Erhöhte Wirtschaftlichkeit durch werkzeug innendruckbasierte Systeme. Get Better. With Kistler. Kunststoffverarbeitung Optimierte Prozesseffizienz beim Spritzgiessen. www.kistler.com Inhalt. Einleitung Kistler – Ihr Partner für Prozesseffizienz und Wirtschaftlichkeit Unternehmenserfolg im Fokus. Mehr Produktivität, weniger Kosten. Werkzeuginnendruck als Gradmesser für Qualität. Die Kistler Gruppe ist ein weltweit führender Hersteller von Sensoren und Systemen zur Messung von Druck, Kraft, Drehmoment und Beschleunigung. Mit Systemen von Kistler lassen sich Messsignale hochpräzise analysieren und so die Prozesseffizienz und der betriebswirtschaftliche Erfolg von Unternehmen nachhaltig steigern. 4 6 8 Messkette Sensoren, Anschlusstechnik und Analyse-Systeme. 10 Sensoren Mit hochpräzisen Sensoren zu mehr Prozesssicherheit. Die richtige Positionierung entscheidet. 12 14 Anschlusstechnik Die sichere Ausstattung für Spritzgiesswerkzeuge. 15 Systeme Prozessüberwachung mit ComoNeo. Qualitätsdokumente aus dem CoMo DataCenter. Automatische Heisskanalbalancierung mit MulitFlow. Konkrete Qualitätskriterien dank Online-Prognose. 16 18 19 20 Software QC Arbeitspunktnavigator ‒ für stabile Formteilqualität. 21 Service Kistler, Ihr Partner für Innovation. Weltweit im Einsatz für unsere Kunden. 2 www.kistler.com www.kistler.com 22 23 3 Unternehmenserfolg im Fokus. Leistungsfähige Systeme auf Basis der Werkzeuginnendruck messung überwachen nicht nur die Formteilqualität und optimieren den ganzen Spritzgiessprozess. Sie sorgen auch für einen nachhaltigen Return on Investment (ROI). Die Vorgänge im Formwerkzeug entscheiden über die Qualität der Spritzgussteile. Da diese jedoch nicht direkt beobachtet werden können, hat man oft versucht, die Prozessphasen mithilfe maschinenseitiger Grössen zu beschreiben. Diese Versuche sind jedoch meist gescheitert – nicht zuletzt, weil sie wichtige Effekte wie das Einfrieren des Anschnitts oder die Kompression der Schmelze nicht erfassen können. 4 Werkzeuginnendruck als entscheidende Prozessgrösse Seit vier Jahrzehnten ist bekannt, dass der Werkzeuginnendruck mit den qualitätsrelevanten Formteilmerkmalen wie Masstreue, Oberfläche, Gewicht oder Ausformungsgrad korreliert. Da der Werkzeuginnendruck die Entstehungsbedingungen des Spritzgussteils lückenlos beschreibt, verschafft er Einblick in das Werkzeug – unabhängig von Maschineneinstellungen und anderen Parametern. Vorteile werkzeuginnendruckbasierter Systeme •• Null-Fehler-Produktion •• Senkung von Qualitätskosten •• Optimierung der Prozesseffizienz •• Schnelle Amortisation (ROI) •• Optimierung der Zykluszeit •• Einsparung von Personalkosten •• Reduzierung der Energiekosten 100 %-Qualitätssicherung mit Systemen von Kistler Die Werkzeuginnendrucksysteme von Kistler stellen einen ge schlossenen Regelkreis dar – von der Messung und Steuerung des Prozesses bis zur u mfassenden Dokumentation der Prozess parameter. Diese Dokumentation erbringt nicht nur den Qualitäts nachweis für das hergestellte Formteil, sondern ermöglicht auch die gezielte Überwachung von Toleranzgrenzen sowie das frühzeitige Erkennen von Prozessabweichungen. Spritzgiessen mit Kistler – jetzt online erleben Überzeugen Sie sich anhand von unserer Animation von den erst klassigen Kistler-Lösungen – für den sichersten Weg zu 100 % Qualität in Ihrer Produktion: www.kistler.com/spritzgiessen Betriebswirtschaftlicher Erfolg im Zentrum Im Zentrum unserer Bemühungen, eine Null-Fehler-Produktion in der Serienfertigung zu erreichen, steht der betriebswirtschaftliche Erfolg unserer Kunden: Denn nur die konsequente Erhöhung der Prozesssicherheit, die Optimierung der Ressourcen und eine damit verbundene Produktivitätssteigerung haben eine nachhaltige Verbesserung der Prozesseffizienz zur Folge. www.kistler.com www.kistler.com 5 Mehr Produktivität, weniger Kosten. Die Systeme von Kistler zur Messung des Werkzeuginnendrucks bringen Vorteile entlang der gesamten Produktentstehungskette. Besonderer Mehrwert: Die Produktivitätssteigerung und die Senkung der Betriebskosten. In