インダストリアル・エンジニアリング第1回「Industrial Engineering（IE）と

授業の進め方
第01回（04/09）
第02回（04/16）
第03回（04/23）
第04回（05/07）
第05回（05/14）
インダストリアル・エンジニアリング第1回
「Industrial Engineering（IE）とは」
IEとは
仕事の構造
作業分析1
作業分析2
連合作業分析
第06～09回
志田啓介先生
第10～14回
松川弘明先生
稲田周平
3人の管理工学科IE教員が分担して授業を進める。
慶應大学稲田周平 2014年度Ｌ
授業と評価について
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参考図書（紹介の意味も込めて）
 授業について（稲田の授業では）
◆稲田の授業は，以下の文献（特に1）を参考に構成を行っています。
 プリントを適宜配布して授業を行う。
 演習を取り入れながら授業を行う。
 平常点として加味するので，授業中に行う演習問題に
1. 「IEの基礎」，藤田彰久著，建帛社
2. 「作業研究」，千住鎮雄編，日本規格協会
積極的に取り組んで欲しい。
3. 「トヨタ生産方式のIE的考察」，新郷重夫著，日刊工業新聞社
 私が喋っている時は，静かにして欲しい。
4. 「生産管理の基礎」，村松林太郎著，国元書房
 評価について
5. 「IE問題の解決」，川瀬武志著，日刊工業新聞社
 試験を実施する。
 授業中に行う演習の結果も加味する。
 レポートを提出を求めることがある。
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工業国としての日本
演習問題1：日本のGDPの歴史的推移
◆トヨタ自動車の一例
問次ページのグラフは，日本のGDPの推移を，世界各国のGDPと対
比をする形で表したものである。殊に第2次世界大戦（1939-1945）後，
日本のGDPが急速に上昇したのか，その理由・原因を検討し，演習問
題の解答用紙に，あなたなりの考えをまとまめなさい。
GDP（Gross Domestic Product：国内総生産）
→日本の国内で、1年間に新しく生みだされた生産物やサービスの
金額の総和を表す。GDPはその国の経済力の目安にしばしば用
いられる。
トヨダAA型乗用車
発売年
排気量
出力
最大トルク
総重量
定員
販売価格
：1936年
：3389cc
：49Kw/3000rpm
：19.4kg-m/1800rpm
：約1500kg
：5名
：3,685円（1937年）
1936年、トヨタ自動車初の生産型乗用車として誕生。理想的な前輪荷
重やすぐれた乗り心地を実現したことはきわめて先進的であり、海外と
くらべても一歩先を行くものであった。また、生産合理化を進め、自社の
技術開発に努めて完成させたことは、歴史的にも大いに注目できるし、
当時の自動車生産にも大きな自信を植えつけることになったのだった。
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2014 Inada Laboratory, Keio University
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（注）トヨタ博物館のＨＰより
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☆日本でのハイブリッドカーの量販車種
☆現代の高級車の一例
プリウス
（例）クラウンハイブリッド
発売年
排気量
出力
最大トルク
定員
販売価格
：2008年
：3456cc
：296ps/6400rpm
：37.5kgm/4800rpm
：5名
：約600万円～790万円
発売年
排気量
出力
最大トルク
総重量
定員
販売価格
ハイブリッドカー
・ガソリンエンジン
・電気モータ
：2009年
：1797cc
：73Kw/5200rpm
：14.5kgm/4400rpm
：約1350kg
：5名
：約205万円～327万円
（注）トヨタ自動車のＨＰより
（注）トヨタ自動車のＨＰより
工業国としての日本発展のベース
☆トヨダAA型とプリウスとの対比
プリウス
トヨダAA型乗用車
 戦後，生産の管理技術をアメリカから学び，忠実にモノ作りを行ってきた。
 この２つの管理技術を大切にする風土が，日本のモノ作りの特徴ともいえる
