Altes Handwerk - Südtiroler Landesmuseum für Volkskunde

Museumspädagogische
Programme im Volkskundemuseum
Altes Handwerk
I NHALT
Textilhandwerk
Spinnen
Weben
Klöppeln
Seile herstellen
Schustern
Holzhandwerk
Körbe flechten
Zäunen
Sägen
Zimmern
Tischlern
Räder machen
Schnitzen
Besen binden
Rechenzähne herstellen
Metallhandwerk
Schmieden
Nahrungsmittel
verarbeitendes Handwerk
Getreide mahlen
H INWEIS: Diese Unterlage können Sie von unserer Website herunterladen:
www.volkskundemuseum.it/de/altes-handwerk.asp
Südtiroler Landesmuseum für Volkskunde
Ostermontag–31 . Oktober
Herzog-Diet-Str. 24 | 39031 Dietenheim/Bruneck Dienstag bis Samstag: 1 0–1 7 Uhr
Tel. (+39) 0474 552 087 | Fax (+39) 0474 551 764 Sonn- und Feiertage: 1 4–1 8 Uhr
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Einleitung
Die Abgeschiedenheit der meisten Bauernhöfe und die Armut zwangen die Bauern und deren
Familien dazu, die meisten Reparaturarbeiten und kleineren handwerklichen Arbeiten selbst zu
verrichten. Für einige Arbeiten, bei deren Herstellung es der besonderen Kenntnisse,
Fähigkeiten oder Ausrüstungen bedurfte, wurden die entsprechenden Handwerker beauftragt.
Vor allem die ärmeren Bauern, die sogenannten „Kleinhäusler“, die über wenig Vieh und
Ackerfläche verfügten und ihrem Namen entsprechend ein kleines Haus bewohnten, gingen
einer regelmäßigen handwerklichen Tätigkeit nach, um sich ihren Lebensunterhalt zu verdienen.
Neben diesen und anderen sesshaften Handwerkern mit eigener Werkstätte gab es auch das
Störhandwerk. Dazu gehörten beispielsweise Schuster, Schneider und Weber, die von Hof zu
Hof zogen und sich für längere Zeit dort aufhielten, um ihre Arbeit direkt vor Ort zu verrichten.
Die Bauernstube wurde dann zu ihrem Arbeitsplatz, wo sie sämtliche hauseigenen sowie die von
ihnen selbst mitgebrachten Arbeitsmaterialien ausbreiteten. Unterkunft und Kost gehörten zum
Lohn des Störhandwerkers. In den Städten hingegen haben sich Ausübende desselben Berufes
zu Gemeinschaften, z.B. Bruderschaften oder Zünften, zusammengeschlossen, um gemeinsam
für ihre Rechte einzutreten und ihre Tätigkeiten zu reglementieren.
Manche Handwerksberufe sind im Lauf der Zeit leider zur Gänze verloren gegangen. Neue,
zeitsparende und fortschrittliche Fertigungstechniken haben die alten ersetzt, Maschinen
erledigen zum großen Teil die Arbeit der Menschen, neue und preiswertere Materialien sind an
die Stelle der traditionellen getreten. Andere Handwerksberufe haben sich über die Jahrhunderte
hindurch bis heute erhalten, doch auch sie haben sich an die modernen Anforderungen
angepasst.
1) Textilhandwerk
Die wichtigsten textilen Fasern waren über viele Jahrhunderte hinweg Wolle und Flachs. Durch
Schafhaltung und Flachsanbau auf dem eigenen Hof verfügte man über diese Fasern, ohne sie
käuflich erwerben zu müssen. Erforderlich waren allein die eigene Arbeitskraft sowie die
Kenntnisse über deren Verarbeitung. Meist wurden die Wolle sowie das Flachsgarn aber
lediglich für den Eigenbedarf angebaut und verwendet.
1a) Das Spinnen
Das Spinnen von Wolle oder Leinen war eine Tätigkeit, der sich ausschließlich die Frauen
widmeten. Vor allem in den Wintermonaten erledigten sie diese Arbeit, meist in der warmen
Stube und in Gesellschaft. Mädchen lernten schon in jungen Jahren den Umgang mit einem
Spinnrad. So waren sie in der Lage, über mehrere Jahre hinweg ihre Aussteuer vorzubereiten:
Leintücher, Tischdecken, Kleider für die Arbeit
im Haus und auf dem Feld. Gesponnen wurde
vor allem für den Eigenbedarf, es gab aber
auch Frauen, z.B. Kleinhäuslerinnen, die auf
einem benachbarten Hof den Spinnerinnen zur
Hand gingen. Schon seit dem 1 6. Jahrhundert
kennt man das Tretspinnrad. Auf den Rocken,
das ist ein zylindrischer Holzstab, wurden die
Flachsfasern oder die gekrempelte Wolle
aufgewickelt. Die Spinnerin zog die richtige
Menge an Fasern heraus. Sie betätigte das
Fußpedal, um die Spulenachse in Drehung zu
versetzen. Aufgrund dieser Drehung wurden die Wolle spinnen
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Textilfasern zu einem Faden gedreht und gleichzeitig auf die Spule gewickelt. Das Spinnen von
Flachs war nur etwas für geübte Hände, weil die Fasern leicht brachen und es schwierig war,
einen gleichmäßigen Faden zu spinnen. Des Weiteren zog das raue Flachsgarn die Hände der
Spinnerin sehr in Mitleidenschaft, während die fettreiche Wolle die Hände schonte. Deshalb
wurde das Spinnen von Flachs nach Möglichkeit den Dienstmägden überlassen, während die
Bäuerin und deren Töchter lieber die Wolle spannen.