der Serienproduktion dient der Werkzeuginnendruck zur kontinuierlichen Überwachung der Formteilqualität. Der Verlauf des Werkzeuginnendrucks spiegelt präzise die Bedingungen wider, unter denen das Spritzgussteil entsteht. Entspricht die Form teilqualität aufgrund von Prozessstörungen nicht (mehr) den ge forderten Qualitätsmerkmalen, kann eine Ausschussweiche automatisch die nicht konformen Teile aussortieren. Produktivitätssteigerung und Kostensenkung Diese prozessintegrierte Qualitätssicherung stellt die frühestmögliche Erkennung von Ausschuss dar und ist zwingende Voraus setzung für die Realisierung einer «Lean Production». Die so angestrebte Null-Fehler-Produktion führt zu einer gesteigerten Produktivität durch bessere Maschinenauslastung und geringeren Produktionskosten – und damit zu einer S enkung der Betriebskosten. Echtzeitsteuerung und Regelung Das Werkzeuginnendrucksystem CoMo Injection von Kistler erlaubt die umfassende Steuerung des Spritzgiessprozesses und unterstützen damit das Ziel, eine Null-Fehler-Produktion zu erreichen. Mit Hilfe dieses Systems kann der Umschaltpunkt füllgradabhängig ermittelt werden. Dies kann sowohl mit einem Druckschwellwert, als auch mit einem speziellen Algorithmus erfolgen, der den abrupten Druckanstieg bei volumetrischer Form füllung automatisch erkennt. Des Weiteren können etwa beim Kaskadenspritzgiessen die Nadelverschlussdüsen exakt auf einen Druckschwellwert geöffnet werden. Das Startsignal für die Fluidinjektion bei der Wasser- und Gasinjektionstechnik (WIT, GIT) oder das Startsignal für den Prägehub beim Spritzprägen sind ebenfalls Beispiele für hochpräzise Steuer- und Regelfunk tionen auf Basis des Werkzeuginnendruckverlaufs. Auch die Heisskanalbalancierung zählt zu den Funktionen, die sich auf Druck informationen aus dem Werkzeug stützen: Die automatische Balancierung synchronisiert die Druckprofile durch individuelle Regelung der Düsentemperaturen am Heisskanal. Dokumentierter Qualitätsnachweis Die während der Produktion gemessenen Werkzeuginnendrücke spiegeln eindeutig die Qualität der gefertigten Formteile wider und lassen sich daher zu Dokumentationszwecken nutzen. Aus Prüfungen nach der statistischen Prozesskontrolle (SPC) resultiert so eine 100 %-Qualitätssicherung auf Basis der Werkzeuginnendruckmessung. Diese Messmethode senkt die Kosten für die Formteilprüfung und ermöglicht eine automatische Dokumentation der Prozessdaten, die dem Hersteller und seinem Kunden auch noch Jahre nach der Fertigung eines Formteils zur Verfügung stehen. Mit freundlicher Genehmigung von TE Connectivity Vorteile entlang der Prozesskette Bei der Abmusterung •• Erste Maschineneinstellungen ohne Füllstudien •• Zeitgewinn dank optimalem Ablauf •• Erhebliche Kostenreduzierung bei der Abmusterung •• Beschleunigung des Gesamtprojekts 6 In der Optimierung •• Automatische Detektion des Umschaltpunktes •• Optimaler Verlauf des Werkzeuginnendrucks •• Geringstmögliche Zykluszeiten Beim Anfahren •• Optimale Formteilqualität auch bei Maschinenwechsel •• Keine aufwändige Prüfung der Formteile •• Automatisierte Heisskanalbalancierung www.kistler.com In der Serienproduktion •• 100 %-Kontrolle •• Automatische Separierung von Ausschuss •• Echtzeitsteuerung des Prozesses www.kistler.com Als Qualitätssicherung •• 100 %-Qualitätsnachweis für jedes Formteil •• Niedrigere Kosten für Formteilprüfung •• Automatische Qualitätsdaten dokumentation 7 Druck Werkzeuginnendruck Werkzeuginnendruck 1 ... 2 4 Druck Zeit 2 ... 3 Zeit Druck 5 3 Druck Zeit 3 ... 6 3 1 Werkzeuginnendruck als Gradmesser für Qualität. Der Verlauf des Wekzeuginnendrucks gibt Auskunft über die Qualität jedes einzelnen Formteils. Richtig gesteuert sorgt er in der Kavität für eine nachhaltige Qualitätsverbesserung und Ausschussreduzierung. Der Werkzeuginnendruck kann die Füll-, die Kompressions- und die Nachdruckphase beim Spritzgiessen sehr exakt b eschreiben. Mit dem Wissen der grundlegenden physikalischen Zusammenhänge fällt die Auswertung und Interpretation des Druckverlaufs leicht. 