PDR bietet neue Anwendungen für PREPUR

Vom Rohstoff zum Produkt
PDR bietet neue Anwendungen für PREPUR
Wie macht man aus einem neuen Rohstoff ein hochwertiges Produkt für die industrielle
Produktion? Vor dieser Herausforderung stand die PDR Recycling GmbH + Co KG,
Thurnau (Nordbayern). Der Recyclingspezialist suchte neue Einsatzmöglichkeiten für das
aus dem Verwertungsprozess gebrauchter PUR-Schaumdosen gewonnene Prepolymer
PREPUR. Bisher hatte der Stoff bei der Abfüllung neuer Montageschaumdosen und in der
Produktion von PUR-Kleber Verwendung gefunden. Jetzt sollten weitere
Anwendungsgebiete erschlossen werden.
Dazu musste das Unternehmen zunächst einmal mögliche Verwendungen überprüfen. Die
größte Herausforderung bestand dabei darin, dass das aus dem Recyclingprozess
gewonnene PREPUR naturgemäß gewisse Schwankungen der Inhaltsstoffe aufweist.
Zusammen mit der Firma Rampf Ecosystems, Pirmasens, die sich auf das Recycling von
Polyurethanen spezialisiert hat, testete PDR deswegen verschiedene Einsatzmöglichkeiten
des PREPURs als Rohstoff für den Kunststoff Polyurethan (PUR). Polyurethan wird aus den
flüssigen Rohstoffen Isocyanat und Polyol hergestellt, die sich, wenn man sie vermischt,
spontan zum polymeren PUR vernetzen. PREPUR kann hierbei das Isocyanat substituieren.
Die Tests für mögliche Anwendungen umfassten Coatings und Beschichtungen,
Verpackungsschäume und die Produktion von Hartschäumen niedriger und höherer Dichte.
Erfolgreich verliefen die Tests für die Produktion von Low-Cost-Verpackungsschäumen und
Integralhartschäumen mit höherer Schaumdichte. Bei Produkten dieser Art kann das im
Recyclingprozess gewonnene PREPUR das Isocyanat bei der Polyurethanproduktion
teilweise ersetzen. Zumischungen von 15 bis 40 Prozent sind hier möglich. Der Vorteil dabei:
Die im PREPUR enthaltenen Additive ersetzen den sonst für den Reaktionsprozess
notwendigen Katalysator. Außerdem sorgen die enthaltenen Flammschutzmittel dafür, dass
die fertige Ware schwerer entflammbar ist.
Kosteneinsparungen und Nachhaltigkeit
Wählt man dann noch die richtigen Polyole aus, ist das Ergebnis nach Ansicht seiner
Schöpfer perfekt. Um ihren Kunden ein ökologisches Produkt anbieten zu können, setzen
PDR und ihr Partner Rampf darauf, bei der Herstellung Polyole zu verwenden, die ebenfalls
aus Produktionsreststoffen bei der Polyurethanherstellung zurückgewonnen wurden oder
die aus nachwachsenden Rohstoffen produziert werden. „Unsere Idee bei der Entwicklung
war, unseren Kunden ein Erzeugnis mit einem ideellen Zusatznutzen anzubieten“, erläutert
Rolf Apfeld, Marketing- und Entsorgungslogistikleiter bei PDR. „In unserem Falle ist das ein
Produkt, das für Klimaschutz, Ressourcenschonung und nachhaltige Produktion steht.
Gleichzeitig ist das mit Kosteneinsparungen gegenüber der konventionellen
Produktionsweise mit Neuware verbunden“, führt er aus.
Nach den bisher durchgeführten Studien im Rampf Technikum können auf diese Weise
Formteile aus Integralhartschäumen jeder Art hergestellt werden. Selbst filigrane Formen
sind möglich. Um das unter Beweis zu stellen, hat PDR ihr Maskottchen Purschi aus dem
Gemisch von PREPUR und recycelten Polyolen gießen lassen. Die kleine Werbefigur zeigt,
dass auch feine Details ausgearbeitet werden können.
Büromöbel, Fitnessgeräte und Orthopädiebedarf
Verwendungsmöglichkeiten für die industrielle Produktion sehen die beiden Partner zum
Beispiel im Büromöbelbereich mit seinen Armlehnen, Sitz- und Rückenflächen. Auch die
Griffe, Tritte und Sitzflächen von Fitnessgeräten könnten ein interessantes
Anwendungsgebiet sein, ebenso die Herstellung von Orthopädiebedarf und medizinischen
Geräten. Hier ist der Einsatz in Prothesen oder bei Halterungen denkbar. Die hierfür
notwendigen chemischen Formulierungen erarbeitet Rampf in seinem Labor, so dass eine
optimale Lösung für die spezifische Anwendung gefunden werden kann. Dank langjähriger
Erfahrung bei der Herstellung von Formteilen aus Halbhartintegralschaum und Hartschaum
ist das Unternehmen in der Lage, eigene PUR-Systeme zu entwickeln. Das ermöglicht
schnelle Anpassungen an den jeweils erforderlichen Produktionsprozess. „Durch
selbstständige Prüfungen der physikalischen Wertigkeiten wie Zug-, Druck- und
Biegefestigkeit können wir höchste Qualität garantieren“, zeigt sich Marco Werth, Vertriebsund Marketingleiter bei Rampf, überzeugt.
Neben der Systementwicklung übernimmt Rampf auch die Produktion der Formteile. „Das
erscheint uns für den Kunden die einfachste Vorgehensweise, weil er sich dann nicht selbst
um die Anpassung der Inhaltsstoffe an seine Produktionsgegebenheiten kümmern muss“,
erklärt Rolf Apfeld. Wer Interesse an einer Zusammenarbeit hat, kann sich einfach an die
PDR wenden, um sich seine individuelle Lösung maßschneidern zu lassen. Das Produkt
eignet sich für Prototypen, Klein- und Mittelserien bis zu 20.000 Teilen im Jahr. Größere
Serien sind nach Rücksprache möglich. Die Dichten können von 50 bis 1.100 kg/m³
variieren.
Verantwortlich:
PDR Recycling GmbH + Co KG
Rolf Apfeld
Am alten Sägewerk 3
95349 Thurnau
T.: 0 92 28 –9 50-0
F.: 0 92 28 –9 50-50
[email protected]
www.pdr.de
Redaktion:
Antje Ebner
PR-Beratung
Neumühle 1
74638 Waldenburg
T.: 0 79 42 - 9 42 05 50
F.: 0 79 42 - 9 42 05 51
[email protected]
www.ebner-pr.de

Download Report