutzen wollen. Dementspre- III Gleichzeitig verleihen sie Thermound Duroplasten bessere mechanische Festigkeiten. Anlässlich der VDI-Tagung in Mannheim gibt der Vortrag „Wärmeleitfähige Kunststoffe – geht das?“ des Füllstoffanbieters interessante Einblicke in das Wärmemanagement in Thermo- und Duroplasten (siehe auch Übersichtsbeitrag auf dieser Seite). Darüber hinaus können sich interessierte Besucher spür- und sichtbar auf der begleitenden Ausstellung von der Wirkweise der neuartigen Füllstoffkonzepte an einem Silatherm-Demonstrator überzeugen. MG JEC Composites Europe 2016 Paris, Frankreich 08.03. – 10.03.2016 Pavillon 5A M54 VDI Kunststoffe im Automobilbau Mannheim, Deutschland 09.03. – 10.03.2016 Standnummer 1 www.hpfminerals.com FRIMO Group GmbH | Tel.: +49 (0) 5404 886 - 0 | [email protected] www.frimo.com SPEZIAL FAHRZEUGBAU IV 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Weniger Gewicht – mehr Ladung! MAN entwickelte einen CFK-Luftfederträger für das Fahrwerk von Reisebussen. Foto: Munich Composites Die Nutzfahrzeugindustrie ist auf niedrige Gesamtbetriebskosten ausgerichtet. Das Fahrzeugeigengewicht ist daher mit Blick auf die mögliche Zuladung eine Schlüsselkomponente. Entsprechend gewinnt der Leichtbau durch Kunststoffe zunehmend an Bedeutung IFC Composite entwickelt Blattfedern aus Faserverbundwerkstoffen für den Einsatz in schweren Nutzfahrzeugen. Foto: IFC Nutzfahrzeuge Wenn sich am 9. und 10. März in Mannheim Experten aus dem Nutzfahrzeugbereich zur 2. VDI-Fachkonferenz „Kunststoffe im Nutzfahrzeug“ treffen, dann werden Themen wie kosteneffizienter Leichtbau durch Kunststoffe, Innenraumdesign von Nutzfahrzeugkabinen und die Ökobilanz von Nutzfahrzeugen im Fokus stehen. Nach der erfolgreichen Erstveranstaltung im vergangenen Jahr erwartet die Teilnehmer auch diesmal wieder ein zweitägiges Vortragsprogramm, welches einen differen- zierten Überblick über aktuelle Entwicklungen und Anwendungen bietet. Inhalte sind beispielsweise emotionale Faktoren für die Cockpitgestaltung in Nutzfahrzeugen, CFK-Nutzfahrzeugräder unter Kosten-Nutzen-Aspekten, Composites in Nutzfahrzeugaufbauten, strukturelle Kabinenbauteile aus Organoblech mit PURAußenhaut und natürlich vielfältige Informationen rund um CFKund GFK-Anwendungen. Mit Blick auf einen kosteneffizienten Leichtbau wird Susanne Rübsamen, Entwicklungsingeni- eurin bei MAN Truck & Bus in München, am Beispiel eines CFKLuftfederträgers verdeutlichen, dass der Einsatz von Faserverbundmaterialien im Fahrwerk der MAN-Reisebusse sinnvoll sein kann. „Das Bauteil hat bei circa 1,6 Metern Länge und der Lagerung des gesamten hinteren Busbereichs eine tragende Funktion“, unterstreicht Rübsamen die Bedeutung der Thematik. „Die Hohlgeometrie und der Anspruch an eine hohe Produktivität ergaben als mögliches Fertigungsverfahren das Flechten, zusammen mit einem RTM-Prozess“, erläutert sie den Lösungsansatz. Die Ergebnisse der im Unternehmen durchgeführten Machbarkeitsstudie belegen, dass der Luftfederträger an der Hinterachse eines Reisebusses Einsatz finden könnte. „Gegenüber dem SerienLuftfederträger erwarten wir eine Gewichteinsparung von 70 Kilogramm pro Bus. Dies entspricht einer Kapazitätserhöhung für den Bus um eine Person“, benennt Rübsamen das Einsparpotenzial, welches mit dieser Lösung möglich wäre. AWA R D W IN N I N G HITZEBESTÄNDIGKEIT . LEICHTBAU . DESIGN Lüfterdüse Grilamid TR Piano Black Der führende Spezialist für Hochleistungspolyamide EMS-GRIVORY . Via Innovativa 1 . 7013 Domat/Ems . Schweiz Tel. +41 81 632 78 88 . Fax +41 81 632 76 65 www.emsgrivory.com . [email protected] Seit 2003 entwickelt die TTT The Team Composite aus Stade Nutzfahrzeuge in Ultraleichtbauweise. Das Unternehmen hat bereits verschiedene Prototypen auf der Straße im Einsatz, jüngst seit 2014 ein 3,5-t-Kühlfahrzeug. Es wurde im Rahmen eines gemeinsamen Projekts mit Carbon Truck & Trailer, Volkswagen Nutzfahrzeuge und Coop CH für die Lebensmittelzustellung im Onlinehandel entwickelt und soll zur Serienreife gebracht werden. Ultraleichtbau bei Nutzfahrzeugen „Der 3,5-Tonner ist das unrentabelste Fahrzeug im Nutzfahrzeugsegment. Das Verhältnis von Nutzmasse zu Gesamtmasse ist im konventionellen Fahrzeug 1 zu 3,5. Doch sind diese Fahrzeuge prädestiniert für den urbanen Einsatz beim Onlinehandel“, so Ria Kaiser, Vorstand bei TTT. In einem priorisierten Projekt werde deshalb bei TTT zunächst das 3,5-tVerteilerfahrzeug weiterentwickelt, vorrangig das Chassis. Basis dafür ist ein neues Chassiskonzept, das sogenannte Duocoque, bei dem zwei Gleichteile aus CFK – schlanke Monocoques – das