1b) Das Weben
Manche Frauen waren selbst in der Lage, das eigene Garn oder die eigene Wolle zu Stoffen zu
weben. War dies nicht der Fall, wurde ein Weber mit dieser Arbeit betraut. Es gab sowohl
sesshafte Weber mit einem festen Arbeitsplatz als auch Störweber, die von Hof zu Hof gingen.
Ein Webstuhl fand sich auf jedem größeren Bauernhof. Webkämme, Gehänge und
Webschiffchen brachte der Weber meist selbst mit.
Das Weben war eine Arbeit, die einem sehr viel
Geduld abverlangte. Bis das gesamte auf dem
Hof gesponnene Garn zu Stoff weiterverarbeitet
war, dauerte es meist mehrere Wochen.
Damit der Weber mit dem Weben beginnen
konnte, musste er zunächst das Flachsgarn mit
Hilfe eines Spulrads auf Webspulen wickeln.
Danach musste er zetteln. Das war der
Arbeitsvorgang, mit dem der Zettel oder die
Kette, d.h. die Summe der längs laufenden,
parallelen Fäden, vorbereitet wurde. Auf einem
Spulgatter wurden 20 Kettspulen, die sich frei
drehen konnten, angeordnet. Der Faden einer
jeden Spule wurde durch ein Brett mit
Metallösen gezogen, damit die einzelnen
Fäden auseinander gehalten werden konnten.
Danach wurde das Fadenbündel in der
gewünschten Länge und Anzahl auf der
Zettelhaspel aufgespannt. War der Zettel fertig,
wurde er abgenommen, ein Zettelzopf gebildet
und dieser auf dem Webstuhl eingespannt.
Die Zettelhaspel
Beim Weben wurden die längs laufenden
Fäden mit einem quer laufenden Faden im
rechten Winkel überkreuzt. Der Querfaden
wurde Schuss oder Schussfaden genannt. Er
befand sich auf einer Spule und wurde mit Hilfe
des Weberschiffchens von rechts nach links
und wieder zurück bewegt. Der Weber trat ein
Der Webstuhl
Pedal, damit jeder zweite Kettfaden gehoben
und der andere Teil der Fäden gesenkt wurde, wodurch das sogenannte Webfach entstand, eine
Art Tunnel oder Durchgang, durch den er das Schiffchen durchgleiten lassen konnte. Danach
betätigte er den Webkamm, mit dem er den Schussfaden zum bereits gefertigten Gewebe
drückte, damit eine gleichmäßige Stoffbahn entstand. Die Kette wurde regelmäßig mit der
Schlichte, einem Brei, befeuchtet, damit die Fäden nicht rissen. Das fertige Gewebe wurde vom
Weber nach und nach auf den Tuch- oder Zeugbaum aufgewickelt.
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1c) Das Klöppeln
Bereits im 1 7. Jahrhundert stellten die Mädchen und Frauen des Grödnertals Klöppelspitzen in
großem Umfang her und erwirtschafteten sich dadurch einen wichtigen Nebenverdienst. Im
Laufe des 1 9. Jahrhunderts wendeten sich die Grödner Frauen aber vermehrt der
Spielzeugherstellung und -bemalung zu, was dazu führte, dass das Klöppelhandwerk um 1 880
nur mehr in einzelnen Häusern weitergeführt wurde. Fast zeitgleich, also Ende des 1 9.
Jahrhunderts, erlebte das Klöppelhandwerk im hinteren Ahrntal, hauptsächlich in Prettau, einen
Aufschwung. Dort wurde im Jahre 1 893 das Kupferbergwerk geschlossen. Viele Familien
mussten daraufhin auf die Einkünfte aus der Bergbautätigkeit verzichten. Die damaligen
Ortspfarrer veranlassten, dass einige Frauen aus Prettau nach Wien fahren durften, um dort
einen Klöppelkurs zu besuchen. Diese gaben die erworbenen Kenntnisse danach an weitere
Frauen aus dem Dorf weiter und gründeten in Folge eine Klöppelschule. Durch das Herstellen
von Klöppelspitzen erwirtschafteten sich die Frauen einen kleinen, aber wertvollen
Nebenverdienst. Die Klöpplerinnen stellten vorwiegend verschiedene Spitzen für Tischwäsche,
Vorhänge und Deckchen her, vor allem aber Spitzen, die für die Herstellung der Trachten
benötigt wurden, an deren Halsausschnitt und Ärmelrand sie angenäht wurden. Das
traditionsreiche Klöppelhandwerk hat sich in Prettau bis heute erhalten.