。
1)Industrial Engineering（生産性の向上に貢献）
歴史的背景：
発売年
排気量
最大出力
最大トルク
総重量
定員
販売価格
：1936年
：3389cc
：49Kw
：19.4kgm
：約1500kg
：5名
：3,685円（1937年）
発売年
排気量
出力
最大トルク
総重量
定員
販売価格
：2009年
：1797cc
：73Kw
：14.5kgm
：約1350kg
：5名
：約205万円～327万円
第2次大戦後アメリカ人技術者が来日。積極的にＩＥ技術を習得。
1950年代朝鮮戦争が勃発，アメリカは物資の供給国に日本を選択。
日本生産性本部が設立され，日本に本格的にＩＥが導入された。
2)Quality Control（製品品質の向上に貢献）
歴史的背景：
1950年代アメリカ人技術者（デミングやジュラン等）が来日。
積極的に統計的品質管理の技法を習得。
 飛躍的な製品品質（恐らく，信頼性を含めて）の向上
 製品の販売価格も，一般大衆が手に入れられるものへ。
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IEの視点から見た日本の製造企業の強み
日本の改善活動の特徴
◆基本思想（重きを置くポイント）
 Product Out からMarket Inへのモノ作り発想の転換。
1)参加者の改善能力（問題発見力，問題解決力）の向上。
 製品品質への徹底したこだわり。
2)自発的な改善意識の醸成。
 コストと品質の両立。 ←日本ブランドの確立
3)継続的な改善活動の実施。
→個々の改善効果よりも，改善の積み上げを
 全員参加型の改善活動（IE, QC）の展開
→短期的な改善の結果よりも，長期的なヒトの成長，能力の向上を
1)日々，変わり続ける（改善スピードのアップ）
 企業競争力の強化のために，初期は低賃金，続いて，大量生産を
通じて，徹底したコスト削減を図った。獲得した資金で製品開発力を
強化し，アメリカのものまねから脱皮。
2)全員参加（ラインが率先して改善活動，難しい問題はスタッフがサポート）
 多種少量生産を効率的に実行する為の生産管理技術を整備。
◆活動の進め方
3)簡単な問題から難しい問題へ（日々，実力の向上）
例）Just in time生産，かんばん方式，
シングル段取り（段取り時間短縮）
・３つの余裕の大切さ（時間の余裕，お金の余裕，失敗の余裕）
・信賞必罰の大切さ（ちゃんと褒めて，ちゃんと叱る）
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2014 Inada Laboratory, Keio University
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INDUSTRIAL ENGINEERING is
Industrial Engineering（IE）とは
concerned
with
◆AIIE (American Institute of IErs)によるＩＥの定義
INDUSTRIAL ENGINEERING is concerned with
the design, improvement and installation of
integrated systems of men, materials and
equipment; drawing upon specialized knowledge
and skill in the mathematical, physical and social
sciences together with the principles and
methods of engineering analysis and design, to
specify, predict and evaluate the results to be
obtained from such systems.
THE DESIGN
THE IMPROVEMENT
THE INSTALLATION
TO SPECIFY
TO PREDICT
TO EVALUATE
drawing upon
of
INTEGRATED SYSTEMS of
MEN
MATERIALS
EQUIPMENT
THE RESULTS to be obtained
from SUCH SYSTEMS.