8 www.kistler.com 2 6 Zeit Die vier Phasen des Werkzeuginnendrucks Zu Beginn der Füllphase (1) tritt die Schmelze in die Kavität ein. Sobald die Fliessfront den Sensor erreicht (2), ist ein Druck messbar. Mit zunehmender Füllzeit sollte der Druck nahezu linear ansteigen. Bei der volumetrischen Füllung der Kavität ist das Ende der Füllphase (3) erreicht. Die Schmelze wird in der Kompressionsphase verdichtet, um die Ausformung der Formteilkonturen sicherzustellen. Nach Erreichen des maximalen Werkzeuginnendrucks (4) folgt die Nachdruckphase. Diese Phase gleicht die hohe Schwindung des Kunststoffs – also die Verkleinerung seines Volumens infolge der Abkühlung – durch nachgeschobenes Material aus. In der Nachdruckphase werden bis zu 10 % des Formteilvolumens in das Formnest gedrückt. Wenn die Schmelze im Angussbereich erstarrt (5), lässt die fortschreitende thermische Kontraktion den Druck im Formnest bis auf den Umgebungsdruck absinken (6). www.kistler.com Zeit Direkter Drucksensor Typ 6183 Single-Wire Kabel Sensor-Körper Kristall Druckübertragungselement Funktionsweise der Druckmessung Durch die gerichtete Verformung eines piezoelektischen Kristalls entsteht eine elektrische Ladung. Das Ladungssignal, welches proportional zum Druck ist, wird mit einem Ladungs verstärker in elektrische Spannung umgewandelt. So können hochdynamische Druckverläufe exakt gemessen werden. 9 Sensoren, Anschlusstechnik und Analyse-Systeme. 9247A 6157B 6157B 9247A 9211B 9211B2205 2205 1708 Sensoren Anschlusstechnik Exakte und reproduzierbare Druckmesswerte sind nur mit zu Immer mehr Kavitäten und komplexere Temperierkonzepte gestalten den Aufbau von Spritzgiesswerkzeugen zunehmend verlässigen und präzise messenden Sensoren zu gewinnen. Kistler kompliziert. Dennoch sollen die Werkzeuge wartungsfreundliefert für jede Formteilgeometrie, jede Einbausituation, jeden lich aufgebaut und schnell demontierbar sein. Kistler hat diesen Spritzgiessprozess und jeden Kunststoff-Werkstoff den optimalen Wandel mit seiner Anschlusstechnik für DruckSensor. 6157B 9247A 6157B 9247A 9211B 9211B 2205und Tempera 2205 tursensoren konsequent begleitet. Sensoren von Kistler besitzen eine nahezu unbegrenzte LebensDie Single-Wire-Technik und die Mehrkanalkabeltechnik dauer, liefern ein hoch lineares Messergebnis und arbeiten von Kistler erlauben eine korrekte und zuverlässige Übertragung temperaturunabhängig. Sie messen mit hoher Auflösung kleinste Druckschwankungen bei bis zu 2000 bar und/oder Tempe der Sensorsignale zu den Überwachungs- und Regelungs raturveränderungen von bis zu 300 °C mit hoher Auflösung. systemen. Auch die Signale kombinierter Druck-TemperaturSensoren können mit der Mehrkanal-Kabeltechnik und einem Thermoelementverstärker übertragen werden. 2869B + Monitor 2869B + Monitor 2869B 2869B Syteme CoMo Injection ist das Prozessüberwachungssystem von Kistler zur werkzeuginnendruckbasierten Optimierung, Steuerung, Überwachung und Dokumentation des Spritzgiessens mit Gutteil-Schlechtteil-Trennung. Das System eignet sich für jede Applikation 1708 und sorgt für eine Senkung der Qualitätskosten durch die automatische Erkennung von Fehlteilen. 1708 8071 6157B 1200A49 Verbinden 9211B CoMo DataCenter: Im CoMo DataCenter können alle ComoNeo und CoMo Injection Geräte vernetzt werden. Die Daten können live oder aus der Historie betrachtet werden. B1129 6157B 9247A 9211B 2869B + Monitor 2869B 2869B 1200A49 Online-Qualitätsprognose: Dieses Modul dient der prozess integrierten Qualitätsüberwachung. Relevante Qualitätsmerkmale können auf Basis des Werkzeuginnendrucks ermittelt und be wertet werden. 1708 Dokumentieren & Analysieren Laptop 1995A 2869B + Monitor potpaL 2869B B9682 Laptop rotinoM + B9682 1200A49 94A0021 6157B 6157B 9247A 9211B 9247A direkt messend 6157B 2205 indirekt messend 9211B 9247A 2205 9211B 6157B 6157B 1708 1200A49 1457A1 1708 2205 berührungslos messend 9247A 9247A 1457A1 B7516 1708 1457A1 Laptop 1995A 2205 A7429 MultiFlow: Mit dem Modul MultiFlow bietet der CoMo Injection eine automatische Heisskanalbalancierung auf Basis des Werkzeuginnendrucks. 