Chassis bilden. „Der Vorteil liegt vor allem in der Reduzierung des Fertigungsaufwands durch einfache Strukturen und kleinere Geometrien“, unterstreicht Kaiser. „Unser Kunde COOP konnte aufgrund der Nutzmassensteigerung von 1,1 Tonnen seines jetzigen Alufahrzeugs auf 1,5 Tonnen beim CFK-Fahrzeug errechnen, dass er bis zu 40 Prozent mehr laden kann und bis zu 30 Prozent weniger Fahrten benötigt“, beziffert Kaiser die Vorteile. Den Einsatz von Composites in Nutzfahrzeugaufbauten wird auch Sascha Oswald, Produktmanager bei Lamilux Composites in Rehau, darstellen und dabei auf den beschriebenen 3,5-Tonner eingehen. „Im Bereich ständig mobiler und stark belasteter Nutzfahrzeuge können durch faserverstärkte Kunststoffe Gewicht gespart, Funktionen integriert und die Langlebigkeit erhöht werden“, betont Oswald. „Lamilux-Werkstoffe finden in allen planen Flächen eines Nutzfahrzeug-Kofferaufbaus oder -Aufliegers Anwendung“, unterstreicht Oswald die Kompetenzen des Unternehmens. Und er nennt ein Beispiel: „Bei dem Projekt mit Volkswagen und TTT The Team Composite AG konnte durch den weitläufigen Einsatz von CFK eine Erhöhung der Transportleistung um circa 33 Prozent erzielt werden. Der Kofferaufbau wurde dabei mit Lamilux-CFK realisiert.“ Die Herstellung von strukturellen Kabinenbauteilen aus endlosfaserverstärktem thermoplastischem Kunststoff (Organoblech) mit PUR-Außenhaut in Class-A-Qualität wird Alexander Spiegel, Entwicklungsingenieur bei EDAG Engineering, darstellen. Inhalte seines Vortrags werden die Konzeption und Simulation einer Organoblech-Tragstruktur mit PURAußenhaut, Materialmodelle und Modellierungstechniken für Multimaterialverbunde und die Validierung der Simulation, die Drapiersimulation von Organoblech sowie Material, Werkstoff- und Fertigungstechnologien für PURAußenhautbauteile sein. Kunststoffe im Fahrwerk Um die Auslegung und Fertigung von Blattfedern aus Faserverbund- Susanne Rübsamen, Entwicklungsingenieurin bei MAN: „Ein CFK-Luftfederträger spart gegenüber seinem herkömmlichen Pendant circa 70 Kilogramm pro Bus.“ Foto: MAN fasern bei deren Produktion“, so Kempe. Industrie 4.0 ganz praktisch Sascha Oswald, Produktmanager Lamilux Composites: „Mit faserverstärkten Kunststoffen können auch im Bereich Nutzfahrzeuge Gewicht gespart und Funktionen integriert werden.“ Prof. Dr. Dieter Wegener, Sprecher im ZVEI-Führungskreis Industrie 4.0 in Frankfurt, wird erläutern, was Industrie 4.0 für den Nutzfahrzeugbau ganz praktisch bedeutet. Wie funktionieren die Digitalisierung einer Prozessanlage zur „Smart Factory“ und die Digitalisierung eines Produkts zum „Smart Product“? Außerdem wird er zeigen, wie neue Geschäftsmodelle auf der Basis von Datendiensten geschaffen werden, und erläutern, wie Schritt für Schritt die branchenübergreifende Digitalisierung der Wertschöpfungsketten erfolgt. Foto: Lamilux werkstoffen für den Einsatz in schweren Nutzfahrzeugen geht es im Referat von Heiko Kempe, Entwicklungsleiter bei IFC Composite aus Haldensleben. „Der Einsatz von Blattfedern aus Faserverbundwerkstoffen soll neben dem Absenken des NutzfahrzeugEigengewichts auch Komfort und Fahreigenschaften verbessern. Um diese Ziele zu erreichen, ist bei der Auslegung und Fertigung eine ganzheitliche Betrachtung aller Einflussgrößen beim Produktionsprozess notwendig“, beschreibt Kempe die Komplexität der Thematik. „Und unter Umständen kann über eine längere Bauteillebensdauer im Vergleich zu konventionellen Federungslösungen ein nachhaltigeres System abgebildet werden“, erklärt Kempe die Vorteile. In der Vergangenheit wurden vergleichbare Faserverbundblattfedern für leichte Nutzfahrzeuge bereits serienreif entwickelt. Im aktuellen Mercedes Sprinter beziehungsweise im VW Crafter sind derartige Federn seit 2005 serienmäßig im Einsatz. „Einsparpotenziale für künftige Blattfedern liegen in einer effizienteren Nutzung von Epoxidharz und Glas- Ria Kaiser, Vorstand TTT The Team Composite „Für sehr schwere und große Fahrzeuge ist es schwierig, ein Serienchassis zu entwickeln. Wir konzentrieren uns daher im ersten Schritt auf kleinere Fahrzeuge wie den 3,5-Tonner.