Positioner KUKA Positionierer KP1-H, KP1-HC Spezifikation KUKA Positionierer Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 KUKA Roboter GmbH KUKA Positionierer © Copyright 2016 KUKA Roboter GmbH Zugspitzstraße 140 D-86165 Augsburg Deutschland Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden. Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffähig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung oder im Servicefall. Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Software geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die vollständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthalten. Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten. Original-Dokumentation KIM-PS5-DOC 2 / 73 Publikation: Pub Spez KP1-H-HC (PDF) de Buchstruktur: Spez KP1-H-HC V2.1 Version: Spez KP1-H-HC V3 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 Inhaltsverzeichnis Inhaltsverzeichnis 1 Einleitung ..................................................................................................... 5 1.1 Dokumentation des Positioniersystems ..................................................................... 5 1.2 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 5 1.3 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 6 2 Zweckbestimmung ...................................................................................... 9 2.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 9 2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................... 9 3 Produktbeschreibung ................................................................................. 11 3.1 Übersicht Positionierer ............................................................................................... 11 3.2 Beschreibung des Positionierers ............................................................................... 11 3.3 Verbindungsrohr (Option) .......................................................................................... 12 3.4 Ansteuerung und Integration ...................................................................................... 13 4 Technische Daten ........................................................................................ 15 4.1 Grunddaten, KP1-H ................................................................................................... 15 4.2 Achsdaten, KP1-H ..................................................................................................... 17 4.3 Traglasten, KP1-H ..................................................................................................... 18 4.4 Fundamentlasten, KP1-H ........................................................................................... 19 4.5 Grunddaten, KP1-HC ................................................................................................. 20 4.6 Achsdaten, KP1-HC ................................................................................................... 21 4.7 Traglasten, KP1-HC ................................................................................................... 23 4.8 Fundamentlasten, KP1-HC ........................................................................................ 24 4.9 Schilder ...................................................................................................................... 24 4.10 Anhaltewege .............................................................................................................. 25 5 Sicherheit ..................................................................................................... 27 5.1 Allgemein ................................................................................................................... 27 5.1.1 Haftungshinweis ................................................................................................... 27 5.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters ................................... 28 5.1.3 EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung .................................................. 28 5.1.4 Verwendete Begriffe ............................................................................................. 29 5.2 Personal ..................................................................................................................... 30 5.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich ...................................................................... 31 5.4 Übersicht Schutzausstattung ..................................................................................... 31 5.4.1 Mechanische Endanschläge ................................................................................. 31 5.4.2 Mechanische Achsbereichsbegrenzung (Option) ................................................. 31 5.4.3 Achsbereichsüberwachung (Option) ..................................................................... 32 5.4.4 Möglichkeiten zum Bewegen des Manipulators ohne Antriebsenergie ................ 32 5.4.5 Kennzeichnungen am Industrieroboter ................................................................. 33 Sicherheitsmaßnahmen ............................................................................................. 33 5.5.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen ..................................................................... 33 5.5.2 Transport .............................................................................................................. 34 5.5.3 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ......................................................... 35 5.5.4 Manueller Betrieb .................................................................................................. 36 5.5.5 Automatikbetrieb ................................................................................................... 37 5.5.6 Wartung und Instandsetzung ................................................................................ 37 5.5 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 3 / 73 KUKA Positionierer 5.5.7 4 / 73 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung .................................................. 39 5.6 Angewandte Normen und Vorschriften ...................................................................... 