2205 Überwachen & Regeln 1457A1 2869B + Monitor 9247A 5022 Software Für ComoNeo / CoMo Injection existieren drei optionale Software Produkte zur Erweiterung. ComoNeo ist kompakt, industriegerecht und leicht konfigurierbar, verfügt über eine prozessorientierte Bedienphilosophie und fügt sich flexibel in verschiedene Produktionsumgebungen ein. Das System besitzt bis zu 32 Eingänge für piezoelektrische Werkzeuginnendrucksensoren, bis zu 16 Eingänge für Temperaturmessungen und vier analoge Spannungseingänge für Maschinensignale (Schneckenweg, Maschinendruck, etc.). Laptop Laptop 1200A49 Messen 1708 1708 9211B 1A7541 2205 9211B 1708 2205 1995A 1708 1457A1 1995A 2869B + Monitor A5991 1995A Laptop 2869B 1200A49 1457A1 + Monitor 2869B + Monitor 2869B + Monitor 2869B 2869B + Monitor Laptop 2869B 1995A Laptop Laptop 2869B Laptop 1200A49 1200A49 1200A49 1200A49 2869B + Monitor 2869B 1457A1 Laptop 1457A1 1457A1 10 1457A1 1995A 1995A 1995A 1200A49 1995A www.kistler.com www.kistler.com 11 Direkte Messung: Der Schmelzedruck wirkt direkt auf die Front des Drucksensors. Indirekte Messung: Der Auswerferstift überträgt den Druck auf einen Kraftsensor. Mit hochpräzisen Sensoren zu mehr Prozesssicherheit. Exakte und interpretierbare Druckmesswerte erhöhen die Prozesssicherheit und sorgen für mehr Effizienz in der ganzen Produktion. Die präzisen Werkzeuginnendrucksensoren von Kistler bieten hierzu die richtige Lösung. Die Messung von Druck und Temperatur beim Spritzgiessen setzt eine hoch auflösende und sichere, zugleich aber auch wartungsfreie und langlebige Messtechnik voraus. Entsprechende Messsyteme müssen selbst bei Drücken von 2 0 00 bar kleinste Druckschwankungen erfassen und auflösen. Vorteile von Kistler Sensoren •• Hochauflösende, sichere und lang lebige Messtechnik •• Erfassung von kleinsten Druckschwankungen •• Temperaturunabhängige Messung •• Sensoren für direkte, indirekte und berührungslose Messungen •• Kombinierte Sensoren für Druck und Temperatur Piezoelektrische Werkzeuginnendrucksensoren von Kistler be sitzen eine nahezu unbegrenzte Lebensdauer und arbeiten zuverlässig auch bei hohen Temperaturschwankungen. Sie können bei Werkzeugtemperaturen bis zu 300 °C und für beliebig hohe Schmelzetemperaturen eingesetzt werden. Kistler bietet eine ganze Reihe von Werkzeuginnendrucksensoren mit einer normierten Einheitsempfindlichkeit an. Jeder mit der Unisens®-Technologie ausgestattete Sensor wird mit einer einheitlichen Empfindlichkeit ausgeliefert. Individuelle Einstellungen an den Elektronikgeräten müssen somit nicht mehr vorgenommen werden. 12 Berührungslose Messung: Messdübel erfassen die vom Druck verursachte Stauchung des Werkzeugs. Direkte, indirekte und berührungslose Messung Bei der direkten Messmethode berührt der Sensor die Kunststoffschmelze in der Kavität und misst so den Druck direkt und ohne Verluste. Die Front des Sensors kann bei den meisten Sensoren so an die Oberfläche der Kavität angepasst werden, dass kaum ein Abdruck auf dem Formteil zu erkennen ist. Direkt messende Sensoren sind in unterschiedlichen Dimensionen erhältlich. Die indirekte Messmethode empfiehlt sich dann, wenn nicht genügend Platz für einen direkt messenden Sensor vorhanden ist. Optische Bauteile wie Linsen oder Lichtleiter sowie Form teile m it Class-A-Oberflächen für die Automobiltechnik dürfen keine Markierungen von Sensoren aufweisen. Bei solchen Anwendungen lässt sich der Werkzeuginnendruck auch be rührungslos durch Messdübel messen. Temperatur-Sensoren messen den Werkzeuginnendruck und die Kontakttemperatur an derselben Stelle des Formteils. Wegen der Positionierung des Thermoelements unmittelbar an der Spitze misst der Sensor die Kontakttemperatur zur Schmelze. Druck-Temperatur-Kombisensoren von Kistler sind einbau kompatibel zu den Standard-Werkzeuginnendrucksensoren. Kombinierte Sensoren für Druck und Temperatur Für die Überwachung von Formteilen mit Schwindungs- und Verzugsneigung ist es sinnvoll, neben dem Werkzeuginnendruck auch die Temperatur zu erfassen. Die kombinierten Druck- www.kistler.com www.kistler.com 