SPECIALIZED KNOWLEDGE
SPECIALIZED SKILL
in the
MATHEMATICAL
PHYSICAL
SOCIAL SCIENCES
together with
THE PRINCIPLES
THE METHODS
of
ENGINEERING ANALYSIS
ENGINEERING DESIGN
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そもそもIEとは，
（和訳）
IEとは，人・もの・設備を総合したシステムの設計・改善・確立に関する
活動であり，そのシステムから得られる結果を明示し，予測し，評価す
るために，工学的な分析・設計の原理・方法とともに，数学・物理学お
よび社会科学の専門知識と経験をよりどころとして行うものである。
IEとは，人・もの・設備を総合したシステムの設計・改善・確立に関する
活動であり，そのシステムから得られる結果を明示し，予測し，評価す
るために，工学的な分析・設計の原理・方法とともに，数学・物理学お
よび社会科学の専門知識と経験をよりどころとして行うものである。
→ 管理工学（経営工学）そのもの
→ システムを科学的に管理する為の技術や方法論
◆日本IE協会によるＩＥの定義
IEとは，人、物、金、情報、時間などの経営資源を、科学的な方法で
この授業の中では，もう少し狭義のIE（IEの原点）を学ぶ。
有効に使い、市場が要求する商品とサービスを高品質で安くしかもタ
イムリーに提供すると共に、それを達成する人々に満足と幸福をもた
生産システム（平たくいえば，工場）を，科学的に管理，改善（設計）
するための方法論として，IEを勉強する。
らす方法を探求する活動である。
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第2期（19世紀後半～第1次世界大戦期）
IE（とQC）の歴史
・米国を中心に，IEの基礎が出来上がっていった時期。
・F. W. Taylor（テイラー）
→“標準時間”の生みの親
→“1日の公正な仕事量（A Fair day’s work)の決定
→作業方法の改善と標準化
テイラー（アメリカ）は，作業者を管理する
→奨励給の設定方法の研究
ために，標準時間を開発/利用した。
第１期（産業革命期，19世紀後半）
・英国を中心に，モノ作りを科学する考え方が発展。
・E Whitney（ホイットニー）
→製品製造における“互換性原理”の提唱
→一点物，現物合わせの世界から，標準部品/標準製品へ
→ゆとり（公差）の考えの導入
→治具（jig）や限界ゲージの案出
→分業化
→熟練の転移（技術の標準化）
→機械化
→「計画」に基づく「管理」の出発点
現代における3Sの基礎を作った
・専門化（Specialization）
・単純化（Simplification）
・H. Ford(フォード）
→フォードの同期化システム
→現在のライン生産（流れ作業）の基本形を作り上げた。
・標準化（Standization)
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2014 Inada Laboratory, Keio University
↓
日本は，作業システム全体の改善や管理
を行う為に，標準時間を利用した。
・F. B. Gilbreth（ギルブレス）
→There is always a better way.
（人間の作業には，最善の方法が必ず存在する）
→作業改善の考え方の基礎を作った。
→サーブリグ（Therblig）分析の発明者
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◆Henry Fordの社会的貢献
第3期（1920年代～第2次世界大戦期）
・IEの基礎技法が整備され，米国の工場で実践が図られた時代
T型フォードの設計と販売
：一般大衆が購入できる車の販売を目指した。
・W. A. Shewhart（シューハート）
→統計的品質管理の体系化
→品質管理への統計手法の活用
・ホーソン実験
→照明の照度と労働者の作業能率の関係等を調査
→作業能率には，職場における個人の人間関係や目標意識が強く関係する
→作業者のやる気（士気）の存在を確認
◆フォード・システムの提案
第4期（第2次世界大戦期以降）
・PTS法の発達
熟練工による定置生産
・G. Nadler（ナドラー），E. V. Krick（クリック）
→デザイン・アプローチ（設計的アプローチ）の提唱
単能工によるライン生産
３S（専門家，単純化，標準化）に基づいて，工業製品を大量かつ
安価に生産するシステムを考案。今のライン生産の基礎を構築。
・情報処理技術（コンピュータ）や数理技術の積極的な活用。
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IEにおける２つの要素
◆時間研究（Time Study） ←生産システムを管理する視点
→作業を要素作業または単位作業に分割し，その分割した作業を
遂行するのに要する時間を測定する方法。（JIS Z8141-5204）
→標準時間の設定方法を起点として，作業改善を考える考え方。
→作業測定（Work Measurement）とも呼ばれる。
◆動作研究（Motion Study） ←生産システムを改善する視点
→作業を行うすべての動作を調査・分析し，最適な作業方法を求める
ための手法の体系。（JIS Z8141-5206）
→方法研究（Method Study）とも呼ばれる。
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2014 Inada Laboratory, Keio University
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