CompCote® – Leistung in oberfLäChen

Compcote® – Leistung in Oberflächen
TECHNISCHER FORTSCHRITT DURCH COMPCOTE®
Aluminium mit seiner geringen Dichte (2.8 g/cm3) in Verbindung mit CompCote® eröffnet neue Wege bei technischen und dekorativen Anwendungen
mit erhöhten Qualitätsanforderungen. CompCote® steht für Aluminiumoxid-Polymer-Composit-Schichten mit wegweisenden Eigenschaften. Außer
dem Verfahrenstyp CompCote® gibt es auch CompCote®-H. CompCote®-H unterscheidet sich durch höhere Härte, Verschleiß- und Korrosionseigenschaften. CompCote® ist frei von Schwermetallen, Fluorpolymeren und PVC. Das Verfahren ist in Europa, USA und anderen Ländern patentiert.
Das Verfahren ist von der amerikanischen Food & Drug Administration (FDA) als unbedenklich im Kontakt mit Lebensmitteln eingestuft.
Schichtaufbau, Schichtdicken und Toleranzen
CompCote® bildet sich durch Umwandlung des Grundwerkstoffs und ist daher optimal mit diesem verbunden. Daher wächst CompCote® in das Grundmaterial und auch aus diesem heraus.
CompCote®-Schichten werden durch anodische Oxidation des Basiswerkstoffs und gleichzeitige molekulare Verbindung der Aluminium-Oxidschicht mit Polymeren gebildet. Bei der
Anodisierung mit dem CompCote®-Verfahren wird eine Oberfläche erzeugt, die im Gegensatz
zu herkömmlichen Anodisierverfahren zellular aufgebaut ist.
CompCote® bietet auf Grund der molekularen Polymeranteile bei abgestimmter Wahl der Top
Coats chemische Bindungsbrücken. Daraus resultiert eine bessere Haftfestigkeit.
COMPCOTE® Schicht
Wachstum
Eindringtiefe
Grundmaterial
optimierte Mikrostruktur
Konventionelle anodische und hartanodische (hardcoat) Schichten weisen eine säulenförmige Struktur auf. CompCote®-Schichten hingegen
weisen eine vernetzte Struktur auf. Dadurch wird der innere Zusammenhalt (Kohäsion) der Schicht wesentlich erhöht. Sie ist robuster.
Anodische Oxidschicht TEM X 100 K
CompCote®-Schicht TEM X 100 K
CompCote® ist dekorativ und in vielen Anwendungen lichtechter
CompCote® lässt sich hervorragend einfärben. Beschleunigte Bewitterungstests mit 200 Std. UV-Bestrahlung zeigten bei CompCote® nur 1⁄3
Farb- und Glanzreduzierung gegenüber konventionell anodisierten Schichten (beide Schichten 10 μm, schwarz gefärbt und verdichtet).
Standardfarben: schwarz, titangrau, blau, rot, gold, grün. Weitere Farben auf Anfrage.
Die optimale Lösung für Ihren jeweiligen Anwendungsfall
Hier eine Auswahl von Anwendungsgebieten: Architektur, Automobilindustrie, Elektrotechnik, Foto- und Videotechnik, Haushaltsgeräte, Hydraulik, Informationstechnik, Jagdwaffen, Lebensmittelindustrie, Luftfahrt, Maschinenbau, Medizintechnik, Pneumatik, Sportartikel, Verpackungsmaschinen, Wehrtechnik
EIGENSCHAFTEN
Hoher Korrosionsschutz . Hoher Verschleißschutz . Sehr gute tribologische Eigenschaften . Geringe Auswirkung auf die Oberflächenrauigkeit . Schutz gegen Kaltverschweißung . Optimierte Mikrostruktur . Steigerung der Oberfächenhärte 300 – 600 HV je nach Legierung und
Verfahren . Hohe Bruchfestigkeit . Gute Adhäsionseigenschaften (chemische Verbindung mit Topcoats) . Hohe UV-Beständigkeit . Nach
FDA unbedenklich in Kontakt mit Lebensmitteln . Lichtechter als gefärbte Standard-Eloxalschichten
HÄRTE & VERSCHLEISSSCHUTZ
CompCote® bildet sehr hartes Aluminiumoxid (1200 HV). Als Schichthärte wird
aber, wie bei allen anodischen Oxidschichten, nur die sogenannte „Scheinhärte“ gemessen. Sie liegt, legierungs- und verfahrensabhängig, etwa zwischen 300-600 HV.
CompCote® ist mehr als 3x und etwa 1,5x verschleißfester als anodische und
hartanodische (hardcoat) Oxidschichten (Taber Abraser Test /MIL A 8625F).
Ergebnisse aus dem Taber-Abraser-Test (rechtes Bild) zeigen die deutliche
Reduzierung der Abtragsrate mit dem CompCote® Verfahren.
CompCote® ersetzt Chromsäureschichten: Dünne Chromsäure-Schichter (2,0
μm) sind bekannt für ihr gutes Verhalten unter Biegewechselbedingungen und
werden daher in der Luftfahrt verwendet. CompCote® übertrifft diese noch,
da es keinen Einfluss auf die Biegewechselfestigkeit des Grundstoffes nimmt.
Zudem übertrifft es die Chromsäure-Schichten im Korrosionstest.
CompCote® ist eindeutig zäher und bruchfester: CompCote® ergibt im Kerbschlagbiegeversuch ein faserartiges Bruchbild. Konventionelle Oxidschichten
brechen hingegen glasartig spröde.
CompCote® zeigt in verschiedenen Paarungen und Reibungstests sehr gute
Anti-“Fress“-Eigenschaften. Teilweise sinken sogar die Reibwerte bei wiederholten Versuchen (Selbstglättungseffekt). Stick-Slip-Effekte werden reduziert.
7
6
5
4
6,7
3
2
1,85
1
0
1,56
1,01
Anodisiert Hartanodisiert CompCote® CompCote®-H
(hardcoat)
Die Testergebnisse sind Durchschnittswerte.
Im Einzelfall können sich Abweichungen ergeben.
mg/1000 Zyklen
Taber-Abraser-Test (MIL A 8625F): Gewichtsverlust in mg/1000 Zyklen, Legierung
6061 T6 (vergleichbar AIMgSi1). Anodische Oxidschichten (MIL 8625, Typ II), hartanodische Oxidschichten (MIL 8625, Typ III).
KORROSIONSSCHUTZ
Stunden
CompCote® ist korrosionsfest und übertrifft herkömmliche Anodisierschichten
wie im Korrosionstest (Salzsprühtest / ASTM B117) rechts dargestellt.
3000
2500
2000
3000
+
1500
1000
500
0
Salzsprühtest (ASTM B117), Legierung 6061 T6, anodisiert (MIL Typ III) 10 μm,CompCote®10 μm,
hartanodisiert (MIL Typ III) 37,5 μm, CompCote®-H 37,5 μm.
1000
1500
+
450
Anodisiert Hartanodisiert CompCote® CompCote®-H
(hardcoat)
tribologisches Verhalten
CompCote® besitzt durch die glatte Oberfläche und optimierte Mikrostruktur ein sehr gutes tribologisches Verhalten.
Untenstehende Abbildungen zeigen die Veränderungen der Oberflächenrauigkeit (Ra) in einer topografischen Aufnahme.
Anodisiert 10μm · Legierung 6061 T6 · Rauigkeit (Ra): 1007 Nanometer
CompCote® 10μm · Legierung 6061 T6 · Rauigkeit (Ra): 733 Nanometer
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