Harmoniseren Onderhoud Management Systeem
Jeroen Christiaens, Dieter Watelle
Promotoren: Guy Foubert, dhr. J. Boshuis
Masterproef ingediend tot het behalen van de academische graad van
Master of Science in de industriële wetenschappen: elektromechanica
Vakgroep Industriële Technologie en Constructie
Voorzitter: prof. Marc Vanhaelst
Faculteit Ingenieurswetenschappen en Architectuur
Academiejaar 2013-2014
Harmoniseren Onderhoud Management Systeem
Jeroen Christiaens, Dieter Watelle
Promotoren: Guy Foubert, dhr. J. Boshuis
Masterproef ingediend tot het behalen van de academische graad van
Master of Science in de industriële wetenschappen: elektromechanica
Vakgroep Industriële Technologie en Constructie
Voorzitter: prof. Marc Vanhaelst
Faculteit Ingenieurswetenschappen en Architectuur
Academiejaar 2013-2014
De auteurs geven de toelating deze scriptie voor raadpleging beschikbaar te stellen en delen
ervan te kopiëren voor persoonlijk gebruik. Elk ander gebruik valt onder de beperking van het
auteursrecht, in het bijzonder met betrekking tot de verplichte bronvermelding bij het
gebruiken of aanhalen van teksten of resultaten uit deze scriptie.
1
WOORD VOORAF
Deze scriptie is de masterproef van Jeroen
Christiaens en Dieter Watelle uit de 1ste master
industriële wetenschappen elektromechanica
tijdens het academiejaar 2013 – 2014 aan
Universiteit Gent.
De doelstelling was het bestuderen van de
mogelijkheden van het analyse onderdeel die voor
handen is in het programma Prisma3. Samen met
het automatiseren van het magazijn door behulp
van scanners die gekoppeld zijn aan Prisma3.
Het goede verloop van deze masterproef is te
danken aan onze promotor dhr. Foubert (Ingenieur)
en bedrijfspromotor dhr. Boshuis (Quality
Manager). Ook willen wij mevr. De Clercq (ERP
Officer) bedanken voor de ondersteuning doorheen
de hele scriptie. Daarnaast richten wij ook een
woord van dank aan dhr. Troch (Analyst
programmer) en dhr. Castresana (Project manager
Sisteplant) voor de technische begeleiding.
2
Abstract
Het probleem waarmee vele ingenieurs in hun job worden geconfronteerd, was ook van
toepassing op deze masterproef. Dit probleem is het automatiseren of oplossen van een
probleem met de middelen of infrastructuur die aanwezig zijn en dit met een minimum aan
extra kosten.
De vraag die ons gesteld werd, was het doorgronden van een softwareprogramma waarin
niemand ter plaatse ooit al zo diep had in gegraven. Ook moest dit programma gekoppeld
worden aan een scannersysteem dat nog nooit echt vlot had gedraaid. Doormiddel van een
gestructureerd plan en tijdsschema, zijn wij aan de slag gegaan.
Eerst hebben we de kennis die al aanwezig was in het bedrijf ons eigen gemaakt, waarna we
verder zijn gaan zoeken naar alle mogelijkheden die de software te bieden had. Dit deden we
door een boomstructuur van de software uit te tekenen en dit te verdelen om zo als een goed
team samen te kunnen werken.
Ten 2de hebben we het oude scannersysteem bestudeerd en verbeteringen geïmplementeerd.
Nu kunnen we dit succesvol achter ons laten met een handleiding van dit programma die zo
opgebouwd is om al onze kennis vlot over te kunnen dragen aan de mensen die hier later mee
zullen moeten werken. Alsook een scannersysteem dat nu real-time de stockbewegingen
doorgeeft en zo goed mogelijk voldoet aan het Poka Yoke principe.
The problem many engineers are faced with during their career applied to our thesis. This
problem is in fact the automation or problem solving with the resources or infrastructure
which is present. Besides that, the problem has to be solved with a minimum of extra costs.
The question that was asked, was to research a program where nobody knew what the
possibilities were, as well as linking this program to a scanning system that was never fully
operational. Using a structured plan and timetable, we set to work.
First we began with gathering all the information that was available within the company and
started to build our knowledge from there to see what this program could do. We did this by
drawing a tree structure of the software and divided this between us, so we could work as a
good team.
Secondly we studied the old scanning system and implemented some improvements.
Now we can successfully leave this behind us with a manual that is constructed in such a way
that all the knowledge we gathered is easily transferred to the people who will eventually use
this program. As well as a scanner system that is real-time and complies with the Poka Yoke
principles.
3
Inhoudsopgave
Abstract ...................................................................................................................................... 3
Inhoudsopgave ........................................................................................................................... 4
Lijst met gebruikte afkortingen ................................................................................................ 10
Inleiding ................................................................................................................................... 11
Opdracht en probleemstelling .................................................................................................. 14
1.
2.
Situering probleem ............................................................................................................ 14
1.1.
Spare parts (reserveonderdelen) ................................................................................ 14
1.2.
Werkorders ................................................................................................................ 14
1.2.1.
Werkorder informatie ......................................................................................... 14
1.2.2.
Other Data .......................................................................................................... 15
1.2.3.
Downtimes ......................................................................................................... 15
1.2.4.
Manpower........................................................................................................... 15
1.2.5.
Outputs ............................................................................................................... 15
Opdracht ............................................................................................................................ 16
2.1.
Analyses..................................................................................................................... 16
2.2.
Parameters ................................................................................................................. 16
2.3.
Koppelen scanners aan reservemagazijn. .................................................................. 16
Literatuurstudie ........................................................................................................................ 17
3.
TI Group Automotive Systems ......................................................................................... 17
4.
Grafieken........................................................................................................................... 19
5.
6.
4.1.
Staafdiagram .............................................................................................................. 19
4.2.
Sompolygoon ............................................................................................................. 21
4.3.
Taartdiagram .............................................................................................................. 23
Standaardanalyses ............................................................................................................. 24
5.1.
Paretoanalyse ............................................................................................................. 24
5.2.
ABC-analyse .............................................................................................................. 25
Coëxtrusie ......................................................................................................................... 26
6.1.
Coëxtrusie principes .................................................................................................. 26
4
6.2.
Blowmoulding ........................................................................................................... 30
6.2.1.
Suction blow moulding ...................................................................................... 30
6.2.2.
3D blow moulding with sequential mould ......................................................... 32
6.2.3.
3D blow moulding with horizontal mould ......................................................... 33
6.2.4.
Welke techniek waar gebruiken ......................................................................... 33
6.2.5.
Dikte regeling ..................................................................................................... 34
Analyses Prisma3 ..................................................................................................................... 36
7.
Correct gebruik werkorders .............................................................................................. 38
7.1.
8.
Instructiekaart: Aanmaken Work Order .................................................................... 38
Quick Guide ...................................................................................................................... 40
8.1.
Kosten ........................................................................................................................ 43
8.1.1.
Per asset .............................................................................................................. 43
8.1.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 43
8.1.3.
Per werktype ....................................................................................................... 44
8.1.4.
Per defectbeschrijving ........................................................................................ 44
8.1.5.
Per oorzaak ......................................................................................................... 44
8.1.6.
Via „Break By‟ ................................................................................................... 45
8.2.
Werkuren ................................................................................................................... 46
8.2.1.
Per asset .............................................................................................................. 46
8.2.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 46
8.2.3.
Per werktype ....................................................................................................... 46
8.2.4.
Per werknemer.................................................................................................... 47
8.2.5.
Via „break by‟..................................................................................................... 47
8.3.
Downtimes per asset (niet-operationele uren) ........................................................... 48
8.3.1.
Per asset .............................................................................................................. 48
8.3.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 48
8.3.3.
Per werktype ....................................................................................................... 49
8.3.4.
Per defectbeschrijving ........................................................................................ 49
8.3.5.
Per oorzaak ......................................................................................................... 49
8.3.6.
Via „break by‟..................................................................................................... 49
5
8.4.
8.4.1.
Per asset .............................................................................................................. 50
8.4.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 50
8.4.3.
Per werktype ....................................................................................................... 50
8.4.4.
Per defectbeschrijving ........................................................................................ 51
8.4.5.
Per oorzaak ......................................................................................................... 52
8.4.6.
Via „break by‟..................................................................................................... 52
8.5.
MTBF (Mean Time Between Failures) ..................................................................... 53
8.6.
Measurement Analyses .............................................................................................. 53
8.7.
Response Analyses .................................................................................................... 53
8.8.
Preventive .................................................................................................................. 54
8.8.1.
Fulfillment: Analyses die werken met work procedures .................................... 54
8.8.2.
Optimization: Analyses die werken met operations ........................................... 55
8.9.
9.
Aantal werkorders...................................................................................................... 50
Stock .......................................................................................................................... 56
8.9.1.
Beweging van goederen ..................................................................................... 56
8.9.2.
Volledig magazijn .............................................................................................. 57
8.9.3.
ABC analyse ....................................................................................................... 57
Handleiding analyses Prisma3 .......................................................................................... 58
9.1.
Work Order ................................................................................................................ 59
9.1.1.
Economic Policies .............................................................................................. 59
9.1.1.1.
Asset Cost Report: ...................................................................................... 59
9.1.1.2.
ABC Reports: .............................................................................................. 61
9.1.1.3.
Asset Graphic Analysis: .............................................................................. 63
9.1.1.4.
Visual Reports:............................................................................................ 65
9.1.2.
Maintenance Politics .......................................................................................... 69
9.1.2.1.
Asset/Type Cost Report: ............................................................................. 69
9.1.2.2.
Asset/Type Cost Graphic: ........................................................................... 73
9.1.3.
Human Resources ............................................................................................... 77
9.1.3.1.
Response Analysis ...................................................................................... 77
9.1.3.2.
Labour by Worker Analysis ........................................................................ 79
6
9.1.3.3.
9.1.4.
Technical Analysis ............................................................................................. 81
9.1.4.1.
Assets Defect Query: .................................................................................. 81
9.1.4.2.
Defect by Asset Analysis ............................................................................ 84
9.1.4.3.
MTTR, MTBF & MKBF Report: ............................................................... 86
9.1.5.
Downtime Evaluation ......................................................................................... 90
9.1.5.1.
9.1.6.
9.2.
Downtime Report by Asset / Type: ............................................................ 90
Measurements..................................................................................................... 92
9.1.6.1.
Measure Query: ........................................................................................... 92
9.1.6.2.
Measure Report: .......................................................................................... 93
9.1.6.3.
Measurement Evolution Graphic: ............................................................... 93
Preventive .................................................................................................................. 94
9.2.1.
Fulfillment .......................................................................................................... 95
9.2.1.1.
Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure ....................................... 95
9.2.1.2.
Assets Planned/Real Calendar .................................................................... 98
9.2.1.3.
Preventive Plans Planned/Real Calendar .................................................... 98
9.2.1.4.
Planning Fulfillment ................................................................................... 99
9.2.1.5.
Preventive Fulfillment Report................................................................... 101
9.2.2.
9.3.
Workload Analysis by Supplier .................................................................. 80
Optimization ..................................................................................................... 104
9.2.2.1.
Operation State Fullfillment ..................................................................... 104
9.2.2.2.
Operation Feedback Analysis ................................................................... 105
9.2.2.3.
WOs for Operation State ........................................................................... 105
9.2.2.4.
DCA Analysis ........................................................................................... 106
9.2.2.5.
Preventive/Corrective Analysis ................................................................ 107
Stocks....................................................................................................................... 108
9.3.1.
Stock movement Query: ................................................................................... 108
9.3.2.
Asset Output Query: ......................................................................................... 109
9.3.3.
Movement Report:............................................................................................ 109
9.3.4.
Store Summary ................................................................................................. 110
9.3.5.
Store Valuation:................................................................................................ 111
7
9.3.6.
Valuation by family:......................................................................................... 111
9.3.7.
Item ABC ......................................................................................................... 112
9.3.8.
Supplier ABC ................................................................................................... 114
9.4.
Utilities .................................................................................................................... 115
9.4.1.
10.
Query Execution ............................................................................................... 115
Uitwerking metingprobleem ....................................................................................... 116
10.1.
Probleemstelling .................................................................................................. 116
10.2.
Opbouw ................................................................................................................ 117
10.3.
Stappenplan opbouwen van een goede structuur ................................................. 118
10.4.
Het aanpassen van de opgebouwde structuur ...................................................... 119
Magazijn scannersysteem ....................................................................................................... 120
11.
PDA/Scanners: softwarematige structuur en link met Prisma .................................... 120
11.1.
De mobiele applicatie .......................................................................................... 120
11.2.
Communicatie PDA <-> Prisma3 ........................................................................ 122
11.2.1.
From PDA..................................................................................................... 122
11.2.2.
To PDA ......................................................................................................... 122
11.2.3.
FTP-server .................................................................................................... 123
12.
Procedure: ontlenen wisselstuk ................................................................................... 126
13.
Procedure: Volledige herinstallatie van de CK3x-scanners ........................................ 128
14.
Scanners: de evolutie ................................................................................................... 129
14.1.
Originele situatie .................................................................................................. 129
14.2.
Herstellen van de originele situatie ...................................................................... 130
14.3.
Bestudeerde mogelijkheden voor het verhogen van de efficiëntie ...................... 131
14.4.
Het pad naar de verbetering ................................................................................. 131
14.5.
Het resultaat ......................................................................................................... 132
Algemeen besluit .................................................................................................................... 133
Lijst met Engelse woorden ..................................................................................................... 134
Lijst figuren en tabellen.......................................................................................................... 136
Referentielijst ......................................................................................................................... 138
Geraadpleegde werken ........................................................................................................... 140
8
Bijlagen .................................................................................................................................. 141
9
Lijst met gebruikte afkortingen
ABS = antiblokkeersysteem
TI = TI Automotive Lokeren
WO‟s = werkorders
PDA = Personal Digital Assistant
10
Inleiding
De aanleiding tot deze opdracht dateert uit het jaar 2008. In dit jaar werd bij TI Automotive
initiatief genomen om het magazijn met reserveonderdelen te moderniseren en zo te
optimaliseren. Hiervoor werd een verantwoordelijke aangeduid om hier het initiatief in te
nemen. Binnen dit project was er echter één verplichting: alle vestigingen van TI Automotive
binnen Europa moeten met het ERP-programma (Enterprise resource planning - programma)
Prisma3 werken. Prisma3 heeft een zeer hoge instapgrens. Hiermee bedoelen we dat vooraleer
men met dit programma kan werken, men zeer veel gegevens moet ingeven. In Prisma3 werd
dan ook veel werk gestoken om een hele bedrijfsboom op te bouwen en om alle assets die het
bedrijf heeft hieraan te linken. Ook werd heel het reservemagazijn in het programma
ingegeven. Hierdoor weet Prisma3 welke onderdelen aanwezig zijn, waar deze zich bevinden
en hoeveel er nog in voorraad zijn.
Om de efficiëntie te verhogen, werd er beslist om met een scanningsysteem te werken. Op
deze manier konden wisselstukken uit het reservemagazijn eenvoudig worden uitgescand. Om
dit te realiseren werd een samenwerking opgezet tussen Sisteplant en DatAction. Sisteplant
beheert het Prisma3 programma. Zij moeten de gegevens die gescand worden verwerken in
het Prisma3 programma. De scanners en bijhorende software werden geleverd door
DatAction. Zij moeten de juiste informatie in het afgesproken formaat leveren aan de Prisma3
server.
Dit systeem was destijds misschien wel modern maar had duidelijk wel een paar minpunten.
Vooral de manier van werken zorgde snel voor problemen. Bij het originele scanningsysteem
was het immers zo dat het scannen niet in real-time gebeurde. De scanner werd heel de dag
uitvoerig gebruikt door de medewerkers. Maar de gegevens werden niet naar het Prisma3
programma doorgestuurd. Op het einde van de dag moest de verantwoordelijke de gegevens
manueel uploaden. De scanner werd daarbij op een computer aangesloten en de bestanden
moesten worden gekopieerd naar de server.
Het grootste nadeel was dat wanneer de magazijnverantwoordelijke niet aanwezig was, de
database files niet werden gekopieerd en alles zo out-of-date geraakte. Bovendien kon een
lege batterij ervoor zorgen dat alle gegevens van die dag verloren gingen. Zo geraakte dit
systeem snel buiten gebruik en ging men terug naar de oude methode. Deze bestond uit een
lijst waarop men de elementen opsomde en het aantal die men ontleende. Deze lijst werd dan
af en toe ingegeven op de computer om Prisma3 up te daten.
11
Nu, 5 jaar later, was het tijd om dit achterhaald systeem te verbeteren. Om zo kostefficiënt
mogelijk aan de slag te gaan werd ons de opdracht gegeven om de mogelijkheden van het
oude systeem te bestuderen en waar mogelijk verbeteringen aan te brengen.
Deze opdracht hield dus in om enerzijds Prisma3 te bestuderen, aangezien niemand wist wat
de mogelijkheden van dit programma waren. Anderzijds werd ons gevraagd het
scannersysteem te vernieuwen en gebruiksklaar te maken.
Hier zijn wij dan ook direct mee gestart. Als eerste hebben we samen gezeten met mevr. De
Clercq (ERP Officer) om ons de basiskennis van Prisma3 eigen te maken. Daarna zijn we
door middel van zelfstudie en systeemdenken Prisma3 gaan doorgronden op zoek naar nuttige
informatie die dit ERP systeem kan geven aan de hand van de vele analyse mogelijkheden die
het biedt.
Als 2de deel van de opdracht onderzochten we wat er nog overbleef van de oude structuur die
de pda‟s de mogelijkheid bood te communiceren met Prisma3. Al snel was duidelijk dat de
oude manier van communiceren het probleem was. Hierop hebben wij het initiatief genomen
om een compleet nieuw systeem te introduceren. We gingen gebruik maken van de oude
hardware maar implementeerden nieuwe software en een andere manier van communiceren.
Zo gingen we trachten een gemakkelijker en gebruiksvriendelijker eindproduct te verkrijgen.
Hiervoor hebben we contact opgenomen met DatAction om onze nieuwe ideeën en de
integratie mogelijkheden in hun oude software te bespreken. Het idee was om via de
aanwezige server een real-time systeem op te zetten dat draadloos verbinding maakt met de
servers.
Nadat we ons voorstel hadden uitgewerkt en voorgelegd aan het management waren deze
enthousiast over de verbeteringen. Enerzijds zullen de gegevens meteen verwerkt worden
door het Prisma3 programma en zal het niet meer nodig zijn om gegevens manueel te
uploaden, wat de kans op problemen verlaagd. Ook werd er door ons een bijkomend voorstel
gedaan. Aangezien de scanners van 2008 dateren, is de gebruiksvriendelijkheid en
betrouwbaarheid niet ideaal. Daarom werd er door ons een voorstel gedaan om nieuwe
scanners aan te kopen. Deze zijn gebruiksvriendelijker, sneller en betrouwbaarder. Wanneer
de batterij leeg is, zal deze alle gegevens toch nog bijhouden. Zo gaan er geen gegevens
verloren. Het management bleek ook over dit voorstel tevreden. Zo werden er 2 nieuwe
scanners aangekocht met geoptimaliseerde software ter waarde van 5000 euro.
Voor het op zetten van het systeem was uiteindelijk veel meer tijd nodig dan aanvankelijk
gedacht. Administratorrechten op de servers moesten worden aangevraagd, FTP (File
Transfer Protocol) moest geactiveerd worden, FTP communicatie samen met een
tijdssynchronisatie moest ingebouwd worden in de software,… Om dit alles te verkrijgen
hebben wij veel geduld moeten uitoefenen en werk moeten verrichten voor het debuggen van
12
de communicatie, dit steeds in nauw overleg met de leveranciers van alle software &
hardware.
Na een jaar hard werken zijn alle doelstellingen succesvol behaald. De nieuwe scanners zijn
geïnstalleerd en zijn volledig real-time operationeel op het netwerk zodat alles nu snel en
eenvoudig kan worden gebruikt en verwerkt. Ook is er alles aan gedaan om
onregelmatigheden tijdens het gebruik te voorkomen en indien ze toch voorkomen, om alles
op een correcte manier te verwerken.
Ook hebben we alle outputmogelijkheden van Prisma3 bestudeerd en beschreven. Om deze
kennis vlot te kunnen overdragen naar het personeel hebben we ons eindwerk zo opgebouwd
dat deze informatie op verschillende niveaus kan worden bekeken. Van een opsomming van
alle mogelijke resultaten tot een gedetailleerde beschrijving hoe een specifieke analyse moet
worden opgebouwd en geïnterpreteerd.
13
Opdracht en probleemstelling
1. Situering probleem
Ti Automotive (TI) gebruikt het web-based computerprogramma Prisma3 om het onderhoud
te regelen. Prisma3 is een product van Sisteplant. Zij hebben zich toegelegd op het maken van
onderhoudsprogramma‟s. Het Europees hoofdkantoor bevindt zich in Spanje.
Vanuit Prisma3 kan o.a. preventief, correctief en innovatief onderhoud worden ingepland.
Ook geeft het de mogelijkheid om het magazijn met reserveonderdelen te beheren. Dit
programma wordt in alle afdelingen van TI Europe gebruikt. Dit programma laat een grote
transparantie naar hogerop toe.
Van dit programma worden al enkele basisfuncties gebruikt. Deze zullen in het volgende
hoofdstuk worden beschreven.
1.1.Spare parts (reserveonderdelen)
De stock van reserveonderdelen wordt op dit moment manueel bijgehouden. Een werknemer
die onderhoudswerken moet doen heeft onderdelen nodig van het reservemagazijn. Hij zal de
gebruikte onderdelen op een lijst opschrijven die aanwezig is in het magazijn. Op het einde
van de dag wordt deze lijst dan ingegeven op het Prisma3-progamma.
Prisma3 biedt ook de mogelijkheid om de prijs van een onderdeel in te geven. Ook kan er een
ondergrens worden ingesteld. Dit wil zeggen dat een onderdeel onder deze waarde moet
worden bijbesteld. Deze functies zijn al deels in gebruik, maar zijn echter onvolledig. Niet
alle prijzen en ondergrenzen zijn correct ingevuld.
1.2.Werkorders
Het onderhoud wordt bij TI Automotive geregeld via werkorders. Deze werkorders (WO‟s)
worden gegenereerd via Prisma3. De werkorders worden ook hier slechts gedeeltelijk benut.
De volgende punten worden momenteel ingevuld:
1.2.1. Werkorder informatie
Werkorder nummer: Er wordt een volgnummer gegenereerd voor het werkorder door het
programma zelf.
Titel werkorder: Het onderwerp van de herstelling. Bijvoorbeeld: “contactor koelmotor”.
Tijd laatste aanpassing: Geeft het tijdstip aan dat het werkorder voor het laatst is gewijzigd.
14
Productieonderdeel: Voor welke machine of installatie is het onderhoud, bijvoorbeeld:
robot1, vorklift 3.
Werkorder status: Status werkorder. Bijv. aangemaakt, wachten op onderdelen, afgewerkt,
heropend…
Werk type: Soort onderhoud, bijvoorbeeld: herstelling defect, preventief onderhoud,
verbetering…
Procedures: Indien van toepassing kan men een bijlage invoegen met procedures. Dit zijn de
stappen die moeten worden opgevolgd om het onderhoud uit te voeren.
Geplande datum: Datum waarop onderhoud wordt ingepland.
1.2.2. Other Data
Workshop: Geeft aan welke afdeling van het bedrijf het onderhoud zal uitvoeren, bijv. een
verantwoordelijke voor de PLC‟s, robotica…
1.2.3. Downtimes
Hier kan aangegeven worden wanneer en hoe lang de machine heeft stilgelegen. De volledige
tijd wordt hier ingegeven. Starttijd is het moment dat de machine niet meer bruikbaar is. De
eindtijd is wanneer ze terug in gebruik kan worden genomen. Deze functie wordt echter tot op
heden niet altijd benut.
1.2.4. Manpower
In dit onderdeel vult men de betrokken werknemers in:
 De personen die de reparatie uitvoerden.
 De tijd die het onderhoud in beslag nam.
 Welk type uurloon er op dat moment van kracht is: normaal loon, overuren, weekend.
De uurlonen van de werknemers zijn echter vaak niet correct ingevuld. Soms zijn ze niet meer
up-to-date. Vaak wordt er een standaardwaarde van 1 euro per uur opgegeven.
1.2.5. Outputs
De bij het onderhoud gebruikte onderdelen uit het reservemagazijn, met informatie over:
 Datum wanneer het onderdeel het magazijn verlaat.