39 6 Planung ......................................................................................................... 41 6.1 Fundamentbefestigung .............................................................................................. 41 6.2 Fundamentplatten ...................................................................................................... 43 6.3 Planscheibe Abmessungen, Antriebs-Einheit ............................................................ 45 6.4 Planscheibe Abmessungen, Gegenlager-Einheit ...................................................... 50 7 Transport ...................................................................................................... 55 7.1 Übersicht Transport ................................................................................................... 55 7.1.1 Transport KP1-H ................................................................................................... 55 7.1.2 Transport KP1-HC ................................................................................................ 57 7.1.3 Transport KP1-HC2000 und KP1-HC4000 ........................................................... 60 8 KUKA Service ............................................................................................... 63 8.1 Support-Anfrage ........................................................................................................ 63 8.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 63 Index ............................................................................................................. 71 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 1 Einleitung 1 Einleitung 1.1 Dokumentation des Positioniersystems t Die Dokumentation des Positionierers besteht aus folgenden Teilen: Dokumentation für den Positionierer Dokumentation für die Robotersteuerung Bedien- und Programmieranleitung für die KUKA System Software Anleitungen zu Optionen und Zubehör Teilekatalog auf Datenträger Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument. 1.2 Darstellung von Hinweisen Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden. Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Verletzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Verletzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden. Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informationen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen. Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder einzelne Vorsichtsmaßnahmen. Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeugung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen: Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau eingehalten werden. Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf weiterführende Informationen. Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende Informationen. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 / 73 KUKA Positionierer 1.3 Verwendete Begriffe Begriff Beschreibung Achsbereich Bereich einer Achse in Grad, in dem sich der Roboter/Positionierer bewegen darf. Der Achsbereich muss für jede zu überwachende Achse definiert werden. Antriebseinheit Eine Kombination bestehend aus Motor und Getriebe. Arbeitsbereich Im Arbeitsbereich darf sich der Roboter/Positionierer bewegen. Der Arbeitsbereich ergibt sich aus den einzelnen Achsbereichen. Bremsweg Der Bremsweg ist die Strecke, die der Roboter/ Positionierer vom Auslösen der Stopp-Funktion bis zum Stillstand zurücklegt. CE-Kennzeichnung Die Sicherheitsanforderungen aller relevanten EG-Richtlinien wurden eingehalten. Alle vorgeschriebenen Verfahren der Konformitätsbewertung wurden durchgeführt. (CE-Zeichen) EMT EMD Mit dem EMT (Elektronischer Messtaster) wird der Positionierer bei KR C2 justiert. Mit dem EMD (Elektronischer Messtaster) wird der Positionierer bei KR C4 justiert. Freidreh-Vorrichtung Mit der Freidreh-Vorrichtung kann der Positionierer nach einem Unfall oder Störfall mechanisch bewegt werden. Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Bremswege. KCP Das Programmierhandgerät KCP (KUKA Control Panel) hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die Bedienung und Programmierung des Industrieroboters benötigt werden. smartPAD Die Variante des KCPs für die KR C4 heißt KUKA smartPAD. In dieser Dokumentation wird jedoch in der Regel die allgemeine Bezeichnung KCP verwendet. 6 / 73 KP KUKA Positioniersystem ist eine Kinematik, die von der Robotersteuerung als Zusatzachse gesteuert wird. In der Dokumentation wird die Kurzform "Positionierer" verwendet. KR C Robotersteuerung der KUKA Roboter (KUKA Robot Controller) Manipulator Die Robotermechanik und die zugehörige Elektroinstallation RDC Resolver Digital Converter RDW Die RDW (Resolver Digital Wandler) stellt die Verbindung zwischen den Motoren des Roboters/Positionierers und der Robotersteuerung her. In der RDW werden die Signale gewandelt (A/D-Wandlung). Robotersystem Robotersystem, bestehend aus Roboter, Positionierer, Robotersteuerung, KUKA System Software, Verbindungsleitungen und KCP. Schutzbereich Der Schutzbereich befindet sich außerhalb des Gefahrenbereichs. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 1 Einleitung Begriff Beschreibung Vorrichtung An einen Positionierer wird eine kundenspezifische, an die jeweilige Applikation angepasste Vorrichtung angebaut. Zusatzachse Wenn der Positionierer an die Robotersteuerung angebunden ist, werden seine Achsen als Zusatzachsen des Roboters konfiguriert. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 7 / 73 KUKA Positionierer 8 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 2 Zweckbestimmung 2 2 Z Zweckbestimmung w 2.1 Zielgruppe s t Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen: Fortgeschrittene Kenntnisse im Maschinenbau Fortgeschrittene Kenntnisse in der Elektrotechnik Systemkenntnisse der Robotersteuerung Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schulungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Niederlassungen zu finden. 2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung Verwendung Die bestimmungsgemäße Verwendung des Positionierers ist das Bewegen und Positionieren von Lasten und Werkstücken. Der Positionierer ist ausschließlich für die angegebenen Einsatzgebiete bestimmt. Eine andere oder darüber hinausgehende Verwendung gilt als unzulässige Fehlanwendung. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehören auch die ständige Beachtung der Betriebsanleitung und besonders die Befolgung der Wartungsvorschriften. Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendungen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber. Zu den Fehlanwendungen zählen z. B.: Transport von Personen und Tieren Benutzung als Aufstiegshilfen Einsatz außerhalb der zulässigen technischen Betriebsgrenzen Einsatz in explosionsgefährdeter Umgebung Einsatz unter Tage Veränderungen an der Struktur des Positionierers, z. B. das Anbringen von Bohrungen o. ä. kann zu Schäden an den Bauteilen führen. Dies gilt als nicht bestimmungsgemäße Verwendung und führt zum Verlust von Garantie- und Haftungsansprüchen. Der Positionierer ist Bestandteil einer kompletten Anlage und darf nur innerhalb einer CE-konformen Anlage betrieben werden. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 9 / 73 KUKA Positionierer 10 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 3 Produktbeschreibung 3 Produktbeschreibung 3.1 Übersicht Positionierer t s Die Produktfamilien KP1-H und KP1-HC beinhalten folgende Positionierer-Typen: Typ Traglast Abbildung KP1-H, Antriebseinheit ohne Gegenlager KP1-H250 250 kg KP1-H500 500 kg KP1-H750 750 kg KP1-H1000 1000 kg KP1-HC, Antriebseinheit mit Gegenlager 3.2 KP1-HC250 250 kg KP1-HC500 500 kg KP1-HC750 750 kg KP1-HC1000 1000 kg KP1-HC2000 2000 kg KP1-HC4000 4000 kg Beschreibung des Positionierers Übersicht Der Positionierer hat eine Achse, die über die Robotersteuerung angesteuert wird. Über eine mechanische Schnittstelle (z. B. Passbohrungen und Gewindelöcher) wird eine kunden- oder projektspezifische Vorrichtung montiert. In das System ist optional eine Energiezuführung zur Übertragung von Medien (z. B. Druckluft, Elektrik) integriert. Im Dokument wird diese Achse als Achse 1 (A1) bezeichnet. Bei der tatsächlichen Anwendung kann A1 durch eine andere Systemkomponente bereits belegt sein. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 11 / 73 KUKA Positionierer Abb. 3-1: Hauptbaugruppen, KP1-H und KP1-HC Planscheibe, Gegenlager-Einheit 2 Gegenlager-Konsole 3 Motor 4 Planscheibe, Antriebs-Einheit 5 Antriebs-Konsole Konsole Der Positionierer besteht aus einer Antriebs-Konsole und einer GegenlagerKonsole. Diese sind mit dem Boden verschraubt. Die Antriebs-Konsole nimmt eine Planscheibe und den Motor auf. Die Gegenlager-Konsole nimmt eine Planscheibe und das Lager auf. Elektro-Installation Die Elektro-Installation beinhaltet die Motor- und Steuerleitung für den Motor. Alle Anschlüsse sind als Steckerverbinder ausgeführt. Zubehör Es darf nur Zubehör eingesetzt werden, dass von KUKA Roboter GmbH für diesen Positionierer zugelassen ist. Ausrüstungsteile müssen die entsprechenden Zulassungen und Konformitätserklärungen besitzen. Optionen Der Positionierer kann mit folgenden Optionen ausgestattet werden: 3.3 Applikationsspezifische Energiezuführung: Luft, Steuer-/Parameterleitung, Masse, Wasser Signalübertragung mit Busleitung (Profibus) Auflageleisten für Vorrichtungen Schweißstromrückführung Verbindungsrohr zwischen Antriebs- und Gegenlager-Konsole Verbindungsrohr (Option) Beschreibung 12 / 73 1 Für einen genau definierten Abstand zwischen der Antriebs- und GegenlagerEinheit, kann bei den folgenden Positionierertypen ein Verbindungsrohr eingesetzt werden. Dieses wird jeweils an der Antriebs- und Gegenlager-Einheit befestigt. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 3 Produktbeschreibung KP1-HC250 KP1-HC500 KP1-HC750 KP1-HC1000 Das Verbindungsrohr kann für einen Planscheibenabstand zwischen 1500 mm und 3000 mm, in 100 mm-Schritten, eingesetzt werden. Abb. 3-2: Planscheibenabstand 3.4 1 Gegenlager-Einheit 2 Verbindungsrohr 3 Antriebs-Einheit Ansteuerung und Integration Beschreibung Die Antriebseinheiten des Positionierers werden als Zusatzachsen der Robotersteuerung betrieben. Es sind folgende Kopplungen möglich: Asynchroner Betrieb. Es liegt keine mathematische Kopplung mit der Robotermechanik vor. Mathematische Kopplung von einer oder mehrerer Antriebseinheiten in die Kinematik des Roboters. Bei der mathematischen Kopplung ist eine Fußpunktvermessung erforderlich. Weitere Informationen zur Vermessung einer externen Kinematik sind in der Bedien- und Programmieranleitung für Systemintegratoren zu finden. In der folgenden Abbildung wird die mathematische Kopplung in einem Beispiel dargestellt. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 13 / 73 KUKA Positionierer Abb. 3-3: Roboter mit externen Achsen und erweiterter Kinematik Bei der mathematischen Kopplung folgt der Roboter ständig der Bewegung der gekoppelten Zusatzachsen. Durch die mathematische Kopplung kann die Programmierung für komplexe Prozesse, beispielsweise Schutzgasschweißen, vereinfacht werden. Mit dieser Methode kann z. B. während einer Bahnfahrt die Orientierung immer in einer definierten Position oder Lage gehalten werden. 14 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 4 Technische Daten 4 4 T Technische Daten Die Technischen Daten zu den einzelnen Positionierer-Typen sind in folgenden Abschnitten zu finden: s Positionierer Technische Daten KP1-H KP1-H250 Grunddaten KP1-H500 (>>> 4.1 "Grunddaten, KP1-H" Seite 15) KP1-H750 Achsdaten KP1-H1000 (>>> 4.2 "Achsdaten, KP1-H" Seite 17) Traglasten (>>> 4.3 "Traglasten, KP1-H" Seite 18) Fundamentdaten (>>> 4.4 "Fundamentlasten, KP1-H" Seite 19) Schilder (>>> 4.9 "Schilder" Seite 24) Anhaltewege (>>> 4.10 "Anhaltewege" Seite 25) KP1-HC KP1-HC250 Grunddaten KP1-HC500 (>>> 4.5 "Grunddaten, KP1-HC" Seite 20) KP1-HC750 Achsdaten KP1-HC1000 (>>> 4.6 "Achsdaten, KP1-HC" Seite 21) Traglasten KP1-HC2000 (>>> 4.7 "Traglasten, KP1-HC" Seite 23) KP1-HC4000 Fundamentdaten (>>> 4.8 "Fundamentlasten, KP1-HC" Seite 24) Schilder (>>> 4.9 "Schilder" Seite 24) Anhaltewege (>>> 4.10 "Anhaltewege" Seite 25) 4.1 Grunddaten, KP1-H Grunddaten Typ KP1-H250 Typ KP1-H500 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 KP1-H250 R980 KP1-H250 R1080 KP1-H250 R1180 KP1-H250 R1280 KP1-H500 R980 KP1-H500 R1080 KP1-H500 R1180 KP1-H500 R1280 15 / 73 KUKA Positionierer Typ KP1-H750 Typ KP1-H1000 KP1-H750 R980 KP1-H750 R1080 KP1-H750 R1180 KP1-H750 R1280 KP1-H1000 R980 KP1-H1000 R1080 KP1-H1000 R1180 KP1-H1000 R1280 Anzahl der Achsen 1 Positionswiederholgenauigkeit (ISO 9283) < 0,08 mm Einbaulage