Die wichtigsten Utensilien einer Klöpplerin sind
das Klöppelkissen bzw. der „Pinggl“, wie er von
den Prettauer Klöpplerinnen genannt wird.
Dieses runde Kissen ist mit Sägemehl gefüllt
und liegt in einem geflochtenen Korb. Weiters
benötigt die Klöpplerin gedrechselte
Holzklöppel, das sind kleine Spulen, außerdem
Leinengarn und unzählige Stecknadeln. Diese
kleinen Nadeln werden auf ein vorgezeichnetes
Muster in das Kissen gesteckt. Die
Leinenfäden, die zunächst auf mehrere
Holzklöppel gewickelt werden, werden dann um
Das Klöppelkissen
diese Nadeln herumgelegt, miteinander
verkreuzt und verflochten. Das Klöppeln ist eine Tätigkeit, welche sehr viel Übung und Geschick
erfordert.
1d) Seile herstellen
Seile und Stricke
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Aus Flachs und Hanf wurden nicht nur Textilien
gewebt, sondern auch Seile und Stricke
hergestellt. Dafür war der Seiler zuständig.
Seile, Taue und Stricke wurden fast von jeder
Berufsgruppe gebraucht. In der Fischerei, im
Schiffsbau, aber auch im Bergbau und in der
Landwirtschaft gab es stets Bedarf an Seilen.
Die Bauern benötigten vor allem Zugstränge
und Viehstricke für die Pferde und Kühe. Hanf
war das gebräuchlichste Material für die
Seilherstellung, daneben wurde auch Flachs
verwendet.
Die Hanfpflanze musste zunächst in Wasser
eingeweicht und getrocknet werden. Ähnlich
wie bei der Flachsverarbeitung wurde der Hanf
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danach gebrochen und gehechelt, d.h. die
kurzen Fasern wurden entfernt. Die langen
Fasern mussten dann zu einem Faden
versponnen werden. Dazu bediente sich der
Seiler eines Seilerrads, das per Hand
angekurbelt wurde. Dieses Rad bestand aus
einem großen Schwungrad. Auf dem Gestell
war ein Spindelhaken angebracht. Ein Gehilfe
betätigte das Schwungrad, eine Treibschnur
versetzte auch den Haken in Bewegung. An
diesem Haken befestigte der Seiler eine
Handvoll Fasern von einem Hanfbündel, das er
um den Leib gelegt hatte. Im Rückwärtsgang
entfernte er sich allmählich vom Seilerrad und
spann so die Fasern zu einem Faden, während
der Gehilfe weiterhin das Rad drehte.
Das Seilergeschirr
Der nächste Schritt war das Seilschlagen. Dazu benötigte der Seiler das Seilergeschirr und den
Ausziehwagen. Das Seilergeschirr war ein Gestell mit drei oder vier Haken. Diese Haken
wurden von einer Kurbel angetrieben, wobei sich jeder Haken um sich selbst drehte. Der
Ausziehwagen stand gegenüber dem Seilergeschirr und war eine Art beweglicher Schlitten mit
nur einem Haken. Das gesponnene Garn wurde zwischen Ausziehwagen und Seilergeschirr
ausgespannt. Während der Gehilfe die Kurbel des Seilergeschirrs betätigte, hielt der Seiler die
einzelnen Stränge mit einem Leitholz auseinander.
Der Ausziehwagen bewegte sich auf das Seilergeschirr hinzu: Je stärker das Seil verdrehte,
umso näher kam der Ausziehwagen dem Seilgeschirr. Zum Schluss mussten die Seilenden noch
so bearbeitet werden, dass sie sich nicht von selbst wieder aufdrehten.
Der Seiler arbeitete in einer eigens dafür vorgesehenen Werkstätte, der Seilerei.
1e) Schustern
„Knospen“
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Ein gutes Schuhwerk war damals wie heute
wichtig für die Arbeit im Wald, auf dem Feld und
im Stall. Auf dem Land dienten meist einfache
Holzschuhe mit einem Oberteil aus Stoff oder
Leder, sogenannte „Knospen“, als
Arbeitsschuhe. Im Sommer schlüpfte man
barfüßig darein, im Winter zog man sich
zusätzlich dicke Wollsocken an. Einmal im Jahr
hielt sich der Störschuster auf dem Hof auf und
fertigte für sämtliche Familienmitglieder, aber
auch für die Knechte und Mägde, je ein Paar
Feiertags- und Werktagsschuhe an. Diese
gehörten üblicherweise zum jährlichen
Dienstbotenlohn.
Die Werkzeuge und das Nähzeug brachte der
Schuster selbst mit. Er verfügte über mehrere
vorgefertigte Leisten unterschiedlicher Größe,
aus denen er denjenigen auswählte, der am
besten zum Fuß des Kunden passte.