 Lijst met gebruikte onderdelen.
15
2. Opdracht
2.1.Analyses
In Prisma3 zit de mogelijkheid ingebouwd om analyses te maken. Deze functie van het
programma wordt echter niet benut. Men weet niet hoe de resultaten geïnterpreteerd moeten
worden. Ook klopt de ingegeven data niet altijd.
De opdracht volgt dan ook rechtstreeks uit dit probleem. Er moet nagegaan worden welke
analyses er nuttig zijn voor TI. Er wordt gevraagd om instructies te schrijven voor het correct
gebruik van bepaalde analyses, inclusief uitleg hoe men de resultaten moet interpreteren.
Voor bepaalde analyses zijn extra gegevens vereist in het werkorder. We zullen onderzoeken
welke data noodzakelijk is om juiste resultaten te krijgen. Ook hier kan getracht worden om
een procedure te schrijven.
2.2. Parameters
De vermelde functies bij het hoofdstuk 1: Situering probleem zijn enkel de functies die reeds
in gebruik zijn. Al dan niet met correcte data. Het Prisma3 programma beschikt echter over
tal van andere parameters. Verder onderzoek is nodig om te onderzoeken wat hun functie is.
Geeft het gebruik van deze functies een meerwaarde voor het bedrijf?
2.3.Koppelen scanners aan reservemagazijn.
In het bedrijf zijn er scanners aangekocht die barcodes kunnen inlezen. In het reservemagazijn
zijn alle onderdelen voorzien van een unieke barcode. De vraag van het bedrijf is dus om de
scanners te implementeren in het Prisma3 systeem in real-time. Op deze manier moet men
niet meer met een lijst werken. Gebruikte onderdelen worden dan meteen uitgeschreven in het
systeem. Hierdoor zal de stock op elk moment van de dag het juiste aantal weergeven.
Dankzij dit systeem zal men het Prisma3 programma efficiënter gebruiken.
16
Literatuurstudie
3. TI Group Automotive Systems
Kunststof is een belangrijke bouwsteen in de huidige generatie wagens. Het gebruik hiervan
geeft voordelen naar de klanttevredenheid, milieuvriendelijkheid en veiligheid.
Op gebied van klanttevredenheid zorgt kunststof voor een lager verbruik. Kunststoffen
onderdelen wegen minder dan hun metalen variant. Deze gewichtsbesparing zorgt voor een
lager brandstofverbruik. Bij de productie van kunststof heeft men meer vrijheden m.b.t. de
vormgeving. Er kunnen dus ontwerpen worden gecreëerd die met metaal niet produceerbaar
waren. Verder zorgt de isolerende werking van kunststof voor minder geluidshinder.
Kunststof is milieuvriendelijker dan metaal. Het is niet alleen 100% recycleerbaar, het lage
gewicht zorgt ook voor minder brandstofverbruik en dus ook minder luchtvervuiling.
Ook de veiligheid verbetert door het gebruik van kunststof. Via crashtests is bewezen dat
kunststof betere impactprestaties levert t.o.v. metaal. Bovendien heeft kunststof een goede
vuurweerstand.
TI Group Automotive Systems heeft zich toegelegd op de brandstofvoorziening van wagens.
Zij kunnen volledige systemen leveren die dienen voor de brandstofopslag en
brandstofverdeling. Er zijn 5 grote takken in de structuur van het bedrijf.
Figuur 1 Bedrijfsstructuur (bedrijfsinformatie,2010)
17
De eerste tak is Global Pump & Module Systems. Hieronder vinden we pompen, sensoren,
elektronische regelaars en kleppen.
De tweede zijn de Global Tank Systems. Deze omvat de vulpijpen en brandstoftanks.
Vervolgens is er de afdeling van Global Fuel Carrying Systems. Zoals de naam doet
vermoeden concentreert men zich hier tot allerlei soorten leidingen: brandstofleidingen,
remleidingen, ABS leidingen.
De vierde tak is deze van de leidingen voor airconditioning en accumulatoren.
Ten slotte is er de tak voor Global Powertrain Fluid Systems. Deze is gespecialiseerd in
hoogdrukleidingen, brandstofrails en olieleidingen.
TI Automotive kan zowel de individuele onderdelen als volledige systemen leveren. Dankzij
deze flexibiliteit is het bedrijf dan ook wereldwijd de marktleider in zijn sector. Dit vertaalt
zich dan ook in belangrijke klanten zoals Volvo, Ford, Renault, Volkswagen en PSA Peugeot
Citroën.
Deze wereldwijde koppositie is te danken aan de aanwezigheid van TI Automotive over de
hele wereld. Met meer dan 150 locaties is TI Automotive vertegenwoordigd in Europa,
Noord-Amerika, Latijns-Amerika en Azië.
Elk filiaal heeft een specifiek onderdeel waarop ze zich toespitsen. Deze masterproef is
gerealiseerd in de vestiging in Lokeren. Hier worden de brandstoftanks en vulpijpen
ontwikkeld en geproduceerd.
Figuur 2 Brandstoftank met vulpijp (bedrijfsinformatie,2010)
18
4. Grafieken
Veel van de resultaten die door Prisma3 worden weergegeven is door middel van grafieken.
In dit deel van de literatuurstudie worden de gebruikte grafieken verder verduidelijkt. Zodat
deze op een correcte manier geïnterpreteerd kunnen worden.
4.1.Staafdiagram
Figuur 3 Voorbeeld staafdiagram Prisma op tijdsbasis (Prisma 3, 2013)
Staafdiagrammen worden in Prisma3 op verschillende manieren gebruikt. De abscis (X-as) is
meestal een verdeling op tijdsbasis (zie fig. 3) of op basis van de bedrijfsboom die
aangemaakt is in Prisma3 (zie fig. 4). De ordinaat (Y-as) is vaak een bedrag in €, een aantal
werkorders, een aantal werkuren…
Figuur 4 Voorbeeld staafdiagram Prisma op bedrijfsboom basis (Prisma 3, 2013)
Om een staafdiagram te bestuderen moet er eerst gekeken worden welke data er precies wordt
weergegeven. De persoon die de analyses uitvoert heeft best ook enige kennis over de data.
Zo kunnen systematische fouten worden gedetecteerd. Deze fouten ontstaan door een
verkeerde manier van meten. Deze systematische fouten kunnen als gevolg hebben dat
grafieken een verschuiving ondervinden (naar boven , onder , …). Dit moet natuurlijk
vermeden worden. Als deze kennis niet of in beperkte mate aanwezig is, kan best eerst
19
algemeen naar de tendens die zich voordoet in een grafiek worden gekeken. Dan kan
gereflecteerd worden of deze logisch is.
In de veronderstelling dat er geen fouten zijn gemaakt bij het ingeven van de data noch bij het
aanmaken van de zoekopdracht, kan nu de grafiek zelf bestudeerd worden. Elke grafiek heeft
normaal een gewenst verloop. In het geval van een grafiek die de winst van het bedrijf in de
tijd geeft is dit dus liefst een stijgend verloop. Bij een grafiek die het aantal fouten in de tijd
weergeeft wordt eerder geopteerd voor een dalend verloop. Dit hoeft echter niet altijd een
variërend verloop te zijn. Wanneer bijvoorbeeld het aantal manuren per week wordt
weergegeven op een bepaalde productielijn, kan het best zijn dat deze stabiel blijft. Zo is er
altijd een stabiele bezetting van de productielijn. Afwijkingen op deze verwachte/gehoopte
vorm van de grafieken kan verder bestudeerd en bijgestuurd worden waar nodig. De gewenste
vorm van een grafiek is normaal altijd voor de hand liggend. Verdere betekenis van elke
grafiek wordt verder uit de doeken gedaan in hoofdstuk 9: Handleiding analyses Prisma3.
Figuur 5 Speciaal staafdiagram Prisma (Prisma 3, 2013)
In sommige figuren is elke staaf nog eens opgedeeld in verschillende delen. Zo is er op de
bovenstaande figuur nog een extra onderverdeling gemaakt. Vooral rood en blauw zijn
duidelijk veel vertegenwoordigd op de grafiek. Deze kleuren staan respectievelijk voor
verbeteringen en correctief onderhoud. Voor deze kleurencodes dient men altijd te kijken naar
de bijgevoegde legende.
20
4.2. Sompolygoon
Bij het maken van een sompolygoon zet Prisma3 altijd eerst alle resultaten uit van groot naar
klein. Ook worden de resultaten gevisualiseerd aan de hand van de vooraf besproken
staafdiagram. Hierop tekent het programma dan de sompolygoon. Een sompolygoon is zo
opgebouwd dat men de cumulatieve frequentie uitzet en deze punten verbindt door
lijnstukken. De cumulatieve frequentie is de som van alle resultaten die links van de
bestudeerde term staan plus de term zelf. Wiskundig wordt dit zo voorgesteld:
∑
Sompolygonen vinden vooral hun nut in het opsporen en elimineren van de meest
voorkomende fouten. Dit aangezien 80% van de fouten meestal te wijten zijn aan 20% van
alle oorzaken. Deze veronderstelling wordt in hoofdstuk 5: Standaardanalyses verder
verduidelijkt. Ook kan dit heel nuttig zijn om te kijken welk onderdeel van de bestudeerde
populatie de meeste kosten met zich meebrengt.
Figuur 6 Voorbeeld sompolygoon Prisma met een te kleine populatie (Prisma 3, 2013)
21
In figuur 7 is nu een voorbeeld gegeven van een sompolygoon. Dit is een perfect voorbeeld
van een fout die gemakkelijk kan voorkomen bij het maken van een analyse. De fout is dat er
te weinig data is meegenomen om een gefundeerde analyse te maken, de data die wordt
gebruikt in een statistische studie wordt ook wel eens de populatie genoemd. Een te kleine
populatie kan je merken doordat er geen vloeiende stijgende lijn te zien is. De sompolygonen
gegeven door Prisma3 zullen in 99% van de analyses neigen naar de vorm van de functie:
. Dit komt doordat deze gerangschikt zijn van groot naar klein.
Figuur 7 Model voorbeeld sompolygoon Prisma 3 (Prisma 3, 2013)
Zoals weergegeven in bovenstaande figuur neigt deze al meer naar de vorm van
.
Hier is te zien uit welke familie de meeste stukken ontleend zijn. Mogelijke families zijn
bijvoorbeeld: ventielen, contactoren, elektrische geleiders… Hier is te zien dat de eerste 3 – 4
families (001-055, 001-101, 001-025, 001-030) wel degelijk ongeveer 75% van de kosten
voor hun rekening nemen. Nu kan ook via Prisma3 verder nagegaan worden waar deze
waarden vandaan komen en hoe ze gereduceerd kunnen worden.
22
4.3.Taartdiagram
Prisma3 geeft bij sommige analyses ook een taartdiagram weer (zie fig. 8).
Figuur 8 Voorbeeld taartdiagram Prisma 3 (Prisma 3, 2013)
Een taartdiagram wordt vooral gebruikt om procentuele waarden te verkrijgen. Figuur 8 geeft
een voorbeeld van een dergelijk taartdiagram. Deze zijn dus ideaal om een algemeen
overzicht te krijgen van alle gegevens op een compacte grafiek. Dit soort grafiek komt echter
weinig voor en de statistische meerwaarde is beperkt. Ook de grafiek zelf spreekt meestal
voor zich. Mocht dit niet zo zijn, zal er extra informatie voor handen zijn in de bijhorende
subsectie van hoofdstuk 9: Handleiding analyses Prisma3.
23
5. Standaardanalyses
5.1.Paretoanalyse
De paretoanalyse is een techniek die gebruikt wordt om onderscheid te maken tussen
belangrijke en minder belangrijke oorzaken. Uit onderzoek is gebleken dat vaak 20% van de
mogelijke oorzaken, 80% van de problemen veroorzaakt. Dit geeft de analist de mogelijkheid
om de belangrijkste oorzaken eerst aan te pakken. Want als enkel die eerste 20% van de
oorzaken worden aangepakt, dan zal het aantal problemen met 80% dalen. Om deze reden
wordt de analyse ook wel de 80-20-regel genoemd.
De analyse zelf is eenvoudig uit te voeren. De enige vereiste is dat de waarden cumulatief
worden uitgezet. Dit ofwel in een grafiek of in een tabel. Deze waarden moeten dan
gerangschikt worden van groot naar klein. Dit wordt bij een aantal analyses van Prisma3
gedaan. Dus kan de 80-20-regel hierop worden toegepast.
Figuur 9 Paretoanalyse(Pareto chart,2009)
24
5.2.ABC-analyse
De ABC-analyse is een aanvulling op de paretoanalyse. Hier worden de kosten in 3
categorieën verdeeld. Categorie A bekomt men door de paretoanalyse uit te voeren. Dus de
oorzaken die voor 80% van de problemen zorgt, komen in deze categorie. Van de 20% van de
problemen maakt men nog een extra onderverdeling. Categorie B bevat de oorzaken die
verantwoordelijk zijn voor 15% van de problemen. De overige oorzaken die zorgen voor 5%
van de problemen, komen in categorie C.
Figuur 10 ABC-analyse (Hinrichs, 2011)
Het is duidelijk dat elke categorie een verschillend prioriteitsniveau heeft. De oorzaken van
categorie A zijn het belangrijkst. Deze oorzaken moet men eerst aanpakken. Bovendien zal
men deze oorzaken van dichtbij moeten opvolgen. Zo worden 80% van de problemen
opgelost. Categorie B is ook nog belangrijk, maar uiteraard minder belangrijk dan categorie
A. Deze kunnen best nog op regelmatige basis worden opgevolgd. Categorie C is vrij
onbelangrijk aangezien het maar 5% van de oorzaken omvat. Deze hoeven niet regelmatig te
worden gecontroleerd, een sporadische steekproef kan reeds volstaan.
25
6. Coëxtrusie
Ondanks dat deze masterproef vooral gericht is op het implementeren en bestuderen van de
mogelijkheden die het software programma “Prisma3” biedt, zal er in dit gedeelte meer
ingegaan worden op het coëxtrusieproces. Dit om het productieproces van Ti Automotive wat
meer in detail te bekijken. Ti maakt benzinetanks voor personenwagens. Hierbij gebruiken ze
coëxtrusie om multilayer benzinetanks te maken. Dit is nodig omdat benzine een vluchtige
stof is (= gemakkelijk verdampt). Deze damp bestaat uit moleculen die klein genoeg zijn om
door een kunststofbarrière heen te gaan. Hierdoor zou niet enkel benzinegeur zich verspreiden
maar ook ontploffingsgevaar creëren. Bij multilayer coëxtrusie worden meerdere lagen
gecombineerd. Er zal dus een laag voorzien zijn waar de benzinemoleculen niet door kunnen.
Bij Ti maken ze ook dieseltanks, hier is een monolayer tank echter voldoende, daar de
verdampte moleculen van diesel groter zijn dan deze van benzine. Hierdoor kunnen ze niet
door de kunststof heen gaan. Het principe van deze monolayer tanks is dezelfde als de
multilayer tanks maar veel eenvoudiger aangezien maar 1 laag geëxtrudeerd wordt.
6.1.Coëxtrusie principes
1) Gebruik van sluitschroeven:
In dit systeem worden verschillende kanalen bij elkaar gebracht op het eind van de
extrusiekop. Deze kanalen kunnen elk verschillende materialen bevatten. Elk kanaal
kan apart gesmoord worden door schroeven die het kanaal dicht duwen en zo het
debiet regelen.
Figuur 11 Coëxtrusieprincipe sluitschroeven (Nordson, 2005)
Dit principe is vooral handig wanneer de materialen die gebruikt worden grote
verschillen hebben in viscositeit. Het nadeel van dit principe is dat dit nooit gebruikt
wordt voor meer dan 3 lagen aangezien het ontwerp van de kop zeer complex wordt
en moeilijk nog aangepast kan worden.
26
2) Gebruik van een voedingsblok:
Dit systeem gebruikt een voedingsblok. Dit voedingsblok krijgt elk materiaal
individueel in “vloeibare” toestand. Door het ontwerp van dit blok kunnen de
verschillende stromen op elkaar gelegd worden om zo de verschillende lagen te
creëren. Hier liggen de lagen dus op elkaar op het moment dat ze het voedingsblok
verlaten.
Figuur 12 Coëxtrusieprincipe voedingsblok (Nordson, 2005)
Het grote voordeel van dit principe is dat de ontwikkelingskost en aanmaakkost van
het voedingsblok veel goedkoper is dan de aanmaak van een kop met sluitschroeven.
Ook kan dit principe gebruikt worden voor meer dan 3 lagen. Het nadeel van dit
principe is dat de materialen die gebruikt worden niet te veel mogen verschillen in
viscositeitswaarden.
27
3) Kop voor het creëren van 6-laagse kunststofcilinder
Figuur 13 Kop voor 6 laagse kunststof cilinder (bedrijfsinformatie, 2010)
Hierboven kunt u een technische tekening zien die het principe weergeeft hoe een 6laagste kunststofcilinder opgebouwd wordt. Na deze fase zal de blowmoulding
plaatsvinden in een matrijs.
28
4) Soorten meerlaagse tanks:
1) 6-laagse structuur:
a. Buitenlaag
b. Hermalen kunststof
c. Lijmlaag 1
d. Barrière
e. Lijmlaag 2
f. Binnenlaag
2) 7-laagse structuur:
a. Buitenlaag
b. Hermalen kunststof
c. Lijmlaag 1
d. Barrière
e. Lijmlaag 2
f. Binnenlaag
g. ESD-laag (Elektrische ontlading laag = electrostatic discharge)
3) Orgalloy structuur:
a. Buitenlaag
b. Hermalen kunststof
c. Lijmlaag 1
d. Barrièrelaag 1
e. Lijmlaag 2
f. Barrièrelaag 2
De keuze van de structuur kan door de klant bepaald worden (eventueel in overleg met TiAutomotive). Deze structuren worden allemaal opgebouwd met extrusiekoppen gelijkaardig
aan deze die besproken is in deel 3 hierboven.
29
6.2.Blowmoulding
In het vorige hoofdstuk zijn verschillende principes van extrusie uitgelegd. In dit hoofdstuk
zal verder ingegaan worden op de varianten van het gewone blowmouldingproces die gebruikt
worden bij het maken van tanks.
6.2.1. Suction blow moulding
Dit proces bestaat uit verschillende fasen die hieronder verder verduidelijkt worden.
In de eerste fase van het proces is de mal
aan beide sluitingen geopend.
Figuur 14 Suction blow moulding phase 1
(bedrijfsinformatie, 2010)
In de tweede fase vult de extrusiekop de mal
door middel van de openingen bovenaan en
onderaan. Onderaan de mal wordt lucht
aangezogen en bovenaan binnen in de kop
wordt er lucht ingeblazen. Deze lucht wordt
naar binnen geblazen zodat de cilinder die
gecreëerd wordt in de kop niet zou
toeplakken tijdens het aanzuigen in de mal.
Na het einde van de tweede fase is de mal
dus gevuld met de kunststoffen monolayer
Figuur 15 Suction blow moulding phase 2
(bedrijfsinformatie, 2010)
buis.
30
Bij de derde fase worden de openingen
bovenaan en onderaan de mal gesloten en
de lucht aan-en afvoer afgesloten. De
gewenste vorm is nu gemaakt en wordt nu
gekoeld in de mal om een vastere vorm aan
te nemen. Na verwijderen uit de mal zal de
vorm bijna niet meer wijzigen.
Figuur 16 Suction blow moulding phase 3
(bedrijfsinformatie, 2010)
Dit is de vierde en laatste fase in het proces.
Hier worden de mal en de openingen
bovenaan en onderaan geopend. Nu kan het
al deels afgekoelde werkstuk uit de mal
verwijderd worden voor nabewerking.
Figuur 17 Suction blow moulding phase 4
(bedrijfsinformatie, 2010)
31
6.2.2. 3D blow moulding with sequential mould
Dit proces bestaat opnieuw uit 4 fasen. Dit proces wordt gevoed door een extrusie kop die een
monolayer cilinder aanmaakt uit het gewenste materiaal. Deze cilinder wordt weggenomen
door een 6-assige robot die de cilinder op de juiste manier in de mal legt terwijl onderaan een
hoeveelheid lucht wordt aangebracht zodat deze cilinder niet toevalt. Nadat de vorm genoeg
gekoeld is wordt ze door een andere arm weggebracht voor nabewerking terwijl de 6-assige
arm al terug onderweg is met de volgende cilinder uit kunststof.
Figuur 18 3D blow moulding with sequential mould process (bedrijfsinformatie, 2010)
32
6.2.3. 3D blow moulding with horizontal mould
Dit is opnieuw een proces bestaande uit 4 fasen waarin hetzelfde principe wordt gehanteerd
als in het „3D moulding with sequential mould‟, het enige verschil is dat hier de mal
horizontaal gepositioneerd is in plaats van verticaal.
Eerst gaat de mal open en wordt het bovenste deel weg gemanoeuvreerd. Nu plaatst een robot
de semi-vloeibare kunststoffen cilinder in de mal waarna de mal sluit en de kunststoffen
cilinder opgeblazen wordt in de mal zodat het de gewenste vorm aanneemt. Hierna wordt na
koeling de vorm verwijderd en kan het proces opnieuw beginnen.
Figuur 19 3D blow moulding with horizontal mould process (bedrijfsinformatie, 2010)
6.2.4. Welke techniek waar gebruiken
De tabel hieronder geeft weer waar welke technieken die in de vorige hoofdstukken
besproken zijn gebruikt kunnen worden.
Monolayer
Coëxtrusie met 6
Coëxtrusie met 7 lagen
lagen
Traditionele
X
X
X
blowmoulding
Suction blow moulding
X
3D blow moulding with
X
sequential mould
3D blow moulding with
X
horizontal mould
Tabel 1 Blow moulding technieken toepassingen
33
6.2.5. Dikte regeling
Wanneer de “buis” geëxtrudeerd wordt om daar dan via blowmoulding een benzinetank van te
maken, moet deze buis op verschillende plaatsen dikker zijn dan op andere plaatsen zodat de
tank bij het opblazen in de mal overal even dik is.
Bij Ti gebruiken ze een variant op het voedingsblokprincipe gecombineerd met een speciale
dikteregelingskop. Een principeschets van deze kop vindt u hieronder.
Figuur 20 Axiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)
Hier wordt aan axiale wanddiktecontrole gedaan. In de toevoerkanalen komt het materiaal toe.
De conische kop kan op en neer bewegen om zo de dikte op elke plaats over de volledige
lengte te kunnen regelen. Ondanks dat dit principe echter zeer eenvoudig is, is de afstelling en
regeling van de kop dit zeker niet. Dit komt omdat dit principe nog gecombineerd wordt met
het volgende gepatenteerde systeem.
34
Dit systeem wordt PWDS genoemd en staat voor „Partial Wall Thickness Distribution
System‟.
Figuur 21 PWDS system (bedrijfsinformatie, 2010)
Waar in het vorige systeem de dikte axiaal werd geregeld, kan dat hier radiaal gebeuren
doormiddel van servokleppen. Door aan de verschillende zijdes te trekken of te duwen
kunnen onderstaande combinaties gevormd worden.
Figuur 22 Radiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)
De sturing van deze kop gebeurt zeer dynamisch en wordt regelmatig bijgesteld door de
techniekers aan de hand van controlemetingen op de geproduceerde stukken.
35
Analyses Prisma3
Zoals vermeld in de opdracht zal in dit hoofdstuk de analyses van Prisma3 onderzocht
worden. Er werd gekozen om te werken met een Quick Guide in combinatie met een
handleiding. De structuur van de analyses is niet zo evident. Vaak kan er bij 1 analyse
verschillende opties worden ingesteld waardoor eigenlijk verschillende analyses onder 1 naam
zitten. Sommige analyses waren ook nog niet beschikbaar gesteld door Sisteplant. Andere
analyses bleken niet relevant voor TI Automotive Lokeren. Bij het onderzoek werden vaak
zaken opgemerkt die voor verbetering vatbaar waren. Daarom werd er door ons regelmatig
gecommuniceerd met Sisteplant. Onze verbetervoorstellen werden vaak door Sisteplant
aanvaard. Sommige zaken werden meteen in het programma aangepast. Andere zaken worden
met een latere update geïmplementeerd.
Er werd op regelmatige basis samengezeten met werknemers van het bedrijf om problemen
met het onderhoud op te lossen. Een goed voorbeeld hiervan is de uitwerking van de metingen
via Prisma3. Dit zal verder in hoofdstuk 10: uitwerking metingprobleem worden uitgelegd.
Tijdens het onderzoek naar de verschillende analyses werd er een schema gemaakt van de
boomstructuur. Hier werd telkens op aangeduid welke analyses voltooid waren en welke nog
niet. Zo konden de betrokken personen steeds de stand van zaken opvolgen. Dit schema is op
de volgende pagina weergegeven.
Uiteindelijk werd er nog een presentatie gegeven met uitleg over hoe medewerkers onze
scriptie praktisch kunnen gebruiken om met de analyses van Prisma3 te werken. Deze
presentatie is terug te vinden in bijlage 2.
36
Analysis
Resources
Economic
Policies
Equipment
Maintenance
Politics
Work Order
Preventive
Technical
analysis
Human
Resources
Measurements
Fulfillment
Optimization
Outsourced
Services
Service Sales
Continuous
Improvement
Stocks
Purchase
Diagnosis
Events, Indicators
and Objectives
Stock movement
query
Purchase order
report
Indicator
Calculation
Parameterized
Report Launcher
Invoice Follow up
Reports
Asset outputs
query
Delivery Note
Report
Indicator Graph
Summarized Report
Launcher
Query Execution
Planned / Real
Calendar from an
Asset / Procedure
Operation State
Fulfillment
Defect by asset
analysis
Measure Report
Assets Planned /
Real Calendar
Operation
Feedback Analysis
Movement Report
Invoice Report
Indicator
Comparison
Graphic
MTTR,MTBF &
MKBF Report
Measurement
Evolution Graphic
Preventive Plans
Planned / Real
Calendar
WO's for operation
State
Store Summary
Credit Note Report
Control Panel
Calculator
Planning
Fulfillment
DCA Analysis
Store Valuation
Supplier Service
Level
Preventive
Fulfillment Report
Preventive /
Corrective Analysis
Valuation by family
Request / Invoice
Price deviation
Item ABC
Price by Family
Evolution
Asset/Type Cost
Report
Response Analysis
Assets Defect
Query
ABC Reports
Asset/Type Cost
Graphic
Labor by worker
Analysis
Workload
Analysis
Downtime Report
by asset / Type
Visual Reports
Supplier ABC
Serial Number
Tracebility
Serial Number
Movement /
Intervention
Items under
ordering quantity
report
Legende:
-
Afgewerkt
-
Niet relevant voor TI
Utilities
Sales Invoice
Report
Measure Query
Asset Cost Report
Asset graphic
analysis
Downtime
Evaluation
Safety
- Nog niet aanwezig in de huidige modules
37
7. Correct gebruik werkorders
Om alle analyses correct te kunnen gebruiken moeten de werkorders op de juiste manier
worden gebruikt. Er werd daarom een procedure aangemaakt die kan gevolgd worden door de
medewerkers van TI. Als deze procedure gebruikt wordt, zal het werkorder volledig en
correct zijn ingevuld.
7.1.Instructiekaart: Aanmaken Work Order
 Open Prisma3
 Ga naar Operation/Work Order/Work Orders/ Complete WO
 Klik op
(Prisma3 genereert uniek WO nummer)
 Geef een titel aan het WO
 Geef „Priority‟ default waarde 0
 Selecteer een „Asset‟
 Selecteer een „Work Type‟
Figuur 23 Lijst 'WorkTypes' (Prisma 3, 2014)
 Vul (rechtsonder) Planned Downtime aan in de vorm uur:minuten (als dit van
toepassing is)
 Naar tabblad „Other Data‟.
 Selecteer „Workshop‟
38
 Gebruik de procedure “ontlenen wisselstuk” om met de scanners reserveonderdelen uit
te scannen
 Ga naar tabblad „Downtime by WO‟
 Druk op „Insert‟, er wordt een extra lijn toegevoegd
Figuur 24 Insert regel (Prisma 3, 2014)
 Selecteer opnieuw een „Asset‟
 Geef een „Starting Date‟ en „End Date‟ in (de tijd dat de „Asset‟ niet operationeel
was).
 Pas zonodig het „Downtime Type‟ aan
 Vink „Operational‟ al dan niet aan of uit (was de machine werkzaam tijdens de werken
of niet)
 Ga naar tabblad „Manpower by WO‟
 Klik op „Insert‟
 Voeg uzelf toe en zo nodig uw collega(„s) die geholpen hebben
 Vul „Starting Date‟ en „End Date‟ van alle toegevoegde arbeiders verder aan
 Pas indien nodig het „Hour Type‟ aan, dit kun je doen door erop te klikken en dan op
het vergrootglas te klikken om daarna in de dropdown menu het juiste type te
selecteren
 Ga naar Tablad „Defects by WO‟
 Klik op „Insert‟
 Vul de datum aan waarop het defect zich heeft voorgedaan
 Selecteer een defect in de dropdown menu die u verkrijgt door op het vergrootglas te
klikken (wanneer het defect die u zoekt niet in de lijst staat enkel dan NVT selecteren)
 Selecteer een „Cause‟ in de dropdown menu die u verkrijgt door op het vergrootglas te
klikken (wanneer het niet in de lijst staat of niet bepaald is NVT selecteren)
 Selecteer NVT in de dropdown menu waar u de „Action‟ kunt selecteren
39
8. Quick Guide
In het volgende hoofdstuk staat de handleiding van de analyses van Prisma3. Maar als
gebruiker kan er veel tijd verloren gaan om een juiste analyse terug te vinden. Eerst zou een
gebruiker alle analyses moeten bekijken om zo te beslissen welke analyse het meest gewenst
is. Om het gebruik van de handleiding efficiënter te maken werd besloten een Quick Guide te
gebruiken.
De Quick Guide stelt de vraag: Welke informatie wil ik van een analyse verkrijgen? De
gebruiker kan meteen naar de sectie van de Quick Guide gaan die zijn vraag beantwoordt. Hij
zal dan meteen zien welke analyses van toepassing zijn. Bovendien worden de verschillende
analyses met elkaar vergeleken. Aan de hand van een aantal kernzinnen wordt het verschil
tussen de mogelijke analyses duidelijk gemaakt. De gebruiker kan nu zijn keuze maken.
Nu de gebruiker de gepaste analyse heeft gevonden, is het doel van de Quick Guide bereikt.
De Quick Guide geeft nu de informatie die de gebruiker nodig heeft:
 De naam van de analyse.
 Het nummer van het hoofdstuk in de handleiding.
 Het pad in Prisma3 dat gevolgd moet worden om tot de analyse te komen.
Belangrijke Opmerking:
Bij veel analyses is er de mogelijkheid de parameter break by te definiëren. Deze zorgt ervoor
dat je enkel gegevens van een bepaald niveau in de boomstructuur van TI weergeeft. Dit lijkt
een zeer handige parameter aangezien dit de onderverdeling van de resultaten bepaalt. Er
moet echter wel voorzichtig omgesprongen worden met deze parameter. Uit onderzoek bleek
dat het mogelijk is dat bepaalde informatie niet verwerkt wordt door specificatie van deze
parameter.
Een voorbeeld:
Onderhoud A is gelinkt aan productielijn Coex1.
Onderhoud B is gelinkt aan machine 1 van productielijn Coex1.
Wanneer „break by…‟ gekozen wordt per machine. Dan zal enkel onderhoud B in rekening
worden gebracht. Aangezien onderhoud A zich een niveau hoger bevind in de boomstructuur.
Wij raden dan ook aan deze parameter enkel te gebruiken op niveau van: „Company‟ of
„Productielijn‟, dit om te voorkomen dat bepaalde kosten of uren worden vergeten.
40
8.
Quick Guide ...................................................................................................................... 40
8.1.
Kosten ........................................................................................................................ 43
8.1.1.
Per asset .............................................................................................................. 43
8.1.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 43
8.1.3.
Per werktype ....................................................................................................... 44
8.1.4.
Per defectbeschrijving ........................................................................................ 44
8.1.5.
Per oorzaak ......................................................................................................... 44
8.1.6.
Via „Break By‟ ................................................................................................... 45
8.2.
Werkuren ................................................................................................................... 46
8.2.1.
Per asset .............................................................................................................. 46
8.2.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 46
8.2.3.
Per werktype ....................................................................................................... 46
8.2.4.
Per werknemer.................................................................................................... 47
8.2.5.
Via „break by‟..................................................................................................... 47
8.3.
Downtimes per asset (niet-operationele uren) ........................................................... 48
8.3.1.
Per asset .............................................................................................................. 48
8.3.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 48
8.3.3.
Per werktype ....................................................................................................... 49
8.3.4.
Per defectbeschrijving ........................................................................................ 49
8.3.5.
Per oorzaak ......................................................................................................... 49
8.3.6.
Via „break by‟..................................................................................................... 49
8.4.
Aantal werkorders...................................................................................................... 50
8.4.1.
Per asset .............................................................................................................. 50
8.4.2.
Per tijdseenheid .................................................................................................. 50
8.4.3.
Per werktype ....................................................................................................... 50
8.4.4.
Per defectbeschrijving ........................................................................................ 51
8.4.5.
Per oorzaak ......................................................................................................... 52
8.4.6.
Via „break by‟..................................................................................................... 52
8.5.
MTBF (Mean Time Between Failures) ..................................................................... 53
8.6.
Measurement Analyses .............................................................................................. 53
41
8.7.
Response Analyses .................................................................................................... 53
8.8.
Preventive .................................................................................................................. 54
8.8.1.
Fulfillment: Analyses die werken met work procedures .................................... 54
8.8.2.
Optimization: Analyses die werken met operations ........................................... 55
8.9.
Stock .......................................................................................................................... 56
8.9.1.
Beweging van goederen ..................................................................................... 56
8.9.2.
Volledig magazijn .............................................................................................. 57
8.9.3
ABC Analyse......................................................................................................57
42
8.1.Kosten
Deze analyses worden gebruikt om informatie over de kostenverdeling op te vragen.
8.1.1. Per asset

