9100 Tonnen-Pressenlinie für Werk Stöcken in

Nachrichten
Hannover, 09.10.2015
Volkswagen Nutzfahrzeuge: 9100 Tonnen-Pressenlinie für Werk Stöcken in Betrieb
• Neue Pressenstraße für Karosserieteile gehört zu den größten und
modernsten Anlagen in Europa
• Produktionsvorstand Dr. Josef Baumert und Hannovers Oberbürgermeister
Stefan Schostok starten Anlage
Es ist ein bedeutender Meilenstein für die Zukunftsfähigkeit des Werks: Volkswagen
Nutzfahrzeuge hat heute am Standort Hannover-Stöcken eine der größten und modernsten
Servo-Pressenlinien Europas in Betrieb genommen.
Dr. Josef Baumert, Produktions- und Logistikvorstand Volkswagen Nutzfahrzeuge, und
Stefan Schostok, Oberbürgermeister der Landeshauptstadt Hannover, starteten offiziell die
energie-effiziente Presse für Karosserieteile.
Dr. Baumert erklärt zur Inbetriebnahme: „Die neue Pressenlinie PXL ist zentraler Bestandteil
unserer Standortstrategie, ein Bekenntnis zum Werk Hannover-Stöcken und zugleich ein
wichtiger Baustein in der Wertschöpfungskette. Sie steigert Wettbewerbsfähigkeit und sichert
Kontinuität in der Produktion. Darüber hinaus ist die neue PXL auch ein Signal: Volkswagen
Nutzfahrzeuge setzt auf die Kompetenz des Werks Stöcken und die seiner Mitarbeiter. Von
der neuen Anlage profitiert nicht nur die Marke, sondern auch der Fertigungsverbund
Volkswagen. Insgesamt ist die Anlage eine Investition zur Zukunftssicherung unseres
Standortes.“
Stefan Schostok, Oberbürgermeister der Landeshauptstadt Hannover: „Volkswagen
Nutzfahrzeuge ist für die Landeshauptstadt auch über das Werk in Stöcken hinaus ein
wichtiger Partner in der Zusammenarbeit für Mobilität und Logistik. Mit der neuen Anlage
demonstriert Volkswagen Nutzfahrzeuge einmal mehr seine Leistungsfähigkeit und setzt
Maßstäbe in Wirtschaftlichkeit und Energieeffizienz. Volkswagen Nutzfahrzeuge sichert damit
die Zukunft des Standortes Hannover.“
Bertina Murkovic, stellvertretende Betriebsratsvorsitzende: „Die PXL-Presse ist ein wichtiger
Baustein zur Fabrikerneuerung, die wir als Betriebsrat zur Absicherung der
Wettbewerbsfähigkeit fordern. Mit dem Standortvertrag aus dem Jahr 2014 haben wir weiter
festgelegt, dass die Belegung der PXL auch mit Teilen aus dem Konzernverbund abgesichert
wird. In Verbindung mit einer Top-Mannschaft sind das die Komponenten für Zukunfts- und
Beschäftigungssicherung!“
Anbau so groß wie ein Kreuzfahrtschiff
Insgesamt sind rund 100 Mitarbeiter an der neuen PXL-Presse tätig. Die Anlage ermöglicht
die Fertigung von Karosserie-Teilen sowohl für Volkswagen Nutzfahrzeuge als auch für
weitere Marken des Konzerns. Die neue Presse gewährleistet nachhaltig Prozess-Sicherheit
(Vermeidung von Produktionsstillstand), erhöht Produktivität und Kapazität. Zum Teil ersetzt
sie auch alte Pressenstraßen. Zudem können nun an der bisherigen Presse
Sanierungsmaßnahmen erfolgen.
Die Halle 58 wurde in einer Montagezeit von 12 Monaten fertiggestellt, die Dimensionen von
194 Meter Länge, 42 Meter Breite und rund 30 Meter Höhe entsprechen in etwa der Größe
eines Kreuzfahrtschiffes. Die 24 Bohrpfähle (80 Zentimeter Durchmesser) zur Stabilisierung
unter dem 2,50 Meter dicken Fundament reichen rund 35 Meter (!) in die Tiefe. 3.200 Tonnen
Stahl und 15.000 Kubikmeter Stahlbeton wurden verbaut. Techniker verlegten rund 56
Kilometer Kabel. Insgesamt waren 16 Firmen an der Erstellung der Halle und Pressenstraße
beteiligt.