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Für die Sohle verwendete der Schuster
vorwiegend hartes Rindsleder, für die Oberteile
entweder Kalbs- oder Schweinsleder, welches
er beim Gerber besorgte oder das der Bauer
ihm zur Verfügung stellte. Dieses Leder musste
der Schuster im Wasser aufweichen, um es
leichter, dem passenden Leisten gerecht,
zuschneiden zu können. Die Fäden zum Nähen
bestanden hauptsächlich aus Hanf. Meist
wurden sie vom Schuster eigenhändig verdrillt,
mit Pech eingerieben und mit Bienenwachs
geglättet. Das Oberleder und die Brandsohle,
also die innere Sohle, wurden alsdann
zusammengenäht. Als nächstes wurde die
Hauptsohle zugeschnitten und mit dünnen
Eine genagelte Schuhsohle
Holznägeln befestigt.
Für die Sohle verwendete der Schuster vorwiegend hartes Rindsleder, für die Oberteile
entweder Kalbs- oder Schweinsleder, welches er beim Gerber besorgte oder das der Bauer ihm
zur Verfügung stellte. Dieses Leder musste der Schuster im Wasser aufweichen, um es leichter,
dem passenden Leisten gerecht, zuschneiden zu können. Die Fäden zum Nähen bestanden
hauptsächlich aus Hanf. Meist wurden sie vom Schuster eigenhändig verdrillt, mit Pech
eingerieben und mit Bienenwachs geglättet. Das Oberleder und die Brandsohle, also die innere
Sohle, wurden alsdann zusammengenäht. Als nächstes wurde die Hauptsohle zugeschnitten
und mit dünnen Holznägeln befestigt.
Zum Schluss wurden die schweren Arbeitsschuhe noch mit Eisennägeln beschlagen, um ihnen
zusätzliches Profil zu verpassen und eine rasche Abnutzung zu vermeiden. Es gab verschiedene
Schuhnägel, die, abhängig von der Stelle, an der sie angebracht wurden, unterschiedlich groß
und unterschiedlich geformt waren.
2) Holzhandwerk
2a) Körbe flechten
Lasten beförderte man seit jeher durch Tragen,
Schieben oder Ziehen. Dazu benötigte man
einen Behälter, in den das zu befördernde Gut
hineingegeben werden konnte. Geflochtene
Körbe, die man auf den Schultern bzw. auf dem
Rücken tragen oder auf einem Schlitten bzw.
Karren befestigen konnte, stellten eine
Möglichkeit dar, Gras, Heu, Mist, Erde, aber
auch Feldfrüchte oder Ähnliches zu
transportieren. Körbe und Pennen gab es in
unterschiedlichen Formen und Größen, welche
dem jeweiligen Verwendungszweck und dem
Transportgut angepasst waren. Körbe konnten
aber auch zur Lagerung verwendet werden, wie
z.B. der Wollekorb, in dem die geschorene
Wolle aufbewahrt wurde.
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Penne
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Das Flechten der Körbe war eine jener
Arbeiten, welche die Bauernfamilie meist selbst
übernahm. Hauptsächlich in den
Wintermonaten fand man die Zeit, sich solchen
Arbeiten zu widmen. Nichts desto trotz gab es
auch Korbmacher, welche die verschiedensten
Körbe und Pennen herstellten.
Zum Flechten von Körben eigneten sich
Weidenruten besonders gut. Im
alpenländischen Raum wurden aber auch
Fichten- oder Lärchenzweige, Birkenäste oder
Haselruten verwendet. Zunächst musste das
Gerüst des Korbs gefertigt werden. Manche
Körbe hatten einen Holzboden, andere wurden
mit einem geflochtenen Kreuz begonnen. Im
Prinzip funktionierte das Flechten von Körben
wie das Weben: Senkrechte Staken (lange,
runde Stangen aus Holz) bildeten das Gerüst
des Korbes und wurden mit waagrechten Ruten
verflochten und überkreuzt, indem letztere
abwechselnd vor und hinter eine Stake geführt
wurden. Für feingliedrige Flechtkörbe
verwendete man Weidenruten. Diese wurden im
Frühjahr geschnitten und von der Rinde und
Geflochtener Rückenkorb
den kleineren Seitenästen befreit. Um die
Weidenruten biegsam zu machen, weichte man sie in Wasser ein. Ein Klopfeisen wurde dazu
verwendet, die einzelnen geflochtenen Ruten dicht aneinanderzureihen.
2b) Zäunen
Zäune erfüllten eine ganze Reihe von Zwecken. Sie schützten das eigene Gut nach außen hin
und grenzten es von nachbarschaftlichen Grundflächen ab. Die eigenen Grundstücke konnten
dadurch gegliedert und unterschiedlichen Nutzungen zugeführt werden. Das Vieh wurde durch
das Anbringen von Umzäunungen von den Äckern und Feldern fern gehalten.
