ＮＣ加工における コストダウン２０％の進め方 この進め方は、ＮＣ加工に限らず 色々な職場に共通的な進め方です 以下の点に留意し進めて下さい ☆ＱＣ的な見方、特に重点指向 ☆原単位（製品１個がベース） ＱＣ‐ＮＥＴ研究所 所長 高橋 博 コストとは 製品の単価＝原価＋利益 原価の４Ｍ＝人＋機械＋材料＋方法 ①人 ＝人件費 ②機械＝機械の減価償却費 ③材料＝素材費 ④方法＝間材費、物流費、管理費等 ①人＝人件費について 製品１個当りの人件費 ＝ 作業時間数×ＨＲ 製品加工数 ＝ Ａ 円／個 Ａのコストダウンの着眼点 ａ 作業時間数→人手を省く「省人化」 ｂ 製品加工数→②で展開 ②機械＝機械の減価償却費について まず、機械そのものの減価償却を考える 機械１秒当りの減価償却費 ＝ 機械の新設費用 償却年数×年稼動日数×日稼動時間（秒） ＝ Ｂ 円／秒 Ｂのコストダウンの着眼点 ｃ 年稼動日数→作業強化のため無理 ｄ 日稼動時間→稼動率、可動率ＵＰ 連続無人運転へ挑戦 次に、製品１個当りで考える 製品１個当りの機械減価償却費 ＝ 製品１個の加工時間（秒）×機械１秒当りの減価償却費 ＝ Ｃ 円／個 Ｃのコストダウンの着眼点 ｅ 製品１個の加工時間（着眼点ｂと同じ） →加工工程、加工手順等の加工方法検討 ③材料＝素材費について 製品１個当りの素材費 ＝ 素材１本の材料費 素材１本からの製品加工数（取り数） ＝ Ｄ 円／個 Ｄのコストダウンの着眼点 ｆ 素材１本からの製品加工数 →切断幅、端材の最適加工方法追求 ④間材費、物流費、管理費等について 重点指向の観点から 特に目立ったものが有れば取り上げる 目 標 展 開 （例） コストダウン２０％の目標を達成するため 着眼点を決め、改善方向付けを確認し、目標を割り振る 原価の４Ｍ 原価 人 Ａ（３０円） 機械 Ｃ（５０円） 着眼点 改善方向付け ａ 作業時間数 省人化で２０％減 ６円 ｂ 機械の１日の稼動時間 稼動率 ３０％ＵＰ ７．５円 ｃ 製品１個の加工時間 工法改善で２０％減 ５円 １円 材料 Ｄ（１０円） ｆ 製品加工数 工法改善で歩留1０％ＵＰ その他 Ｅ（１０円） （検査時間） 検査方法の見直し 計 改善目標金額 １００円 ⇒ ２０％コストダウン ⇒ 取り組み項目を明確にし、目標を決め挑戦する ０．５円 ２０円
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