“ Foto: TTT The Team Composite Fest steht: Auch im Nutzfahrzeugbereich gelten Leichtbau, Effizienz und Funktionalität als Stellschrauben. Kunststoffe ermöglichen es, passgenau auf die Wünsche hinsichtlich Gewicht, Design und Komfort einzugehen. Schließlich sind Nutzfahrzeuge vor allem auch ein Arbeitsplatz. ANNEDORE MUNDE/MG www.kunststoffe-im-auto.de SPEZIAL FAHRZEUGBAU 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Polypropylen jetzt auch mit Kohlefaser Oberflächen und Leichtbau im Fokus Borealis ergänzt seine Fibremod-Polypropylen-Palette um kohlefaserverstärkte Typen Engel auf der VDI-Konferenz „Kunststoffe im Automobilbau“ Impulse Mit herausfordernden Spezifische Biegesteifigkeit von Fibremod Polypropylen mit Glasfaser (GF) und Kohlefaser (Carbon) im Vergleich zu Lösungen aus Metall und Polyamid (PA) Grafik: Borealis Leichtbau Neue kohlefaserver- stärkte Polypropylenlösungen sind im Fahrzeugbau als wirtschaftlicher Leichtbauwerkstoff zunehmend gefragt. Das hat jetzt auch Borealis erkannt. Das Unternehmen kündigt den Ausbau seiner Palette an faserverstärktem Polypropylen namens Fibremod um kohlefaserverstärkte PP-Typen an. Diese Typen tragen die Bezeichnung Fibremod Carbon, sie sind mit Fasergehalten von 20 % bis 40 % erhältlich. Fibremod Carbon soll der Automobilindustrie helfen, die Vorteile kohlefaserverstärkter Kunststoffe mit der Wirtschaftlichkeit von Polypropylen zu nutzen. Leicht, steif und fest Fibremod Carbon-Werkstoffe weisen eine Steifigkeit auf, die es bei PP zuvor noch nicht gegeben hat, und erreichen bis zu 20.000 MPa in Verbindung mit einer außerordentlich geringen Dichte. Die spezifische Steifigkeit bietet eine Möglichkeit zum Vergleich von Dichte und Steifigkeit unterschiedlicher Materialien, um so die effektivste Lösung zu ermitteln. Im Rahmen dieses Vergleichs übertrifft Fibremod Carbon sogar leichtgewichtige Metalle wie Aluminium oder Magnesium. In der Praxis bedeutet dies, dass Bauteile mit ähnlicher oder sogar höherer Steifigkeit und geringerem Gewicht entwickelt werden können. Vergleich zu Aluminium ergeben sich erhebliche Kostenvorteile; ein Vergleich mit PA6 GF30 zeigt einen neutralen Kostenvorteil, allerdings ein um 30 % höheres Potenzial zur Gewichtsreduktion. Entwicklungszeit und Kosten gesenkt Da kohlefaserverstärkte PP-Werkstoffe von Natur aus komplex sind, ist für ihre Entwicklung intensives Engineering erforderlich. Aus diesem Grund entwickelte Borealis computergestützte Methoden zur Prognose der Faserorientierung und -verteilung, was eine integrative Simulation der Performance der Endanwendung ermöglicht. Damit unterstützt Borealis seine Kunden bei der Entwicklung und Implementierung neuer leichtgewichtiger Lösungen auf Basis von Fibremod Carbon; die teure Entwicklung von Prototypen sowie die physischen Tests der Endanwendungen können somit auf ein Minimum reduziert werden. „Mit Fibremod Carbon bietet Borealis eine neue Generation leichtgewichtiger Hochleistungsmaterialien an“, erklärt Nicholas Kolesch, Borealis Head of Marketing Automotive. „Diese neuen Werkstoffe eignen sich insbesondere für Anwendungen wie Kettenspanner, Pumpengehäuse, Scheinwerfergehäuse, Ölwannen, Sitzrahmen, Armlehnen, Schaltkulissen und Schiebedachrahmen. Außerdem loten wir gemeinsam mit der Automobilindustrie die Möglichkeit einer Verwendung für Strukturteile und für Anwendungen unter der Motorhaube sowie für Motorradbauteile aus.“ MG Borealis | Stand 54 www.borealisgroup.com RTM Technology Strukturelle und semi-strukturelle Bauteile wie Unterboden-Strukturen, Seitenrahmen oder Sitzstrukturen ger spritzgegossen und dieser unmittelbar danach auf der zweiten Seite des Wendeplattenwerkzeugs mit Polyurethan überflutet. Das PUR macht die Oberfläche kratzfest und sorgt für einen optischen Tiefeneffekt. Das Holzfurnier wird vor dem Verarbeiten des Thermoplasts ins Werkzeug eingelegt und sitzt im fertigen Bauteil Zukunft – sichtbar oder unsichtbar – in dünne Dekorelemente integriert sein. Um eine hohe Oberflächenqualität direkt auf der ThermoplastOberfläche zu erzielen, kommt die Variomelt-Technologie zum Einsatz. Indem die formgebende Oberfläche des Spritzgießwerkzeugs jeweils vor dem Einspritzen Das Cockpit der Zukunft wird ohne Knöpfe und Schalter auskommen: Vielversprechend ist dafür das Hinterspritzen kapazitiver Folien mittels Clearmelt-Verfahren. Foto: Engel zwischen Trägerkomponente und PUR-Schicht. Statt edler Hölzer lassen sich auch Dekorfolien verarbeiten. Besonders vielversprechend ist das Hinterspritzen von kapazitiven Folien. In einem Arbeitsschritt können so elektronische Funktionen mit einer sehr hochwertigen, geschlossenen und robusten Oberfläche kombiniert werden. Bedienfelder werden in Nasspressen RTM Semi-strukturelle Bauteile aus Recycling-Karbonfaser wie Hybridbauteile der Schmelze beheizt und nach erfolgter Formfüllung wieder gekühlt wird, erhöht sich die Kontakttemperatur zwischen Schmelze und Werkzeugwand, was die Ausbildung einer erstarrten Randschicht verzögert. Auf diese Weise lassen sich Hochglanzoberflächen ohne Einfallstellen und Bindenähte erzeugen. SK