Boden Schutzart IP67 Schallpegel < 70 dB (A) außerhalb des Arbeitsbereichs Standardfarbe Konsole: KUKA Orange 2567 Abdeckungen: schwarz (RAL 9005) Steuerung KR C2 edition2005 KR C4 Gewicht KP1-H KP1-H250 KP1-H250 R980: 259 kg KP1-H250 R1080: 267 kg KP1-H250 R1180: 275 kg KP1-H250 R1280: 283 kg KP1-H500 KP1-H500 R980: 293 kg KP1-H500 R1080: 302 kg KP1-H500 R1180: 310 kg KP1-H500 R1280: 318 kg KP1-H750 KP1-H750 R980: 293 kg KP1-H750 R1080: 302 kg KP1-H750 R1180: 310 kg KP1-H750 R1280: 318 kg KP1-H1000 KP1-H1000 R980: 399 kg KP1-H1000 R1080: 410 kg KP1-H1000 R1180: 421 kg KP1-H1000 R1280: 432 kg Umgebungstemperatur Betrieb +5 °C bis +40 °C (278 K bis 313 K) Lagerung und Transport -40 °C bis +60 °C (233 K bis 333 K) Umweltbedingungen Klasse 3K3 DIN EN 60721-3-3 16 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 4 Technische Daten 4.2 Achsdaten, KP1-H Achsdaten Achse A1 Drehrichtung Bewegungsbereich, softwarebegrenzt ohne Energiezuführung mit Energiezuführung endlos -190° … +190° Positionierer Drehzeit A1 pro 180° Drehzeit A1 pro 360° KP1-H250 2,3 s 3,7 s KP1-H500 2,5 s 4,2 s KP1-H750 3,4 s 5,9 s KP1-H1000 2,5 s 4,2 s Die Orientierung einer Drehachse wird an der Motorseite definiert: "+" im Uhrzeigersinn "-" gegen Uhrzeigersinn Bewegungsrichtung und Zuordnung der einzelnen Achsen sind folgender Abbildung (>>> Abb. 4-1 ) zu entnehmen: Abb. 4-1: Drehrichtung der Achse Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 17 / 73 KUKA Positionierer Arbeitsbereich Abb. 4-2: Arbeitsbereich Positionierer Einlegehöhe Werkzeugradius 980 mm 950 mm KP1-H250 KP1-H250 R980 KP1-H250 R1080 1080 mm 1050 mm KP1-H250 R1180 1180 mm 1150 mm KP1-H250 R1280 1280 mm 1250 mm KP1-H500 KP1-H500 R980 980 mm 950 mm KP1-H500 R1080 1080 mm 1050 mm KP1-H500 R1180 1180 mm 1150 mm KP1-H500 R1280 1280 mm 1250 mm KP1-H750 R980 980 mm 950 mm KP1-H750 R1080 1080 mm 1050 mm KP1-H750 R1180 1180 mm 1150 mm KP1-H750 R1280 1280 mm 1250 mm KP1-H1000 R980 980 mm 950 mm KP1-H1000 R1080 1080 mm 1050 mm KP1-H1000 R1180 1180 mm 1150 mm KP1-H1000 R1280 1280 mm 1250 mm KP1-H750 KP1-H1000 4.3 18 / 73 Traglasten, KP1-H Positionierer Traglast max. Lastmoment A1 Trägheitsmoment A1 KP1-H250 250 kg 368 Nm 180 kgm2 KP1-H500 500 kg 736 Nm 359 kgm2 KP1-H750 750 kg 736 Nm 530 kgm2 KP1-H1000 1000 kg 1472 Nm 719 kgm2 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 4 Technische Daten Positionierer Abstand des Traglastschwerpunkts Lx Abstand des Traglastschwerpunkts Ly KP1-H250 KP1-H500 150 mm KP1-H750 200 mm KP1-H1000 4.4 Fundamentlasten, KP1-H Beschreibung Die angegebenen Kräfte und Momente beinhalten bereits die Traglast und die Massekraft (Gewicht) des Positionierers. Abb. 4-3: Fundamentlasten KP1-H250 KP1-H500 KP1-H750 KP1-H1000 Fv normal 5 739 N 9 172 N 11 122 N 17 089 N Fv max 5 935 N 9 859 N 11 564 N 18 070 N Mk normal 1 790 Nm 3 581 Nm 5 371 Nm 7 161 Nm Mk max 1 790 Nm 3 581 Nm 5 371 Nm 7 161 Nm Vertikale Kraft Fv Kippmoment Mk Drehmoment um A1 Mr Mr normal 935 Nm 1 771 Nm 1 898 Nm 3 543 Nm Mr max 1 009 Nm 2 022 Nm 2 110 Nm 3 902 Nm In der Tabelle sind Normallasten und Maximallasten für die Fundamente angegeben. Die Maximallasten müssen zur Berechnung der Fundamente herangezogen werden und sind aus Sicherheitsgründen zwingend einzuhalten. Bei Nichtbeachtung können Sach- und Personenschaden entstehen. Die Normallasten sind durchschnittliche zu erwartende Fundamentbelastungen. Die tatsächlich auftretenden Lasten sind programm- und lastabhängig und können deshalb die Normallast unter- als auch überschreiten. Die Zusatzlasten (A1 und A2) sind in der Fundamentbelastung nicht berücksichtigt. Diese Zusatzlasten müssen bei Fv noch berücksichtigt werden. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 19 / 73 KUKA Positionierer 4.5 Grunddaten, KP1-HC Grunddaten Typ KP1-HC250 Typ KP1-HC500 Typ KP1-HC750 Typ KP1-HC1000 Typ KP1-HC2000 Typ KP1-HC4000 KP1-HC250 R980 KP1-HC250 R1080 KP1-HC250 R1180 KP1-HC250 R1280 KP1-HC500 R980 KP1-HC500 R1080 KP1-HC500 R1180 KP1-HC500 R1280 KP1-HC750 R980 KP1-HC750 R1080 KP1-HC750 R1180 KP1-HC750 R1280 KP1-HC1000 R980 KP1-HC1000 R1080 KP1-HC1000 R1180 KP1-HC1000 R1280 KP1-HC2000 R1000 KP1-HC2000 R1250 KP1-HC2000 R1500 KP1-HC4000 R1000 KP1-HC4000 R1250 KP1-HC4000 R1500 Anzahl der Achsen 1 Positionswiederholgenauigkeit (ISO 9283) < 0,08 mm Einbaulage Boden Schutzart IP67 Schallpegel < 70 dB (A) außerhalb des Arbeitsbereichs Standardfarbe Konsole: KUKA Orange 2567 Abdeckungen: schwarz (RAL 9005) Steuerung KR C2 edition2005 KR C4 Gewicht KP1-HC KP1-HC250 KP1-HC250 R980: 466 kg KP1-HC250 R1080: 479 kg KP1-HC250 R1180: 492 kg KP1-HC250 R1280: 506 kg KP1-HC500 KP1-HC500 R980: 538 kg KP1-HC500 R1080: 551 kg KP1-HC500 R1180: 563 kg KP1-HC500 R1280: 577 kg KP1-HC750 KP1-HC750 R980: 538 kg KP1-HC750 R1080: 551 kg KP1-HC750 R1180: 563 kg KP1-HC750 R1280: 577 kg 20 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 4 Technische Daten KP1-HC1000 KP1-HC1000 R980: 648 kg KP1-HC1000 R1080: 663 kg KP1-HC1000 R1180: 680 kg KP1-HC1000 R1280: 695 kg KP1-HC2000 KP1-HC2000 R1000: 1085 kg KP1-HC2000 R1250: 1174 kg KP1-HC2000 R1500: 1263 kg KP1-HC4000 KP1-HC4000 R1000: 1246 kg KP1-HC4000 R1250: 1343 kg KP1-HC4000 R1500: 1440 kg Umgebungstemperatur Betrieb +5 °C bis +40 °C (278 K bis 313 K) Lagerung und Transport -40 °C bis +60 °C (233 K bis 333 K) Umweltbedingungen Klasse 3K3 DIN EN 60721-3-3 4.6 Achsdaten, KP1-HC Achsdaten Achse A1 Drehrichtung Bewegungsbereich, softwarebegrenzt ohne Energiezuführung mit Energiezuführung endlos ±190° Positionierer Drehzeit A1 pro 180° Drehzeit A1 pro 360° KP1-HC250 2,3 s 3,7 s KP1-HC500 2,7 s 4,6 s KP1-HC750 3,4 s 5,9 s KP1-HC1000 2,3 s 4,0 s KP1-HC2000 3,3 s 5,8 s KP1-HC4000 3,8 s 6,8 s Die Orientierung einer Drehachse wird an der Motorseite definiert: "+" im Uhrzeigersinn "-" gegen Uhrzeigersinn Bewegungsrichtung und Zuordnung der einzelnen Achsen sind folgender Abbildung (>>> Abb. 4-4 ) zu entnehmen: Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 21 / 73 KUKA Positionierer Abb. 4-4: Drehrichtung der Achse Arbeitsbereich Abb. 4-5: Arbeitsbereich Werkzeugradius Positionierer Einlegehöhe ohne Verbindungsrohr mit Verbindungsrohr KP1-HC250 R980 980 mm 950 mm 800 mm KP1-HC250 R1080 1080 mm 1050 mm 900 mm KP1-HC250 22 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 4 Technische Daten Werkzeugradius Positionierer Einlegehöhe ohne