Die Zäune bestanden aus Holz, manchmal wurden aber auch Steinmauern errichtet oder
Hecken angelegt. Im Frühjahr, wenn die Aussaat und der Weidegang bevorstanden, galt es,
sämtliche Zäune zu überprüfen und Schäden zu beheben. Diese Arbeit verrichtete der Bauer
meist selbst mit Hilfe seiner Söhne oder Knechte. Da Eisen ein sehr teures Material war, war
man darauf bedacht, kaum Nägel zu
verwenden, sondern sämtliche Bestandteile
eines Zaunes aus Holz herzustellen.
Schrank- oder Scharzaun
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Es gab verschiedene Arten von Zäunen, die
ihren unterschiedlichen Aufgaben entsprachen:
Je kleiner die Tiere waren, denen die Zäune
Einhalt gebieten sollten, desto dichter mussten
sie errichtet werden, d.h. desto kleiner durfte
der Abstand zwischen den einzelnen Pfählen
oder Latten sein. Der Ranggnzaun stellte zwar
ein Hindernis für Kühe, Pferde und ähnlich
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große Tiere dar, nicht aber für Kleinvieh. Er
bestand aus senkrechten Stecken, die
paarweise und in relativ großem Abstand im
Boden verankert waren, zwischen welche
Querstangen gelegt wurden. Um auch Kleinvieh
vom Acker, Garten oder Feld fernzuhalten,
bedurfte es jedoch eines Spälten-, Ring- oder
Schrankzauns.
Der Spälten- oder Flechtzaun bestand aus
geklobenen Lärchenspälten, das sind
Zaunlatten. Das Holz der Lärche gehört zu den
witterungsbeständigsten Hölzern des
Alpenraums. Die Spälten waren nach oben hin
zugespitzt. Sie wurden dicht aneinandergereiht
und anhand von Fichtenästen um die
Querstangen herumgeflochten. Die Fichtenzweige, die man zum Flechten benutzte,
wurden geputzt, also von jeglichen
Seitentrieben befreit. Danach wurden sie im
Feuer geröstet, damit sie biegsam wurden. Das
Flechten selbst erledigte man am besten zu
Spältenzaun
dritt: Während einer vor dem Zaun stand und
der andere dahinter, um die Fichtenäste
anzubringen und gut festzubinden, sorgte der
dritte für einen kontinuierlichen Nachschub an
erhitzten Fichtenästen. Diese Spältenzäune
waren nicht nur außerordentlich stabil, sondern
man sagte ihnen auch eine lange Lebensdauer
nach.
Ein Ringzaun hingegen wurde aufgestellt,
indem die Lärchenlatten mit geflochtenen
Holzringen an den senkrechten Pfählen
befestigt wurden. Diese Zaunringe bestanden
aus Weidenruten oder Fichtenästen. Schrankoder Scharzäune bildete man, indem die Pfähle Ringzaun
kreuzweise in den Boden geschlagen wurden. Schrankzäune wurden vorwiegend auf Almen
oder in Waldnähe aufgestellt.
2c) Sägen
Seit dem Mittelalter gibt es mit Wasserkraft betriebene Sägewerke. Vorher musste sämtliches
Holz per Handarbeit, also mit der Axt oder der Schrägsäge zugeschnitten werden. Die Sägewerke nutzten, den Mühlen und Schmiedewerken gleich, die Wasserkraft als Energie und
Antriebskraft. Deshalb befanden sie sich in der Nähe von fließenden Gewässern, von welchen
das Wasser abgeleitet und mit Hilfe von Holzrinnen zum Wasserrad gekehrt wurde.
In Tirol weit verbreitet war die sogenannte Venezianersäge. Ihre wichtigsten Bestandteile waren
der Laufwagen und der Gatter. Die Baumstämme wurden auf den waagrechten Laufwagen
gehievt und dort eingekeilt. Dieser Laufwagen bestand aus Längsbalken, welche sich auf Rollen
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befanden und durch deren Drehung bewegt
wurden. Der Abstand des Baumstamms zum
Sägblatt wurde der benötigten Brettstärke
entsprechend eingestellt. Leitete der
Sagschneider Wasser auf das Wasserrad,
wurde die Säge in Gang gesetzt.
Das Wasserrad der Venezianersäge war
geringen Umfangs. Vom Wasserrad ausgehend,
reichte ein Wellbaum ins Innere des
Sägewerks. Am anderen Ende des Wellbaums
befand sich eine Kurbel, welche die waagrechte
Bewegung des Wellbaums in eine senkrechte
Laufwagen und Gatter
(Foto: HMG)
Bewegung des Gatters, in welchen das Sägeblatt eingespannt war, umwandelte. Das Sägeblatt schnitt nur bei der Abwärtsbewegung und nur
ein Brett pro Durchgang. Brett für Brett musste der Laufwagen wieder in die Ausgangsposition
zurückgeschoben werden.