www.engelglobal.com www.kraussmaffei.com JEC World 2016, Halle 6, Stand A38 Surface RTM Technology Faserverstärkte, lackier fähige Ober flächen wie Dachelemente, Türver kleidungen, Kofferraum oder Motor hauben Leichtbau wird wirtschaftlich Das Carbon-Polypropylen stellt eine äußerst kosteneffektive Alternative zu anderen technischen Polymeren oder auch leichtgewichtigen Metallen dar. Mit diesem Werkstoff können die gleichen Gewichtseinsparungen erzielt werden wie mit üblicherweise verwendeten, deutlich teureren Materialien wie Magnesium oder kohlefaserverstärktem Polyamid. Zusätzlichee Vorteile in diesem Zusammenhang sind die Vermeidung von Kontaktkorrosion und Feuchtigkeitsaufnahme sowie die Eignung des Carbon-Polypropylens für günstige Spritzgießprozesse, wobei nur halb so hohe Kosten wie mit herkömmlichen Materialien anfallen. Auch im Musterteilen im Gepäck reist der österreichische Spritzgießmaschinenbauer Engel zur VDI-Tagung „Kunststoffe im Automobilbau“ nach Mannheim. „Leichtbau, funktionalisierte Oberflächen und präzise Optiken – diese drei Themen sind die wichtigsten Innovations- und Wachstumstreiber in der Automobilindustrie“, betont Michael Fischer, Verkaufsleiter Technologien von Engel. Alle drei Themen haben gemeinsam, dass erst hochintegrierte Prozesse und intelligente Technologien die für die Serienfertigung in großen Stückzahlen erforderliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit möglich machen. Anhand von Musterbauteilen präsentiert Engel in Mannheim die drei im eigenen Haus entwickelten Verfahrenstechnologien Clearmelt, Variomelt und Optimelt. Für das Clearmelt-Verfahren markiert die Fakuma 2015 einen Meilenstein: Auf einer Duo 650 Combi M wurden während der Messe Dekorelemente mit Echtholzfurnier und einem hochwertigen, robusten Finish hergestellt. Nach der Messe wurde die Maschine zu HIB Trim Part Solutions geliefert, wo in Kürze die Serienanwendung startet. „Wir sind mit weiteren Projekten auf der Zielgeraden“, sagt Fischer. „Die Automobilindustrie ist dabei, das große Potenzial dieses effizienten Mehrkomponentenprozesses zu erschließen.“ Im Clearmelt-Prozess wird zunächst ein thermoplastischer Trä- IMC Technology Faserverstärkte, strukturelle Bauteile wie Frontend, Montageträger, I-Tafel-Träger FiberForm Technology Endlos-faserverstärkte Bauteile wie Crashelemente, Säulenverstärkung oder Sitzstrukturen Faserverbundlösungen Für anspruchsvolle Leichtbauteile Engineering Passion V SPEZIAL FAHRZEUGBAU VI 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Anlage montiert und prüft Gangstellermodule Eine innovative Montage- und Prüfanlage des Automobilzulieferers FTE Automotive integriert über 50 Produktionsschritte und mehr als 30 Prüfstationen – sauberraumgerechte Stäubli-Roboter sind die Herzstücke dieser modularen Hightechautomation Prozessintegration Mit Gangstel- lermodulen aus Hochleistungskunststoff ist dem Automobilzulieferer FTE Automotive eine wesentliche Neuentwicklung gelungen. Dahinter steht eine hochkomplexe, modulare Automatisierungslinie. Die verkettete Anlage soll in der Endausbaustufe knapp 1 Mio. Einheiten jährlich montieren. Gangstellermodule haben Konjunktur. Sie kommen in den beliebten Doppelkupplungsgetrie- AKROMID® Lite Internationaler VDI-Kongress Kunststoffe im Automobilbau Wir stellen aus: Stand 22 AKROMID® Lite und XtraLite – die Polyamide mit geringerer Dichte 10 % Dichtev orteil AKROMID® Lite und AKROMID® XtraLite schließen die Lücke zwischen Polypropylen und Polyamid. • GeringereDichte • BessereOberflächenqualität • Besseremechanische Eigenschaften • HöhereWärmeform beständigkeit • NEU:jetztauchals Langglasfasermaterial MehrInfos: ben zum Einsatz und sorgen dort für die Betätigung der Schaltgabeln. FTE Automotive, international tätiger Erstausrüster in den Bereichen Antriebsstrang und Bremssysteme für die Automobilindustrie, hat Gangstellermodule aus einem Polyamid-Hochleistungskunststoff entwickelt, der öl- und temperaturbeständig ist und vor allem 35 % leichter als sein Aluminiumpendant. In dem Kunststoffgehäuse sind vier Zylinder mit jeweils zwei Schaltstellungen integriert. Das Modul kann somit sieben Vorwärtsgänge und einen Rückwärtsgang betätigen. Hohe Fertigungstiefe Die kompletten Module fertigt FTE im modernen Werk in Fischbach nur wenige Kilometer entfernt von der Firmenzentrale in Ebern. Mit der Aufzählung der Zukaufteile ist Edgar Steger, Technologiestratege bei FTE, schnell fertig; das Produkt entsteht angefangen vom Spritzgießen des Gehäuses bis hin zur finalen Funktionsprüfung in ungewöhnlich hoher Fertigungstiefe. „Lediglich die flexible Leiterplatte, Magnete und wenige Kleinteile beziehen wir extern. Alle weiteren Komponenten vom Kunststoffgehäuse über die Kolbenstangen bis hin zu allen Dichtungen fertigen wir an unseren Standorten selbst und montieren dann hier in Fischbach.