9.1.1.1 Asset Cost Report
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Cost Report
 Lijst.
 Kan gedetailleerd per werkorder of algemeen per asset.
 Ook mogelijkheid om de waarden cumulatief weer te geven.

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Total Cost: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie.
 Per gekozen tijdschaal en asset.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
8.1.2. Per tijdseenheid

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Total Cost: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie.
 Per gekozen tijdschaal en asset.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

9.1.1.4 Visual Reports: Totals: Amount
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Per gekozen tijdsschaal.
 Mogelijkheid om alle werkorders op te vragen die verwerkt zijn.
43
8.1.3. Per werktype

9.1.1.4 Visual Reports: Work Types
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Procentueel, kosten per type en cumulatieve.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van een bepaalde onderverdeling.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Total Cost: tabblad Totals
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.
 Procentuele verdeling.
 Extra grafiek: opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.

9.1.2.1 Asset/Type Cost Report
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Report
 Lijst.
 Gedetailleerde of beknopte informatie.
 Onderscheid kosten van externe firma‟s.
 Mogelijkheid voor een extra onderverdeling per asset.
8.1.4. Per defectbeschrijving

9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Amount
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Cumulatief.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van een bepaalde onderverdeling.
8.1.5. Per oorzaak

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Amount
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Cumulatief.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
44
8.1.6. Via ‘Break By’

9.1.1.2: ABC Reports: Amount by Asset
Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports
 Lijst.
 Beknopte informatie.
 Enkel een cumulatieve mogelijk.

9.1.1.4 Visual Reports: Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische interactieve informatie.
 Cumulatief uitgezet.
 Werkorders van 1 schaalverdeling kunnen opgevraagd worden.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Total Cost: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Cumulatieve uitgezet.
45
8.2.Werkuren
De werkuren worden hiermee geanalyseerd. Deze analyses kunnen gebruikt worden om de
duur van het onderhoud na te kijken. Het kan voorkomen dat een asset tijdens het onderhoud
operationeel blijft. Maar, dat deze technieker gedurende lange tijd bezig is met de
werkzaamheden. Het kan dus zinvol zijn de resultaten van deze analyses te vergelijken met
deze van de downtime.
8.2.1. Per asset

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Reported Time tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie per gekozen tijdschaal.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
8.2.2. Per tijdseenheid

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Reported Time: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

9.1.1.4 Visual Reports: Totals: Manpower Work Time Feedback
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie per gekozen tijdsschaal.
8.2.3. Per werktype

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Reported Time: tabblad Totals
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.
 Procentuele verdeling.
 Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.
46
8.2.4. Per werknemer

9.1.3.2 Labour by Worker Analysis
Analysis / Work Order / Human Resources / Labour by Worker Analysis
 Lijst.
 Enkel interne werknemers.
 Gedetailleerd of beknopt.

9.1.3.3 Workload Analysis by Supplier
Analysis/ Work Order/ Human Resources/ Workload Analysis by Supplier
 Lijst.
 Enkel de externe firma‟s.
 Gedetailleerd of beknopt.
8.2.5. Via ‘break by’

9.1.1.2 ABC Reports: Manpower Hours by Asset
Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports
 Lijst.
 Beknopte informatie.
 Specificatie via „Break by‟.
 Enkel cumulatieve mogelijk.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Reported Time: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Cumulatieve weergave.
47
8.3.Downtimes per asset (niet-operationele uren)
Deze analyses bestuderen de uren waarbij de asset niet operationeel was. De productie lag
m.a.w. stil. Deze analyses zijn belangrijk omdat deze nog extra verdoken kosten met zich
meebrengen. Een asset die niet kan produceren, kan immers ook geen nieuwe producten
maken. Wel moet men rekening houden het feit dat onderhoud kan gepland zijn op een
moment dat er geen productie is. In dit geval brengt de downtime geen extra kosten met zich
mee.
8.3.1. Per asset

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Real Downtime tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie per gekozen tijdschaal.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

9.1.5.1 Downtime Report by Asset/ Type
Analysis / Work Order/ Downtime Evaluation / Downtime Report by Asset/ Type
 Lijst.
 Onderscheid downtime types: „Breakdown‟ en „Planned Stop‟.
 Gedetailleerd met start- en einddatum van het onderhoud, betrokken
werkorders.
 Beknopte lijst ook mogelijk.
8.3.2. Per tijdseenheid

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: Real Downtime Time tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

9.1.1.4 Visual Reports: Downtimes
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Ook cumulatief per ‟break by‟.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen.
48
8.3.3. Per werktype

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Real Downtime Time: tabblad Totals
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.
 Procentuele verdeling.
 Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.
8.3.4. Per defectbeschrijving

9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Number of times
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Cumulatief.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
8.3.5. Per oorzaak

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Number of times
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Cumulatief.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
 van bepaalde periode.
8.3.6. Via ‘break by’

9.1.1.2 ABC Reports: Downtime Hours by Asset
Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports
 Lijst.
 Beknopte informatie.
 Specificatie via „Break by‟.
 Enkel cumulatieve mogelijk.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: Real Downtime Time: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Cumulatieve weergave.
49
8.4.Aantal werkorders
Het kan handig zijn enkel te weten hoeveel werkorders er waren. Zo kan bekeken worden met
welke asset er de meeste problemen waren. Eveneens kan men nagaan welk type onderhoud
het meest voorkomt.
8.4.1. Per asset

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: WO Number tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie per gekozen tijdschaal.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
8.4.2. Per tijdseenheid

9.1.1.3 Asset Graphic Analysis: WO Number tabblad Assets
Analysis / Work Order / Economic Policies / Asset Graphic Analysis
 Grafische informatie per gekozen tijdschaal en asset.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.
8.4.3. Per werktype

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: WO Number: tabblad Totals
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Keuze onderverdeling op „Work Types‟ of „Work Type Groups‟.
 Procentuele verdeling.
 Extra opsplitsing per tijdseenheid via „Base Time‟.
50
8.4.4. Per defectbeschrijving

9.1.1.4 Visual Reports: Defects: Number of times
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Cumulatief.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

9.1.4.1 Assets Defect Query: Defect Analysis
Analysis / Work Order / Technical Analysis / Assets Defect Query
 Interactieve weergave.
 Verder onderverdelen op oorzaak.
 Opvragen werkorders van selectie.

9.2.2.4 DCA Analysis
Analysis/ Preventive/ Optimization/ DCA Analysis
 Interactieve weergave.
 Verder onderverdelen op oorzaak.
 Opvragen werkorders van selectie.
 Extra informatie: betrokken werkuren, kosten en downtime.

9.1.4.2 Defect by Asset Analysis
Analysis / Work Order / Technical Analysis / Defect by Asset Analysis
 Lijst.
 Beknopte informatie (geen informatie over specifieke WO‟s).
 Extra onderverdeling per asset mogelijk (Detailed Report).
51
8.4.5. Per oorzaak

9.1.1.4 Visual Reports: Causes: Number of times
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Cumulatief.
 Mogelijkheid om werkorders op te vragen van bepaalde periode.

9.1.4.1 Assets Defect Query: Cause Analysis
Analysis / Work Order / Technical Analysis / Assets Defect Query
 Interactieve weergave.
 Verder onderverdelen op defectbeschrijving.
 Opvragen werkorders van selectie.
8.4.6. Via ‘break by’

9.1.1.2 ABC Reports: Downtime Hours by Asset
Analysis / Work Order / Economic Policies / ABC Reports
 Lijst.
 Beknopte informatie.
 Specificatie via „Break by‟.
 Enkel cumulatieve mogelijkheid.

9.1.2.2 Asset/Type Cost Graphic: WO Number: tabblad Assets
Analysis / Work Order / Maintenance Politics / Asset/Type Cost Graphic
 Grafische voorstelling.
 Cumulatieve weergave.
52
8.5.MTBF (Mean Time Between Failures)

9.1.4.3 MTTR, MTBF & MKBF Report
Analysis/ Work Order / Technical Analysis / MTTR, MTBF & MKBF Report
 Lijst.
 Mogelijkheden om verschillende lijsten te genereren.
 Extra informatie: o.a. aantal werkorders, downtime, interventietijd.
8.6.Measurement Analyses

9.1.6.1 Measure Query
Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measure Query
 Interactieve lijst.
 Chronologische lijst met de metingen van 1 measurer.

9.1.6.2 Measure Report
Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measure Report
 Lijst.
 Chronologische lijst met de metingen van 1 of meerdere measurers.

9.1.6.3 Measurement Evolution Graphic
Analysis/ Work Order/ Measurements/ Measurement Evolution Graphic
 Grafisch: evolutie metingen.
 1 of meerdere measurers tegelijk.
8.7.Response Analyses
Met deze analyses wordt de reactietijd geanalyseerd.

9.1.1.4 Visual Reports: Response Analysis
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Som en gemiddelde responsetijd.

9.1.3.1 Response Analysis
Analysis / Work Order / Human Resources / Response Analysis
 Lijst.
 Gemiddelde responsetijd.
 Gedetailleerd of beknopt.
53
8.8.Preventive
Vooraleer met deze analyses te werken is het van belang de opmerking te lezen die bij de
inleiding van hoofdstuk 9.2: Preventive te lezen. Deze legt o.a. uit wat een work procedure en
een operation is.
8.8.1. Fulfillment: Analyses die werken met work procedures
Deze analyses bestuderen de mate van voltooiing van het preventief onderhoud.

9.1.1.4 Visual Reports: Preventive fulfillment
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Per tijdsinterval: gelanceerde en uitgevoerde werkorders.

9.2.1.1 Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure
Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Planned/Real Calendar from an
Asset/Procedure
 Grafische kalender.
 Enkel 1 work procedure van 1 asset.

9.2.1.2 Assets Planned/Real Calandar
Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Assets Planned/Real Calandar
 Grafische kalender.
 Een volledige tak of 1 asset.
 Alle work procedures van de gekozen assets.

9.2.1.4 Planning Fulfillment
Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Planning Fulfillment
 Grafische kalender.
 Planning Numbers.

9.2.1.5 Preventive Fulfillment Report
Analysis/ Preventive/ Fulfillment / Preventive Fulfillment Report
 Lijst.
 Gedetailleerde of beknopte lijst.
 Ingeven via: Planning Numbers, tijdsinterval of via Work procedures.
54
8.8.2. Optimization: Analyses die werken met operations
Deze analyses bestuderen of de operations zijn uitgevoerd.

9.2.2.1 Operation State Fulfillment
Analysis/ Preventive/ Optimization/ Operation State fulfillment
 Lijst.
 Zeer beknopt.
 Het aantal werkorders waarvan de Operation voltooid is.

9.2.2.2 Operation Feedback Analysis
Analysis/ Preventive/ Optimization/ Operation Feedback Analysis
 Lijst.
 Aantal voltooide werkorders.
 Beknopte informatie.
 Work procedures waar Operations betrekking op hebben

9.2.2.3 WOs for Operation State
Analysis/ Preventive/ Optimization/ WOs for Operation State
 Lijst.
 Gedetailleerde informatie: datum, asset.

9.2.2.5 Preventive/Corrective Analysis
Analysis/ Preventive/ Optimization/ Preventive/Corrective Analysis
 Grafische kalender.
 Kleurcode: voltooid of niet voltooid.
55
8.9.Stock
Deze analyses zullen zich focussen op het reservemagazijn. Ze geven de stand van het
magazijn, de bewegingen in het magazijn en de daarbij betrokken kosten.
8.9.1. Beweging van goederen
Enkel goederen die een beweging ondergaan hebben worden geanalyseerd.

9.1.1.4 Visual Reports: Store Consumption
Analysis / Work Order / Economic Policies / Visual Reports
 Grafische informatie.
 Kosten output per week/maand.
 Cumulatieve kosten per familie.

9.3.1 Stock Movement Query
Analysis/ Stocks/ Stock Movement Query
 Interactieve lijst.
 Input en output.
 Onderdeel kan opgevraagd worden.

9.3.2 Asset Output Query
Analysis/ Stocks/ Asset Output Query
 Interactieve lijst.
 Enkel Output.
 Onderdeel kan opgevraagd worden.
 Betrokken werkorder weergegeven.

9.3.3 Movement Report
Analysis/ Stocks/ Movement Report
 Lijst.
 Input en output.
56
8.9.2. Volledig magazijn
Deze analyses geven de stand van het volledig magazijn weer op een bepaalde datum.

9.3.4 Store Summary
Analysis/ Stocks/ Store Summary
 Via boomstructuur.
 Enkel aantal onderdelen.

9.3.5 Store Valuation
Analysis/ Stocks/ Store Valuation
 Lijst.
 Aantal onderdelen.
 Informatie i.v.m. kostprijs.

9.3.6 Valuation by family
Analysis/ Stocks/ Valuation by family
 Lijst.
 Aantal onderdelen.
 Informatie i.v.m. kostprijs.
 Onderverdeling volgens familie.
8.9.3. ABC analyse
Deze analyses geven een lijst waarbij de onderdelen gerangschikt worden volgens de kosten.
Onderdelen die een hoge kost met zich meebrachten worden bovenaan geplaatst.

9.3.7 Item ABC
Analysis/ Stocks/ Item ABC
 Lijst.
 Verbruikte goederen of heel magazijn.
 Procentuele kost.

9.3.8 Supplier ABC
Analysis/ Stocks/ Supplier ABC
 Lijst.
 Enkel aangekochte goederen.
 Procentuele kost.
57
9. Handleiding analyses Prisma3
Prisma3 is onderverdeeld in 3 grote luiken: customization, operation en analysis.
Customization is het gedeelte waar verschillende instellingen kunnen worden gewijzigd.
Slechts een beperkt aantal medewerkers van Ti Automotive Lokeren hebben toegang tot deze
sectie.
Operation wordt vooral gebruikt door de mensen op de werkvloer voor het vervolledigen van
werkorders.
Analysis: De focus van dit eindwerk ligt bij het analyse gedeelte. Deze analyses omvatten een
breed spectrum. Het omvat alles aangaande kosten en werkuren tot het uitzoeken van de
grootste oorzaken van falen. Men kan dit zowel opgelijst als grafisch laten weergeven.
58
9.1. Work Order
9.1.1. Economic Policies
9.1.1.1. Asset Cost Report:
Bij het aanmaken van de zoekopdracht moeten verschillende parameters meegegeven worden:
-
Tijdsinterval: Enkel de werkorders binnen dit tijdsinterval worden beschouwd voor het
maken van deze analyse.
-
Assets: Hier heb je de optie om alle assets in beschouwing te nemen of te filteren op
bepaalde assets die apart bestudeerd moeten worden.
-
Break by… : Met deze optie kun je kiezen op welk niveau in de bedrijfsboom de analyse
moet worden uitgevoerd.
-
WO filter: Hier kan nog gefilterd worden op bepaalde WO‟s als dit gewenst is.
Als al deze parameters zijn opgegeven kan in het menu „Report‟ de gewenste analyse worden
geselecteerd. Deze verschillende analyses zijn hieronder verder uitgelegd.
Detailed Cost by Asset by level Break
Bij het selecteren van deze optie worden alle WO‟s bestudeerd binnen het geselecteerde
tijdsinterval. Na het klikken op „Print‟ zal een document gegenereerd worden met een bepaald
resultaat. Het resultaat hangt af van welk niveau er in de productieboom is gekozen. Dit
gebeurt bij de „break by …‟ optie. Per blad wordt dus bijvoorbeeld een productielijn
weergegeven met een overzicht van alle gerelateerde WO‟s (binnen het opgegeven
tijdsinterval).
Van deze WO‟s is dan een gestructureerd overzicht gegeven van een hele hoop data:

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan dat specifiek onderdeel heeft
besteed.

Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan dat specifiek onderdeel
heeft besteed.

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel gelinkt is.

Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma gelinkt is.

Mat. Amount: De kosten van de gebruikte onderdelen van het reservemagazijn.

Cha. Amount: Hier kunnen extra kosten van het WO worden ingegeven. Kosten die
nergens anders kunnen geplaats worden.
59

Total Amount: De totale kost van het onderhoud. Dit is de som van de loonkosten en
de materiaalkosten van de reserveonderdelen.
Elk van deze titels is een kolom. In elke kolom wordt onderaan ook een totaal weergegeven.
Ook wordt hier nog gewone informatie meegegeven:

Asset: Het asset waaraan het gegeven WO gelinkt is.