Das Sägewerk war meist 24 Stunden lang durchgehend in Betrieb. Der Sagschneider hatte alle
Hände voll zu tun, um den Sägevorgang zu überwachen, die Brettstärke einzustellen, neue
Baumstämme auf den Laufwagen zu heben oder den Baum regelmäßig so zu positionieren,
dass der Schnitt geradlinig verlief.
2d) Zimmern
Die Bauernhäuser in unserem Raum wurden
über viele Jahrhunderte hinweg fast
ausschließlich aus Holz gebaut. Wenn
überhaupt, dann wurden nur einzelne Räume,
hauptsächlich die Küche, oder das unterste
Stockwerk gemauert. Viele handwerkliche
Arbeiten konnte der Bauer selbst übernehmen,
aber ein Haus ließ sich nur mit Hilfe eines
Zimmermanns bauen. Neben dem Bau von
Häusern, Dächern und Brücken war die Arbeit
des Zimmermanns auch im Bergbau für das
Auszimmern der Stollen gefragt.
Zimmermannsbeil
Seine Ausbildung bestand in einer Lehrzeit von zwei bis drei Jahren, auf die eine dreijährige
Walz oder Wanderschaft folgte, um Lebens- und Berufserfahrung zu sammeln sowie
Arbeitspraktiken anderer Gegenden kennenzulernen. Sein Wissen musste sehr umfangreich und
disziplinübergreifend sein. Es betraf Kenntnisse über das Schneiden von Brettern, das Befördern
und Heben von schweren und langen Balken, Kenntnisse über die Materialbeschaffenheiten und
-eigenschaften sowie das Zeichnen und Ausführen von Bauplänen. Die Arbeit des Zimmermanns
war nicht ungefährlich, das Verletzungsrisiko dementsprechend groß. Außerdem fand sie meist
im Freien statt, wo der Zimmermann Wettereinflüssen wie Wind, Regen, Kälte und Hitze
ausgesetzt war. Das Bauholz wurde in mühsamer Handarbeit vor Ort behauen und
zugeschnitten.
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2e) Tischlern
Ursprünglich war der Zimmermann nicht nur für das Entwerfen und Bauen von Holzhäusern
zuständig, sondern auch für deren Inneneinrichtung. Ungefähr vor 400 Jahren bildete sich aus
den Zimmerleuten eine eigene, spezialisierte Berufsgruppe heraus, jene der Tischler, welche
sich vor allem auf das Anfertigen von diversen Möbelstücken, Inneneinrichtungen und
sämtlichen Holzarbeiten, welche verleimt oder gezinkt werden mussten, konzentrierte.
1 551 wurden in Innsbruck erste Zünfte gebildet.
Eines der wichtigsten Werkzeuge des
Tischlers war der Hobel, der auch zum
Zunftzeichen wurde und hauptsächlich zum
Glätten von Holz diente. Um mehrere
Einzelteile aus Holz miteinander zu verbinden,
konnten diese verleimt oder aber gezinkt
werden. Zum Verleimen verwendete der
Tischler meist Knochenleim, der zuerst erhitzt
werden musste. Anschließend wurden
Leimzwingen eingesetzt, um die eben
Truhe
verleimten Teile fest aneinanderzupressen, bis
der Leim getrocknet war. Beim Zinken wurden mehrere keilförmige oder gerade Zapfen
miteinander verzahnt.
2f) Räder machen
Durch die Erfindung des Radeskonnte war man in der Lage Karren, Wagen und andere
landwirtschaftliche Geräte zu bauen. Das Schieben oder Ziehen, also das Transportieren von
diversen Lasten, wurde somit wesentlich erleichtert. Die Erfindung und Weiterentwicklung des
Rades spielte auch für den Personentransport eine wichtige Rolle. Der Handwerker, der die
Räder herstellte, war der Wagner, Rad- oder Stellmacher oder „Roder, wie er mancherorts
bezeichnet wurde. Ein Radmacher im engen Sinne war nur für die Herstellung der Räder
verantwortlich, während der Wagner oder Stellmacher auch für die Karosserie zuständig war.
Die beiden mussten deshalb auch eng zusammenarbeiten. Es gab aber auch Handwerker, die
beide Arbeiten selbst übernahmen. So wie alle holzverarbeitenden Handwerker mussten sie sich
gut mit dem Material Holz, z.B. den Eigenschaften der verschiedenen Holzarten, auskennen.
Wenn er ein Speichenrad herstellte, begann er
zunächst mit der Anfertigung der Nabe, das war
der zentrale Bestandteil des Rades. Als
nächstes wurden die Zapflöcher eingezeichnet,
vorgebohrt und ausgestemmt. In diese Löcher
wurden dann die Zapfen der einzelnen
Speichen gesteckt. Bei den Speichen handelt
es sich um die Verbindungsstücke zwischen
Nabe und Felgen. Je größer ein Rad war, desto
mehr Speichen musste es haben.