“ Selbst die beiden Drehzahlsensoren werden in der nächsten Ausbaustufe in Eigenfertigung hergestellt – eine strategische Entscheidung sowohl aus Qualitätsgründen als auch aus wirtschaftlichen Erwägungen. In der Montage der Module steckt viel Know-how seitens FTE, aber auch seitens des mit Planung und Realisierung der Komplettanlage beauftragten Sondermaschinenbauers M.A.i aus Kronach. „M.A.i hat mit einem neuartigen, modularen Entwurf ein überzeugendes Anlagenkonzept präsentiert, das mit der Stückzahlentwicklung des Produkts mitwachsen kann“, erklärt Steger. Außerdem verfügte das Unternehmen über gute Referenzen und sitzt in geografischer Nähe – „ein Aspekt, der sich während des Projekts als großer Vorteil herausstellen sollte“. Vollautomatische Montagelinie AKRO-PLASTIC GmbH Ein Unternehmen der Feddersen-Gruppe Industriegebiet Brohltal Ost Im Stiefelfeld 1 56651 Niederzissen Telefon: +49(0)2636-9742-0 Telefax: +49(0)2636-9742-31 [email protected] www.akro-plastic.com Nach einer Planungs- und Realisierungszeit von knapp eineinhalb Jahren ist der Blick in die Montagehalle mit der Vielzahl verketteter Roboterzellen beeindruckend. Noch beeindruckender ist die Komplexität an Arbeits- und Prozessschritten, die in die Anlage integriert sind. „Der immense Montage- und Prüfaufwand erklärt sich erst bei genauerer Betrachtung“, betont Hermann Fischer, Geschäftsführer Vertrieb und Marketing des Anlagenbauers M.A.i, und fährt fort: „Insgesamt mussten wir über 50 Montageprozesse und mehr als 30 Funktions- prüfungen in die Anlage integrieren.“ Da in der letzten Ausbaustufe rund 1 Mio. Gangsteller pro Jahr über die Anlage laufen werden, sind Engpassstationen in zweifacher Ausführung geplant, um die dann erforderlichen Taktzeiten erreichen zu können. Der Rundgang durch die Anlage unterstreicht die Komplexität der Aufgabenstellung: Auftrag einer Dichtraupe mit Höhenvermessung über hochauflösende Kameras, einige Montagestationen für Feststoffdichtungen, für Kolbenführungselemente, Dichtungen und Deckel, für Kolben und Kolbendichtungen sowie flexible Leiterplatten, Mess- und Dichtheitsprüfstationen, Ultraschallschweißstationen, fünf vollautomatische Laserdurchstrahlschweißanlagen, Teach- und Prüfstationen für Hallsensorik und vieles mehr lassen erahnen, wie viel Know-how in der Anlage steckt. Modulares Anlagenkonzept Um diese Komplexität beherrschbar innerhalb einer Anlage abbilden zu können, entwickelte M.A.i ein hochmodulares Anlagenkonzept, das auf sechseckigen Roboterzellen mit jeweils sechs integrierten Funktionssatelliten basiert. Herzstück jeder Zelle ist ein Stäubli-Roboter, um den herum sich die Satelliten in Form von Bearbeitungs- und Prüfstationen gruppieren. Die einzelnen Zellen der Anlage sind über Zu- und Abführbänder verkettet. Entscheidender Vorteil dieser Lösung: Die Anlage lässt sich jederzeit durch zusätzliche Roboterzellen für takt- Bei der Montage arbeiten Roboter wie diese beiden Stäubli TX90 Hand in Hand. Foto: Högel zeitkritische Prozesse erweitern und somit der Stückzahlentwicklung bei FTE anpassen. In der letzten Ausbaustufe werden es 13 Roboter sein – von 4-Achsern bis zu diversen 6-Achsern –, die ihr breites Aufgabenspektrum rund um die Uhr im Dreischichtbetrieb bewältigen. Eines ist allen Maschinen gemeinsam: ihre Herkunft. Dazu Fischer: „Wir setzen in dieser Anlage ausschließlich Roboter von Stäubli ein, weil sie wie geschaffen sind für derart anspruchsvolle Aufgabenstellungen unter Sauberraumbedingungen. Dank ihrer geschlossenen Struktur mit innen liegenden Medienführungen erfüllen sie selbst Reinraumanforderungen bereits in Standardkonfiguration.“ Außerdem sind alle Roboter in ESD-Ausführung gegen elektrostatische Aufladung erhältlich – eine Option, die für den Einsatz bei FTE unerlässlich war. „Und: Sie arbeiten schnell, präzise und zuverlässig“, betont Fischer. Rückverfolgbarkeit bis ins Detail Wie im Autobau üblich, spielen bei dieser Anlage die Qualitätssicherung und die Rückverfolgbarkeit über jeden Arbeitsschritt hinweg eine entscheidende Rolle. Dazu erhalten die Gangsteller zu Beginn ihrer Reise durch die Anlage einen Data-Matrix-Code, auf dem das Ergebnis jedes Bearbeitungsschritts exakt dokumentiert wird. Über einen Scanner lässt sich an den Endprodukten jedes Er- gebnis der knapp 200 Produktionssequenzen detailliert abrufen. Dank intelligenter, prozesssicherer Automation verlassen nur 100%ig geprüfte und zuverlässig kalibrierte Gangsteller die Anlage. Qualität, Taktzeit, Verfügbarkeit – Edgar Steger ist mit der Anlage zufrieden: „Eine Montage- und Prüflinie in dieser Komplexität auf die Beine zu stellen ist natürlich eine große Herausforderung. Mit den gesammelten Erfahrungen wird uns auch der letzte Schritt, die Verdoppelung der Produktionskapazität mit der abschließenden Integration weiterer Roboterzellen, planmäßig gelingen.