13 Die richtige Positionierung entscheidet. Die richtige Positionierung des Werkzeuginnendrucksensors ist entscheidend für die Aussagekraft der Messung. Zu berück sichtigen sind vor allem die Lage des Sensors in Bezug auf den Fliessweg der Schmelze und die Wanddicke des Formteils an der Einbaustelle. Messung nah am Anguss Der Druckverlauf im Werkzeug wird während der Füllphase erfasst, sobald die Fliessfront der Schmelze den Sensor erreicht hat. In der Nähe des Anschnitts und im Bereich der grössten Wanddicke wird meist ein aussagekräftiges und länger an haltendes Messergebnis erzielt, da dickwandige Stellen zuletzt erstarren. Bei der Positionierung des Sensors ist abzuschätzen, an welchen Stellen die Schmelze zuerst und zuletzt einfriert. Bei Kavitäten mit mehreren Anschnitten sollte die Messung an kritischen Bereichen des Formteils erfolgen. Die sichere Ausstattung für Spritzgiesswerkzeuge. zeugen und senkt die Kosten für die Verkabelung. Der Mehrkanalstecker ist standardmässig mit einem Chip ausgestattet, der eine automatische Werkzeugidentifikation erlaubt. Die Mess- und Analysesysteme ComoNeo und CoMo Injection erkennen automatisch das Werkzeug und laden die zugehörigen Einstellungen und Parameter. Hierdurch werden Fehler vermieden und ein deutlich schnellerer Werkzeugwechsel ermöglicht. Messung fern vom Anguss Je weiter entfernt vom Anguss gemessen wird, desto später er reicht die Fliessfront der Schmelze den Sensor. Umso später beginnt auch die Druckmessung und umso grösser muss der Füllzustand sein, um einen Druck zu messen. Folglich kann die Füllphase bis zum Erreichen des Sensors nicht dargestellt werden. Bei einer Messung am Rand des Formteils – also fern vom Anguss bzw. am Ende des Fliesswegs – wird ein Signal erst mit dem steilen Druckanstieg der Kompressionsphase gemessen. Angussfern gewählte Messpositionen bieten d ann Vorteile, wenn spezielle Qualitätsprobleme am Fliesswegende überwacht werden sollen. Kabeltechnik für Druck- und Temperatursignale Auch kombinierte Druck-Temperatur-Messungen sind mit der Mehrkanal-Kabeltechnik möglich. Den Anschluss an das Prozess überwachungssystem ComoNeo sichert ein einziges K abel für bis zu acht Temperatursignale. Der Verstärker unterstützt die kombinierten Kistler Druck-Temperatur-Sensoren sowie alle gängigen Temperatursensoren. Grundregeln für die richtige Positionierung des Sensors Die Single-Wire- und Mehrkanalkabeltechnik von Kistler hat den Anschluss von Sensoren an Systeme erheblich vereinfacht und sicherer gemacht, indem sie eine nachweisbar korrekte Signalübertragung erlaubt. 1. Angussnahe Platzierung für optimale Messergebnisse 2. Positionierung im Bereich der grössten Wanddicke 3. Zweiter Sensor bei grossen Formteilen Bei der Single-Wire-Technik besteht das Kabelaus einem Leiter mit sehr kleinem Querschnitt. Die Single-Wire-Technik reduziert den Platzbedarf im Werkzeug, erleichtert den Sensoreinbau und ermöglicht die Reparatur d es K abels durch den Anwender. In komplexen und modularen Werkzeugen verbinden Kontakt elemente Kabel in unterschiedlichen Werkzeugelementen. Mehrkanal-Kabeltechnik Basierend auf der Single-Wire-Technik lassen sich mit einem einzigen Kabel bis zu acht v erschiedene Sensoren im Werkzeug an Auswertesysteme a nschliessen. Ein Mehrkanal-Stecker und ein Mehrkanal-Kabel verbinden alle Sensoren im Werkzeug mit dem Prozessüberwachungssystem ComoNeo. Die Mehrkanal-Kabeltechnik reduziert zudem den Platzbedarf in Werk- 4. Keine Positionierung im Anguss 14 Vorteile der Single-Wire-Technik •• Beliebige Kürzbarkeit der Kabel •• Kabelreparatur durch den Anwender möglich •• Platzsparendes Verlegen der Kabel Vorteile der Kontaktelemente •• Einfache Integration und Montage von Sensoren und Kabeln in komplexe, modulare Werkzeuge •• Vereinfachte Montage und Wartung von Werkzeugen •• Keine Beschädigung von Kabeln bei Montage/Demontage von Werkzeugen Vorteile der Mehrkanal-Kabeltechnik •• Nur ein Kabel von Werkzeug zu Überwachungssystem •• Einfachere/schnellere Installation als bei Koaxialkabeln •• Werkzeugidentifikation