Presse wiegt 3.300 Tonnen – so viel wie 660 Elefanten
Die Servo-Pressenlinie PXL der Firma Schuler selbst ist 94 Meter lang und 22 Meter breit –
eine Fläche, auf der rund 215 Amarok parken könnten. Das Gewicht der Anlage beträgt
3.300 Tonnen – etwa so viel wie 1.740 Amarok oder 660 asiatische Elefanten wiegen. Die
aus sechs Einzelanlagen bestehende Presse hat eine Gesamtpresskraft von etwa 9.100
Tonnen. Zum Vergleich: Das Stahlgerüst des Eiffelturms wiegt 7.300 Tonnen. 15 Motoren
treiben die Anlage mit einem Drehmoment von insgesamt 600.000 Newtonmetern an.
Mit 17 Hüben pro Minute entstehen auf der Servo-Pressenlinie unter anderem Seitenwände
und Dächer für die sechste Generation der T-Baureihe und Teile für den Panamera von
Konzerntochter Porsche. Bei vier Teilen pro Hub kommt die Anlage auf eine maximale
Ausbringungsleistung von 68 Teilen pro Minute.
Mehr Energie-Effizienz
Die servo-mechanische Pressenstraße gehört zu den umweltfreundlichsten Anlagen ihrer Art
in Europa, ist Bestandteil der Umweltstrategie ‚Think Blue. Factory.‘, mit der Volkswagen bis
2018 Energieverbrauch, Abfallaufkommen, Wasserverbrauch, Lösemittel- und
CO2-Emissionen bis 2018 um 25 Prozent senken will.
Die neue Anlage weist erhebliche Innovationen gegenüber herkömmlichen Pressen auf. Die
sechs wichtigsten auf einen Blick:
1. Effizientere Motoren: Statt zwei großer Motoren arbeiten jetzt 15 kleine, deutlich
effizientere Servo-Motoren. Diese sorgen für zeitlich getrennt laufende Pressenstufen und
ermöglichen eine äußerst flexible Anpassung der einzelnen Prozesse an der PXL-Linie.
2. Weniger Energieverbrauch: Die Pressen-Linie arbeitet durch Bündelung diverser
Maßnahmen sowie über Energie-Wiedergewinnung und -Speicherung bis zu 18 Prozent
sparsamer und zugleich schneller als ältere, vergleichbare Anlagen. Jede einzelne Presse
bewegt beim Öffnen und Schließen des Werkzeugs eine Masse von mehr als achtzig
Tonnen. Wenn die Presse das Werkzeug auf dem Weg nach unten abbremst, wird Energie
freigesetzt. Diese Brems-Energie lässt sich zwischenspeichern und dann abrufen, wenn die
Presse das Werkzeug wieder anheben muss. Dadurch werden Belastungsspitzen für das
interne Stromnetz reduziert.
3. Intelligente Steuerung: Die Schuler-Anlage verfügt über eine intelligente Pausen- und
Standby-Schaltung. Dadurch lässt sich allein hier der Energieverbrauch deutlich reduzieren
(636 MWh/Jahr im Vergleich zur Großraumsaugerpresse 100). Das entspricht dem
durchschnittlichen, jährlichen Stromverbrauch von knapp 200 Haushalten.
4. Regelbare Kühlwasser-Temperatur: Auch über eine Regelung der
Kühlwasser-Temperatur wird der Energiebedarf deutlich gedrosselt. Mitarbeiter können dabei
sämtliche Verbräuche zentral erfassen. Einsparung: rund 90 MWh pro Jahr.
5. Weniger Vibration: Durch kleinere Motoren wird eine erhebliche Vibrationsreduktion
erwirkt. Zudem sorgen die 35 Meter tief in die Erde reichenden Bohrpfähle für eine effektive
Ableitung von Schwingungen.
6. Einfache Bedienung: Erheblich einfacher geworden ist auch die Bedienung der neuen
Anlage. Dadurch haben sich die technischen Rüstzeiten von ursprünglich ca. neun Minuten
auf lediglich drei Minuten verkürzt. Das Handling der teils mehr als 65 Tonnen schweren
Werkzeuge wird von einem modernen, automatisierten Kransystem mit Werkzeuggreifer
sichergestellt, das Greifmittel (für den Teiletransport) befindet sich platzsparend auf der
Presse. Zudem lässt sich die neue Servo-Pressenstraße einfach warten.
Neben der Pressenlinie werden mit dem Projekt „Neue zukunftsfähige Montage“
umfangreiche Umbaumaßnahmen im Werk durchgeführt, durch die die Produktionsprozesse
grundlegend erneuert und optimiert werden.

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