“ RALF HÖGEL www.fte.de www.m-a-i.de www.staubli.com/robotik Komplexe Multifunktionsgreifer Mit Gangstellermodulen aus Hochleistungskunststoff ist dem Zulieferer FTE Automotive ein Entwicklungsschritt gelungen. Foto: Högel Herzstück jeder Zelle ist ein Stäubli-Roboter, in diesem Fall ein TS80 Scara, um den sich Bearbeitungs- und Prüfstationen im Kreis gruppieren. Foto: Högel Roboterzelle Obgleich M.A.i beispielsweise für die Bauteilhandhabung in den fünf integrierten Laserdurchstrahlschweißanlagen den kleinen kompakten 6-Achser TX60 einsetzt oder wie bei Roboterzelle drei auf den großen, ultraschnellen Scara TS80 mit 800 mm Reichweite vertraut, ist es doch der Stäubli TX90, der in den meisten Roboterzellen zum Einsatz kommt. Dieser 6-Achser punktet mit kompakter Bauweise und schlankem Vorderarm, verfügt aber dennoch über eine große Reichweite, so dass er die einzelnen Funktionssatelliten der Zellen problemlos erreichen kann. Was auffällt beim Blick auf die Roboter, sind deren durchweg sehr komplexe Multifunktionsgreifer mit mehreren Greiferebenen. Nur diese komplizierten Eigenentwicklungen erlauben schnelle, effiziente Abläufe, indem sie es den Robotern ermöglichen, die vielen Prozesssatelliten einer Zelle zu bedienen, ohne Teile auf einer Zwischenablage ablegen zu müssen, was zulasten der Taktzeit ginge. Edgar Steger, Technologiestratege bei FTE (l.), und Hermann Fischer, Geschäftsführer Vertrieb und Marketing des Anlagenbauers M.A.i, an der Anlage Foto: Högel SPEZIAL FAHRZEUGBAU 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 VII Metallersatz, Simulation und Prozesse Ob Metallersatz eines Scheinwerferrahmens, Berechnungen von Kunststoffen im Crash oder Pressen und Spritzgießen in nur einem Prozessschritt: Beim VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobil“ gibt es einen spannenden Mix zur Zukunft des Automobilbaus digkeit eines Schulterschlusses der Automobil- und Kunststoffindustrie ab“, wird Glas in Mannheim zu einer verstärkten Zusammenarbeit aller beteiligten Akteure auffordern. Da häufig dieselben Kunststoffe verwendet werden, hat jeder Fahrzeughersteller den gleichen Bedarf an Materialdaten für dynamisch beanspruchte Bauteile. Um die aufwendige Charakterisierung für die Vielzahl der verwendeten Kunststoffe bewältigen zu können, wäre es laut Glas sinnvoll, gemeinsam an diesem Thema zu arbeiten. lik. „Der Verarbeiter ist damit in der Lage, maschinenunabhängig den Prozess zu überwachen und Ausschuss zu vermeiden.“ Die automatisierte Überwachung mittels Werkzeuginnendruck ist somit in einigen Bereichen schon Standard und ermöglicht den Betrieben deutliche Kosteneinsparungen. Das Zusammenführen der gewonnenen Daten in einem virtuellen Produktionsumfeld bietet weitergehende Möglichkeiten, nicht nur den einzelnen Spritz- gießzyklus, sondern den gesamten Prozessablauf zu überwachen und zu optimieren. „Eine vollautomatische Regelung des Prozesses ist jedoch nur in Teilelementen sinnvoll. Dem Verarbeiter zu suggerieren, dass mit einem simplen Regelkreis ein so komplexes System wie der Spritzgießprozess quasi als Blackbox behandelt werden kann, wird nicht die Lösung sein“, erklärt Vaculik. MG www.kunststoffe-im-auto.de Pressen mit Spritzguss Je häufiger Metall auch bei Struk- naue rechnerische Auslegung der beim VDI-Kongress „Kunststoffe turbauteilen dem Werkstoff Bauteile bei dynamischer Beanim Automobil“ in Mannheim ist Kunststoff weichen muss, desto spruchung nicht möglich“, so Glas. auch dieses Jahr reichlich bestückt, häufiger müssen sicherheitsrele- Es seien noch zu viele Versuche die Redaktion hat vier interessan- vante Aspekte berücksichtigt wer- zur Validierung der Rechente Beiträge vorab einsehen dürfen, den. Doch im Gegensatz zu me- modelle nötig. die einen großen Bogen spannen tallischen Bauteilen sind die mevom klassischen Metallersatz chanischen Anforderungen, die Aufruf zur (diesmal beim Lkw) über die Hür- die Automobilindustrie an Kunst- Zusammenarbeit Vernetzte den bei der Crashsimulation bis stoffbauteile stellt, im Hinblick auf zur Kombination von Pressen und die Crashauslegung immer noch Laut Glas gibt