Verbindungsrohr mit Verbindungsrohr KP1-HC250 R1180 1180 mm 1150 mm 1000 mm KP1-HC250 R1280 1280 mm 1250 mm 1100 mm KP1-HC500 R980 980 mm 950 mm 800 mm KP1-HC500 R1080 1080 mm 1050 mm 900 mm KP1-HC250 KP1-HC500 KP1-HC500 R1180 1180 mm 1150 mm 1000 mm KP1-HC500 R1280 1280 mm 1250 mm 1100 mm KP1-HC750 R980 980 mm 950 mm 800 mm KP1-HC750 R1080 1080 mm 1050 mm 900 mm KP1-HC750 R1180 1180 mm 1150 mm 1000 mm KP1-HC750 R1280 1280 mm 1250 mm 1100 mm KP1-HC1000 R980 980 mm 950 mm 800 mm KP1-HC1000 R1080 1080 mm 1050 mm 900 mm KP1-HC1000 R1180 1180 mm 1150 mm 1000 mm KP1-HC1000 R1280 1280 mm 1250 mm 1100 mm KP1-HC2000 R1000 1000 mm 970 mm - KP1-HC2000 R1250 1250 mm 1220 mm - KP1-HC2000 R1500 1500 mm 1470 mm - KP1-HC4000 R1000 1000 mm 970 mm - KP1-HC4000 R1250 1250 mm 1220 mm - KP1-HC4000 R1500 1500 mm 1470 mm - KP1-HC750 KP1-HC1000 KP1-HC2000 KP1-HC4000 Bei Verwendung des Verbindungsrohres (Option) muss der Planscheibenabstand beachtet werden. Der Abstand darf nicht weniger als 1500 mm und nicht mehr als 3000 mm betragen. 4.7 Traglasten, KP1-HC Positionierer Traglast max. Lastmoment A1 Trägheitsmoment A1 KP1-HC250 250 kg 368 Nm 180 kgm2 KP1-HC500 500 kg 736 Nm 359 kgm2 KP1-HC750 750 kg 736 Nm 530 kgm2 KP1-HC1000 1000 kg 1472 Nm 719 kgm2 KP1-HC2000 2000 kg 3900 Nm 2100 kgm2 KP1-HC4000 4000 kg 5890 Nm 4300 kgm2 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 23 / 73 KUKA Positionierer Positionierer Abstand des Traglastschwerpunkts Lx Abstand des Traglastschwerpunkts Ly KP1-HC250 KP1-HC500 - 150 mm KP1-HC2000 - 200 mm KP1-HC4000 - 150 mm KP1-HC750 KP1-HC1000 4.8 Fundamentlasten, KP1-HC Die angegebenen Kräfte und Momente beinhalten bereits die Traglast und die Massekraft (Gewicht) des Positionierers. Beschreibung Abb. 4-6: Fundamentlasten KP1HC250 KP1HC500 KP1HC750 KP1HC1000 KP1HC2000 KP1HC4000 Vertikale Kraft Fv Fv normal 8476 N 12 106N 14 378 N 20 895 N 38 288 N 61 018 N Fv max 9 535 N 13 647 N 14 669 N 22 175 N 39 466 N 62 784 N Drehmoment um A1 Mr Mr normal 886 Nm 1 488 Nm 1 732 Nm 3 557 Nm 7 415 Nm 11 470 Nm Mr max 1 405 Nm 2 240 Nm 1 945 Nm 4 182 Nm 8070 Nm 12 758 Nm Die in der Tabelle angegebenen Fundamentlasten sind die maximal auftretenden Lasten. Sie müssen zur Berechnung der Fundamente herangezogen werden und sind aus Sicherheitsgründen zwingend einzuhalten. 4.9 Schilder Beschreibung 24 / 73 Folgende Schilder und Markierungen sind am Positionierer angebracht. Sie dürfen nicht entfernt oder unkenntlich gemacht werden. Unleserliche Schilder und Markierungen müssen ersetzt werden. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 4 Technische Daten Abb. 4-7: Schilder am Positionierer 4.10 Anhaltewege Allgemeine Hinweise Der Anhalteweg ist der Winkel, den der Positionierer vom Auslösen des Stoppsignals bis zum völligen Stillstand zurücklegen. Stopp-Kategorie: Stopp-Kategorie 0 » STOP 0 gemäß IEC 60204-1 Die angegebenen Werte für Stopp 0 sind durch Versuch und Simulation ermittelte Richtwerte. Sie sind Mittelwerte. Die tatsächlichen Anhaltewege und Anhaltezeiten können wegen innerer und äußerer Einflüsse auf das Bremsmoment abweichen. Es wird deshalb empfohlen, bei Bedarf die An- Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 25 / 73 KUKA Positionierer haltewege und die Anhaltezeiten unter realen Bedingungen vor Ort beim Positionierereinsatz zu ermitteln. Messverfahren Die Anhaltewege wurden durch das roboterinterne Messverfahren gemessen. Beschreibung Je nach Betriebsart, Robotereinsatz und Anzahl der ausgelösten STOP 0 kann ein unterschiedlicher Bremsenverschleiß auftreten. Es wird daher empfohlen, den Anhalteweg mindestens jährlich zu überprüfen. Die Tabelle stellt die Anhaltewege beim Auslösen eines STOP 0 der StoppKategorie 0 dar. Anhalteweg (°) Positionierer STOP 0 KP1-H KP1-H250 52,8 KP1-H500 40,5 KP1-H750 27,0 KP1-H1000 37,8 KP1-HC 26 / 73 KP1-HC250 52,8 KP1-HC500 33,6 KP1-HC750 25,2 KP1-HC1000 27,0 KP1-HC2000 23,5 KP1-HC4000 24,0 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit 5 Sicherheit 5.1 Allgemein t Das vorliegende Kapitel "Sicherheit" bezieht sich auf eine mechanische Komponente eines Industrieroboters. Wenn die mechanische Komponente zusammen mit einer KUKARobotersteuerung eingesetzt wird, dann muss das Kapitel "Sicherheit" der Betriebs- oder Montageanleitung der Robotersteuerung verwendet werden! Dieses enthält alle Informationen aus dem vorliegenden Kapitel "Sicherheit". Zusätzlich enthält es Sicherheitsinformationen mit Bezug auf die Robotersteuerung, die unbedingt beachtet werden müssen. 5.1.1 Wenn im vorliegenden Kapitel "Sicherheit" der Begriff "Industrieroboter" verwendet wird, ist damit auch die einzelne mechanische Komponente gemeint, wenn anwendbar. Haftungshinweis Das im vorliegenden Dokument beschriebene Gerät ist entweder ein Industrieroboter oder eine Komponente davon. Komponenten des Industrieroboters: Manipulator Robotersteuerung Programmierhandgerät Verbindungsleitungen Zusatzachsen (optional) z. B. Lineareinheit, Drehkipptisch, Positionierer Software Optionen, Zubehör Der Industrieroboter ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch können bei Fehlanwendung Gefahren für Leib und Leben und Beeinträchtigungen des Industrieroboters und anderer Sachwerte entstehen. Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie bestimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst benutzt werden. Die Benutzung muss unter Beachtung des vorliegenden Dokuments und der dem Industrieroboter bei Lieferung beigefügten Einbauerklärung erfolgen. Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, müssen umgehend beseitigt werden. Sicherheitsinformation Angaben zur Sicherheit können nicht gegen die KUKA Roboter GmbH ausgelegt werden. Auch wenn alle Sicherheitshinweise befolgt werden, ist nicht gewährleistet, dass der Industrieroboter keine Verletzungen oder Schäden verursacht. Ohne Genehmigung der KUKA Roboter GmbH dürfen keine Veränderungen am Industrieroboter durchgeführt werden. Zusätzliche Komponenten (Werkzeuge, Software etc.), die nicht zum Lieferumfang der KUKA Roboter GmbH gehören, können in den Industrieroboter integriert werden. Wenn durch diese Komponenten Schäden am Industrieroboter oder an anderen Sachwerten entstehen, haftet dafür der Betreiber. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 27 / 73 KUKA Positionierer Ergänzend zum Sicherheitskapitel sind in dieser Dokumentation weitere Sicherheitshinweise enthalten. Diese müssen ebenfalls beachtet werden. 