WO Number: Het nummer van het werkorder en de naam van het werkorder.

Editation Date/Hour: Dag en uur van de aanmaak van het werkorder.
Summarized Cost by Asset by level Break
Deze analyse is een samenvatting van bovenstaande. Per asset wordt meteen de som berekend
van alle kosten.
Cost by accumulated Asset by Level
In de bovenstaande analyses werd telkens per blad onderaan de kolommen de totalen
gegeven. In deze analyse worden deze totalen allemaal na elkaar gegeven zonder te
specifiëren naar bepaalde WO‟s.
60
9.1.1.2. ABC Reports:
Bij het aanmaken moeten volgende gegevens/parameters meegeven worden:

Het tijdsinterval waartussen alle te bestuderen WO‟s zitten.

Assets: Hier kan indien gewenst op assets gefilterd worden.

Break by… : Het niveau in de bedrijfsboom waarop de analyse moeten worden
gedaan.
Ook hier zijn verschillende subanalyses mogelijk.
Amount by Asset
Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit
document geeft een lijst van alle elementen die een kost gegenereerd hebben binnen de
opgegeven tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam.
Hierbij staat ook telkens de totale kost, deze kost is de som van alle werkuren en van alle
gebruikte spare parts. Onderaan deze kolom is dan ook de totale som weergegeven over alle
assets. Dan zijn er ook nog de kolommen „Total‟ en „% Accumulated‟. De kolom „Total‟
geeft procentueel weer hoe de kost aan die bepaalde asset zich verhoudt tot het totaal. De
kolom „% Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.
Manpower Hours by Asset
Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit
document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven
tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. In de kolom
„Labor Time Hours‟ staat het totaal aantal uren dat eraan gewerkt is. Met onderaan het totaal
aantal uren dat er gewerkt is over de complete lijst van assets. De kolom „Total‟ geeft
procentueel weer hoeveel uren aan die bepaalde asset is gespendeerd en hoe die zich verhoudt
tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan geaccumuleerd weer.
61
Downtime Hours by Asset
Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit
document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven
tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. Daarnaast staat
dan het totaal aantal uren downtime in de kolom „Downtime Hours‟. Met onderaan het totaal
aantal uren downtime die er geweest zijn over de complete lijst van assets. De kolom „Total‟
geeft procentueel weer hoeveel uren downtime er geweest is bij die bepaalde assets en hoe die
zich verhoudt tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan
geaccumuleerd weer.
WO Number by asset
Bij het printen van de resultaten van deze analyse wordt er een document gegenereerd. Dit
document geeft een lijst van alle elementen waaraan gewerkt is geweest binnen de opgegeven
tijdsperiode. In deze lijst worden de Assets opgesomd samen met hun naam. In de kolom
„WO Number‟ staat het totaal aantal werkorders gerelateerd aan deze asset. Met onderaan het
totaal aantal WO‟s die er geweest zijn over de complete lijst van assets. De kolom „% from
total‟ geeft procentueel weer hoeveel WO‟s er geweest zijn bij die bepaalde assets en hoe die
zich verhouden tot het totaal. De kolom „Accumulated‟ geeft deze procenten dan
geaccumuleerd weer.
62
9.1.1.3. Asset Graphic Analysis:
Voor een juiste interpretatie van de analyse moeten de parameters correct worden ingevuld.
Deze parameters zijn:

Het tijdsinterval waarin de analyse opgebouwd moet worden.

De assets die bestudeerd moeten worden.

De „Base Time‟: Dit is de eenheid die gebruikt zal worden voor alle tijdgerelateerde
grafieken. Dit kan per week, maand of jaar worden ingesteld.
Als het gewenst is kan ook een WO filter ingesteld worden.
Bij het maken van de zoekopdracht kan er gekozen worden tussen 4 opties. Deze geven elk
hun specifieke resultaten weer aan de hand van bovenstaande parameters. De resultaten die
gegeven worden bij deze 4 opties zijn hieronder gedetailleerd uitgelegd.
Reported time:
In het tabblad „assets‟ worden 2 grafieken gegeven. De bovenste grafiek geeft een overzicht
van het aantal uren die intern en extern besteed zijn in functie van de tijd. Deze tijdschaal is
afhankelijk van de „Base Time‟ die kan worden gekozen bij het aanmaken van de
zoekopdracht. Enkel het gekozen tijsinterval wordt weergegeven. Als een deel van de grafiek
verder moet bestudeerd worden, kan men dit doen door te dubbelklikken op de grafiek. Er zal
een lijst worden weergegeven van werkorders die aan dit deel van de grafiek gerelateerd zijn.
In de onderste grafiek wordt juist hetzelfde uitgetekend maar dan per productielijn/-groep.
Wanneer er geklikt wordt op de grafiek bij een bepaalde lijn zal de bovenste grafiek zichzelf
updaten en specificeren naar de lijn waarop geklikt werd.
De knop „previous‟ rechts bovenaan geeft u een weg naar de grafiek voor een niveau hoger in
de bedrijfsboom.
63
Total Cost
Ook nu worden 2 grafieken weergegeven in het tabblad „Assets‟. Bovenaan geeft het
programma een overzicht van de kosten van een vooraf bepaalde tijdsperiode en interval
(„Base Time‟). De kosten worden onderverdeeld in de volgende categorieën:

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel werd betaald.

Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma werd betaald.

Cha. Amount: Hier kunnen extra kosten van het WO worden ingegeven. Kosten die
nergens anders kunnen geplaats worden.

Mat. Amount: De kosten van de gebruikte onderdelen van het reservemagazijn.

Ext. Mat Amount: Niet relevant voor TI.
Onderaan wordt ook weer de totale kost weergegeven maar per productielijn/groep. De
grafiek bovenaan kan ook weer geüpdate worden naar een bepaald onderdeel van de
bedrijfsboom. Dit kan gedaan worden door op de gewenste lijn/groep te klikken op de
onderstaande grafiek om dieper te gaan in de bedrijfsboom. Ook kan er terug op de knop
„previous‟ geklikt worden om een niveau hoger te gaan in de bedrijfsboom.
Real Downtime
In het tabblad „assets‟ worden 2 grafieken weergegeven. De grafiek bovenaan geeft het totaal
aantal uren downtime aan in het opgegeven tijdsinterval. Deze uren bevatten zowel de
gewone downtime-uren alsook de downtime-uren die opgegeven zijn waarbij de optie
„operational‟ is aangevinkt. Onderaan worden terug dezelfde downtime-uren weergegeven
maar opnieuw volgens het niveau in de bedrijfsboom die bij het aanmaken van de
zoekopdracht was geselecteerd. De „previous‟ knop rechts bovenaan geeft terug toegang tot
een hoger niveau in de bedrijfsboom. Het klikken op een bepaalde lijn/groep zorgt opnieuw
voor een verfijnde zoekopdracht specifiek naar de lijn/groep.
WO Number
Het tabblad „assets‟ toont 2 grafieken, de bovenste grafiek toont het aantal WO‟s die
aangemaakt zijn in het tijdsinterval. Klikken op eender welke zone van de bovenste
grafiekresultaten zorgt voor een pop-up die een lijst geeft van alle betrokken WO‟s. Onderaan
worden ook het aantal WO‟s uitgetekend maar op een bepaald niveau in de bedrijfsboom. De
„previous‟ knop gaat naar een hoger niveau in de bedrijfsboom. Er kan geklikt worden op een
onderdeel van de onderste grafiek. De analyse zal dan verfijnd worden naar dit geselecteerd
onderdeel.
64
9.1.1.4. Visual Reports:
Deze zoekopdracht is de meest gevarieerde zoekopdracht die momenteel beschikbaar is in
Prisma3. Het geeft dan ook een uitgebreide waaier aan resultaten aan de hand van taart- en
staaf diagrammen. Bij het maken van de zoekopdracht zullen verscheidene parameters moeten
worden meegegeven:

Het tijdsinterval waarin de analyse wordt gedaan.

De assets die bestudeerd worden.

De „Break by…‟ optie: Niet alle grafieken werken met een tijdsschaal. Sommige
grafieken worden onderverdeeld via de bedrijfsstructuur. Hier kun je dus een specifieke
tak in de bedrijfsboom selecteren.

De „Base Time‟: Deze parameter heeft effect op alle grafieken die volgens de tijd (binnen
het tijdsinterval) worden gemodelleerd.
Ook bij deze zoekopdracht kan een WO filter worden ingesteld.
Om de resultaten te genereren wordt er geklikt op „Launch Graphic‟. Nu is er onder de
tabbladen die bovenaan beschikbaar zijn een hele waaier aan resultaten beschikbaar. Deze
worden hierna gedetailleerd besproken.
Tabbladen:
-
Totals:
Dit tabblad geeft 2 grafieken weer: bovenaan staat de grafiek „Manpower Work Time
Feedback‟ en onderaan „Amount‟.
De „Manpower Work Time Feedback‟ grafiek geeft het totaal aantal werkuren die besteed
zijn aan de WO‟s binnen het opgegeven tijdsinterval. Deze kunnen wekelijks, maandelijks
of zelf per jaar worden uitgezet. Wanneer er geklikt wordt op deze grafiek zal er een lijst
gegenereerd worden met alle WO‟s die gebruikt worden in de zoekopdracht, dus niet
enkel deze die van toepassing zijn op het deel van de grafiek waarop geklikt werd.
De onderste grafiek „Amount‟ geeft de wekelijkse/ maandelijkse of jaarlijkse totale kost
over de opgegeven periode. Deze totale kost houdt rekening met de manuren en de
standaard kost van de gebruikte onderdelen.
65
-
Assets:
In dit tabblad wordt een overzicht gegeven van de totale kost over een vooraf bepaalde
tijdsperiode en interval. Deze totale kost bevat de kosten in manuren maar ook de kost van
alle spareparts die gebruikt zijn in de betrokken WO‟s.
Dit tabblad geeft dus dezelfde resultaten als in het onderdeel „Analysis->Work Order->
Economic Policies -> asset graphic analysis-> total cost‟ als bij „asset‟ dezelfde asset
gekozen is zoals in de „break by…‟ optie bij Visual Reports. Voor een algemeen overzicht
is deze analyse voldoende. Wanneer hier dieper op ingegaan moet worden, gebruikt men
beter de „asset graphic analysis‟ omdat daar gespecificeerd kan worden in de
bedrijfsboom.
-
Work Types:
Dit tabblad stelt op 3 verschillende manieren dezelfde gegevens voor. Het gaat hier over
de totale kosten gekoppeld aan een bepaalt werktype (preventief, correctief, …). Dit wordt
voorgesteld in een taartdiagram en 2 verschillende staafdiagrammen. Opgepast, in de
bovenste grafieken (taart en staafdiagram) worden de werktype groepen gebruikt en in de
onderste grafiek de werktypes. Een werktype groep is een meer algemene verzameling die
onderverdeeld wordt in verschillende werktypes.
In het taartdiagram (links boven) wordt visueel voorgesteld hoeveel procent van de totale
kosten van heel het bedrijf een bepaald werktype voorstelt. Dit is wel binnen het
tijdsinterval die opgegeven is in de zoekopdracht. Er kan ook geklikt worden op dit
taartdiagram, dan zal er een lijst gegeven worden van alle werkorders die gelinkt zijn in
dat specifiek werktype groep binnen de opgegeven periode.
Het staafdiagram rechtsboven toont in absolute bedragen wat er uitgegeven is aan elk
werktype volgens de parameter die is opgegeven bij de „Base Time‟-parameter. Dit
gebeurt door elke staaf die elk dan één week/maand of jaar voorstelt procentueel op te
splitsen in stukken. Hierdoor kan je dan ook per onderverdeling kunt zien in absolute
bedragen wat er uitgegeven is aan welke werktype groep.
Het staafdiagram onderaan geeft op de horizontale as alle gebruikte werktypes met elk
hun absolute bedragen die eraan gespendeerd zijn. Deze worden van groot naar klein
gesorteerd zodat er een cumulatieve getekend kan worden.
66
-
Defects:
Wanneer dit tabblad geselecteerd is, worden 3 staafdiagrammen onder elkaar
weergegeven. Op al deze grafieken wordt op de „x-as‟ alle verschillende soorten defecten
die voorkwamen opgesomd.
Op de bovenste grafiek worden ze gesorteerd op het aantal keer dat dit defect is
voorgekomen.
Op de middelste grafiek wordt een verdeling gemaakt op basis van de totale kostprijs,
deze totale kostprijs bestaat uit de kost aan manuren en de standaard kost van de gebruikte
spareparts. Hier kan dus afgeleid worden aan welk soort defect de meeste kosten worden
gespendeerd.
De onderste grafiek stelt visueel voor hoeveel uren downtime te linken zijn aan elk defect,
ook hier worden ze van groot naar klein gesorteerd. Aangezien de kost aan verlies van
productie niet in rekening wordt gebracht op de middelste grafiek, is deze derde grafiek
ook van groot belang. Het is immers niet omdat een bepaald soort defect rechtstreeks via
manuren en spareparts het meeste kost dat het daarom in het grote plaatje het meest zal
kosten aan het bedrijf.
In elk van deze grafieken kan op elke balk geklikt worden. Hierbij zal een lijst worden
gecreëerd die een overzicht geeft van alle werkorders die gerelateerd zijn aan deze balk.
Elke balk is op zich gelinkt aan het defect die eronder vernoemd staat.
-
Causes:
Dit tabblad is bijna hetzelfde als het „Defects‟ tabblad. Dit tabblad geeft dezelfde
grafieken weer, alleen is dit nu op basis van de oorzaak van het defect en niet op het type
defect. Aangezien verschillende defecten dezelfde oorzaak kunnen hebben zoals bv. een
stroompanne is deze manier van analyseren zeker niet overbodig. Ook hier kan op elke
balk geklikt worden om een lijst te krijgen van alle gerelateerde WO‟s.
67
-
Downtime:
Dit tabblad bestaat uit 2 grafieken die boven elkaar staan.
Op de bovenste grafiek wordt een overzicht gegeven hoeveel uren „downtime‟ er geweest
zijn per onderverdeling die bij „Base Time‟ was opgegeven. De tijdsspanne waarin dit
moet worden bestudeerd kan worden geselecteerd bij het aanmaken van de zoekopdracht.
Op de onderste grafiek wordt ook het aantal „downtime‟ uren weergegeven maar dan per
productielijn/groep. Dit kan aangepast worden naar een ander niveau door de „break by…‟
optie aan te passen bij het maken van de zoekopdracht.
-
Preventive fulfillment:
In dit tabblad staan ook weer 2 grafieken boven elkaar. In de zoekopdracht wordt dus de
tijdsspanne meegegeven waarin de analyse moet worden uitgevoerd. In deze tijdsperiode
zijn een bepaald aantal preventieve WO‟s uitgeschreven en uitgevoerd. Deze grafieken
tonen hoeveel er juist zijn gegenereerd (blauwe balken) en zijn uitgevoerd (groene
balken).
In de bovenste grafiek wordt dit uitgezet per productielijn/groep (zoals ingesteld bij het
maken van de zoekopdracht).
In de onderste grafiek wordt dit weergegeven per onderverdeling die bij de „Base Time‟optie was opgegeven. Deze grafieken zijn dus ideaal om te kijken hoeveel van het
preventief uitgeschreven werk er wel degelijk wordt uitgevoerd. Bij deze grafieken kan
echter geen lijst van WO‟s worden opgevraagd.
-
Response Analysis:
Hier zullen 2 grafieken weergegeven worden. De bovenste grafiek geeft de som van de
tijd die tussen de „editation date‟ en „closing date‟ zitten van alle werkorders binnen het
beschouwde tijdsinterval. Deze onderaan geeft het gemiddelde van deze tijden verspreid
over de categorieën die geselecteerd waren bij de „break by…‟ optie.
Opgelet: Alle tijden zijn hier omgezet in het 10-delig stelsel. 1 uur is dan 1:00 en 1 uur en
30 min is 1:50.
-
Store consumption:
Ook dit tabblad is onderverdeeld in 2 subsecties die elk een grafiek bevatten. De bovenste
grafiek toont in absolute bedragen hoeveel kapitaal aan parts zijn ontleent uit het
magazijn. De onderste grafiek geeft dezelfde kosten maar nu verdeeld per familie waartoe
het onderdeel behoord.
68
9.1.2. Maintenance Politics
9.1.2.1. Asset/Type Cost Report:
Er wordt een lijst gegenereerd met informatie over alle kosten per asset en per type
onderhoud. Alleen de gegevens die binnen het opgegeven tijdsinterval zitten worden
weergegeven.
Standaard zal met alle werkorders binnen het tijdsinterval rekening gehouden worden. Er kan
ook gekozen worden om enkel werkorders te verwerken die betrekking hebben op een
bepaalde asset. Of met enkel werkorders van een bepaald werktype. Deze instellingen kunnen
gewijzigd worden bij „Assets‟ en bij „Work Types‟.
Via de „Break by…‟ parameter kan een extra onderverdeling gemaakt worden. Standaard staat
deze waarde voor het hele bedrijf. Als dit gewenst is, kunnen de resultaten ook per machine
ingedeeld worden.
Verder kunnen 3 soorten reports gegenereerd worden:
1. Detailed Cost by Asset and Type
2. Cost by Asset and Type Level Breakage
3. Cost by Asset and Type breakage by Type
69
Detailed Cost by Asset and Type
Per work type worden de assets weergegeven waaraan gewerkt is. Bij de betreffende assets
staat informatie over de kosten:

WO Number: Het unieke nummer die aan het werkorder gegeven is.

Name: Bij elk werkorder staat de naam die meegegeven werd.

Date: Dit is de datum wanneer het werkorder werd aangemaakt. Niet de datum
wanneer het onderhoud effectief werd uitgevoerd.

Total Time: Het aantal werkuren dat aan dit werkorder werd besteed. Stel dat 2
verschillende werknemers elk 2 uur aan dit werkorder hebben gewerkt. Dan zal de
Total Time op 4 uur staan.

Total Amount: De totale kost wordt berekend met 2 factoren. Enerzijds de kost van
het personeel, dus het loon dat betaald werd aan een bepaalde werknemer tijdens de
herstelling. Anderzijds zijn er de kosten van de gebruikte onderdelen uit het
reservemagazijn. Deze 2 kosten samen geven de totale kost.
Een voorbeeld:
Bovenstaande figuur geeft een voorbeeld van een Asset/Type Cost Report. Hier zijn 2
werktypen merkbaar: preventief en verbeteringen. Bij preventief is er enkel aan de
extruderschroef een werkorder gedetecteerd. Dit werkorder heeft nummer 18129 en heeft
naam „Test 2‟. Het werd aangemaakt op 20 september. De Total Time bedraagt 6 uur en de
Total Amount 12,60 euro.
Figuur 25 Asset/Type Cost Report (Prisma 3, 2014)
70
Cost by Asset and Type Level Breakage
Deze analyse geeft een resultaat vergelijkbaar met de voorgaande. Ook hier worden per work
type de assets weergegeven waaraan gewerkt is. Er wordt echter andere specifieke informatie
getoond. Bij elk betrokken asset staat nog volgende informatie:

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan het onderhoud heeft besteed.

Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan het onderhoud heeft
besteed.

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel werd betaald.

Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma werd betaald.

Mat. Amount: De kosten van de gebruikte onderdelen van het reservemagazijn.

Cha. Amount: Alle kosten die in het WO zijn toegevoegd die nergens anders een
plaats hebben gekregen.

Total Amount: De totale kost van het onderhoud. Dit is de som van de loonkosten en
de materiaalkosten van de reserveonderdelen.
Een voorbeeld:
Figuur 26 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)
Figuur XX:
Bij onderhoud m.b.t. verbeteringen werd er 1 werkorder gedetecteerd. Dit was een onderhoud
aan de P1-lijn. Er werd 10 uur aan gewerkt door intern personeel, 4 uur door een externe
firma. De loonkost voor het intern personeel bedraagt 528 euro. De loonkost voor de externe
firma bedraagt 4 euro. Er werd 228,58 euro aan reserveonderdelen verbruikt. Er werden geen
extra kosten gemaakt die nergens anders werden meegenomen, anders zouden deze onder
„Cha. Amount‟ terecht komen. De totale kost van het onderhoud is dus: 528 euro + 4 euro +
228,58 euro = 761,58 euro.
71
Cost by Asset and Type breakage by Type
Bij deze analyse wordt het onderhoud van hetzelfde type opgeteld. Je krijgt dus per type
onderhoud de som van alle loonkosten, werkuren, materiaalkosten. Deze informatie wordt op
dezelfde manier weergegeven als bij „Cost by Asset and Type Level Breakage‟. Per type
onderhoud staat:

Own Time: Het aantal werkuren dat intern personeel aan het onderhoud heeft besteed.

Supplier Time: Het aantal werkuren dat een externe firma aan het onderhoud heeft
besteed.

Own Amount: De loonkost die aan het intern personeel werd betaald.

Prov. Amount: De loonkost die aan de externe firma werd betaald.

Mat. Amount: De kosten van de gebruikte onderdelen van het reservemagazijn.

Cha. Amount: Alle kosten die in het WO zijn toegevoegd die nergens anders een
plaats hebben gekregen.

Total Amount: De totale kost van het onderhoud. Dit is de som van de loonkosten en
de materiaalkosten van de reserveonderdelen.
Een voorbeeld:
Figuur 27 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)
Als voorbeeld worden alle herstellingen bestudeerd. In het beschouwde tijdsinterval wordt
informatie gegeven over alle herstellingen samen. Het aantal interne werkuren besteed aan
herstellingen bedraagt 11,15 uur. Er was geen hulp nodig van externe firma‟s. De loonkost
aan intern personeel bedraagt 270,25 euro. Uiteraard zijn er geen kosten aan extern personeel.
Het gebruik van reserveonderdelen geeft een kost van 103,74 euro. De totale kost van alle
herstellingen bedraagt 373,99 euro.
72
9.1.2.2. Asset/Type Cost Graphic:
Hiermee kunnen grafieken worden gegenereerd. Deze analyse kan 4 verschillende gegevens
verwerken. Je krijgt de keuze uit:

Reported Time: Het aantal werkuren van een onderhoud.

Total Cost: De totale kost aan een onderhoud.

Real Downtime Time: De totale tijd dat de machine niet beschikbaar was.

WO Number: Het aantal werkorders.
Er worden telkens 3 grafieken gegenereerd. Het principe hoe deze worden opgesteld is telkens
analoog. Alleen worden er verschillende waarden bestudeerd. Deze mogelijkheden worden
verder besproken.
Er zijn een aantal parameters die kunnen meegegeven worden. Deze zorgen telkens voor een
verschillende output.

Date: Hier wordt een tijdsinterval gekozen. Enkel de data van de werkorders binnen
dit interval, zullen verwerkt worden.

Assets: Standaard worden naar alle werkorders binnen het tijdsinterval gekeken. Men
kan echter ook kiezen om slechts werkorders van een beperkte groep assets te tonen.

Work Types: Hier kan de keuze worden gemaakt om met alle werkorders binnen het
tijdsinterval te werken. Of enkel met werkorders van een bepaald werktype.
Bijvoorbeeld alleen met de werkorders die van het type preventief zijn.

Break by: In de analyses kun je extra onderverdelingen maken. Standaard staat hier
„company‟ ingevuld. Dit wil zeggen dat voor heel het bedrijf slechts 1 waarde zal
worden gegeven. Een andere mogelijke keuze is productielijn. De analyse zal nu extra
onderverdelingen maken. Per productielijn wordt nu een waarde gegenereerd.

Base Time: Dit is letterlijk de tijdsbasis waarmee gewerkt wordt. De resultaten kunnen
weergegeven worden per week, per maand of per jaar.