Ein Holzrad bestand aus mehreren
Räder
Felgenstücken, die mittels Dübel miteinander
verbunden wurden. Jedes Felgenstück war außerdem anhand von zwei Speichen mit der Nabe
verbunden. Die Felgenstücke wurden anhand von Schablonen angefertigt. Sobald alle
Bestandteile montiert waren, d.h. abschließend alle Felgen miteinander verbunden waren, zog
der Schmied den Eisenreifen auf. In glühendem Zustand wurde der Reifen auf die
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zusammengesetzten Felgenstücke aufgebracht und festgeschlagen. Dann wurde er abgekühlt,
damit das Holz nicht verbrannte und sich der Reifen zusammenziehen konnte. .
2g) Schnitzen
Holzbildhauer waren im Mittelalter vor allem für
kirchliche Einrichtungen tätig. In deren Auftrag
stellten sie etwa Kruzifixe, Heiligenstatuen,
Altarbilder und ähnliche Werkstücke her. Im
bäuerlichen Umfeld fand wohl kaum ein
Holzbildhauer Arbeit. Erstens befriedigte seine
Kunst kaum die primären und überlebenswichtigen Bedürfnisse der Bauern, zweitens
waren diese selbst in der Lage, kleinere
Schnitzereien auszuführen, um das eine oder
andere Arbeitsgerät oder Möbelstück ein klein
wenig zu verschönern.
Zirbenholz lässt sich besonders gut bearbeiten
und ist deshalb das beliebteste Holz der
Schnitzer. Meißel und Schnitzeisen
verschiedener Art und Größe gehören zur
Grundausstattung eines jeden Schnitzers.
Besonders geprägt vom Schnitzhandwerk ist
das Grödnertal. Dort entwickelte sich aus einer
langen Bildschnitzertradition die
Spielzeugschnitzerei heraus. Ihre Anfänge
spielten sich wohl im 1 8. Jahrhundert ab, ab
1 820 erlebte sie einen regen Aufschwung. Ein
Geschnitzter Banklöwe
(Foto: HMG)
Großteil der Grödner Bevölkerung fand in der
Spielzeug-Heimindustrie Beschäftigung. In der Wohnstube versammelte sich die gesamte
Familie und arbeitete gemeinsam an der Spielzeugherstellung und später auch an dessen
Bemalung. Das Grödner Holzspielzeug war weit über die Landesgrenzen hinaus bekannt und
beliebt.
2h) Rechen machen
Die Rechen wurden meist von den Bauern oder
Knechten am Hof hergestellt. Es gab auch
Kleinbauern, die im Nebenerwerb Rechen
anfertigten. Für den Handrechen eigneten sich
Fichtenstangen gut, für die Querstange samt
den Rechenzähnen das Holz der Buche. Aber
auch Ahorn, Birke, Erle und Haselnuss waren
ideale Hölzer.
Bevor das Holz für die Herstellung eines
Rechens verwendet werden konnte, musste es
vorher drei bis vier Jahre lagern. Es musste
nämlich stabil und beständig sein und jeder
Witterung standhalten.
Ein Rechen hat in der Regel 20 Zähne. Er besteht aus dem Haupt mit den Rechenzähnen und
aus einem Stiel. Für das Haupt verwendete der Rechenmacher ein Holzstück, auf dem die
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Abstände der Zähne genau vermerkt waren. Die Rechenzähne waren aus Eschenholz, das in
rund 1 ,5 cm Breite gespaltet wurde. Damit sie rund wurden, gab sie der Rechenmacher auf den
Zahnstock und trieb sie mit einem Holzschlegel durch das Zahnmesser. In der Mitte des
Zahnstockes befand sich eine durchgehende Öffnung, durch die die Zähne und auch die
Holzreste fielen. Die Reste wurden verheizt.
Die Zähne wurden in das Haupt eingeschlagen. Da die Länge der Zähne gleich sein musste,
spitzte er sie zu. Beim Bohren des Stiels war ein gutes Augenmaß wichtig. Stiel und Haupt
mussten im richtigen Winkel miteinander verbunden werden. Wenn der Stiel zu spitz zum Haupt
war, blieb er im Boden hängen.
2i) Besen binden
© Südtiroler Landesmuseum für Volkskunde
„Neue Besen kehren gut“, so lautet eine
Redewendung. Ein guter Knecht musste
verschiedene Arbeitsgeräte herstellen können,
darunter auch Reisigbesen. Kleinbauern oder
ältere Menschen am Hof konnten sich durch
das Verkaufen von Besen einen kleinen
Nebenverdienst sichern. Als Material für einen
Besen diente biegsames Reisigholz, das nicht
allzu sehr verästelt war. Gut eigneten sich dafür
die Zweige der jungen Birke oder Hasel. Das
Reisig wurde dick gebündelt und mit
Weidenruten zusammengebunden. Später
verwendete man dafür auch Draht, dessen
Enden nach innen gebogen werden mussten,
damit sich niemand daran verletzte. Für den
Stiel nahm der Besenbinder einen langen,
geradlinigen Ast der Haselnuss, spitzte ihn mit
dem Beil zu und steckte ihn in die Mitte des
Reisigbündels.