5.1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung des Industrieroboters Der Industrieroboter ist ausschließlich für die in der Betriebsanleitung oder der Montageanleitung im Kapitel "Zweckbestimmung" genannte Verwendung bestimmt. Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendungen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für Schäden, die aus einer Fehlanwendung resultieren, haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung des Industrieroboters gehört auch die Beachtung der Betriebs- und Montageanleitungen der einzelnen Komponenten und besonders die Befolgung der Wartungsvorschriften. Fehlanwendung 5.1.3 Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendungen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Dazu zählen z. B.: Transport von Menschen und Tieren Benutzung als Aufstiegshilfen Einsatz außerhalb der spezifizierten Betriebsgrenzen Einsatz in explosionsgefährdeter Umgebung Einsatz ohne zusätzliche Schutzeinrichtungen Einsatz im Freien Einsatz unter Tage EG-Konformitätserklärung und Einbauerklärung Der Industrieroboter ist eine unvollständige Maschine im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie. Der Industrieroboter darf nur unter den folgenden Voraussetzungen in Betrieb genommen werden: Der Industrieroboter ist in eine Anlage integriert. Oder: Der Industrieroboter bildet mit anderen Maschinen eine Anlage. Oder: Am Industrieroboter wurden alle Sicherheitsfunktionen und Schutzeinrichtungen ergänzt, die für eine vollständige Maschine im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie notwendig sind. Konformitätserklärung Die Anlage entspricht der EG-Maschinenrichtlinie. Dies wurde durch ein Konformitäts-Bewertungsverfahren festgestellt. Der Systemintegrator muss eine Konformitätserklärung gemäß der Maschinenrichtlinie für die gesamte Anlage erstellen. Die Konformitätserklärung ist Grundlage für die CE-Kennzeichnung der Anlage. Der Industrieroboter darf nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Normen betrieben werden. Die Robotersteuerung besitzt eine CE-Zertifizierung gemäß der EMV-Richtlinie und der Niederspannungsrichtlinie. Einbauerklärung Die unvollständige Maschine wird mit einer Einbauerklärung nach Anhang II B der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ausgeliefert. Bestandteile der Einbauerklärung sind eine Liste mit den eingehaltenen grundlegenden Anforderungen nach Anhang I und die Montageanleitung. Mit der Einbauerklärung wird erklärt, dass die Inbetriebnahme der unvollständigen Maschine solange unzulässig bleibt, bis die unvollständige Maschine in eine Maschine eingebaut, oder mit anderen Teilen zu einer Maschine zusam- 28 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit mengebaut wurde, diese den Bestimmungen der EG-Maschinenrichtlinie entspricht und die EG-Konformitätserklärung gemäß Anhang II A vorliegt. 5.1.4 Verwendete Begriffe Begriff Beschreibung Achsbereich Bereich jeder Achse in Grad oder Millimeter, in dem sie sich bewegen darf. Der Achsbereich muss für jede Achse definiert werden. Anhalteweg Anhalteweg = Reaktionsweg + Bremsweg Arbeitsbereich Im Arbeitsbereich darf sich der Manipulator bewegen. Der Arbeitsbereich ergibt sich aus den einzelnen Achsbereichen. Betreiber (Benutzer) Der Betreiber eines Industrieroboters kann der Unternehmer, Arbeitgeber oder die delegierte Person sein, die für die Benutzung des Industrieroboters verantwortlich ist. Gefahrenbereich Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhaltewege. Gebrauchsdauer Die Gebrauchsdauer eines sicherheitsrelevanten Bauteils beginnt ab dem Zeitpunkt der Lieferung des Teils an den Kunden. Der Anhalteweg ist Teil des Gefahrenbereichs. Die Gebrauchsdauer wird nicht beeinflusst davon, ob das Teil in einer Robotersteuerung oder anderweitig betrieben wird oder nicht, da sicherheitsrelevante Bauteile auch während der Lagerung altern. KCP KUKA Control Panel Programmierhandgerät für die KR C2/KR C2 edition2005 Das KCP hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die Bedienung und Programmierung des Industrieroboters benötigt werden. KUKA smartPAD siehe "smartPAD" Manipulator Die Robotermechanik und die zugehörige Elektroinstallation Schutzbereich Der Schutzbereich befindet sich außerhalb des Gefahrenbereichs. smartPAD Programmierhandgerät für die KR C4 Das smartPAD hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkeiten, die für die Bedienung und Programmierung des Industrieroboters benötigt werden. Stopp-Kategorie 0 Die Antriebe werden sofort abgeschaltet und die Bremsen fallen ein. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah. Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 0 bezeichnet. Stopp-Kategorie 1 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahntreu. Nach 1 s werden die Antriebe abgeschaltet und die Bremsen fallen ein. Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 1 bezeichnet. Stopp-Kategorie 2 Die Antriebe werden nicht abgeschaltet und die Bremsen fallen nicht ein. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen mit einer normalen Bremsrampe. Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 2 bezeichnet. Systemintegrator (Anlagenintegrator) Systemintegratoren sind Personen, die den Industrieroboter sicherheitsgerecht in eine Anlage integrieren und in Betrieb nehmen. T1 Test-Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (<= 250 mm/s) Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 29 / 73 KUKA Positionierer Begriff Beschreibung T2 Test-Betriebsart Manuell Hohe Geschwindigkeit (> 250 mm/s zulässig) Zusatzachse Bewegungsachse, die nicht zum Manipulator gehört, aber mit der Robotersteuerung angesteuert wird. Z. B. KUKA Lineareinheit, Drehkipptisch, Posiflex 5.2 Personal Folgende Personen oder Personengruppen werden für den Industrieroboter definiert: Betreiber Personal Alle Personen, die am Industrieroboter arbeiten, müssen die Dokumentation mit dem Sicherheitskapitel des Industrieroboters gelesen und verstanden haben. Betreiber Personal Der Betreiber muss die arbeitsschutzrechtlichen Vorschriften beachten. Dazu gehört z. B.: Der Betreiber muss seinen Überwachungspflichten nachkommen. Der Betreiber muss in festgelegten Abständen Unterweisungen durchführen. Das Personal muss vor