Work Type Groups/ Work types: Het type onderhoud is onderverdeeld in een aantal
work type groups. Per work type group wordt nog eens onderverdeeld in een aantal
work types. Er kan dus een keuze gemaakt worden met welke verdeling er gewerkt
wordt.
73
Reported Time
Deze analyse bekijkt het aantal werkuren. Zoals eerder vermeld worden er 2 tabbladen
gegenereerd: „Totals‟ en „Assets‟.
Onder „Totals‟ worden 2 grafieken gegeven. De eerste grafiek is een taartdiagram. Het aantal
werkuren in het beschouwde interval, wordt verdeeld volgens het type onderhoud. Elk type
onderhoud wordt nu procentueel weergegeven. Er wordt echter geen rekening gehouden met
het aantal werkorders of de kosten van het onderhoud. Enkel de bestede tijd per type
onderhoud wordt uitgezet.
De tweede grafiek op dit tabblad is een staafdiagram. Hier wordt de „Base Time‟ mee in
rekening gebracht. Veronderstel dat deze ingesteld was per week dan zal de x-as van deze
grafiek alle weken voorstellen die binnen het ingestelde tijdsinterval zitten. Het aantal uren
dat er die week gewerkt is wordt als het geheel beschouwd. Dit totaal aantal uren wordt weer
verdeeld onder de werktypen die van toepassing waren. Het exact aantal werkuren van een
bepaald onderhoud in een bepaalde week kan eenvoudig worden opgevraagd. Het volstaat om
met de muis op een verdeling te gaan staan. Naast de muis wordt dan het aantal uur
weergegeven.
Figuur 28 Reported Time (Prisma 3, 2013)
Het tabblad „Assets‟ bevat nog een derde grafiek. Deze is tevens een staafdiagram. De x-as
zal ingedeeld zijn volgens de instelling van de „break-by…‟. Staat deze op productielijn, dan
zullen op de x-as de betrokken productielijnen staan. Elke staaf van het staafdiagram geeft het
aantal werkuren aan de productielijn weer. Ook hier kan het exact aantal uren opgevraagd
worden door met de muis op een staaf te staan. Verder is ook nog de cumulatieve grafiek
weergegeven.
74
Total Cost
De totale kosten van een onderhoud worden hier geanalyseerd. De totale kost bevat zowel de
loonkosten als het gebruikte materiaal van het reservemagazijn.
Het eerste tabblad „Totals‟ werkt op dezelfde manier als bij Reported Time. De eerste grafiek
is weer een taartdiagram. Deze beschouwt nu de totale kosten van het opgegeven tijdsinterval
als het geheel. De kost van elke type onderhoud wordt nu verdeeld. Hier wordt dus geen
rekening gehouden met de bestede tijd aan het onderhoud. Ook het aantal werkorders speelt
geen rol.
De tweede grafiek is ook hier een staafdiagram. De totale kosten per week zullen nu verdeeld
worden per type onderhoud.
De derde grafiek staat weer op het tabblad „Assets‟. De staven van het staafdiagram stellen nu
de kost voor per productielijn.
Real Downtime Time
Deze analyse verwerkt de downtime. Dit is de tijd dat een bepaalde machine niet operationeel
was.
De voorstelling is ook hier analoog. De eerste grafiek geeft weer een taartdiagram. Het totaal
aantal downtime-uren binnen het tijdsinterval is nu het geheel. Opnieuw komt elk segment
overeen met een bepaald type onderhoud. Het percentage van elke type onderhoud is dus de
downtime van een bepaald type t.o.v. de totale downtime.
De tweede grafiek is een staafdiagram. De totale downtime per week zal nu verdeeld worden
per type onderhoud.
De derde grafiek (op het tabblad „Assets‟) toont de downtime per productielijn. Ook hier met
de cumulatieve grafiek erbij.
75
WO Number
Hier worden enkel het aantal werkorders geanalyseerd. Dit is m.a.w. het aantal WO‟s die
uitgevoerd zijn. Er is wel een belangrijk verschil met de voorgaande analyses. Zoals bij
voorgaande analyses worden de gegevens vaak uitgezet volgens de tijd. Er kan bijvoorbeeld
een verdeling gebeuren per week. Bij voorgaande analyses werd steeds naar de datum
gekeken wanneer het onderhoud effectief heeft plaatsgevonden. Bij deze analyse wordt echter
de aanmaakdatum gebruikt. Stel bijvoorbeeld dat een werkorder bijvoorbeeld in week 40 is
aangemaakt en in week 42 is uitgevoerd. Dan zal dit werkorder bij week 40 worden
meegerekend.
De grafieken die gegenereerd worden zijn opnieuw zeer gelijkaardig:
Grafiek 1 is het taartdiagram. Het totaal aantal werkorders wordt als het geheel beschouwd.
Elk segment stelt procentueel de fractie voor van een bepaald werktype.
Grafiek 2 is het eerste staafdiagram. Het totaal aantal werkorders per week wordt verdeeld per
type onderhoud.
Grafiek 3 geeft per productielijn (als productielijn als „break-by…‟ is ingesteld) het aantal
werkorders binnen het tijdsinterval.
76
9.1.3. Human Resources
De naam human resources doet al vermoeden dat deze analyse over mensen zal gaan. De
gegevens m.b.t. de werknemers staan hier centraal.
9.1.3.1. Response Analysis
Bij deze analyse moet zoals bij de vele andere analyses de gepaste parameters worden
meegegeven, hier zijn enkele vaste en enkele variabele parameters waarmee de analyse kan
worden aangepast.
Vaste parameters:

From Date en To Date: Start- en einddatum waartussen de werkorders moeten worden
beschouwt.

Assets: Hier kan er gefilterd worden in de assets die meegenomen worden in de
analyse.

Work Types: Hier kan een specifiek werktype geselecteerd worden (bv:
preventief,…).
In deze analyse kunnen dus alle vaste parameters aangepast worden. Hierbij moet echter ook
in 2 lijsten onderaan de pagina de begintijd (linkse lijst) en eindtijd (rechtse lijst) geselecteerd
worden waarmee het programma moet werken om de gemiddelde tijd te berekenen.
Deze tijden staan hieronder beschreven bij de variabele parameters.
Variabele parameters:

Request Hour/Date: WO aanvraag uur/datum (een aanvraag moet dan nog omgezet
worden tot een effectief WO).

Edition Date/Hour: Aanmaak datum van het WO.

Date/Hour First Labour: De tijd waarop de werken begonnen zijn.

Date/Hour Last Labour: De tijd waarop de werken beëindigd zijn.

Closing Date/Hour: De datum en uur waarop het WO is gesloten.
Er kan ook gekozen worden tussen een gewone en een getailleerde „response analyses‟.
Bij de gewone „response analyses‟ zal per asset het aantal WO‟s gegeven zijn en de
gemiddelde tijd tussen de tijdstippen die geselecteerd werden bij de variabele parameters.
Bij de gedetailleerde analyse wordt ook een overzicht van de assets gegeven met de
gerelateerde WO‟s en de edition date meegegeven alsook de gemiddelde tijd tussen de tijden
die geselecteerd werden bij het aanmaken van de analyse.
77
Voorbeeld:
Er is gekozen voor de procedure „AF2‟ in de volgende periode: 01/06/2011 – 30/06/2011.
Bij de variabele parameters hebben we gekozen voor „editation date‟ en „closing date‟.
De WO‟s met deze werkprocedure binnen deze periode zijn 8288 en 8333.
Editation Date / Hour for the WO 8288: 24/06/2011 13:45
Closing Date / Hour for the WO 8288: 24/06/2011 13:48
Editation Date / Hour for the WO 8333: 28/06/2011 13:17
Closing Date / Hour for the WO 8333: 28/06/2011 13:20
In het Response Analysis Report is voor deze werkprocedure in deze periode het resultaat 3
minuten. Dit klopt aangezien de gemiddelde tijd tussen edition date en closing date 3 minuten
bedraagt.
Figuur 29 Response analyse report (Prisma 3, 2013)
78
9.1.3.2. Labour by Worker Analysis
„Labour by Worker analysis‟ geeft een lijst met informatie over de prestaties van de
werknemers. Hier worden de WO‟s weergegeven die er geweest zijn, hoeveel tijd hieraan
besteed is en welke kosten hieraan gekoppeld zijn. Voor de analyse wordt aangemaakt dient
men eerst de parameters te bekijken:

Date: Enkel de werkorders binnen dit tijdsinterval worden in rekening gebracht.

Workers: Bij deze optie worden standaard alle werknemers meegenomen in de
analyse. Men kan ook de keuze maken om slechts een aantal werknemers te bekijken
of 1 bepaalde werknemer.

Break by: Hier kan gekozen worden om extra onderverdelingen te maken in de lijst.
Normaal gezien worden er geen extra onderverdeling gemaakt. Wil men echter de
werkactiviteiten meer gedetailleerd zien, dan kan dit hier worden ingesteld.

Report: Normaal wordt een gedetailleerde lijst aangemaakt met allerlei informatie
over de werkactiviteiten. Er kan echter ook een samenvatting worden weergegeven.
Nu zijn de parameters ingesteld zoals de gebruiker wenst. De analyse kan nu worden
opgevraagd. Zoals al vermeld is het resultaat een lijst met gegevens over de werkprestaties.
Per werknemer wordt informatie gegeven over de gepresteerde arbeid:

Date: De datums waarop er onderhoud is verricht.

WO Number: De werkorders waaraan de werknemer heeft gewerkt.

Hour Type: Het type werkuren dat van toepassing was: normaal uurloon, overuren of
weekendtarief.

Labour Starting Date: Het starttijdstip van de arbeid.

Labour Ending Date: Het eindtijdstip van de arbeid.

Total Time: De totaal bestede tijd van de betreffende werknemer aan het werkorder.

Total Amount: De totale loonkost van de betreffende werknemer aan het werkorder.
79
Voorbeeld:
Figuur 30 Labour by WorkerAnalysis (Prisma 3, 2013)
Op bovenstaande figuur is een mogelijk resultaat gegeven. Enkel de prestaties van Christiaan
Decabooter werd weergeven. Als voorbeeld wordt het werkorder „test „ bekeken. Dit dateert
van 19 september 2013. De werknemer werd betaald met het normale uurloon. Op 19
september heeft de werknemer 2 uur gewerkt. Dit was van 15 tot 17uur. Deze arbeid zorgde
voor een totale loonkost van 150 euro.
9.1.3.3. Workload Analysis by Supplier
De Workload Analysis by Supplier kan gebruikt worden om de activiteiten van externe
firma‟s in kaart te brengen. Deze analyse is zeer gelijkaardig aan de Labour by Worker
analysis. De parameters die worden ingegeven zijn identiek. De resultaten zijn ook
gelijkaardig aan de voorgaande. Er zijn echter wel 3 extra kolommen voorzien met gegevens
over de externe firma. Deze 3 kolommen zijn: Job, Category en Worker Number. Zoals
vermeldt vindt u hier specifieke informatie over de firma.
80
9.1.4. Technical Analysis
9.1.4.1. Assets Defect Query:
Bij deze analyse dient enkel de te bestuderen tijdsperiode en de asset ingegeven te worden.
Ook kan er al dan niet een WO filter gebruikt worden.
Nadat dit ingegeven is, kan er direct gekozen worden tussen 3 verschillende Analyses. Deze
worden elk in hun tabblad uitgevoerd. Bij het klikken op één van deze 3 opties zal
automatisch naar het gepaste tabblad worden overgegaan.
Figuur 31 Zoekopdracht Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)
81
Tabbladen:
-
Defect Analysis: Wanneer er op de knop „Defect Analysis‟ wordt geklikt zal dit tabblad
automatisch worden geopend. Hier wordt een lijst weergegeven van alle defecten die
voorgekomen zijn binnen de opgegeven parameters en hoeveel keer ze zijn voorgekomen.
Bij elk defect kan dan een lijst met WO‟s worden opgevraagd door op de knop „Work
Orders‟ te klikken. Wanneer op de knop „causes‟ wordt gedrukt zal linksonder (zie figuur
32) een lijst van oorzaken worden weergeven die aan de bron liggen van het geselecteerde
defect.
Figuur 32 Opbouw resultatenscherm Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)
-
Cause Analysis: Idem aan Defects alleen wordt nu een lijst met causes weergegeven en
kun je per oorzaak zien welk defect het tot gevolg had.
-
Action Analysis: Idem aan Defects maar ook hier wordt een lijst van actions weergegeven
en kan per action de gerelateerde defects worden weergeven. Actions worden echter niet
gebruikt bij TI. Deze analyse is dus niet relevant.
Al deze lijsten kunnen ook naar Excel worden geëxporteerd via de „To Excel‟ knop.
82
In het hoofdstuk 9.2.2.4 zit bij de analyses m.b.t. preventief onderhoud: „DCA Analysis‟.
Deze analyse heeft echter niets te maken met preventief onderhoud. Ze geeft net dezelfde
resultaten als „Assets Defect Query‟. Alleen staat er bij de „DCA Analysis‟ nog bijkomende
informatie. Deze extra informatie is:

Intervention Time: Het totaal aantal werkuren die nodig waren.

Amount: Deze waarde is de totale kostprijs van het werkorder. Hierbij is rekening
gehouden met de werkuren en het gebruik van reserveonderdelen.

Downtime: De tijd waarbij de asset niet beschikbaar was.
83
9.1.4.2. Defect by Asset Analysis
Bij het aanmaken moeten volgende gegevens/parameters meegegeven worden:

Het tijdsinterval waartussen alle te bestuderen WO‟s zitten.

Assets: Hier kan indien gewenst op assets gefilterd worden.

Min. Appearance Num. : Geeft aan hoeveel keer een defect minimaal moet
voorkomen om opgenomen te worden in de resultaten.
Ook hier zijn verschillende subanalyses mogelijk, de verschillen en de uiteindelijke resultaten
worden hieronder verder uitgelegd.
Detailed Defects by Asset
Zoals de titel al verraadt, vindt u hier een gedetailleerd overzicht van alle takken in de
productieboom waaraan een defect is opgetreden. Per tak staat er een opsomming van al de
defecten die zich op die tak hebben voorgedaan.
Per tak in de boomstructuur wordt dit op een volgende bladzijde weergegeven.
Er zijn verschillende kolommen (van links naar rechts):

Defect : Naam van het defect en de beschrijving van dat type defect.

Reg. Num: is het aantal keer een defect is voorgekomen binnen die bepaalde
periode.

M. Days: het gemiddeld aantal dagen dat dit defect zich voordoet in de
geselecteerde periode. Dit wordt als volgt berekend :
(Date To – Date From + 1) / (number of appearances + 1).

Cause: De oorzaak van het defect en de beschrijving van dit type oorzaak.

Reg. Num: Het aantal keer een „cause‟ is voorgekomen binnen die bepaalde
periode.

Action: De omschrijving van de actie die genomen is.

Reg. Num: Het aantal keer een defect is voorgekomen binnen die bepaalde
periode.
84
Summarized Defects by Asset
Deze resultaten zijn exact dezelfde als deze hiervoor, alleen worden ze hier niet opgesplitst
volgens de takken van de bedrijfsboom. Op dit moment gebeurt dit op een foutieve manier: de
defecten van de verschillende takken worden na elkaar worden geplakt en alle oorzaken
worden daar telkens opnieuw aan gekoppeld. Hierop hebben wij een verbeteringsvoorstel
ingediend die zij geaccepteerd hebben. Hierbij worden alle defecten bij elkaar gegroepeerd
ongeacht de tak waaraan het in de bedrijfsboom gerelateerd is. Zodoende wordt een
overzichtelijkere samenvatting weergegeven en komen alle gegevens maar één keer voor.
85
9.1.4.3. MTTR, MTBF & MKBF Report:
Op dit moment bevat deze analyse enkel het MTBF gedeelte, om dit goed te begrijpen moet
het dus ook duidelijk zijn wat dit juist omvat. MTBF staat voor Mean Time Between Failure,
dit is de gemiddelde tijd tussen het (terug) in werking stellen van een systeem en het falen van
dit systeem.
De echte definitie van MTBF hangt af van wat er juist beschouwd wordt als het falen van het
systeem. Voor complexe systemen (die hersteld kunnen worden) wordt het falen van het
systeem gedefinieerd als de toestand waarbij dit systeem producten vervaardigt die niet
binnen de specificaties vallen.
Figuur 33 Time Between Failure (Mechanical engineering blog, 2011)
In figuur 33 wordt Time Between Failures (TBF) visueel voorgesteld. MTBF is gewoon het
gemiddelde van deze waardes.
Zoals altijd moeten eerst alle nodige parameters worden meegegeven:

Het tijdsinterval waarin de MTBF wordt bestudeerd.

De assets die worden bestudeerd.

De work types die worden bestudeerd.

Break By: Deze optie zorgt dat op alle grafieken die niet volgens de „Base Time‟
gemodelleerd worden volgens de onderverdeling in de bedrijfsboom worden gegenereerd.
Hier kan je dus een specifieke tak in de bedrijfsboom selecteren.

Indien gewenst kan ook een WO filter ingesteld worden.
Dit MTBF rapport kan op verschillende manieren worden geëxporteerd:

MTBF in Days

MTBF based in calender Hours

MTBF based in measurer values
Deze worden op de volgende pagina‟s verder besproken.
86
MTBF in Days
Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een bestand gecreëerd die bestaat
uit verschillende bladzijden. Bij de „Break by…‟-optie wordt een bepaald niveau in de
bedrijfsboom geselecteerd, dit is telkens een nieuwe pagina in het bestand gegenereert. Per
blad wordt dan een tabel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens:

Asset: Lijst met assets in deze subsectie waaraan een WO gerelateerd is binnen de
opgegeven tijdsperiode.

WO Number: Het aantal werkorders die betrekking hadden tot de voorgenoemde asset.

MTBF: Het gemiddeld aantal dagen tussen het falen van de desbetreffende asset.

Downtime Time: De tijd waarbij de asset heeft stilgelegen.

Request to Labour End: De gemiddelde tijd per asset vanaf de „Work Request Date‟ tot de
„End Labour Time‟. Als er niet met „Work Request‟ wordt gewerkt zal deze waarde 0 zijn.

Work Init. End. Time: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal
werkuren). Als er bijvoorbeeld 2 personen 3 uur gewerkt hebben aan dit werkorder zal in
deze kolom 3:00 weergegeven worden en niet 6:00!

Intev. Time: Hoeveel werkuren er gespendeerd zijn aan deze werkorders. Dus als 2
personen 3 uur herstellingen hebben uitgevoerd aan dit WO, dan zal er 6:00 weergegeven
zijn in deze kolom.
87
MTBF based in calender Hours
Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een bestand gecreëerd dat bestaat
uit verschillende bladzijden. Bij de „break by…‟-optie bij het aanmaken van de zoekopdracht,
is er een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd. Elke subsectie op dit niveau is een
nieuwe bladzijde in dit bestand. Kalenderuren kunnen gelinkt worden aan elke asset in
Prisma3, dit is wanneer deze asset zou moeten operationeel zijn. Per blad wordt dan een tabel
weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens:

Asset: Lijst met assets in deze subsectie waaraan een WO gerelateerd is binnen de
opgegeven tijdsperiode.

WO Number: Het aantal werkorders die betrekking hadden tot de voorgenoemde asset.

Worked Hours: Dit zijn het aantal werkuren volgens de kalenderuren. Bij TI Automotive
wordt er echter niet gewerkt met de kalenderuren en zal deze waarde dus altijd (default) 0
zijn. Moesten de werkuren van een bepaalde asset wel toegevoegd zijn aan de kalender
zou hier het aantal werkuren weergegeven worden.

MTBF: Het gemiddeld aantal kalenderuren tussen het falen van de desbetreffende asset.
Bij TI automotive worden echter geen kalender/werkuren toegekend aan een asset en zal
deze waarde dus 0 weergeven.

Downtime time: De tijdsduur dat de desbetreffende productie-eenheid heeft stilgelegen
ten gevolge van het WO of door falen.

Request to Labour: De gemiddelde tijd per asset vanaf de „Work Request Date‟ tot de
„End Labour Time‟.

Work Init. End: End. Time: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het
aantal werkuren). Opgepast als dus 2 personen 5 uur gewerkt hebben aan deze WO zal in
deze kolom 5:00 weergegeven worden en niet 10:00!

Intev. Time: Totaal aantal gecombineerde werkuren. Dus 2 personen voor 5 uur geeft een
resultaat van 10u werktijd.
88
MTBF based in measurer values
Wanneer je deze optie selecteert en op „Print‟ klikt, wordt er een nieuw bestand aangemaakt
die bestaat uit verschillende bladzijden. Bij de „Break by…‟-optie, die u kunt wijzigen bij het
aanmaken van de zoekopdracht, wordt een bepaald niveau in de bedrijfsboom geselecteerd.
Elke subsectie op dit niveau is een nieuwe bladzijde in dit bestand. Per blad wordt dan een
tabbel weergegeven met van links naar rechts de volgende gegevens:

Asset: Lijst met assets in deze subsectie waaraan een WO gerelateerd is binnen de
opgegeven tijdsperiode.

Measurer: De measurer die van toepassing is op de asset gegeven in de vorige kolom. Ook
de beschrijving van deze measurer wordt meegegeven.

Measurement: De waarde die meegegeven is in deze meting. Deze meting wordt
meegegeven tot 2 cijfers na de komma.

WOs Num: Aantal werkorders die van toepassing waren op de gegeven asset in de eerste
kolom. Het aantal dat wordt opgegeven zijn alle werkorders op deze asset, deze hoeven
geen metingen te bevatten om meegeteld te worden!

MKBF: Dit staat voor „Mean Counter Between Failure‟ Deze telt het gemiddeld aantal
uren tussen de metingen van een bepaald type op 1 asset. Deze type‟s zijn enkel types die
zorgen dat de machine niet kan werken, zoals bijvoorbeeld herstellingen, breakdown,…

Downtime: De tijdsduur dat de desbetreffende productie-eenheid heeft stilgelegen ten
gevolge van het WO of door falen.

Request to Labour: De gemiddelde tijd per asset tussen de „Work Request Date‟ tot de
„End Labour Time‟.

Work Init. End.: Hoeveel uren eraan gewerkt is (dit is niet noodzakelijk het aantal
werkuren). Als er bijvoorbeeld 2 personen 6 uur gewerkt hebben aan deze WO zal in deze
kolom 6:00 weergegeven worden en niet 12:00!

Intev. Time: Totaal aantal gecombineerde werkuren. Dus 2 personen voor 6 uur geeft een
resultaat van 12 uur werktijd.
89
9.1.5. Downtime Evaluation
Onder Downtime Evaluation zit maar 1 analyse. Deze analyseert de tijd dat een bepaalde asset
niet operationeel is.
Een belangrijke opmerking:
Het aantal werkuren kan verschillend zijn van de downtime. De downtime is enkel de tijd dat
de machine niet operationeel was door een defect. Het kan zijn dat de machine terug
operationeel gaat, maar dat er nog steeds aan gewerkt wordt. De werkuren lopen dus nog op,
terwijl de downtime gestopt is.
9.1.5.1. Downtime Report by Asset / Type:
Deze analyse zal een lijst genereren met informatie over de downtime. Zoals bij elke analyse
van Prisma3 kunnen er eerst weer parameters worden ingesteld:

Date: Enkel werkorders binnen dit interval zullen worden bekeken.

Assets: Hier kan gekozen worden of naar alle Assets moet gekeken worden. Er kan
ook gekozen worden om slechts een bepaalde selectie van Assets te bekijken.

Downtime Types: Er zijn 2 typen downtime: „Breakdown‟ en „Planned Stop‟. Bij
„breakdown‟ is de machine onverwachts stilgezet. Bij een „planned stop‟ was al op
voorhand geweten dat de machine niet operationeel ging zijn. Indien gewenst zal de
analyse slechts met 1 van deze typen werken.

Break by: De resultaten kunnen extra worden onderverdeeld. Normaal wordt naar heel
het bedrijf gekeken. Men kan bijvoorbeeld ook een extra onderverdeling maken per
productielijn.

Report: Als men een beknoptere lijst wil, dan dient een „summarized Report‟ gekozen
te worden.
90
Als de parameters zijn ingesteld zoals de gebruiker wenst, dan kan de analyse worden
uitgevoerd. Er zal nu een lijst worden gegenereerd. Er wordt altijd een onderscheid gemaakt
tussen de verschillende downtime types (zie parameters). De ene onderverdeling zal de
werkorders bevatten van het type „breakdown‟. De tweede bevat de werkorders van het type
„planned stop‟. De informatie over de downtime wordt als volgt weergegeven:

Asset: Hier staat de asset waarop het onderhoud werd uitgevoerd.

Downtime: Het getal dat hier wordt weergegeven is van weinig belang. Dit is een
intern volgnummer dat door Prisma3 aan de downtime werd gegeven.

Starting Date: De startdatum van de downtime.

End Date: De einddatum van de downtime.

Downtime: Dit is de eigenlijke downtime. Hier staat dus het aantal uur dat de asset
niet operationeel was.

WO Number: Het nummer en de naam van het werkorder.
Figuur 34 Voorbeeld downtime report by asset (Prisma 3, 2014)
Hierboven een fragment van een analyse met testresultaten. Als voorbeeld bekijken we „Test
3‟. Dit werkorder bevindt zich in de tabel onder „Breakdown‟. Het onderhoud had betrekking
op de asset met de naam „Positie N1‟ en kreeg een volgnummer 1488. De downtime was 30
minuten. Dit was van 10 tot 10:30 op 20 september.
91
9.1.6. Measurements
Meer informatie over het aanmaken en de structuur van measurers, measure types en units is
terug te vinden in hoofdstuk 10: Uitwerking meetprobleem.
9.1.6.1. Measure Query:
Om deze analyse te doen moet een measurer geselecteerd worden. Ook de begin- en eindtijd
van het beschouwde tijdsinterval moet worden meegegeven.
Klik nu op „load‟ en dan zullen alle metingen binnen het beschouwde tijdsinterval opgelijst
worden in chronologische volgorde.
Figuur 35 Voorbeeld measure query (Prisma 3, 2014)
Er zijn verscheidene kolommen:

Measurement Number: Het volgnummer van de meting.