Der Besenbinder benötigte nicht viel Werkzeug.
Er saß auf einer Bank oder auf einem Stuhl und
band sich einen Lederfleck um den rechten
Oberschenkel. Damit schützte er sich vor
Verletzungen, die er sich beim Abrutschen des
Messers hätte zufügen können. Dann benötigte
er eine Rebschere und ein Zugmesser.
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3) Metallhandwerk
3a) Schmieden
Genau wie Sägewerke und Getreidemühlen, welche die Wasserkraft nutzten, standen auch
Schmiedewerkstätten in der Nähe von fließenden Gewässern. In der Schmiede wurde der
Schwanzhammer mittels Wasserkraft in Bewegung gesetzt, so dass der Hammerkopf
regelmäßig und rhythmisch auf einen dafür vorgesehenen Amboss fiel.
Der Amboss war eine Stahlunterlage, auf der
der Schmied das Eisen bearbeitete und formte.
In der Regel hatten Ambosse eine flache
Oberfläche, zwei seitliche Verlängerungen,
welche rund, pyramidenförmig oder kegelförmig
sein konnten, und Vertiefungen, in welche
Hilfswerkzeuge gesteckt wurden. Um eine
angenehme Arbeitshöhe zu gewährleisten,
wurde der Amboss meist auf einem Holz- oder
Steinblock befestigt.
Damit das Eisen biegsam und formbar wurde,
Amboss und Schwanzhammer
(Foto: HMG)
musste es erhitzt werden. Dies geschah in der
Esse. Die Esse ist die offene Feuerstelle in der
Schmiede. Früher verwendeten die Schmiede Holzkohle zum Feuermachen, welche sie
entweder selbst brannten oder beim Köhler erwarben. Damit das Feuer bzw. die Glut nicht
erlosch und in der Esse eine konstante, hohe Temperatur herrschte, behalf sich der Schmied
eines Blasbalgs, welcher dem Feuer regelmäßig Luft zuführte. Hatte der Schmied das Eisen
letztendlich in die gewünschte Form gebracht, wobei er es mitunter mehrfach erhitzen und
formen musste, kühlte er es im kalten Wasser ab, damit es sich erhärtete und die Form erhalten
blieb.
Der Schmied arbeitete teilweise unter schwierigen Arbeitsbedingungen, z.B. war er dem Lärm
des Schwanzhammers und der Hitze der Esse ausgesetzt. Die Werkstücke entsprachen der
Nachfrage seiner Kunden: Dies waren hauptsächlich Arbeitsgeräte für Feld, Acker und Wald,
aber auch Bestandteile aus Eisen für Wagen. Es gab auch spezialisierte Schmiede, wie etwa
den Hufschmied, den Nagelschmied, den Messerschmied, den Kupferschmied oder den
Schlosser.
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4) Nahrungsmittel verarbeitendes Handwerk
4a) Getreide mahlen
In der Mühle mahlte der Müller das Getreide,
welches die Bauern auf ihren eigenen Äckern
anbauten und ernteten, zu Mehl. Eine Mühle im
Alpenraum wurde vorwiegend durch
Wasserkraft angetrieben, weshalb sie sich
meist in der Nähe von fließenden Gewässern
befand. Hölzerne Rinnen leiteten das Wasser
auf das Wasserrad und setzten dieses in
Bewegung. Der Wellbaum übertrug mit Hilfe
eines Zahnrads die Bewegung des Rades auf
den Mahlstein. Dieser sich drehende Mahlstein
wird Läufer genannt, weil er auf einem festen
Bodenstein „läuft“ und dadurch die
Getreidekörner zerreibt. Der Abstand zwischen
beiden Steinen konnte je nach Bedarf verändert
werden.
Der Müller schüttete das Getreide über einen
Trichter zwischen die Mahlsteine. Von dort
gelangte es dann über den Mahlgang in den
Beutelkasten, wo das feine Mehl von den
gröberen Schalenteilen des Getreides getrennt
wurde. Im Beutelkasten befand sich ein Beutel
aus Leinen, durch den das feine Mehl
durchgesiebt wurde und in die darunter
liegende Mehlkiste fiel. Die groben Getreideteile
wurden über den Beutel durch
Rüttelbewegungen in einen getrennten Behälter
weitertransportiert, damit sie erneut gemahlen
werden konnten. Als Ergebnis erhielt man zum
einen das feine Mehl, zum anderen die groben
Schalenteile, welche „Kleie“ genannt werden.
Das Wasserrad
(Foto: HMG)
Der Beutelkasten
(Foto: HMG)
LITERATUR
Sulzenbacher, Gudrun, Altes Handwerk und ländliches Leben. 3. Auflage, Wien/Bozen 2011 .
Sulzenbacher, Gudrun, Bauern, Schmied, Lodenweber (Didaktische Materialien zum Südtiroler
Volkskundemuseum), Wien/Bozen 2001 .
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