Filmcoating mit dem kontinuierlich getakteten Coater Produktionsprogramm ® Die Entwicklung des DRIACONTI-T pharma ermöglicht das kontinuierliche, getacktete Auftragen von Filmlösungen. Im Folgenden sind einige technische Details abgebildet. Blick in die Trommel, Klappen geschlossen für Coating-Prozess. ■ DRIACOATER® – perforierte, horizontale Dragieranlagen von 2 - 3000 kg ■ DRIACOATER® VARIO – für die Galenik mit austauschbaren Trommeln von 2 - 30 kg ■ DRIAMAT® – nicht perforierte, horizontale Dragieranlagen von 500 - 2000 kg ■ DRIACONTI® Blick in die Trommel, Klappen geöffnet für Transport. – kontinuierliche Coating-Systeme ■ DRIACONTI-T® – kontinuierliche Mini-Batch-Coater ■ Lösungsherstellung und Dosiersysteme ■ CIP-Konzentratstationen ■ Prozessluft-Technik Jede Düse wird mit einer separaten Pumpe versorgt. ■ Prozesskontrolle und Produktionssteuerung ■ Transport- und Verwiegeeinrichtungen ■ Lagersysteme und Container ■ DRIAM-Technikum – Test- und Schulungsbereich – Dienstleistungen Bedienterminal, farbiges Display, Touch Screen. ■ Prozessengineering und Fabrikplanung ■ Qualifizierung und Validierung ■ Turnkey-Projekte DRIAM Anlagenbau GmbH Aspenweg 19-21 D-88097 Eriskirch am Bodensee Tel. +49 (0) 75 41/97 03- 0 Fax +49 (0) 75 41/97 03-10 DRIAM USA, INC. 1770 Dewberry Rd. Spartanburg, SC 29307 Tel.: 864-579-78 50 Fax: 864-579-78 52 Werbezentrum Wauer 0 75 55/91 00 -0 E-Mail: [email protected] http://www.driam.com E-Mail: [email protected] http://www.driamusa.com 04/11 Ausziehbares Sprühsystem mit Sprüharm und Dosierpumpe. DRIACONTI-T® pharma DRIACONTI-T® pharma DRIACONTI-T® pharma Luftführung Die Neuentwicklung des DRIACONTI-T ® pharma ermöglicht das kontinuierliche Auftragen von Filmlösungen. Diese patentierte Anlage ersetzt und ergänzt die Chargenanlagen. Mit ihr werden eine hohe Produktqualität und eine Reduzierung der Betriebskosten gewährleistet. Die Trocknungsluft wird durch das Produktbett geführt Zwischenwände unterteilen die zylindrische Trommel in Kammern. Diese entsprechen jeweils einem Schritt des Befilmungsprozesses. Der Transfer der Charge von Sektor zu Sektor erfolgt über synchron betätigte Klappen, die kurzzeitig die Trommel mit ihren Zwischenwänden zu einer Spirale formen. Die Verweilzeit in den einzelnen Sektoren richtet sich nach der Art der Einlagen und der Prozessstruktur. Sprühen und Trocknen erfolgen simultan während des Durchlaufs über die gesamte Länge der Trommel. Auf der Eingangsseite verfügt das Gerät über einen Verwiegebehälter mit Vibrationsrinne zum exakten Dosieren und Einbringen der Einlagen. Auf der Ausgangsseite befinden sich das Sprühsystem für die Filmlösungen und der Entladetrichter für das bearbeitete Produkt. Die Produktionsleistung wird bestimmt durch die maximale Produktmenge in den einzelnen Kammern sowie die Anzahl und Dauer der einzelnen Prozessschritte und der gewünschten Filmdicke. Der Antrieb der auf einem Grundrahmen aufgebauten Trommel erfolgt über einen Zahnkranz. Variable Drehzahlen sind über einen frequenzgesteuerten AC-Getriebemotor frei einstellbar. Alle produktberührenden Teile sind aus Edelstahl AISI 316L oder Kunststoff mit FDA-Zulassung gefertigt. Beladebehälter mit Vibrationsrinne Antrieb Coating-Trommel Sprüharm Die Zu- und Abluftanlage entspricht allen pharmazeutischen Anforderungen, mit der Steuerung werden alle cGAMP Anforderungen erfüllt. Entladerichter Funktionsprinzip Klappenstellung “Befilmung” Eine als Durchlaufröhre konzipierte kontinuierliche Anlage wird in mehrere Kammern unterteilt. In jedem dieser Sektoren erfolgt ein Teil des Befilmungsprozesses gemäß den vorgegebenen Parametern. Dies geschieht zeitgleich in allen Bearbeitungskammern. Ist der Prozessschritt beendet, werden alle Einzelchargen gleichzeitig um eine Bearbeitungskammer weitergefördert. Hierdurch erreicht man eine getaktete, kontinuierliche Befilmung. Diese Maschine vereinigt alle Vorteile der kontinuierlichen Herstellung und der Batch-Produktion mit allen Möglichkeiten der Rezepturvariation. Leistungsmerkmale ■ Kontinuierliche Produktherstellung ■ Keine Be- und Entladezeiten ■ Keine Zwischenlagerung ■ Einfache Reinigbarkeit bei geringen Reinigungszeiten ■ Reproduzierbarkeit des Prozesses ■ Gleichmäßiger Verbrauch von Energie und Medien ■ Geringer Flächenbedarf ■ Schonende Behandlung druckempfindlicher Produkte Klappenstellung während der Bearbeitung des Produktes Klappenstellung “Kammerwechsel” Ein Klappenstellung für den Weitertransport der Produkte Aus Phase 1 Phase 2 Phase 3 Phase 4 Phase 5 Phase 6
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