Editation Hour/Date: Laatste wijzigingsdatum van het werkorder waarin de meting
was meegegeven.

Absolute Measurement: De waarde die meegegeven was in het werkorder.

Measurement Increases: De stijging van de meetwaarde ten opzichte van de vorige
meting. Dit is enkel mogelijk als de measurer als een absolute measurer gedefinieerd
is.

WO Number: Het nummer van het gerelateerde werkorder.

WO Name: Naam van het betrokken werkorder.
92
9.1.6.2. Measure Report:
Geef het tijdsinterval op waarin de measurers moeten worden beschouwd. Ook kan er
gespecificeerd worden of men alle mogelijke measurers wenst te bestuderen of slechts een
bepaalde selectie.
Wanneer er op „Print‟ wordt geklikt zal een tabel worden weergegeven met de volgende info:

Measurement Number: Het volgnummer van de meting.

Editation Hour/Date: Laatste wijzigingsdatum van het werkorder waarbij de meting
was meegegeven.

Value: De waarde die opgegeven is in de meeting.

WO Number: Het nummer van het gerelateerde werkorder.

WO Name: Naam van het betrokken werkorder.
Wanneer men meerdere measurers selecteert, zullen de gegevens van elke measurer op een
nieuw blad worden weergegeven.
9.1.6.3. Measurement Evolution Graphic:
Geef het tijdsinterval mee waarin je de measurers wil beschouwen. Ook kan er gespecificeerd
worden of alle beschikbare measurers moeten worden bestudeerd of slechts een bepaalde
selectie.
Wanneer er op „Launch Graphic‟ wordt geklikt, zal een grafiek worden gegenereerd.
Nu zullen alle meetwaarden van de geselecteerde measurements in de tijd weergegeven
worden. Om een evolutie te zien van een bepaalde meetwaarde is deze analyse dus
aangewezen.
Opgelet:
Meetresultaten worden juist weergegeven, maar de waarden op de verticale as gaan tot
maximaal 2 cijfers na de komma. Zeer kleine waardewisselingen zullen dus correct
weergegeven worden maar zullen niet goed leesbaar zijn de op verticale as. Wanneer met
deze metingen wordt gewerkt, is het dus aan te raden een eenheid te kiezen zodat de
opgemeten waardes maximaal 2 cijfers na de komma zullen bevatten.
93
9.2. Preventive
Een preventief onderhoud kan via Prisma3 worden ingepland. Prisma3 werkt met work
procedures om dit te realiseren. De gebruiker dient dus eerst een onderhoud te definiëren
a.d.h.v. een procedure.
Een voorbeeld:
Maandelijks moet een transportband worden geïnspecteerd. Er moet dan o.a. gecontroleerd
worden of de band nog recht loopt. De lijst met alles wat gecontroleerd dient te worden wordt
via een pdf-bestand bijgevoegd.
Aan deze procedure dient er ook een operation gekoppeld te worden. De operations kunnen
gebruikt worden als checklist. Dit kan gebruikt worden om een reeks handelingen op te
lijsten. Deze handelingen kan men dan een status toekennen: „Voltooid‟ of „Niet Voltooid‟.
Bij TI Automotive Lokeren wenst men echter deze functie niet te gebruiken. Alle bestaande
Operations staan hierdoor niet ingesteld zodat ze geen feedback vereisen.
Via Prisma3 kan er een planning voor een bepaalde periode worden gelanceerd. Het
programma zal dan werkorders aanmaken die verwijzen naar de procedures. Hierbij wordt
rekening gehouden met de assets waaraan het onderhoud gelinkt is, de frequentie van het
onderhoud…
In het voorgaande voorbeeld wil dit dus zeggen dat er effectief een werkorder wordt
aangemaakt verwijzend naar het onderhoud.
De analyses hieronder hebben dus allemaal betrekking op het preventief onderhoud. Niet alle
analyses zullen momenteel zinvol zijn. Dit komt door de keuze die TI heeft gemaakt i.v.m.
het gebruik van de operations. Toch zal er steeds worden meegegeven wat de mogelijkheid
zou zijn als operations met feedback worden gebruikt.
94
9.2.1. Fulfillment
9.2.1.1. Planned/Real Calendar from an Asset/Procedure
Deze analyse toont een overzicht van de geplande preventieve werkorders vanaf een bepaalde
datum in het verleden (of toekomst) tot en met de gekozen einddatum.
Deze analyse is ideaal voor controle naar het verleden toe. Er kan gecontroleerd worden of het
onderhoud dat gepland werd wel effectief werd uitgevoerd.
Als een datum in de toekomst wordt aangeduid zal de planning van die procedure
weergegeven worden naar de toekomst toe.
Het aanmaken van de analyse gaat als volgt. Selecteer een bepaalde asset die gecontroleerd
moet worden. Duidt nu ook de procedure aan die gecontroleerd moet worden. Nu dient enkel
nog de datum ingegeven te worden. Het ingeven van een datum in de toekomst geeft u de
mogelijkheid de planning van de preventieve werkorders in de toekomst te controleren. Wordt
een datum in het verleden geselecteerd dan zal de kleurencode u snel duidelijk maken
wanneer de procedure uitgevoerd is (en wanneer niet).
Kleurencode:
Figuur 36 Kleurencode preventieve planning (Prisma 3, 2014)
WO‟s in progress is de status wanneer een werkorder wordt aangemaakt. Bij het sluiten zijn
er 2 opties. Ofwel worden er werkuren meegegeven en daarna gesloten, dit wordt dan
beschouwd als „WO closed done‟. Als er geen werkuren werden meegegeven maar het
werkorder wel gesloten werd, wordt dit beschouwd als „WO closed not done‟.
De „breakdown by shift‟ optie geeft de mogelijkheid om te zien in welke shift het werkorder
is uitgevoerd.
95
Een voorbeeld ter illustratie:
Er moet gecontroleerd worden wanneer voor het laatst de pneumatische kleppen en leidingen
van de blowmoulding op de KBS-lijn zijn gecontroleerd. Dit kunnen we perfect doen via deze
analyse. Hiervoor selecterende we deze asset bij het aanmaken van de analyse. Selecteer dan
ook de PNE1 werk procedure waarin staat welke pneumatische onderdelen er gecontroleerd
moeten worden. Selecteer dan een datum, deze kan bijvoorbeeld het begin van het
kalenderjaar zijn.
Klik op „load‟ en dan wordt een overzicht gegenereerd. Een voorbeeld hiervan wordt
hieronder weergegeven.
Figuur 37 Voorbeeld preventieve planning (Prisma 3, 2014)
Hierboven staat dan dat deze procedure voor het laatst op 12/04/2013 is uitgevoerd.
U kunt ook met de kleurencode afleiden dat het werkorder is uitgevoerd en gesloten op die
dag(en).
96
Als er meer informatie gewenst is, kan dit door met de muis op het balkje te gaan staan.
Daarop klikken zal echter geen extra info verschaffen.
Figuur 38 Voorbeeld preventieve planning extra info (Prisma 3, 2014)
Nuttige informatie in dit kader:

Het werkordernummer (518040).

De procedure die gevolgd is (Pneumatiek 1- F.MID.PNE1).

Het moment waarop het werkorder is gegenereerd (12.04.2013 om 12:00).

Het moment waarop het werkorder is gesloten (01.06.2013 om 15:15).

Hoe lang de werken geduurd hebben (0:30 = een half uur).
97
9.2.1.2. Assets Planned/Real Calendar
Waar de vorige analyse heel specifiek was op 1 procedure op 1 welbepaalde asset kan hier
een overzicht worden aangemaakt voor het verleden (of de toekomst) voor een complete tak
in de bedrijfsboom. Dit geeft dan een vollediger overzicht wanneer er op een bepaalde asset
gewerkt moet worden of gewerkt is geweest. Hiervoor moet „Include Child Assets‟ ook
geselecteerd worden. Er is ook telkens de optie voor „Breakdown by Shift‟, maar om dit
nuttig te kunnen gebruiken moet al een heel gedetailleerde planning uitgewerkt worden. Als
dit geselecteerd wordt, zullen de blokjes iets breder worden en opgesplitst zijn in 3 blokjes
verticaal naast elkaar zodat men een onderscheid kan maken tussen de verschillende shiften.
Hieronder is een voorbeeld gegeven voor januari 2013 op asset P10.
De screenshot hieronder is slechts een selectie uit het volledige overzicht.
Figuur 39 Voorbeeld Assets planned/Real Calendar (Prisma 3, 2014)
9.2.1.3. Preventive Plans Planned/Real Calendar
Van het bedrijf uit werd na overleg over de inhoud beslist om dit gedeelte niet verder uit te
bouwen.
98
9.2.1.4. Planning Fulfillment
Het huidige stramien dat toegepast wordt in het bedrijf, is dat elke maand een nieuwe
planning gelanceerd wordt. Deze hebben dan ook elk hun planningnummer.
In deze analyse kan worden nagegaan welke werkorders er al dan niet zijn uitgevoerd en
wanneer.
Dit wordt verduidelijkt via onderstaand voorbeeld.
Figuur 40 Planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)
Hierboven zit u het resultaat van de analyse toegepast op planning nummer 18. Deze planning
heeft betrekking op de maand mei in 2010. In de screenshot wordt echter maar een deel van
de resultaten weergegeven, via horizontale en verticale balken kan genavigeerd worden over
alle betrokken assets en de dagen van die maand.
Opnieuw wordt met een kleurencode gewerkt, de legende van deze kleuren kan hieronder
teruggevonden worden.
Figuur 41 Legende planning fulfillment (Prisma 3, 2014)
99
Als meer informatie is gewenst betreffende een bepaald werkorder kan dit weergegeven
worden door over het desbetreffende balkje te navigeren. Een voorbeeld hiervan is hieronder
gegeven.
Figuur 42 Planning fulfillment extra info kader (Prisma 3, 2014)
De informatie weergegeven in dit kader:

De betrokken asset (P4/M0057/BMG0240 – Maalmolen).

De gevolgde procedure (VE1 – Veiligheid Algemaan – F.MID.VE1).

WO Nummer (500253).

Moment van genereren (15.05.2010 12:00).

Moment waarop het werkorder is gesloten (17.05.2010 12:02).

Status van het WO (Sluiten werkorder).

Hoe lang de werken hebben geduurd (0:10 = 10 minuten).
100
9.2.1.5. Preventive Fulfillment Report
Planning Fulfillment:
Hier wordt weer een onderscheid gemaakt. Enerzijds het gedetailleerde (details) rapport en
anderzijds het samenvattende (summary) rapport.
Ten eerste moet een planning worden geselecteerd die men wenst te bestuderen. De optie
„All‟ is hier niet aan te raden want dan zal een overzicht gemaakt worden van alle planningen
die ooit gelanceerd zijn. Dit kan heel lang duren en is niet overzichtelijk.
De optie „Break by Level Asset‟ is hier ook beschikbaar bij het creëren van een gedetailleerd
rapport. Dit geeft echter geen verschil op het uiteindelijke rapport.
Het eerste voorbeeld hieronder is een deel van een gedetailleerde analyse op planning
nummer 16 die betrekking heeft op de maand april in 2010.
Figuur 43 Planning fulfillment detail voorbeeld (Prisma 3, 2014)
Weergegeven informatie (van links naar rechts):

Asset: Overzicht van alle assets betrokken in de bestudeerde planning.

Work Procedure: De gevolgde procedure.

Task Number: Hoeveel werkorders deze work procedure omvat. Dit is bijna altijd
1 aangezien bijna altijd 1 werkorder per work procedure wordt uitgeschreven bij
een planning.

WO‟s: Het aantal werkorders die betrekking hebben op de asset.

%: Hoeveel procent van de geplande werkorders er aangemaakt zijn.

WO‟s: Aantal werkorders die gesloten en uitgevoerd zijn.

%: Aantal werkorders die gesloten en uitgevoerd zijn op die asset, procentueel
weergegeven.
101
Hieronder staat een voorbeeld van het rapport dat gegeven wordt wanneer het samenvattende
(summary) rapport wordt gegenereerd.
Figuur 44 Planning fulfillment summary (Prisma 3, 2014)
Alle weergegeven informatie (van links naar rechts):

Planning: Het planning nummer samen met de meegegeven omschrijving.

From Date: Datum wanneer de planning start.

To Date: Datum tot wanneer de planning loopt.

Task number: Het aantal taken (Werkorders) dat die maand gelanceerd moesten
worden.

Launched: Het aantal dat er weldegelijk gelanceerd zijn geweest.

%: Procentuele verhouding tussen „Task number‟ en „Launched‟.

Carried Out: Hoeveel van die taken (werkorders) er uitgevoerd en gesloten zijn.

%: Procentuele verhouding tussen „Carried Out‟ en „Task number‟.
102
Assets Planning Fulfillment:
Deze analyse geeft ongeveer dezelfde resultaten als de voorgaande, alleen is hier de
mogelijkheid op filteren veel groter. In plaats van het opgeven van een bepaalde planning is
hier de optie voorzien om een begin en einddatum op te geven. Ook het filteren op 1 bepaalde
werkprocedure of een selectie ervan is een mogelijkheid.
Figuur 45 Assets planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)
De informatie die hier wordt weergegeven bevat (van links naar rechts):
- Asset: Lijst met alle assets waar een werkorder aan gelinkt is in de opgegeven parameters.
- Work Procedure: De procedure die gevolgd is tijdens het uitvoeren van de werkorder.
- Task Number: Aantal werkorders die van toepassing zijn op die bepaalde asset.
- Launched WO‟s: Aantal werkorders die wel degelijk gelanceerd zijn.
- %: Procentuele verhouding „Task Number‟ en „Launched WO‟s‟.
- Carried Out WO‟s: Werkorders die weldegelijk zijn uitgevoerd.
- %: Procentuele verhouding tussen „Carried Out WO‟s‟ en „Task Number‟.
103
9.2.2. Optimization
9.2.2.1. Operation State Fullfillment
Deze analyse zal een lijst opmaken van alle werkorders waarbij een status van een operation
is gekoppeld. Zoals in de inleiding is vermeldt, werkt TI niet met deze feedback. Wanneer
deze analyse wordt uitgevoerd zullen hierdoor geen resultaten beschikbaar zijn.
Wanneer deze feedback wel wordt ingeschakeld, dan krijgen we de te verwachtte lijst. Het
enige dat gegeven wordt is echter het aantal werkorders dat de status voltooid heeft gekregen.
Er staat echter geen extra informatie bij over het betreffende werkorder, de asset, het tijdstip.
Het is dus belangrijk om aandacht te besteden aan de ingestelde parameters.
Figuur 46 Operation State Fullfillment (Prisma 3, 2013)
De eerste belangrijke parameter is het tijdsinterval. Dit tijdsinterval bepaalt welke werkorders
er zullen bekeken worden. Daarna kan via de parameter „Asset‟ de gegevens van een bepaalde
asset worden opgevraagd. Aangezien het resultaat van deze analyse zeer weinig
randinformatie geeft, is de parameter Break by ook aan te raden. Deze parameter biedt
immers de mogelijkheid om de gegevens verder te filteren.
Deze analyse kan gemakkelijk zijn als men voor een bepaalde asset snel wil weten hoeveel
operations er zijn uitgevoerd. Vooral als het onderhoud in de bepaalde periode zeer veel
voorkwam. Als dit niet het geval is, is het aan te raden de „Operation Feedback Analysis‟ te
gebruiken. Als er nog meer details gewenst zijn is de analyse „WOs for Operation State‟ een
geschikte oplossing.
104
9.2.2.2. Operation Feedback Analysis
Deze analyse is zeer gelijkaardig aan de voorgaande „Operation State Fullfillment‟. De lijst
die nu gegenereerd wordt bevat nu meer randinformatie. Bij de voorgaande analyse werd de
som gemaakt van alle werkorders waarvan de operation voltooid was. Nu maakt men een
onderscheid tussen de verschillende werkorders. Er wordt m.a.w. een onderverdeling gemaakt
per work procedure. Enkel de werkorders die over dezelfde work procedure gaan worden nu
opgeteld. Via deze lijst kan er dus niet alleen nagegaan worden hoeveel operations er zijn
uitgevoerd. Er wordt ook weergegeven vanwaar deze operations afkomstig zijn.
De parameters zijn ook weer zeer analoog aan de voorgaande. De eerste parameter is het
beschouwde tijdsinterval. Verder kan er een specificatie gebeuren op basis van asset en op
work procedure.
Figuur 47 Operation Feedback Analysis (Prisma 3, 2013)
9.2.2.3. WOs for Operation State
Deze analyse is opnieuw zeer gelijkaardig aan de vorige. Hier ligt het accent nu bij de
betrokken asset. Er wordt nu geen som meer gemaakt van de werkorders. Elk werkorder zal
apart worden weergegeven. De structuur van het resultaat ziet er als volgt uit:

Asset: De naam van de betrokken asset.

WO Number: Het nummer en de naam van het werkorder.

Editation Date/Hour: Dit is de dag waarop het onderhoud gepland staat met als tijdstip
12uur „s middags.

Work procedure: Naam van de work procedure die gekoppeld is aan het onderhoud.
Figuur 48 WOs for Operation State (Prisma 3 ,2013)
De parameters voor deze analyse zijn exact dezelfde als bij de „Operation State Fullfillment‟.
De belangrijkste parameter is het tijdsinterval. Daarnaast kan er een specificatie gebeuren op
asset of via de break by.
105
9.2.2.4. DCA Analysis
Deze analyse hoort niet thuis bij het onderdeel over preventief onderhoud. Deze analyse werkt
met alle werkorders en dus niet alleen met deze betreffende het preventief onderhoud. Deze
analyse heeft dezelfde functie als de „Assets Defects Query‟. Deze analyse werd besproken in
hoofdstuk 9.1.4.1: Assets Defect Query.
106
9.2.2.5. Preventive/Corrective Analysis
Deze analyse geeft een schematisch overzicht van de status van de operations gekoppeld aan
preventief onderhoud. Het is dus weer van belang hoe het bedrijf gebruik maakt van de
Operations.
In het geval van TI is er gekozen voor operations die geen feedback teruggeven. Bijgevolg is
deze analyse onbruikbaar, aangezien bij het aanmaken van een preventief werkorder de
operation onmiddellijk zal worden beschouwd als voltooid.
Figuur 49 Preventive/Corrective Analysis: zonder feedback (Prisma 3, 2014)
In het bovenstaand voorbeeld worden de werkorders m.b.t. een transportband bekeken. Er
werden 2 werkorders gegenereerd. De eerste kolom is voor de maand maart, de tweede voor
april. Het werkorder van maart is reeds uitgevoerd. Het werkorder van april nog niet. Beide
werkorders worden echter door de analyse als „Uitgevoerd‟ beschouwd. Daarom kregen deze
beiden een groene kleur.
Als de operations met feedback worden gebruikt, dan is deze analyse wel bruikbaar. Indien
een werkorder werd gegenereerd maar de operation nog niet werd voltooid, dan krijgt dit
werkorder een gele kleur.
Figuur 50 Preventive/Corrective Analysis: met feedback (Prisma 3, 2014)
In bovenstaand voorbeeld werden 3 werkorders uitgevoerd in maart. Deze hebben dus een
groene kleur. Er werd ook een werkorder aangemaakt voor april. Deze werd nog niet
uitgevoerd. Om deze reden krijgt dit werkorder een gele kleur.
Het is echter belangrijk te vermelden dat deze analyse geen rekening houdt met het al dan niet
sluiten van een werkorder. Worden er aan het werkorder van april werkuren toegevoegd en
wordt het daarna afgesloten, dan zal dit werkorder nog steeds een gele kleur hebben. Het
werkorder is immers niet voltooid aangezien de operation niet werd voltooid.
De parameters voor deze analyse zijn:

From Date/To Date: Het tijdsinterval waarmee de analyse rekening houdt.

Assets: Hier kan een specifieke asset worden gekozen.

Work Procedures: Via deze filter kan er gekozen worden om enkel met bepaalde work
procedures te werken.
107
9.3. Stocks
Deze analyses hebben betrekking op het reservemagazijn. Hiermee kan informatie worden
opgevraagd over de beweging van reserveonderdelen. Hieronder een detailbespreking van de
verschillende analyses.
9.3.1. Stock movement Query:
Hierbij wordt een lijst in Prisma3 gegenereerd die de beweging van de goederen volgt. De
gegevens worden op datum gesorteerd. Elk onderdeel dat op die dag een bepaalde beweging
heeft ondergaan staat apart geregistreerd. Hierbij wordt nog extra informatie gegeven zoals de
aard van de beweging, de kostprijs en de fysieke plaats in het magazijn.
Voor deze analyse is er maar 1 belangrijke parameter: het beschouwde tijdsinterval. Net zoals
de voorgaande analyses kan dit interval ingesteld worden via „From date‟ en „To date‟.
Verder zijn er nog 2 parameters om specifieke gegevens op te vragen:

Items: Hiermee kan een specifiek onderdeel geselecteerd worden. Zo zal enkel de
beweging van dit onderdeel worden weergegeven.

Stores: Hier kan een specifiek magazijn worden geselecteerd. Enkel het geselecteerde
magazijn wordt in rekening gebracht.
Zoals eerder vermeld geeft deze analyse een lijst als resultaat. De lijst wordt binnen Prisma3
gegenereerd. Het voordeel hiervan is dat een specifiek onderdeel kan aangeklikt worden om
dit verder in detail te bekijken. Ook kan de lijst naar Excel geconverteerd worden. Per in- of
uitgaande beweging wordt de volgende informatie meegegeven:

Movement Date: De datum wanneer de beweging plaatsvond.

Item: De serienummer van het betreffende onderdeel.

Item name: De naam van het onderdeel.

Movement Origin: Hier staat de aard van de beweging. Wanneer een onderdeel uit het
reservemagazijn werd gebruikt dan staat hier „Issue‟. Als het gaat om een onderdeel
dat in het magazijn werd aangevuld, dan staat hier „Entry‟.

Store: De afkorting van het magazijn.

Storename: De naam van het magazijn.

Shelf: De locatie in het magazijn waar het onderdeel terug te vinden is.

Quantity: Het aantal onderdelen.

Item price: De standaard kost van het onderdeel.
108
9.3.2. Asset Output Query:
Deze analyse geeft een lijst die gelijkaardig is aan de Stock Movement Query. Nu wordt
echter enkel de beweging van het issue type weergegeven. Dus enkel onderdelen die het
reservemagazijn hebben verlaten.
De parameters zijn exact dezelfde als bij Stock Movement Query. Het is dus weer het
tijdsinterval die de belangrijkste parameter vormt. Ook is er mogelijkheid tot het opvragen
van specifieke onderdelen of specifieke magazijnen.
De informatie die wordt meegegeven is:

Asset: Het asset waarvoor het onderdeel werd gebruikt.

Asset Name: De naam van het betreffende asset.

Output Date: De datum wanneer het onderdeel het magazijn heeft verlaten.

Item: Het serienummer van het onderdeel.

Item Name: Hier staat de naam van het reserveonderdeel.

Store: De afkorting van het magazijn.

Store Name: De naam van het magazijn.

Shelf: De locatie van het onderdeel binnen het magazijn.

Quantity: Het aantal onderdelen.

Item Price: De standaardprijs van het onderdeel.

WO Number: Het nummer van het werkorder.

WO Name: De naam van het werkorder.
9.3.3. Movement Report:
Deze analyse is volledig analoog aan de Stock Movement Query. Het enige verschil is de
soort lijst die verkregen wordt. Bij de Stock Movement Query werd de lijst binnen Prisma3
gegenereerd. Hierdoor is bepaalde informatie aanklikbaar.
Bij het Movement Report is dit echter niet mogelijk. De lijst kan enkel online bekeken
worden, in pdf-formaat geconverteerd worden of worden afgedrukt.
109
9.3.4. Store Summary
Als hierop geklikt wordt, dan wordt de boomstructuur van de verschillende magazijnen
verkregen. De magazijnen kunnen verder specifiek bekeken worden. Op deze manier kan per
schap in het magazijn de verschillende reserveonderdelen opgevraagd worden. Hierbij wordt
ook het aantal resterende onderdelen vermeld.
Figuur 51 Store Summary (Prisma 3, 2014)
110
9.3.5. Store Valuation:
Deze analyse geeft de staat van de magazijnen. Er wordt een lijst gegenereerd met alle
onderdelen. Hierbij wordt informatie meegegeven i.v.m. het aantal en de prijs.
De enige essentiële parameter is de datum. Hier dient een dag geselecteerd te worden.
Prisma3 zal dan de status van de magazijnen op die bepaalde dag berekenen. Er is dus een
mogelijkheid de stand van het magazijn te bekijken op een dag in het verleden.
Verder kan weer een specifiek onderdeel of magazijn opgevraagd worden.
De lijst kan online of in pdf-formaat opgevraagd worden. De lijst wordt gerangschikt volgens
magazijn en vervolgens de fysieke locatie in het magazijn. De volgende informatie wordt bij
de onderdelen meegegeven:

Item: Het serienummer en de naam van het onderdeel.