für schnellen und sicheren Werkzeugwechsel 5. Keine Positionierung gegenüber dem Anschnitt www.kistler.com www.kistler.com 15 Machine E230 2895 22000 [8 0] Production [Pin Carrier] 01.08.2015 9:30 am M. Mueller ! Home Analysis Analysis > Cycle Trend Cycle Cycle bar Graph Settings Cursor Comments Cavity Display 2800 Entry Exit 1 Evaluation Objects 250 Edit 01 02 03 04 05 06 07 08 Monitoring Mold Device Maintenance 200 Sensors Pressure Temperature EndOfFill 150 Visualisation Options 100 Evaluation Objects 50 Reference Cycle 0 Show Current None Create Reference 1 2 3 4 5 6 10 2400 2500 2600 2700 7 seconds 2800 Coloring rainbow (8 colors) Enable Debug Info Überwachung des Werkzeuginnendrucks mit ComoNeo Prozessüberwachung mit ComoNeo. Ziel aller Anstrengungen zur Prozessüberwachung beim Spritz giessen ist eine Kosteneinsparung. Dank der automatischen Erkennung von Ausschuss ist das Prozessüberwachungssystem ComoNeo hierzu das Mittel der Wahl. ComoNeo ist das Prozessüberwachungssystem von Kistler zur werkzeuginnendruckbasierten Analyse, Optimierung, Über wachung und Dokumentation des Spritzgiessens mit Gutteil-Schlechtteil-Trennung. Es ist kompakt, industriegerecht und leicht konfigurierbar. Zudem besitzt es eine einfache Anschlusstechnik und fügt sich flexibel in verschiedene Produk tionsumgebungen ein. Einfache Bedienung und übersichtliche Darstellung ComoNeo ist einfach zu bedienen: Der Verlauf des Werkzeug innendrucks kann in Echtzeit verfolgt werden und Visualisierung auf dem kapazitiven Multi-Touch Display macht Prozess schwankungen leicht erfassbar. Die integrierte Datenspeicherung ermöglicht ein Aufzeichnen von Kurvenhistorien mit mindestens 50 000 Zyklen. Die Überlagerung von Kurven und eine Reihe 16 Vorteile von ComoNeo •• Separierung von Gut- und Schlechtteilen •• Reduktion der Kosten aufgrund erhöhter Prozesseffizienz •• Überwachung und Opimierung der Prozessstabilität auf Basis des Werkzeuginnendrucks •• Das integrierte Prozessdashboard schafft einen schnellen Überblick über Zustand und Verlauf der Produktion •• Benutzergeführtes Erstellen und Definieren der Überwachungsfunk tionen zur Bauteilseparierung www.kistler.com weiterer nützlicher Funktionen (wechselbare Farbschemen zur Kurvendarstellung, Zyklenkommentare, Curserfunkionen, etc.) ermöglichen eine detailierte Analysen direkt an der Spritzgiessmaschine. Bestandteil des Produktionsmodus sind sowohl über sichtliche Darstellungen zum Produktionsfortschritt und der Ausschussrate als auch intelligente Mechanismen, die z.B. einen Produktionsunterbruch automatisch erkennen und beim Wiederanfahren eine definierte Anzahl von Zyklen als Ausschuss deklarieren. Zusätzlich zur Bauteilqualität kann ComoNeo auch die Prozessstabilität überwachen und bei Prozesschwankungen Warnsignale ausgeben. Ergänzungsprodukte zu den Kistler Prozessüberwachungssystemen Die Grundpakete ComoNeo / CoMo Injection sind mit folgenden optionalen Produkten erweiterbar: www.kistler.com CoMo DataCenter: Im CoMo DataCenter können alle ComoNeo und CoMo Injection Geräte vernetzt werden. Die Daten können live oder aus der Historie betrachtet werden (Seite 18). MultiFlow: Mit dem Modul MultiFlow bietet der CoMo Injection eine automatische Heisskanalbalancierung auf Basis des Werkzeuginnendrucks (Seite 19). Online-Qualitätsprognose: Dieses Modul dient der prozess integrierten Qualitätsüberwachung. Es können kontinuierliche (z. B. Bauteilabmessungen, Gewicht) und attributive Qualitätsmerkmale (u. a. Gratbildung) auf Basis des Werkzeuginnendrucks ermittelt und unter Zuzug der vorgegebenen Toleranzen bewertet werden (Seite 20). 