Lees het complete artikel

PROCESVERBETERING
AGV-OPLOSSINGEN SEW-EURODRIVE VERANDEREN TRANSPORTEN ASSEMBLAGEPROCESSEN TOTAAL
‘IK DURF TE ZEGGEN, WIJ ZIJN KLAAR
VOOR INDUSTRIE 4.0’
In massaproductie klantspecifieke producten maken; dat lijkt een spagaat. En toch
krijgen met name grote autofabrikanten dat voor mekaar. Hoe? Ze vervangen hun
world mobile’. Als onze business verandert, veranderen wij ook’, verklaart hij de oprichting van
en forse investeringen in zijn ‘mobiele’ groep.
(lopende) banden door automatisch geleide voertuigen, agv’s. Niet langzamer, niet
duurder, wel stukken flexibeler. SEW-Eurodrive zag die omslag, die naadloos aansluit
bij wat nu ‘Industrie 4.0’ heet, al twintig jaar geleden aankomen – en investeert daar
sindsdien heftig in.
De nieuwe, met agv’s uitgeruste assemblagelijn bij John Deere in Mannheim. Foto: John Deere
DOOR PIM CAMPMAN
S
EW-Eurodrive is een wereldspeler in aandrijftechnologie. Het Duitse familiebedrijf
ontwikkelt, produceert en levert motorreductoren, frequentieregelaars, tandwielkasten, besturingen, software enzovoort. Hun
spullen vind je terug in allerlei constructies die
moeten kunnen bewegen: van transportbanden
tot daken van sportstadions, van robots tot
bagageafhandelingssystemen.
BUSINESS VERANDERT
Sinds bijna tien jaar, vertelt Dieter Stenkamp,
heeft SEW-Eurodrive een groep die zich volledig
toelegt op de ontwikkeling, fabricage en installatie van klantspecifieke mobiele (sub)systemen.
Electro-monorail systems (EMS), free-running
42
juni 2014
robotsystemen en intelligente automated guided
vehicles (agv’s) zijn daar voorbeelden van.
Stenkamp, de manager van die groep: ‘SEWEurodrive heeft wereldwijd een sterke positie
opgebouwd in motoraandrijvingen. Dat is onze
wereld – en die is aan het veranderen. De laatste
tijd heeft iedereen hier in Duitsland het over
Industrie 4.0. Kortweg komt dat neer op het –
met behulp van ict en het internet – smart maken
van fabricageprocessen, zodanig dat ze veel flexibeler worden en zero-defect draaien. Ons topmanagement en onze engineers zagen die ontwikkeling al twintig jaar geleden aankomen; veel
transport- en lopende banden zouden op den
duur vervangen gaan worden door mobiele systemen. Toen al zijn we daarin gaan investeren.
Daarom durf ik wel te zeggen dat wij klaar zijn
voor Industrie 4.0. Ons motto is ‘Making the
AGV-OPLOSSINGEN
Anno 2014 zijn agv’s goede business voor SEWEurodrive. Ook in de eigen fabricageprocessen
worden die steeds meer gebruikt. In de vestiging
in Rotterdam toont Niels Maat, manager
Drive Solutions & Drive Service voor de
Nederlandse markt, zo’n agv. Het
wagentje transporteert de grotere en
zwaardere motorreductoren van de
assemblage-eilanden naar de spuit-cabine. Alle cruciale agv-functionaliteiten
ontwikkelde SEW in eigen huis. ‘Alleen
het stalen frame en de beplating bouwen
we niet zelf’, had Stenkamp even eerder
toegelicht. ‘Daar is geen wereldstandaard
voor. Omdat dat customized moet zijn,
ligt dat stuk bij de klant.’
Veel grootscheepser zijn de agv-oplossingen die SEW ontwikkelt, bouwt
en installeert voor diverse grote autofabrikanten, zoals Mercedes, BMW,
Volkswagen, Audi, Porsche, Fiat, Kia
Motors en Mitsubishi. ‘Momenteel werken we aan een mobiele oplossing voor
de nieuwe Audi-fabriek in Mexico’, vertelt Stenkamp, om vervolgens in te zoomen op een eerder project, in de fabriek
van tractorbouwer John Deere in het
Duitse Mannheim. Voor de montage van
het onderstel, inclusief wiel-ophanging,
versnellingsbak en dergelijke, werd een compleet
nieuwe assemblagelijn ontwikkeld. Centraal daarin staan zestien agv-trolleys, waarvan er veertien
(twee staan stand-by) geheel zelfstandig een vast
‘parcours’ van 137 meter afleggen.
gevende redenen waarom John Deere voor deze
nieuwe assemblagemethode koos. De trolley met
het tractoronderstel rijdt automatisch naar zijn
vooraf ingestelde positie. En is de klus geklaard,
dan volstaat een druk op de knop – een vaste,
voorgeprogrammeerde tijd is ook mogelijk – om
de trolley naar de volgende montagehandeling te
dirigeren. Aanrijdingen met personen of voorwerpen die zich onverhoopt op het parcours
bevinden, komen niet voor: een sensor op de
trolley detecteert die, waarna de wagen stopt.