Arbeitsbeginn über Art und Umfang der Arbeiten sowie über mögliche Gefahren belehrt werden. Die Belehrungen sind regelmäßig durchzuführen. Die Belehrungen sind außerdem jedes Mal nach besonderen Vorfällen oder nach technischen Änderungen durchzuführen. Zum Personal zählen: der Systemintegrator die Anwender, unterteilt in: Inbetriebnahme-, Wartungs- und Servicepersonal Bediener Reinigungspersonal Aufstellung, Austausch, Einstellung, Bedienung, Wartung und Instandsetzung dürfen nur nach Vorschrift der Betriebs- oder Montageanleitung der jeweiligen Komponente des Industrieroboters und von hierfür speziell ausgebildetem Personal durchgeführt werden. Systemintegrator Der Industrieroboter ist durch den Systemintegrator sicherheitsgerecht in eine Anlage zu integrieren. Der Systemintegrator ist für folgende Aufgaben verantwortlich: Anwender Aufstellen des Industrieroboters Anschluss des Industrieroboters Durchführen der Risikobeurteilung Einsatz der notwendigen Sicherheitsfunktionen und Schutzeinrichtungen Ausstellen der Konformitätserklärung Anbringen des CE-Zeichens Erstellung der Betriebsanleitung für die Anlage Der Anwender muss folgende Voraussetzungen erfüllen: 30 / 73 Der Anwender muss für die auszuführenden Arbeiten geschult sein. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit Tätigkeiten am Industrieroboter darf nur qualifiziertes Personal durchführen. Dies sind Personen, die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägigen Normen die auszuführenden Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren erkennen können. Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Industrieroboters dürfen nur von Fachkräften vorgenommen werden. 5.3 Arbeits-, Schutz- und Gefahrenbereich Arbeitsbereiche müssen auf das erforderliche Mindestmaß beschränkt werden. Ein Arbeitsbereich ist mit Schutzeinrichtungen abzusichern. Die Schutzeinrichtungen (z. B. Schutztüre) müssen sich im Schutzbereich befinden. Bei einem Stopp bremsen Manipulator und Zusatzachsen (optional) und kommen im Gefahrenbereich zu stehen. Der Gefahrenbereich beinhaltet den Arbeitsbereich und die Anhaltewege des Manipulators und der Zusatzachsen (optional). Sie sind durch trennende Schutzeinrichtungen zu sichern, um eine Gefährdung von Personen oder Sachen auszuschließen. 5.4 Übersicht Schutzausstattung Die Schutzausstattung der mechanischen Komponente kann umfassen: Mechanische Endanschläge Mechanische Achsbereichsbegrenzung (Option) Achsbereichsüberwachung (Option) Freidreh-Vorrichtung (Option) Kennzeichnungen von Gefahrenstellen Nicht jede Ausstattung ist auf jede mechanische Komponente anwendbar. 5.4.1 Mechanische Endanschläge Die Achsbereiche der Grund- und Handachsen des Manipulators sind je nach Robotervariante teilweise durch mechanische Endanschläge begrenzt. An den Zusatzachsen können weitere mechanische Endanschläge montiert sein. Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse gegen ein Hindernis oder einen mechanischen Endanschlag oder die Achsbereichsbegrenzung fährt, kann der Manipulator nicht mehr sicher betrieben werden. Der Manipulator muss außer Betrieb gesetzt werden und vor der Wiederinbetriebnahme ist Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH erforderlich. 5.4.2 Mechanische Achsbereichsbegrenzung (Option) Einige Manipulatoren können in den Achsen A1 bis A3 mit mechanischen Achsbereichsbegrenzungen ausgerüstet werden. Die verstellbaren Achsbereichsbegrenzungen beschränken den Arbeitsbereich auf das erforderliche Minimum. Damit wird der Personen- und Anlagenschutz erhöht. Bei Manipulatoren, die nicht für die Ausrüstung mit mechanischen Achsbereichsbegrenzungen vorgesehen sind, ist der Arbeitsraum so zu gestalten, Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 31 / 73 KUKA Positionierer dass auch ohne mechanische Arbeitsbereichsbegrenzungen keine Gefährdung von Personen oder Sachen eintreten kann. Wenn dies nicht möglich ist, muss der Arbeitsbereich durch anlagenseitige Lichtschranken, Lichtvorhänge oder Hindernisse begrenzt werden. An Einlege- und Übergabebereichen dürfen keine Scher- und Quetschstellen entstehen. Diese Option ist nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Informationen zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Roboter GmbH erfragt werden. 5.4.3 Achsbereichsüberwachung (Option) Einige Manipulatoren können in den Grundachsen A1 bis A3 mit 2-kanaligen Achsbereichsüberwachungen ausgerüstet werden. Die Positioniererachsen können mit weiteren Achsbereichsüberwachungen ausgerüstet sein. Mit einer Achsbereichsüberwachung kann für eine Achse der Schutzbereich eingestellt und überwacht werden. Damit wird der Personen- und Anlagenschutz erhöht. Diese Option ist für die KR C4 nicht verfügbar. Diese Option ist nicht für alle Robotermodelle verfügbar. Informationen zu bestimmten Robotermodellen können bei der KUKA Roboter GmbH erfragt werden. 5.4.4 Möglichkeiten zum Bewegen des Manipulators ohne Antriebsenergie Der Betreiber der Anlage muss dafür Sorge tragen, dass die Ausbildung des Personals hinsichtlich des Verhaltens in Notfällen oder außergewöhnlichen Situationen auch umfasst, wie der Manipulator ohne Antriebsenergie bewegt werden kann. Beschreibung Um den Manipulator nach einem Unfall oder Störfall ohne Antriebsenergie zu bewegen, stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung: Freidreh-Vorrichtung (Option) Die Freidreh-Vorrichtung kann für die Grundachs-Antriebsmotoren und je nach Robotervariante auch für die Handachs-Antriebsmotoren verwendet werden. Bremsenöffnungs-Gerät (Option) Das Bremsenöffnungs-Gerät ist für Robotervarianten bestimmt, deren Motoren nicht frei zugänglich sind. Handachsen direkt mit der Hand bewegen Bei Varianten der niedrigen Traglastklasse steht für die Handachsen keine Freidreh-Vorrichtung zur Verfügung. Diese ist nicht notwendig, da die Handachsen direkt mit der Hand bewegt werden können. Informationen dazu, welche Möglichkeiten für welche Robotermodelle verfügbar sind und wie sie anzuwenden sind, sind in der Montageoder Betriebsanleitung für den Roboter zu finden oder können bei der KUKA Roboter GmbH erfragt werden. Wenn der Manipulator ohne Antriebsenergie bewegt wird, kann dies die Motorbremsen der betroffenen Achsen beschädigen. Wenn die Bremse beschädigt wurde, muss der Motor getauscht werden. Der Manipulator darf deshalb nur in Notfällen ohne Antriebsenergie bewegt werden, z. B. zur Befreiung von Personen. 