17 Qualitätsdokumente aus dem CoMo DataCenter. Automatische Heisskanal balancierung mit MultiFlow. Werkzeuginnendruckverläufe an einem unbalancierten 8-fach-Werkzeug MultiFlow erreicht die synchrone Füllung der Kavitäten schnell und arbeitet deutlich präziser als alle manuellen Balancierungsversuche. Als Option von CoMo Injection synchronisiert MultiFlow die Druckprofile durch individuelle Regelung der Düsentemperaturen am Heisskanal. Es stabilisiert den Prozess und regelt sowohl Chargenschwankungen als auch andere Prozessstörungen aus. Bei der Option MultiFlow werden die Vorteile der automatischen Heisskanalbalancierung mit der 100 %-Qualitätssicherung auf Basis des Werkzeuginnendrucks kombiniert. Z iel der Heisskanalbalancierung sind identische Füll- u nd Druckverhältnisse in allen Kavitäten eines Werkzeugs. Als Regelgrössen für MultiFlow dienen die Verläufe des Werkzeuginnendrucks in den einzelnen Kavitäten. Stellgrössen bilden dabei die Temperaturen der Heisskanaldüsen. MultiFlow analysiert und vergleicht die gemessenen Druckkurven. Ebenso errechnet es neue Soll-Düsentemperaturen und überträgt diese – über eine Schnittstelle – an das externe oder maschinenintegrierte Heisskanalregelsystem. Die Funktionen des Prozessüberwachungssystems CoMo Injection werden durch ein Modul mit Kurvenanalyse, Statistikfunktionen und Reporting ergänzt Das CoMo DataCenter vernetzt alle ComoNeo und CoMo Injection Systeme e ines Anwenders und führt die prozess- und qualitätsrelevanten Produktionsdaten laufender und abgeschlossener Aufträge in e iner Datenbank zusammen. Mit dem CoMo DataCenter erhalten Anwender nicht nur einen Überblick über den Status jeder Spritzgiessmaschine, sondern auch die Möglichkeit zur geräteübergreifenden Produktions überwachung und Prozessanalyse. So können sie u. a. prüfen, welche Maschine im Vergleich besonders gute oder schlechte Performance-Werte aufweist. Die Daten stehen über einen Webbrowser jederzeit zur Verfügung – dies auch über mobile Endgeräte. Vorteile vom "CoMo DataCenter" •• Zentrale Datenablage aller auf gezeichneten Prozessdaten •• Einfache und schnelle Suche (Filtermöglichkeit) nach Produktionsaufträgen •• Vergleich der Produktionseffizienz über verschiedene Lose hinweg •• Schnelle Detektion von Prozessschwankungen •• Aufzeichnung und Vergleich der Auslastung und Effizienz von Maschinen Automatische Balancierung bei Prozessschwankungen MultiFlow basiert auf zuverlässigen Informationen über den gesamten Formfüllvorgang und ermöglicht so die automatische Kompensation von Chargenschwankungen und Prozessstörungen. Dies ist ein wesentlicher Vorteil gegenüber Systemen, die auf Schmelzefrontdetektionen beruhen und dazu den Zeitpunkt regeln, an dem die Schmelzefront eine bestimmte Position zu einem bestimmten Zeitpunkt in der Kavität passiert. Die umfangreiche Datenhistorie des CoMo DataCenter lässt sich schnell und einfach mit einer Reihe von Filtern durchsuchen. Auf diese Weise können Anwender auch eine mehrstufige Suche nach Produktionsaufträgen und -losen leicht ausführen. Zur Detailanalyse von Prozessschwankungen und Ausschusszyklen sind im CoMo D ataCenter vielfältige Auswertungsfunktionen verfügbar. Die optional erhältliche Expertenversion bietet zudem die Möglichkeit, die Daten in die IT-Infrastruktur des Anwenders einzubinden. Dies ermöglicht die Zusammenführung aller Produktionsdaten und gewährleistet so die uneingeschränkte Vergleichbarkeit der Daten. 18 www.kistler.com Vorteile MultiFlow •• Gleiche Füllbedingungen in allen Kavitäten •• Kürzere Rüst- und Einrichtzeiten •• Schnelles Anfahren des Spritz giessprozesses •• Kein manuelles Einstellen und Nachregeln von Temperaturen und Parametern •• Vollautomatisches Ausregeln von Materialschwankungen und Prozessstörungen www.kistler.com 19 Konkrete Qualitätskriterien dank Online-Prognose. Auf Basis der Online-Qualitätsprognose sind verlässliche Aussagen über jedes gefertigte Bauteil bereits im Voraus möglich. So prognostiziert das Modul bereits im Spritz giessprozess die späteren Abmessungen eines Bauteils. Die In-Prozess-Qualitätsprognose von Kistler basiert auf Modellen, die eine Berechnung der Formteileigenschaften ermöglichen. Mithilfe der statistischen Versuchsplanung (DOE) werden die Zusammenhänge zwischen Druck- und Temperaturverläufen sowie den definierten Qualitätsmerkmalen ermittelt. Vorteile der "Online-Qualitäts prognose" •• Lückenloses Qualitätsprotokoll mit 100 %-In-Prozess-Qualitätsprognose aller Qualitätsmerkmale des Bauteils •• Direkte