Verder valt op dat de trolleys ‘kabelloos’ zijn en
over een volledig vlakke vloer rijden. Hun energie
halen ze uit een kabel net onder het vloeroppervlak, met behulp van inductie, op een contactloze
manier. ‘Batterijen opladen en vervangen; dat is
allemaal niet nodig. De agv’s zijn onderhoudsvrij
en 24/7 inzetbaar’, aldus Stenkamp.
vestiging in Bruchsal, niet ver
van Stuttgart. Voor een aanzienlijk deel gaat het om gepatenteerde technologie, zoals Movitrans® (dat de contactloze
energievoorziening regelt),
Movipro® (twee antennes op de
trolley ontvangen de benodigde
informatie en geven die door
aan de units voor aandrijving en
besturing) en Movivision®
(parameter- en diagnosetool).
Uiteraard, vertelt Detlef Kuhn,
werden de lay-out van de assemblage-afdeling en de functionaliteiten van het systeem in nauw
overleg met de klant bepaald;
waarbij de montagemedewerkers veel inspraak kregen.
Integratie van hardware- en softwarecomponenten: met Movivision® kunnen installatiebouwers aandrijvingen zonder speciale programmeerkennis snel in bedrijf nemen.
Foto: SEW
DIVERSE PATENTEN
VERSCHILLENDE TYPES
Detlef Kuhn, die als projectengineer van begin tot
eind nauw bij het John Deere-project betrokken
was, legt het uit. De trolleys (3,6 meter lang, 1 ton
zwaar, 5,2 ton draaggewicht) stoppen automatisch op die plekken waar medewerkers een
bepaald deel van de afmontage van het onderstel
doen. Per plek worden veelal meerdere taken uitgevoerd – wel zo interessant voor de werklieden –
en ook klantspecifieke toevoegingen komen voor.
Sterker nog, met deze methode kunnen verschillende types onderstellen worden geassembleerd,
desgewenst door elkaar heen. Maximale flexibiliteit dus, en volgens Kuhn een van de doorslag-
In principe zijn de trolleys ‘dom’, of beter gezegd:
hun ‘intelligentie’ betrekken ze via een draadloos
netwerk van een Windows-based computerprogramma. Aanpassen van de functionaliteit
is een kwestie van programmeren. Omdat alle
actuele informatie in het stationaire computersysteem terechtkomt, is monitoring-op-afstand
en zelfs remote servicing mogelijk. ‘Maar in de
automotive houden ze hun firewall op slot voor
buitenstaanders’, zegt Stenkamp.
Alles wat ervoor zorgt dat de agv’s bewegen zoals
ze moeten bewegen, dus ook de software en de
communicatie-infrastructuur, heeft SEW-Eurodrive ontwikkeld in eigen huis – in zijn hoofd-
VIRTUELE INBEDRIJFSTELLING
De nieuwe assemblagelijn bij John Deere in
Mannheim werd in eerste instantie met behulp
van Movivision virtueel in 3D opgebouwd. Kuhn:
‘Op een pc-scherm kon je precies zien hoe het
zou gaan worden, hoeveel agv’s het best ingezet
konden worden, enzovoorts. En, minstens zo
belangrijk, je kon dingen aanpassen en fouten
eruit halen. In de virtuele wereld hebben we dus
alles klaargemaakt; voordat de installatie begon,
waren alle fouten er al uit.’ Dat had nog een groot
voordeel: de ombouw van de assemblageafdeling
was in een week gepiept, zodat de productie
eigenlijk maar heel kort stillag. Sleuven frezen in
de vloer, kabels erin, de zaak dichtmaken, controlekabinet installeren, de agv’s hun posities
aanleren – en klaar was Kees. ‘We hebben tachtig
procent van het werk virtueel gedaan, twintig
procent on-site’, aldus Detlef Kuhn. Tot tevredenheid van klant John Deere: het systeem functioneert al een tijdlang probleemloos. Reden waarom de tractorbouwer SEW-Eurodrive nu ook
heeft gevraagd om de motorenassemblage in
zijn fabriek in China van een agv-oplossing te
voorzien.
www.sew-eurodrive.com
www.deere.com
juni 2014
43

Download Report