es drei zentrale Ur- Spritzgießfertigung Spritzguss und dem Modethema unzureichend definiert. Das wie- sachen hierfür: Erstens sind die Industrie 4.0. Alle vier werden hier derum erschwert die Simulation, Materialmodelle unzureichend, Mithilfe des Hybrid Fleece Molkurz vorgestellt. die sich zu einem zentralen Inst- zweitens wird die Variation der dings lassen sich StrukturbauteiDas Dauerthema Leichtbau im rument für die Bauteilauslegung Materialeigenschaften durch den le und sichtbare Komponenten für Automobilbau wird auch für Nutz- bei der passiven Sicherheit entwi- Herstellungsprozess nicht hinrei- den Fahrzeuginnenraum fertigen. fahrzeuge immer interesUm das Verfahren mit hersanter. Neue Materialien kömmlichen Prozessen zu und Verfahren ermöglichen vergleichen, hat IAC ein es heute, zunehmend auch entsprechendes Türträgerkonzept für den Volvo XC90 Lkw-Teile aus thermoplastischen Kunststoffen zu hergestellt und es im Test mit einem SUV-Serienprokonstruieren, die bislang den Metallen vorbehalten dukt verglichen. Im vorliewaren. genden Fall ermöglicht der Ein Beispiel für Metallim Hybrid Fleece Molding ersatz bei Nutzfahrzeugen hergestellte Türträger eine stellen A. van den Einden Gewichtsreduzierung von und P. van der Velden von 35 %. Zudem reduzierte die DAF Trucks aus den Nieneue Technik die Prozessderlanden vor. Sie zeigen komplexität deutlich. „Daanhand einer Studie, wie bei lässt sich Hybrid Fleece sich ein komplexes StrukMolding sehr einfach in turbauteil aus Aluminium, bestehende Prozesse intein diesem Fall ein Rahmengrieren“, erklärt Fritz träger für einen FrontSchweindl, Director Adscheinwerfer, durch ein neu vanced Engineering von konstruiertes Teil aus langIAC in Europa. glasfaserverstärktem PolyAuch das Thema Industrie propylen ersetzen lässt. 4.0 ist in der kunststoffMöglich wurde dies auf der verarbeitenden Industrie Grundlage der mechaniderzeit allgegenwärtig. Dr. schen Anforderungen mit- Mit bisherigen Materialmodellen sind das Bruchverhalten von Rippen und daR. Vaculik von Kistler Intels Designvariationen, mit auch die bewertungsrelevante Verzögerung des Impaktors in der Simulatistrumente wird auf dem FEM- und Moldflow-Ana- on oft nicht hinreichend genau. Foto: Volkswagen VDI-Kongress Möglichkeilysen. Die Vorteile gegenten aufzeigen, wie mit Senüber dem Pendant aus Alumini- ckelt hat. E. Glas von Volkswagen chend berücksichtigt und drittens soren im Werkzeug bei der Spritzum: Die Anzahl der Teile konnte stellt sich in Mannheim dieser existieren noch keine ausreichen- gießproduktion der Prozess noch von drei auf nur eines reduziert Problematik. „Die technischen den Toleranzen für mechanische transparenter zu gestalten und zu werden, die Gewichtsreduktion Lieferbedingungen geben lediglich Kenngrößen. überwachen ist. „Gerade eine beträgt 30 %, die Kostenreduzie- Mindestwerte für einige wenige „Volkswagen arbeitet daher an Überwachung des Werkzeugrung liegt bei etwa 50 %. Man darf Parameter vor. Die Vorgaben be- einem Programm, das die Lösung innendrucks hat sich bewährt, da gespannt sein, wie die Niederlän- ziehen sich auf einfache statische dieser Probleme zum Ziel hat. sie eine hohe Korrelation zur BauZugversuche. Damit ist eine ge- Hierbei zeichnet sich die Notwen- teilqualität sicherstellt“, so Vacuder das hinbekommen haben. High performance in complex assembly and QC processes Vorträge Das Vortragsprogramm Höchstleistung in komplexen Montage- und Prüfprozessen Ein mit dem Hybrid Fleece Molding-Verfahren von IAC hergestelltes Türträgerkonzept für den Volvo XC90. Das Verfahren verbindet Pressen und Spritzguss zu einem einzigen Prozess. Foto: IAC Wirtschaftlichen Nutzen mit Leichbau kombinieren – dieses Ziel verfolgen F. Schumann und R. Ankele von IAC. Sie werfen dabei einen Blick ins Fahrzeuginnere eines SUV, genauer auf einen Türträger, und stellen an diesem Beispiel ein neues Produktionskonzept vor – das sogenannte Hybrid Fleece Molding. Hierbei wird in einem einstufigen Verfahren auf demselben Formwerkzeug ein thermoplastisches Mischfaservlies gepresst und gleichzeitig so hinterspritzt, dass Rippenstrukturen sowie beispielsweise Haken oder Clips gebildet werden. Ein zusätzliches Schweißen oder Verkleben ist nicht nötig. Besuchen Sie uns - Visit us at AUTOMATICA München - Germany 21. - 24.06.2016 Halle - Hall A4 Stand - Booth 528 HEKUMA GmbH Freisinger Straße 3 B 85386 Eching - Germany Phone +49 8165 633-0 [email protected] www.hekuma.com SPEZIAL FAHRZEUGBAU VIII 26. FEBRUAR 2016 | AUSGABE 4 Neue Additive für PUR und PP Polypropylen als Alternative Milliken zeigt Rundumverbesserungen für leichtere