Überwachung prognosti zierter Qualitätsmerkmale •• Automatische Berechnung der notwendigen Modelle •• Volle Integration in das CoMo Injection Prozessüberwachungssytem 100 %-In-Prozess-Qualitätsprognose Bei der Herstellung von Spritzgussteilen können Toleranzgrenzen direkt aus der Spezifikation der Teile entnommen werden. Ins besondere Hersteller sensibler medizinisch-technischer Präzisionsteile und anderer hochwertiger, montagekritischer Bauteile profitieren vom neuen Tool, das dem Anwender eine 100 %-In- Prozess-Prognose aller Qualitätsmerkmale ermöglicht. QC Arbeitspunktnavigator – für stabile Formteilqualität. Der Stasa QC Arbeitspunktnavigator ermöglicht die Ermittlung des optimalen Arbeitspunktes. Aus dem stabilisierten Prozess und reduzierten Zykluszeiten ergeben sich eine gesteigerte Produktivität und spürbare Kosteneinsparungen. Beim Rüsten und Einrichten passt der Bediener den Arbeitspunkt der Spritzgiessmaschine üblicherweise durch sukzessives Verändern der Parameter so lange an, bis alle Qualitätsvorgaben an das Formteil erfüllt sind. In der Einstellphase orientiert er sich mithilfe von "Trial-and-Error" meist an seiner Erfahrung. Der Arbeitspunktnavigator ist die Alternative zu dieser Vor gehensweise: Auf Basis der frei definierbaren Einstellparameter schlägt der Stasa QC Arbeitspunktnavigator eine minimale Anzahl V ersuche vor. Alle Bauteile sämtlicher Versuche werden vermessen und Merkmale wie Oberfläche oder Gratbildung bewertet. 20 www.kistler.com www.kistler.com Ermittlung des Arbeitspunktes Mit diesen Daten stellt der Arbeitspunktnavigator einen Zusammenhang zwischen der Maschineneinstellung und der Bau teilqualität her. Aus dem Zusammenhang zwischen Maschinen einstellungen und Bauteilqualität ermittelt das P rogramm den optimalen Arbeitspunkt. Vorteile vom "QC Arbeitspunktnavigator" •• Ermittlung des optimalen Arbeitspunktes •• Konstante Formteilqualität durch Prozessstabilisierung •• Simulation des Zusammenhangs zwischen Stellgrössen und Qualität im Spritzgiessen •• Ideal zur Optimierung laufender Produktionsprozesse 21 ● Sales Center ▲ Tech Center Production Center Kistler – Ihr Partner für Innovation. Kistler ist führender Hersteller von Sensoren und Systemen zur Qualitätssicherung beim Spritzgiessen von Kunststoff bauteilen. In den 1970er Jahren war Kistler der Pionier bei der Grundlagenentwicklung. Heute bauen Verarbeiter aus aller Welt mit Kistler auf vier Jahrzehnte Kompetenz und Erfahrung, aber auch auf Technologieführerschaft und Innovation zur Überwachung ihrer Prozesse. Hauptanwendungsgebiete im Bereich Plastics sind die E lektro-, Medizin- und Automobiltechnik. Weltweit im Einsatz für unsere Kunden. Ausgewählte Anwendungsbeispiele finden Sie unter www.kistler.com •• Boida Kunststofftechnik •• Fischer •• F. Morat •• HEWI •• Neo Plastic •• Brose •• u. a. Überall dort, wo Kunststoffverarbeiter hochwertige Spritzgussteile produzieren, bietet Kistler neben Sensoren und Systemen zur Qualitssicherung eine Vielzahl von Dienstleistungen an – von der kompetenten Beratung und Support über die Kalibrierung bis hin zur schnellen, globalen Versorgung mit Ersatzteilen. Zur noch besseren technischen Unterstützung baut Kistler weltweit TechCenter auf, die genau den Service liefern, den Verarbeiter und ihre Kunden zur Erreichung ihrer Null-Fehler-Produktion erwarten. Statement Erich Fischer, Produktionsleiter der Fischer GmbH & Co KG in Sinsheim "Als Produktionsleiter kenne ich die Tücken des Spritzgiessens technischer Teile. Sicherheit, dass meine Steckverbinder und Elektronikgehäuse für K unden aus der Automobil- und Elektroindustrie ausgespritzt sind, erhalte ich durch Sensoren u nd Systeme der Kistler Instrumente AG." 22 www.kistler.com www.kistler.com 23 ©2015, Kistler Group 960-111d-09.15 Kistler Group Eulachstrasse 22 8408 Winterthur Switzerland Tel. +41 52 224 11 11 Kistler Group includes the Kistler Holding AG and all its subsidiaries in Europe, Asia, Americas and Australia. Find your local contact on www.kistler.com
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