Quantity: Het aantal beschikbare onderdelen.

WAP Value: De gemiddelde kostprijs. Dit is hetzelfde als de „Average Cost‟

LPP Value: Last Purchase price. Dit is de eenheidsprijs bij de laatste bestelling bij de
leverancier.

Standard Price Value: De standaard kostprijs. Dit is het bedrag waarmee de
kostenanalyses werken.
Prisma3 biedt ook nog de mogelijkheid om een samengevatte lijst weer te geven. Hierbij
wordt enkel het totaal van het volledige magazijn berekend. Er wordt geen onderverdeling
gemaakt per onderdeel.
9.3.6. Valuation by family:
Hiermee wordt opnieuw de status van het magazijn opgevraagd op een bepaald tijdstip. Het
verschil met de Store Valuation zit in de manier van rangschikken van de gegevens. Bij Store
Valuation wordt per magazijn een lijst gegeven van de verschillende onderdelen. Hier zullen
de onderdelen gerangschikt worden per familie (bijv. elektrische onderdelen, mechanische
onderdelen).
111
9.3.7. Item ABC
Via de resultaten van deze analyse kan er een ABC analyse worden uitgevoerd (zie hoofdstuk
5.2: ABC-analyse). Hiervoor moet de kostprijs van elk onderdeel worden uitgezet t.o.v. de
totale kostprijs. Aan de hand daarvan kan bepaald worden welke onderdelen het meest
doorwegen. Er zijn 2 verschillende rapporten mogelijk: ‟Items ABC by Value‟ en „Items ABC
by Rotation‟.
Zoals steeds moet er aandacht worden besteed aan de parameters:

From Date/ To Date: Het tijdsinterval dat wordt onderzocht.

Items: Hier kunnen specifieke onderdelen bekeken worden.

Stores: Als er enkel specifieke magazijnen moet bekeken worden.

All Items: Dit staat standaard aangevinkt als er geen extra filter gewenst is.

Maximum Num: Het getal dat hier staat legt een beperking op in het aantal resultaten.
Als hier bijvoorbeeld 10 staat. Dan zullen enkel de eerste 10 waarden van de analyse
worden weergegeven.

To Percentage: Deze filter zal een beperking opleggen a.d.h.v. het percentage. Enkel
onderdelen die procentueel minder kosten dan deze waarde zullen worden
weergegeven.
Een voorbeeld: De totale kosten bedragen 1000 euro. Er is 1 onderdeel dat 600 euro
kost. Dit onderdeel is goed voor 60% van de kosten. Wordt de paramater „To
percentage‟ op 40 gezet, dan zal dit onderdeel niet meer worden weergegeven.

Report: Er zijn 2 verschillende rapporten mogelijk:
 By Rotation: Als deze optie gekozen wordt dan zullen enkel onderdelen
worden verwerkt die verbruikt zijn.
 By Value: Nu zal het volledige reservemagazijn worden bekeken. Dus wordt er
een lijst gegenereerd met alle onderdelen en hun procentuele kostprijs.
112
Wanneer de parameters gecontroleerd zijn kan de analyse worden uitgevoerd. Er zal een lijst
worden gegenereerd met de volgende gegevens:

Item: Het serienummer en de naam van het onderdeel.

Consumed Units: Aantal verbruikte onderdelen.

Storage Unit: n.v.t.

Output cost: De standaard kost van het onderdeel. Dit is reeds vermenigvuldigd met
het aantal verbruikte onderdelen.

%Value: De kost van het onderdeel wordt procentueel weergegeven t.o.v. het totaal.
Bij „Item ABC by Rotation‟ is dit t.o.v. de totale kost in de beschouwde periode. Bij
„Item ABC by Value‟ is dit t.o.v. het totaal kapitaal aan onderdelen die in het magazijn
aanwezig zijn.

%Accumulated: Het geaccumuleerd percentage. M.a.w. de som van alle procenten van
de voorgaande onderdelen.
Figuur 52 Item ABC (Prisma 3, 2014)
113
9.3.8. Supplier ABC
Deze resultaten kunnen gebruikt worden om een ABC analyse te maken m.b.t. de aankoop
van onderdelen. De weergave van de resultaten is gelijkaardig aan Item ABC. Er wordt geen
onderverdeling meer gemaakt per onderdeel, maar wel per leverancier. Per leverancier staat
de prijs van de aangekochte goederen.
De parameters zijn ook zeer gelijkaardig. Alleen kan er nu geen specificatie meer ingesteld
worden per item of store. Wel kan via de parameter „Supplier‟ gekozen worden om enkel de
resultaten op te vragen van specifieke leveranciers.
114
9.4. Utilities
9.4.1. Query Execution
De gebruiker kan aan Prisma3 vragen om een zoekopracht te ontwikkelen. Het kan zijn dat
deze zoekopdracht al bestond in Prisma3, maar dat deze te omslachtig was. Wanneer de
gebruiker het wenst kan Prisma3 een query ontwikkelen. Dit is vergelijkbaar met een
snelkoppeling. Dankzij de query kan de zoekopdracht snel worden uitgevoerd.
115
10.
Uitwerking metingprobleem
Een belangrijk onderdeel van deze masterproef was het contact met de medewerkers van Ti
Automotive Lokeren. Wanneer wij een sectie van Prisma3 onderzocht hadden, werd dan ook
geregeld samengezeten om dit te bespreken. Er werden vaak vragen gesteld die wij dan
trachten op te lossen a.d.h.v. onze kennis van Prisma3. In dit hoofdstuk wordt een dergelijke
vraag en onze oplossing hiervoor beschreven.
10.1. Probleemstelling
Bij TI worden op regelmatige basis audits gedaan. Een opmerking die vaak terugkeert, is dat
bepaalde metingen niet worden bijgehouden. Er is bijvoorbeeld een bepaald onderdeel dat
opgewarmd wordt. De temperatuur van dit onderdeel moet tussen bepaalde grenzen blijven.
Er moeten geregeld metingen worden gedaan om deze temperatuur te controleren. Deze
gegevens moeten dan worden bijgehouden zodat deze bij een audit kunnen worden
voorgelegd. Aan ons werd dus gevraagd of er een mogelijkheid is om dit met Prisma3 te
doen. De medewerkers wisten al dat er wel degelijk een sectie in het programma is dat met
metingen werkt. Zij hadden dit zelf al bekeken maar de werking bleef onduidelijk.
In het analysegedeelte van Prisma3 zijn er analyses die betrekking hebben op metingen.
Aangezien het bedrijf nog niet met metingen had gewerkt, moesten wij deze zelf opbouwen.
Al snel was duidelijk dat een meting via een werkorder kan worden ingegeven. Maar alvorens
een waarde kan ingegeven worden, moet er eerst een meting bestaan. Er moet m.a.w. een
meting zijn die bijvoorbeeld “Meting temperatuur 1” heet. Zodanig dat op deze meetstructuur
de temperatuur kan worden ingegeven. Het aanmaken van een dergelijke structuur bleek niet
eenvoudig. Er kon niet zomaar een “Meting temperatuur 1” worden aangemaakt.
In de volgende onderdelen van dit hoofdstuk, zal besproken worden hoe een meetstructuur
moet worden aangemaakt. De presentatie die door ons werd gegeven aan de medewerkers,
kan bekeken worden bij de bijlages onder bijlage 1.
Het analyseren van de metingen wordt besproken in de handleiding (hoofstuk 9.1.6:
Measurements).
116
10.2. Opbouw
De sleutel elementen in deze opbouw zijn:
- Assets
- Measurers
- Measure Type
- Units
De opbouw die hier uit de doeken wordt gedaan en het stappenplan in het volgende
hoofdstuk, zal aan de hand van een voorbeeld uitgewerkt worden.
We beschouwen een asset waar een element binnengebracht wordt bij een bepaalde
temperatuur „Tin‟ en gaat buiten aan een bepaalde temperatuur „Tuit‟. Deze variabelen maken
we aan bij „Measure Types‟ (Customization/Equipment/Measure Types). Bij het aanmaken
moet ook de unit van deze grootheid aangemaakt worden, hier is dit dus °C, °F of Kelvin. Nu
hebben we variabelen die mogelijk van toepassing kunnen zijn op verschillende assets. Dus
moeten we nu verder specificeren voor de assets waarop ze van toepassing zijn. Dit wordt
gedaan bij „Measurers‟.
Bij measurers worden dus deze measure types verder gespecificeerd voor elke asset. In dit
voorbeeld kunnen deze measurers de namen „Tin ext1‟ en „Tin ext2‟ en „Tuit ext1‟ en „Tuit
ext2‟ dragen, dit in de gedachte dat we de temperaturen bij Extruder 1 en Extruder 2 willen
bijhouden. Bij het aanmaken van een „Measurer‟ (Customization/Equipment/Measurers)
moeten deze gelinkt worden aan het desbetreffende measurer type. Dus daar worden „Tin
ext1‟ en „Tin ext2‟ gelinkt aan „Tin‟.
Nu dat we al deze variabelen hebben aangemaakt moet Prisma3 nog weten op welke assets ze
van toepassing zijn. Om dit duidelijk te maken moet bij Customization/Equipment/assets een
asset worden geselecteerd en dan, bij het tabblad „Measurers‟, worden de measurers
toegevoegd. Hier worden dus „Tin ext1‟ en „Tuit ext1‟ toegevoegd aan de asset Extruder 1.
Opgepast:
„Tin ext1‟ en „Tuit ext1‟ zijn respectievelijk gelinkt aan „Tin‟ en „Tuit‟. Aan 1 asset kunnen
geen 2 measures toegevoegd worden die dezelfde measure type hebben! Dus als er een
measurer „Tin ext1.1‟ met het measure type „Tin‟ aangemaakt wordt zal deze niet aan een
asset kunnen worden gelinkt die de measurer „Tin ext1‟ bevat, want deze heeft ook het
measure type „Tin‟.
117
10.3. Stappenplan opbouwen van een goede structuur
Opgepast doe dit met veel zorg! Wanneer de measurers gelinkt zijn aan de measure Ttpes en
aan WO‟s is het heel moeilijk om deze terug te wijzigen! Ook zult u de opgenomen
meetwaardes verliezen!
1) Bepaal de grootheid die gemeten moet worden (bijv. Temperatuur, Druk,…)
2) Maak measure types aan zodat niet 2 keer dezelfde measure type aan 1 asset gelinkt
moet worden. (bv. Tin, Tuit, Pverschil…)
a) Ga naar Customization/Equipment/Measure Type.
b) Kies hier een logische naam voor uw variabele die op verschillende assets kan van
toepassing zijn.
c) Geef ook een omschrijving van deze variabele zodat andere mensen ook weten
waarover het gaat.
d) Bepaal nu de unit. Dit is bijv. °F, °C,…
3) Maak nu uw measurers aan:
a) Ga naar Customization/Equipment/Measurers.
b) Geef een naam aan uw measurer, deze is asset-specifiek! bijv. „Tin ext1‟.
Het kan hierbij handig zijn om het measurer type hierin ook te vermelden.
c) Link het measurer type aan deze measurer.
d) Geef het measurement type op. Er zijn 3 mogelijke typen.

Absolute: Deze waarden kunnen enkel stijgen. Er kan dus nooit een meting
lager dan de vorige waarde worden ingegeven. Er kan een maximale
dagelijkse stijging worden opgelegd.

Relative: Hier moet de waarde relatief worden ingegeven. Dus
bijvoorbeeld een stijging van “+3” of een daling van “-7”. Het nadeel is dat
op elk moment de vorige waarde moet geweten zijn. Er kan wel een
maximale dagelijkse stijging worden opgelegd.

Variables: Nu kan de waarde rechtstreeks worden ingegeven. De waarde
mag zowel lager als hoger zijn dan de voorgaande waarde. Ook kan
hiermee een boven en ondergrens worden opgelegd waarbuiten de waarde
niet mag gaan.
e) Vul indien gewenst de andere specificaties in.
118
4) Link uw measurers aan uw assets:
a) Ga naar Customization/Equipment/assets.
b) Selecteer uw asset waaraan u de measurer wil linken.
c) Ga naar het tabblad measurers.
d) Klik op „Insert‟ en dan op het vergrootglas die in de toegevoegde lijn tevoorschijn
is gekomen.
e) Selecteer de measurer die u wilt linken.
f) Hier kunt u zoveel measurers toevoegen als u wil, deze mogen wel niet aan
hetzelfde measurers type gelinkt zijn!
Opmerking:
Alle measurers moeten gelinkt zijn aan de assets. Anders kunnen deze niet toegevoegd
worden aan het werkorder! Bijgevolg krijgt u dan de error: Measurer niet gelinkt aan asset.
10.4. Het aanpassen van de opgebouwde structuur
Wanneer er toch een fout zou gemaakt zijn bij de opbouw van de structuur dan zal het
volgende moeten worden toegepast:
Eerst bepaalt u alle gedeeltes van uw structuur die verwijderd moet worden. Vervolgens zoekt
u alle werkorders waarin de measurers gebruikt zijn die u wilt verwijderen en verwijder 1
voor 1 alle waarden in de werkorders. Verwijder hierna de gepaste measurers. Nadat alle
measurers die gelinkt zijn aan een measure type verwijderd zijn, kunt u het measurer type
verwijderen en opnieuw starten.
119
Magazijn scannersysteem
11.
PDA/Scanners: softwarematige structuur en link met Prisma
11.1. De mobiele applicatie
Wanneer de pda‟s worden opgestart en er wordt op „scan‟ gedrukt zal onderstaand scherm
opgeroepen worden:
Figuur 53 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)
Initieel zijn al deze velden leeg. Het programma wacht op een werkercode, elke persoon die
toegang heeft tot het magazijn beschikt over een persoonlijke batch die in gescand moet
worden.
Op deze batch staat dus een persoonlijke code die het volgende stramien volgt: XXX99999
Een persoonlijke code kan dus bijvoorbeeld zijn: DWA00001 (voor Dieter Watelle) of
JCH00001 (voor Jeroen Christiaens).
Nadat de batch is gescand moet een magazijn geselecteerd worden of kan deze ook ingescand
worden via de barcode die aanwezig is in het magazijn.
Nu heeft men een keuze, enerzijds kan met het werkorder nummer inscannen of anderzijds
een asset selecteren waarop men het wisselstuk kan uitschrijven.
120
De software biedt ook de mogelijkheid om een onderdeel op te zoeken in het magazijn door
op het symbool „?‟ te klikken. Nu kan via zoekwoorden het gepaste onderdeel opgezocht
worden in de database waarbij deze dan de locatie van het onderdeel weergeeft. Deze locaties
worden ook visueel aangegeven in het magazijn.
Figuur 54 PDA software onderdeel zoekscherm (Dataqtion, 2014)
Wanneer het onderdeel werd gevonden, wordt er een onderdeelnummer gegeven die uniek is
voor dat onderdeel. Deze moet men dan scannen en in het programma meegeven hoeveel er
zijn uitgeleend, dit doet men bij „Hoeveelheid:‟.
Het onderdeelnummer bestaat uit een combinatie van 4 keer 3 cijfers: 999-999-999-999
Het eerste nummer staat voor de functionele groep, het 2de voor de gepaste subgroep, het 3de
voor de verzamelnaam van de elementen (bijvoorbeeld: schakelaars, lagers,…) en het laatste
nummer voor het specifieke onderdeel.
Wanneer men dan op „Mijn scanopdracht is voltooid‟ klikt, zal op de pda een nieuwe codelijn
aan het database bestand worden toegevoegd. Als het databasebestand nog niet aanwezig is
zal deze nu worden aangemaakt. Wanneer men in het hoofdmenu dan op „Upload naar
Prisma‟ klikt, komt de draadloze communicatie in actie.
121
11.2. Communicatie PDA <-> Prisma3
11.2.1.
From PDA
Zoals op het eind van vorig hoofdstuk is aangehaald, wordt na de ontlening van het eerste
stuk een database aangemaakt, deze zal door middel van de knop „Upload naar Prisma‟ in de
map „From PDA‟ terecht komen op de FTP-server.
De database heeft de volgende naam: ExportPartsXXYYYYMMDDHHMMSS.csv
XX geeft het nummer van de pda weer (er is meer dan 1 pda aanwezig in het magazijn).
YYYYMMDDHHMMSS geeft respectievelijk de datum en het moment van ontlenen weer.
Deze database bevat codelijnen die als volgt worden opgebouwd:
Magazijn;locatie;batchnummer;werkordernummer;afdeling;onderdeelnummer;datum uur
en kan er dus als volgt uit zien:
M1;R3-C; LPI10298;8421;; 002-010-001-001;1.5; 15/10/2009 16:02
Er wordt dus ofwel een werkordernummer of een asset meegegeven. Wat niet meegegeven
wordt, vormt dus een lege plaats en dit is merkbaar als „;;‟.
Telkens wanneer men op de knop „Upload naar Prisma‟ klikt, worden deze bestanden
overgezet naar de FTP-server. In bijlage 6 vindt u een dergelijk bestand dat doorgestuurd
werd naar de Prisma3 server.
11.2.2.
To PDA
Om de software de mogelijkheid te kunnen geven om optimaal te werken moeten natuurlijk
ook databases ingeladen worden. Deze software verwacht van Prisma3 verschillende
databases.
Deze zijn:

Warehouse.csv

Workers.csv

Families.csv

Material.csv

Materiallocation.csv
Deze databases worden door Prisma geüpdatet met een bepaalde instelbare frequentie
(bijvoorbeeld om het uur) en deze zijn beschikbaar in de „To PDA‟ folder op de FTP-server.
Er wordt dus door deze databases genavigeerd wanneer men zijn batch scant of een onderdeel
opzoekt.
122
11.2.3.
FTP-server
Zoals in vorige hoofdstukken aangegeven, loopt al de communicatie via een FTP-server. Het
is ook hier waar deze masterproef praktisch ingrijpt op de aanwezige situatie. Door
budgettekorten werd het project in het verleden afgeblazen en was alles wat in vorige
hoofdstukken werd besproken aanwezig, maar kon men er niets praktisch mee doen. Enerzijds
was de link via een draadloos netwerk niet aanwezig en anderzijds was de server niet op de
correcte manier aanwezig op het Ti Automotive netwerk. De problemen die hier aan de
oppervlakte zijn gekomen worden later in dit hoofdstuk verder uitgelegd.
Schematische weergave:
Figuur 55 Schematische weergave Ftp connectie (Dataqtion, 2014)
Op de server die destijds nog snel aan het netwerk was gekoppeld was een map structuur
aanwezig.
De algemene map met de naam van elke vestiging en sub mappen:
o TILO (TI Lokeren)
 ToPDA
 FromPDA
o TIPA (TI Pamplona)
 ToPDA
 FromPDA
o TIET (TI Ettlingen)
 ToPDA
 FromPDA
 …
Maar het FTP-protocol was nog niet geactiveerd. Na een lange aanvraagprocedure hebben we
kunnen bereiken dat deze functie geactiveerd werd, waardoor vanaf nu bestanden draadloos
gecommuniceerd konden worden met mobiele apparaten.
Hiermee was alles vanaf server zijde in orde gemaakt.
123
De pda‟s moeten natuurlijk ook toegang hebben tot deze mappen. Om dit mogelijk te maken
moest een „config‟ bestand (configuratie bestand) aangepast worden met de juiste gegevens.
Deze gegevens zijn:

ftp server adres

ftp gebruikersnaam

ftp wachtwoord

pad naam naar de map „to PDA‟

pad naam naar de map „from PDA‟

gebruikersnaam draadloos netwerk

wachtwoord draadloos netwerk
Deze gebruikers (met hun wachtwoord) moesten op hun beurt ook aangevraagd worden aan
de netwerkbeheerder.
Een volgend probleem dat tot uiting kwam, was dat er fouten zaten in de databasebestanden.
Er waren meerdere fouten aanwezig, de belangrijkste waren:
1) Te lange naam: De database opbouw ondersteunt maar een bepaald aantal karakters in
het naamveld van een onderdeel. Dit gaf een fatale fout bij het inlezen van de
database. De software is zo geprogrammeerd dat bij elke fatale fout de pda gereset
wordt naar de laatst werkende status. Wat in het huidige geval dus een volledig lege
database was.
2) Ongekende karakters: Door het omzetten van de databases door verschillende
formaten worden enkel de beperkte ASCII-codes herkend. Dit gaf errorcodes in de
geconverteerde bestanden. Op de pda‟s werden deze tekens weergegeven door een „??.
Dit is geen fatale fout maar is wel niet optimaal bij het opzoeken van onderdelen.
Fouten die dus meerdere malen optraden waren: het diameter teken, een trema en de
Duitse letter β. Deze behoren niet tot de basis ASCII-code waarvan een tabel
hieronder weergegeven is.
124
Info ASCII-code
ASCII is de afkorting voor „American Standard Code for Information Interchange‟.
Aangezien computers enkel nummers begrijpen, moest elke letter in het alfabet en alle
mogelijke acties gelinkt worden aan een code. Alle herkende basis karakters en acties
zijn weergegeven in de onderstaande tabel:
Tabel 2 ASCII basiscodes
125
12.
Procedure: ontlenen wisselstuk
Wat u nodig heeft:
1) Het werkorder
2) Uw werknemers batch
Stappen die u moet volgen om succesvol iets te ontlenen uit het magazijn:
1) Haal de scanner uit het docking station.
2) Trek indien nodig aan de trekker van de scanner om het scherm te doen oplichten.
3) Klik op “Scan”, dan zal u dit volgende scherm te zien krijgen:
Figuur 56 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)
4) Scan nu uw werknemers batch, dit doet u door de scanner naar de barcode te richten
en de trekker over te halen.
5) Scan de barcode die aanwezig is in het magazijn of selecteer het correcte magazijn in
de drop down menu.
126
U hebt nu 2 opties:
Optie 1 (aanbevolen / met werkorder):
6) Scan het gerelateerde werkorder, dit doet u op dezelfde wijze als in stap 4 maar nu
scant u de barcode op het werkorder (rechts bovenaan).
7) Druk op de blauwe “enter”-knop en ga naar stap 10.
Optie 2 (optioneel / indien geen werkorder):
8) Selecteer de menu “Centre” en selecteer de asset waarop u het wisselstuk wil
uitschrijven.
9) Klik op de witruimte onder het woord “Onderdeel”.
10) Ga naar het stuk dat u wilt ontlenen en scan de barcode die aanwezig is.
11) Druk op de blauwe “enter”-knop.
12) Geef een hoeveelheid in, als u een negatieve hoeveelheid opgeeft voegt u stukken toe
aan de stock. Hiermee kunt u een fout rechtzetten bij verkeerd uitscannen.
13) Druk opnieuw op de “enter”-knop.
14) Herhaal stap 10 tot en met 13 totdat u al de stukken hebt ontleend die u nodig heeft.
15) Druk op het scherm op “Mijn scanopdracht is voltooid”.
16) Druk nu op het hoofdscherm op “Upload naar Prisma”.
17) Plaats nu de scanner terug in het docking station.
Nu zal de stock in Prisma3 geüpdatet zijn en indien optie 1 gekozen is, zullen de ontleende
stukken aan uw werkorder zijn toegevoegd.
127
13.
Procedure: Volledige herinstallatie van de CK3x-scanners
Dit is enkel nodig wanneer er zware hardwarematige fouten zouden opgetreden zijn en een
reset naar fabrieksinstellingen nodig was. Vanwege de technische aard van dit document
raden wij aan dit door de informaticaverantwoordelijke te laten doen.
1. Kopieer de inhoud van “For Root” naar de root van het device
2. Voer alle CAB files uit.
3. Kopieer de inhoud van For “Flash File Store”, na het kiezen van de laatste versie, naar de
flash file store. Pas telkens de HTID setting oplopend aan in Config.xml. (Een kopie van
de XML-file is te vinden in de bijlages.)
4. Power management (start -> settings -> system -> Intermec Settings
-> Device Settings -> Power management -> Battery power)
Screen turns off after: 5 minutes
Device turns off: Disabled
5. Word suggestion (woordenboek) disablen (met remote registry editor van VS)
[HKEY_CURRUNT_USER\ControlPanel\Sip]
"SuggWords"=dword:00000000
6. Intermec Terminal Emulation Autostart uitzetten
(start -> settings -> Intermec Settings -> Applications -> Intermec Terminal Emulation
-> NO Auto-Start: ON)
7. Radio aanzetten
(start -> settings -> Intermec Settings -> Communications -> 802.11 Radio ->Radio
Enabled -> ON)
8. Toestel in netwerk plaatsen: start -> settings -> Intermec Settings -> Funk security ->
Profile 1 ->…
9. Zet de tijdszone op “GMT+1 PARIS, Madrid”: Bovenaan het scherm vegen en op het
klokje klikken
10. Zet “Regional Settings” op “Dutch (Belgium)” (Start -> Settings -> System ->Regional
Settings)
11. Klik dan op de pijl naar rechts (Number) en verander de variabelen naar de volgende
waaarden:
Decimal symbol: „.‟
No. Of decimal places: 3
Digit grouping symbol: „,‟
No. of digits in Group: 3
12. Start FSMR (programma is te vinden op flash file store)
13. Heropstarten: klik op de startknop en in het menu die tevoorschijn komt op „Reboot‟
14. Testen
128
14.
Scanners: de evolutie
14.1. Originele situatie
TI Automotive (=TI) had 2 scanners (pda‟s) aangekocht in 2008. Hiervoor was een
programma ontwikkeld om deze pda‟s te laten communiceren met Prisma3. Om dit te doen
moest de pda aan een PC gekoppeld worden en manueel de geüpdatete files gekopieerd
worden van de pda naar de map „from PDA‟ die aanwezig is op de Prisma3-server van TI.
Deze files werden dagelijks opgehaald door Prisma3 om de database up-to-date te houden.
Prisma plaatst dan deze geüpdatete database in de map „to PDA‟. Deze moest dan ook
manueel gekopieerd worden naar de pda zodat deze met de laatste versie van de database
werkt. Deze procedure werd telkens door de magazijnverantwoordelijke gedaan elke avond
voor het einde van de werkuren. Al na korte tijd kwamen enkele problemen van dit systeem
aan het licht. Het eerste grote probleem was dat enkel de magazijnverantwoordelijke op de
hoogte was van deze procedure en dat dit dus niet werd gedaan wanneer deze niet aanwezig
was op het bedrijf. Het 2e probleem is dat deze database dus geüpdatete werd met een interval
van 24 uur wat eigenlijk te lang is om snel te kunnen reageren op stock tekorten. Naast deze
systeemproblemen waren er ook nog enkele hardwarematige problemen. Het grootste
probleem was dat de pda‟s een beperkte batterijduur hebben. Hierdoor werden deze helemaal
gereset als deze ‟s avonds niet in de oplader waren geplaatst, waardoor de configuratiefile met
alle gegevens waarmee het programma werkt gewist waren.
Omdat al deze problemen de kop op staken werd dit systeem snel aan de kant gelegd en werd
alles terug manueel opgeschreven en ingegeven op de computer. Nadat dit systeem meer dan
3 jaar aan de kant heeft gelegen, zijn wij aan de uitdaging begonnen om dit terug werkend te
krijgen en efficiënter te maken dan voordien.
129
14.2. Herstellen van de originele situatie
Nadat de pda‟s vanonder het stof waren gehaald na 3 jaar in de kast, is er gekeken naar wat er
allemaal nog aanwezig was van de originele structuur. Om de Prisma3-server te kunnen
controleren en aan te passen moesten wij eerst toegang krijgen tot deze server.
Dit bleek niet zo eenvoudig. De persoon die destijds de verantwoordelijke was voor de
servers van TI werkt niet meer bij TI. De huidige it-verantwoordelijke is nooit geïnformeerd
over de server. Hierdoor kreeg ook hij geen toegang.
Om toegang te krijgen tot de server moest er eerst een hele procedure worden gevolgd. De
servers worden immers beheerd bij een data center op een andere fysieke locatie.
Na lang wachten (2,5 maand) zijn de administratorrechten toegekend en konden we de server
onderzoeken. Ondertussen was door Sisteplant (de Prisma3-beheerder) een virtuele
testomgeving aangemaakt om zo niet te interfereren met de originele omgeving. Tijdens een
afspraak met de ontwikkelaar van dit programma (DataAction) zijn ook de licenties voor de
originele software vernieuwd.
Tijdens het overzetten van de nieuwe databestanden is dan ook gebleken dat hier
conversiefouten optraden. Dit kwam door een aantal verschillende oorzaken. Door middel van
logfiles konden wij deze fouten opsporen. Zo konden wij de onderdelen met fouten bepalen.
Een eerste fout zat in het gebruik van tekens die het programma niet herkent. Het
diameterteken Ø werd geregeld gebruikt bij bijvoorbeeld buizen. Doordat veel onderdelen uit
Duitsland afkomstig zijn, waren vaak Duitse tekens zoals β en Ü terug te vinden in de naam.
Hierna hadden we nog gemerkt dat te lange namen ook fouten gaven. Dit kwam echter maar 1
keer voor omdat per ongeluk een omschrijving van een onderdeel in de naam was geplaatst.
Ook werd zich bij de „warehouse‟ database niet gehouden aan de vooraf gemaakte lay-out
afspraken. Ondanks al deze problemen zijn we erin geslaagd om het origineel systeem terug
op poten te zetten.
130
14.3. Bestudeerde mogelijkheden voor het verhogen van de efficiëntie
Nu de originele situatie hersteld was, konden wij zelf de inefficiënte manier van werken
ondervinden. Het dagelijks manueel uploaden van de bestanden is zeer nefast voor de
betrouwbaarheid. Bovendien zorgt dit ervoor dat het Prisma3 programma bijna nooit up-todate is.
Het doel was dan ook om dit systeem te configureren over het aanwezige Wi-Fi netwerk en te
linken aan de gepaste folders om zo het manueel kopiëren van de databases overbodig te
maken. Hiervoor is de configuratiefile aangepast en een gebruiker aangemaakt op de FTPserver om deze connectie mogelijk te maken. Om deze configuratie echter te gebruiken moest
de software van de pda‟s een stuk herschreven worden. Omdat dit enkel door DatAction
mocht worden gedaan, werd hiervoor een offerte aangevraagd en goedgekeurd.
14.4. Het pad naar de verbetering
De originele pda‟s waren volledig achterhaald. Dit omdat de levensduur van de batterijen van
de scanner beneden alle pijl was en deze dan compleet gereset waren. Bovendien was de
gebruiksvriendelijkheid niet optimaal.
Na navraag bij DatAction werd er door ons een voorstel gedaan bij het management om
nieuwe scanners aan te kopen. De nieuwe scanners hebben een veel efficiëntere batterij. Ook
verliezen zij niet hun databases wanneer ze toch uitvallen. Bovendien zijn ze ook lichter en
sneller. Het aanraakscherm reageert beter en door een handgripmodule liggen ze ook beter in
de hand. Alle details over deze scanners kunnen geraadpleegd worden in bijlage 4.
Ook hiervoor werd een offerte aangevraagd en goedgekeurd. De offerte is na te lezen in
bijlage 3 en bijlage 5.
De nieuwe scanners werden geleverd met de geüpgradede software die het mogelijk maakte te
communiceren met de desbetreffende „toPDA‟ en „fromPDA‟ mappen via het Wi-Fi netwerk
met behulp van het ftp protocol. Nadat deze dan op een correcte manier op het Wi-Fi netwerk
waren geplaatst, konden we de nieuwe scanners uittesten.
Helaas zat er ergens nog een fout in het systeem. De onderdelen die werden gescand konden
we immers niet terugvinden in het Prisma3 programma.
Al snel bleek dat de pda‟s zelf correct werkten. Op de server kwamen bestanden binnen van
de scanner. Bovendien werden ze direct opgepikt door de Prisma3 server. Maar toch werden
de onderdelen niet uit programma uitgeschreven.
131
Na contact met Sisteplant kregen we toegang tot een speciale sectie van het Prisma3
programma. Deze sectie was eigenlijk een soort logboek dat de gegevensoverdracht van de
ftp-server monitorde. Hieruit konden wij 2 zaken besluiten:

De uitgescande onderdelen werden wel degelijk door Prisma3 verwerkt. Al de tests
waren in deze lijst terug te vinden met een errorcode.

Uit de errorcode kan het probleem worden gehaald. Prisma3 meldde immers dat de
onderdelen gescand waren, waardoor ze voor een negatieve stock zorgden.
Dit bracht ons echter bij een nieuw probleem. Op voorhand was gecontroleerd dat voldoende
onderdelen gescand konden worden. Het aantal werd correct in de scanner ingevoerd, en toch
gaf het programma een foutmelding.
Bij nader onderzoek bleek de fout bij de pda te zitten. Het probleem situeerde zich bij het
uploaden van de bestanden die de informatie bevatte voor het updateten van de Prisma3
database. De hoeveelheid ontleende elementen werd verkeerd geïnterpreteerd. Na lang
overleg en veel zoekwerk met één van de Spaanse programmeurs van Prisma3 kwamen we te
weten dat Prisma3 het format „X.000‟ verwacht om een geheel getal in te lezen en niet
gewoon het getal „X‟. Het ingeven van een getal 3 werd bij Prisma3 geïnterpreteerd als 3000.
Dit hoge aantal veroorzaakte inderdaad een negatieve stock.
Dit kon door ons snel opgelost worden door de instellingen van de scanners aan te passen en
zo wordt nu het Excel-bestand op een correcte manier opgebouwd.
14.5. Het resultaat
Ti Automotive beschikt nu over 2 scanners die hen in staat stellen om op te zoeken waar een
element te vinden is in het magazijn, en deze elementen ook te ontlenen. Bij het ontlenen
wordt de stock automatisch geüpdatet in Prisma3 en alle gegevens (datum, tijd, persoon,
element, aantal,…) worden aan het gerelateerde werkorder toegevoegd. Hierdoor wordt
gigantisch veel tijd uitgespaard.
Vroeger moesten de medewerkers alles op een lijst schrijven. Daarna moest de hele lijst
manueel onderdeel per onderdeel uitgeschreven worden op de computer om hun werkorder te
vervolledigen. Nu gebeuren al deze zaken door een aantal keer de juiste barcodes te scannen
op een aantal seconden. Bovendien is het Prisma3 programma nu constant up-to-date,
aangezien realtime wordt gescand.
132
Algemeen besluit
De opdracht van deze scriptie was duidelijk: TI Automotive Lokeren helpen efficiënter te
werken door het verder uitwerken en optimaliseren van enerzijds de Prisma3 software en het
scansysteem anderzijds. Dit gebeurde in een eerste luik door analyses te introduceren die
nuttige informatie geven op allerlei gebieden, zoals kostenstudies en stockwijzigingen. Zo kan
de werking van het bedrijf worden onderzocht, problemen worden gedetecteerd en
verbeteringen worden toegepast.
Het tweede luik van de opdracht was het implementeren van een scanningsysteem in het
reservemagazijn. Het gebruik van deze scanners zal de medewerkers toelaten om snel
onderdelen uit te schrijven. Dit verhoogt uiteraard ook de efficiëntie doordat op elk ogenblik
alle informatie in verband met de stock up-to-date is.
Bij de masterproef kwamen veel ingenieur specifieke aan bod. Er moest niet alleen onderzoek
van de bestaande Prisma3 software en scansysteem verricht worden, maar deze moesten
geoptimaliseerd worden met een zo beperkt mogelijk budget. Hiervoor was communicatie in
beide richtingen nodig zowel met het bedrijf zelf (TI Automotive) als met de toeleveranciers
(Sisteplant en DatAction). Hieruit volgden de wensen van het bedrijf zelf alsook de middelen
die konden worden ingezet. Dit resulteerde in het uitschrijven van procedures om de gewenste
analyses uit te kunnen voeren met het Prisma3 softwareprogramma. Alsook het schrijven van
procedures voor het correct gebruik van de scanners. Tevens werd op ons aanraden door het
bedrijf nieuwe scanners aangeschaft.
Op het einde van het academiejaar kunnen we besluiten dat deze opdracht tot een goed einde
is gebracht. De vooropgestelde taken zijn uitgevoerd en zijn enthousiast onthaald bij TI
Automotive. Wijzelf zijn ook tevreden over het resultaat. Door een heel jaar met het bedrijf
samen te werken, zien wij dat er nog veel potentieel is om de efficiëntie nog te verhogen.
Deze bevindingen hebben wij dan ook telkens aan het bedrijf aangebracht.
133
Lijst met Engelse woorden
Accumulated = geaccumuleerd, dit wil zeggen dat deze waarde de som is van alle voorgaande
in de reeks
Action = Actie
Amount = Hoeveelheid
Analysis = Analyses
Appearance = Voorkomen
Asset = Een economische bron die waarde heeft of waarde kan creëren
Base = Basis
Between = Tussen
Break by… = Onderbreken door… Dit is zorgt voor een extra onderverdeling in de analyse.
Breakdown = Defect
Category = Categorie
Causes = Oorzaken
Cost = Kosten
Customization = Aanpassingen op maat
Date = Datum
Detailed = gedetailleerd
Downtime = Tijd dat asset niet operationeel is
Economic Policies = Economische aspecten
Edition date = datum van laatste aanpassing
Failures = Falen/Mislukkingen
Launch grapic = Lanceer grafiek /maak grafiek aan
Log files = logboekbestanden
134
Maintenance Politics = Onderhoudaspecten
Manpower = Werkkracht
Measurements = Metingen
Measurers = type meting
Monolayer = Bestaande uit 1 laag
Multilayer = Bestaande uit meerdere lagen
Operation = Operatie gedeelte
Operational = Operationeel
Preventive Fulfillment = Preventieve voldoening
Previous = Vorige
Query = Zoekopdracht
Quickguide = Snelgids
Report = Rapport
Reported = Gerapporteerd
Response = Antwoord
Spare parts = Reserveonderdelen
Summarized = Samengevat
Supplier = Leverancier
Time = Tijd
Total = Totaal
Unit = Eenheid
Work procedure = Werkprocedure
Work types = Werktypen
Workload = Werklast
135
Lijst figuren en tabellen
Lijst met figuren
Figuur 1 Bedrijfsstructuur (bedrijfsinformatie,2010)
17
Figuur 2 Brandstoftank met vulpijp (bedrijfsinformatie,2010)
18
Figuur 3 Voorbeeld staafdiagram Prisma op tijdsbasis (Prisma 3, 2013)
19
Figuur 4 Voorbeeld staafdiagram Prisma op bedrijfsboom basis (Prisma 3, 2013)
19
Figuur 5 Speciaal staafdiagram Prisma (Prisma 3, 2013)
20
Figuur 6 Voorbeeld sompolygoon Prisma met een te kleine populatie (Prisma 3, 2013)
21
Figuur 7 Model voorbeeld sompolygoon Prisma 3 (Prisma 3, 2013)
22
Figuur 8 Voorbeeld taartdiagram Prisma 3 (Prisma 3, 2013)
23
Figuur 9 Paretoanalyse(Pareto chart,2009)
24
Figuur 10 ABC-analyse (Hinrichs, 2011)
25
Figuur 11 Coëxtrusieprincipe sluitschroeven (Nordson, 2005)
26
Figuur 12 Coëxtrusieprincipe voedingsblok (Nordson, 2005)
27
Figuur 13 Kop voor 6 laagse kunststof cilinder (bedrijfsinformatie, 2010)
28
Figuur 14 Suction blow moulding phase 1 (bedrijfsinformatie, 2010)
30
Figuur 15 Suction blow moulding phase 2 (bedrijfsinformatie, 2010)
30
Figuur 16 Suction blow moulding phase 3 (bedrijfsinformatie, 2010)
31
Figuur 17 Suction blow moulding phase 4 (bedrijfsinformatie, 2010)
31
Figuur 18 3D blow moulding with sequential mould process (bedrijfsinformatie, 2010)
32
Figuur 19 3D blow moulding with horizontal mould process (bedrijfsinformatie, 2010)
33
Figuur 20 Axiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)
34
Figuur 21 PWDS system (bedrijfsinformatie, 2010)
35
Figuur 22 Radiale dikte regeling (bedrijfsinformatie, 2010)
35
Figuur 23 Lijst 'WorkTypes' (Prisma 3, 2014)
38
Figuur 24 Insert regel (Prisma 3, 2014)
39
Figuur 25 Asset/Type Cost Report (Prisma 3, 2014)
70
Figuur 26 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)
71
Figuur 27 Cost by Asset and Type (Prisma 3, 2014)
72
Figuur 28 Reported Time (Prisma 3, 2013)
74
Figuur 29 Response analyse report (Prisma 3, 2013)
78
Figuur 30 Labour by WorkerAnalysis (Prisma 3, 2013)
80
Figuur 31 Zoekopdracht Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)
81
Figuur 32 Opbouw resultatenscherm Assets Defect Query (Prisma 3, 2013)
82
Figuur 33 Time Between Failure (Mechanical engineering blog, 2011)
86
Figuur 34 Voorbeeld downtime report by asset (Prisma 3, 2014)
91
136
Figuur 35 Voorbeeld measure query (Prisma 3, 2014)
92
Figuur 36 Kleurencode preventieve planning (Prisma 3, 2014)
95
Figuur 37 Voorbeeld preventieve planning (Prisma 3, 2014)
96
Figuur 38 Voorbeeld preventieve planning extra info (Prisma 3, 2014)
97
Figuur 39 Voorbeeld Assets planned/Real Calendar (Prisma 3, 2014)
98
Figuur 40 Planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)
99
Figuur 41 Legende planning fulfillment (Prisma 3, 2014)
99
Figuur 42 Planning fulfillment extra info kader (Prisma 3, 2014)
100
Figuur 43 Planning fulfillment detail voorbeeld (Prisma 3, 2014)
101
Figuur 44 Planning fulfillment summary (Prisma 3, 2014)
102
Figuur 45 Assets planning fulfillment voorbeeld (Prisma 3, 2014)
103
Figuur 46 Operation State Fullfillment (Prisma 3, 2013)
104
Figuur 47 Operation Feedback Analysis (Prisma 3, 2013)
105
Figuur 48 WOs for Operation State (Prisma 3 ,2013)
105
Figuur 49 Preventive/Corrective Analysis: zonder feedback (Prisma 3, 2014)
107
Figuur 50 Preventive/Corrective Analysis: met feedback (Prisma 3, 2014)
107
Figuur 51 Store Summary (Prisma 3, 2014)
110
Figuur 52 Item ABC (Prisma 3, 2014)
113
Figuur 53 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)
120
Figuur 54 PDA software onderdeel zoekscherm (Dataqtion, 2014)
121
Figuur 55 Schematische weergave Ftp connectie (Dataqtion, 2014)
123
Figuur 56 PDA software hoofdscherm (Dataqtion, 2014)
126
Lijst met tabellen
Tabel 1 Blow moulding technieken toepassingen .................................................................... 33
Tabel 2 ASCII basiscodes ...................................................................................................... 125
137
Referentielijst
Externe bronnen
Waarom kunststof.(2013). Geraadpleegd op 4 september 2013 via
http://www.automotive.basf.com/p02/Automotive/en_GB/portal
Algemene info bedrijf.(2010). Geraadpleegd op 28 augustus 2013 via
http://www.tiautomotive.com/
Prisma info. (2007). Geraadpleegd op 4 september 2013 via http://prisma.sisteplant.com/
Stanley, S. (MBTF.) (2011). Geraadpleegd op 19 november 2013 via
http://www.imcnetworks.com/Assets/DocSupport/WP-MTBF-0311.pdf
Algemene info ASCII code.(2010). Geraadpleegd op 12 maart 2014 via
http://www.asciitable.com/
Pareto chart what is it and how to make one. (2009). Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via
http://www.goomedic.com/pareto-chart-what-is-it-and-how-to-make-one-using-excel-andopen-office.html
The Abc Analysis: What is it?(2011).Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via
http://www.studymode.com/essays/The-Abc-Analysis-What-Is-It-626697.html
Hinrichs,B.(2011).ABC-Analysis. Geraadpleegd op 9 oktober 2013 via http://www.hs-emdenleer.de/forschung-transfer/projekte/controlling-lexikon/controlling-themen/a/abcanalysis.html
Van Alboom,T.(2011). Kwaliteitsmanagement[syllabus]. Hogeschool Gent, Departement
Toegepaste Ingenieurswetenschappen.
Pollefliet,L.(2010 , derde druk). Schrijven van verslag tot eindwerk. Gent: J.Story-Scientia nv.
Coextrusie informatie. (2005). Geraadpleegd op 23 maart 2014 via
http://www.extrusiondies.com/coextrusion_feedblocks/
MTBF informatie. (2011). Geraadpleegd op 22 maart 2014 via
http://www.mechanicalengineeringblog.com/wpcontent/uploads/2011/02/01mtbfmeantimebetweenfailuresmeasurementofreliabilityrepairablei
mtbf.jpg
ASCII. (2010). Geraadpleegd op 22 maart 2014 via http://www.asciitable.com/
138
Interne bronnen
TI Automotive [TIauto].(2010). Bedrijfsinformatie [ppt]
TI Automotive [TIauto].(2010). Onthaalbrochure voor nieuwe werknemers [ppt]
TI Automotive [TIauto].(2010). Tank Definities [ppt]
TI Automotive[TIauto].(2013). GT Blowmoulding Training [ppt]
139
Geraadpleegde werken
Intermec.(2011). Handleiding CN3 [pdf]
Data Action.(2009). Definition study [Word]
Sisteplant.(2007). Introduction to the application [pdf]
Sisteplant.(2011). Active directory Integration [pdf]
Sisteplant.(2012). Prisma mobile Android [pdf]
Sisteplant.(2012). Preventive maintenance [pdf]
Sisteplant.(2009). Prisma 3 Projects [pdf]
Sisteplant.(2010). Queries [pdf]
140
Bijlagen
1) Powerpoint presentatie: Measurements
2) Powerpoint presentatie: Werken met Prisma3 analyses
3) Scanner offerte
4) CK3-datasheet
5) Scanner eindrekening
6) „From PDA‟-file voorbeeld
7) XML-file scanners
141
1) Powerpoint presentatie: Measurements
142
143
144
145
146
147
2) Powerpoint presentatie: Werken met Prisma3 analyses
148
149
150
151
3) Scanner offerte
152
153
4)
CK3-datasheet
154
155
5) Scanner eindrekening
156
6) ‘From PDA’-file voorbeeld
M1
R2A-A3
JDB20727
M1
R3-A4
LPI10732
AF1
21081
003-001-005-012
4.000
29/04/2014 10:31
003-067-005-026
1.000
7/05/2014 14:52
157
7) XML-file scanners
<?xml version="1.0" encoding="utf-8" ?>
<AppSettings>
<section Name="cfaSqlCeDatabase">
<ident Name="Password">potable</ident>
<ident Name="DatabaseEncrypted">True</ident>
<ident Name="PathToDataBase">\Flash FileStore\FieldActionApp\DB\Mobiledb.sdf</ident>
<ident Name="PathToEmptyDataBase">\Flash File Store\FieldActionApp\Empty
Db\Mobiledb.sdf</ident>
<ident Name="BackUpDatabaseDir">\Flash File Store\FieldActionApp\Db Backup\</ident>
<ident Name="BackUpDatabaseName">Mobiledb.sdf.bak</ident>
</section>
<section Name="cfaCommData">
<ident Name="FtpUser">scannerlok</ident>
<ident Name="FtpPassword">LokScanner2013</ident>
<ident Name="FtpServer">10.100.128.11</ident>
<ident Name="PingAddress">10.100.128.11</ident>
<ident Name="LocalUpl">\Flash File Store\FieldActionApp\Upl\</ident>
<ident Name="LocalDnl">\Flash File Store\FieldActionApp\Dnl\</ident>
<ident Name="RemoteUpl">/fromPDA/</ident>
<ident Name="RemoteDnl">/toPDA/</ident>
<ident Name="Retries">2</ident>
<ident Name="MilliSecondsToSleepBetweenRetries">5000</ident>
<ident Name="MilliSecondsToSleepBetweenConnectionChecks" />
</section>
<section Name="cfaHtData">
<ident Name="HtId">1</ident>
<ident Name="HtPassword" />
<ident Name="HtLanguage" />
<ident Name="HtDecSep">.</ident>
<ident Name="HtSep">;</ident>
</section>
<section Name="cfaPathData">
<ident Name="PathLogFile">\Flash File Store\FieldActionApp\Log\Log.txt</ident>
<ident Name="PathInitializerFileDirForPayAndCopyProtection">\Flash File
Store\FieldActionApp\InitializerFileDir\</ident>
<ident Name="PathLogDir">\Flash File Store\FieldActionApp\Log\</ident>
<ident Name="PathPictures" />
<ident Name="PathResources">\Flash File Store\FieldActionApp\Resources\</ident>
</section>
<section Name="ThisApp">
<ident Name="SoundDir">\Flash File Store\FieldActionApp\Sound\</ident>
<ident Name="PostAmble">$</ident>
<ident Name="AutomaticDonwloadStartHH_MM">10_14</ident>
<ident Name="UseFtp">True</ident>
<ident Name="NtpServer">10.101.32.11</ident>
<ident Name="NtpServerPort">123</ident>
</section>
</AppSettings>
158

Hanco de Labije

Europese top 10 "Maatschappelijke schade index" voor

Conditioned Based Monitoring voor Gina Grog Platform Statoil

Lees verder… - Miller

Interpretatiedocument BREEAM-NL IU

Figurenlijst (74 kB, 10 januari 2013)

De onontgonnen waarde van fysieke activa

Amerikaanse winst en winstmarges

ANTWOORDFORMULIER FUND SEMINAR SNS SECURITIES

SBIR14C018 Cyber II fase 1 Delta Pi, BVS Afwegingskader