Fahrzeugteile aus Polyurethan und Polypropylen Mercedes-Benz setzt in der C-Klasse bei den Sonnenblenden erstmals Polypropylen anstelle von PBT ein Zusatzstoffe Milliken setzt auf dem VDI-Kongress „Kunststoffe im Automobilbau“ den Schwerpunkt auf Verbesserungen der mechanischen Eigenschaften und der Ästhetik von Leichtbauteilen aus Polypropylen (PP) und Polyurethan (PUR) mithilfe von Additiven. Elastomer oder Beschichtung. Da sie schon bei der Verarbeitung integriert werden, sind sie fest in das PUR-Fertigteil eingebunden, eine Migration wird somit vermieden. Das Additiv verhindert damit dauerhaft mögliche Degradation und Verfärbungen, meist verursacht durch Licht und Wärme bei Türaußenverkleidung aus Polypropylen (PP) für ein CrossoverFahrzeug: Das Verstärkungsmittel Hyperform HPR 803i ermöglicht eine Gewichtsersparnis um bis zu 15 %. Foto: Milliken Zur Leistungssteigerung von PURund TPU-Anwendungen zeigt das Unternehmen Additive der Serie Milliguard, die keine leichtflüchtigen organische Verbindungen (VOC) freisetzen. Diese Additive verhalten sich vollständig reaktiv im PUR-Material, ob Schaum, PUR-Anwendungen in exponierten Umgebungen. Für die Automobilindustrie greift Milliken mit dem Antioxidans Milliguard AOX-1 strengere Vorschriften auf, einschließlich erhöhter Standards für Luftqualität im Fahrzeuginnenraum. Philippe Scheerlinck, New Business Development Manager EMEA, unterstreicht: „Testergebnisse zeigen, dass das AOX-Antioxidans den VOC-Gehalt signifikant reduziert und die mit Antioxidantien verbundenen kondensierbaren (FOG) Emissionen deutlich minimiert.“ Verstärkungsmittel spart Gewicht Besucher können sich auch von den gewichtsparenden Vorteilen überzeugen, die das Verstärkungsmittel Hyperform HPR 803i erschließt. Das allein oder mit Talkum eingesetzte synthetische Verstärkungsmittel erlaubt es, PP-Bauteile um bis zu 15 % leichter zu gestalten. Das im Vergleich zu Mineralfüllstoffen niedriger dosierte Verstärkungsmittel führt zu PP-Compounds mit geringerer Dichte, die ihre mechanischen Eigenschaften selbst über mehrfache Recycling- und Compoundierschritte hinweg beibehalten. Es ermöglicht außerdem einen sparsameren Einsatz von Farbpigmenten und erhöht die Kratzfestigkeit der Fertigteile. MG Milliken | Stand 19 www.millikenchemical.com Werkstoffoptimierung In der neuen Mercedes-Benz C-Klasse kommt jetzt für den Innenrahmen der Sonnenblenden ein mit 40 % Glasfaseranteil verstärktes Hochleistungspolypropylen (PP) des schwedischen Herstellers Polykemi zum Einsatz. Bislang verwendete der Automobilhersteller hierfür ein glasfaserverstärktes PBT. Möglich wurde dieser Werkstoffaustausch durch die Entwicklung einer hochkristallinen PPType, welche Polykemi unter dem Namen Polyfill PPH GF mit verschiedenen Glasfaseranteilen (10 bis 40 %) anbietet. In den Sonnenblenden wird Polyfill PPH GF 5040 verwendet. Nicht nur das: Der Innenrahmen der Sonnenblenden ist in einer Art konstruiert, dass die Stützstruktur aus nur einem Material bestehen kann anstatt wie sonst meist üblich aus einer Kombination von Metall und Kunststoff. Mit diesem werkstofflich optimierten Rahmen werden gleichzeitig Gewicht und Kosten eingespart. In der Tat verfügt das PolykemiMaterial über Eigenschaften, die von einem Compound auf Basis von Polypropylen nicht unbedingt zu erwarten sind. Die technischen Sonnenblendenrahmen aus Hochleistungspolypropylen für die Mercedes-Benz C-Klasse Foto: Polykemi Eigenschaften dieses PP-Materials ähneln glasfaserverstärktem PBT und PA6 und daher ist es jetzt in vielen Anwendungen möglich, diese technischen Kunststoffe durch Polypropylen zu ersetzen. Glasfaserverstärkte Hochleistungspolypropylene sind seit einigen Jahren auf dem Markt, kommen aber noch nicht in dem Maße bei volumenstarken Applikationen zum Einsatz. Dabei können moderne Polypropylenmaterialien durchaus eine Option sein, wo die technischen Vorgaben bislang PA6- oder PBT-Lösungen favorisieren. „Mehr und mehr werden nun diese Vorteile von Polypropylen erkannt und in neuen Anwendungen umgesetzt, wie das Beispiel von Mercedes-Benz zeigt“, so Henrik Eriksson von Polykemi. Zulassung von Mercedes-Benz Polykemi hat eine offizielle Zulassung von Mercedes-Benz nach der Spezifikation DBL 5404 und ist mit dem Polyfill PPH GF-Produkt in der BQF-Liste vertreten. Diese Typen werden als geprüfte Interieurwerkstoffe für Europaanwendungen geführt und können ab sofort zum Einsatz kommen. Eine Zulassung in Asien und den USA wird zurzeit umgesetzt. MG Polykemi ist kein Aussteller www.polykemi.se ¡ ¢¢£ ¢¢£ ¤¤¥¥ ¦
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