32 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit 5.4.5 Kennzeichnungen am Industrieroboter Alle Schilder, Hinweise, Symbole und Markierungen sind sicherheitsrelevante Teile des Industrieroboters. Sie dürfen nicht verändert oder entfernt werden. Kennzeichnungen am Industrieroboter sind: Leistungsschilder Warnhinweise Sicherheitssymbole Bezeichnungsschilder Leitungsmarkierungen Typenschilder Weitere Informationen sind in den Technischen Daten der Betriebsanleitungen oder Montageanleitungen der Komponenten des Industrieroboters zu finden. 5.5 Sicherheitsmaßnahmen 5.5.1 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen Der Industrieroboter darf nur in technisch einwandfreiem Zustand sowie bestimmungsgemäß und sicherheitsbewusst benutzt werden. Bei Fehlhandlungen können Personen- und Sachschäden entstehen. Auch bei ausgeschalteter und gesicherter Robotersteuerung ist mit möglichen Bewegungen des Industrieroboters zu rechnen. Durch falsche Montage (z. B. Überlast) oder mechanische Defekte (z. B. Bremsdefekt) können Manipulator oder Zusatzachsen absacken. Wenn am ausgeschalteten Industrieroboter gearbeitet wird, sind Manipulator und Zusatzachsen vorher so in Stellung zu bringen, dass sie sich mit und ohne Traglast nicht selbständig bewegen können. Wenn das nicht möglich ist, müssen Manipulator und Zusatzachsen entsprechend abgesichert werden. Der Industrieroboter kann ohne funktionsfähige Sicherheitsfunktionen und Schutzeinrichtungen Personenoder Sachschaden verursachen. Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutzeinrichtungen deaktiviert oder demontiert sind, darf der Industrieroboter nicht betrieben werden. Der Aufenthalt unter der Robotermechanik kann zum Tod oder zu Verletzungen führen. Aus diesem Grund ist der Aufenthalt unter der Robotermechanik verboten! Die Motoren erreichen während des Betriebs Temperaturen, die zu Hautverbrennungen führen können. Berührungen sind zu vermeiden. Es sind geeignete Schutzmaßnahmen zu ergreifen, z. B. Schutzhandschuhe tragen. KCP/smartPAD Der Betreiber hat sicherzustellen, dass der Industrieroboter mit dem KCP/ smartPAD nur von autorisierten Personen bedient wird. Wenn mehrere KCPs/smartPADs an einer Anlage verwendet werden, muss darauf geachtet werden, dass jedes Gerät dem zugehörigen Industrieroboter eindeutig zugeordnet ist. Es darf keine Verwechslung stattfinden. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 33 / 73 KUKA Positionierer Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass abgekoppelte KCPs/smartPADs sofort aus der Anlage entfernt werden und außer Sicht- und Reichweite des am Industrieroboter arbeitenden Personals verwahrt werden. Dies dient dazu, Verwechslungen zwischen wirksamen und nicht wirksamen NOT-HALT-Einrichtungen zu vermeiden. Wenn dies nicht beachtet wird, können Tod, schwere Verletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge sein. Externe Tastatur, externe Maus Eine externe Tastatur und/oder eine externe Maus darf nur unter folgenden Voraussetzungen verwendet werden: Inbetriebnahme- oder Wartungsarbeiten werden durchgeführt. Die Antriebe sind abgeschaltet. Im Gefahrenbereich halten sich keine Personen auf. Das KCP/smartPAD darf nicht benutzt werden, solange eine externe Tastatur und/oder eine externe Maus am Steuerschrank angeschlossen sind. Die externe Tastatur und/oder die externe Maus sind vom Steuerschrank zu entfernen, sobald die Inbetriebnahme- oder Wartungsarbeiten abgeschlossen sind oder das KCP/smartPAD angeschlossen wird. Änderungen Nach Änderungen am Industrieroboter muss geprüft werden, ob das erforderliche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen auf ihre sichere Funktion zu testen. Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden. Nach Änderungen am Industrieroboter müssen bestehende Programme immer zuerst in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden. Dies gilt für sämtliche Komponenten des Industrieroboters und schließt damit auch Änderungen an Software und Konfigurationseinstellungen ein. Störungen 5.5.2 Bei Störungen am Industrieroboter ist wie folgt vorzugehen: Robotersteuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten (z. B. mit einem Vorhängeschloss) sichern. Störung durch ein Schild mit entsprechendem Hinweis kennzeichnen. Aufzeichnungen über Störungen führen. Störung beheben und Funktionsprüfung durchführen. Transport Manipulator Die vorgeschriebene Transportstellung für den Manipulator muss beachtet werden. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für den Manipulator erfolgen. Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit keine Schäden an der Robotermechanik entstehen. Robotersteuerung Die vorgeschriebene Transportstellung für die Robotersteuerung muss beachtet werden. Der Transport muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für die Robotersteuerung erfolgen. Erschütterungen oder Stöße während des Transports vermeiden, damit keine Schäden in der Robotersteuerung entstehen. Zusatzachse (optional) 34 / 73 Die vorgeschriebene Transportstellung für die Zusatzachse (z. B. KUKA Lineareinheit, Drehkipptisch, Positionierer) muss beachtet werden. Der Transport Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit muss gemäß der Betriebsanleitung oder Montageanleitung für die Zusatzachse erfolgen. 5.5.3 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme Vor der ersten Inbetriebnahme von Anlagen und Geräten muss eine Prüfung durchgeführt werden, die sicherstellt, dass Anlagen und Geräte vollständig und funktionsfähig sind, dass diese sicher betrieben werden können und dass Schäden erkannt werden. Für diese Prüfung sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsstromkreise auf ihre sichere Funktion zu testen. Die Passwörter für die Anmeldung als Experte und Administrator in der KUKA System Software müssen vor der Inbetriebnahme geändert werden und dürfen nur autorisiertem Personal mitgeteilt werden. Die Robotersteuerung ist für den jeweiligen Industrieroboter vorkonfiguriert. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) können bei vertauschten Kabeln falsche Daten erhalten und dadurch Personen- oder Sachschaden verursachen. Wenn eine Anlage aus mehreren Manipulatoren besteht, die Verbindungsleitungen immer an Manipulator und zugehöriger Robotersteuerung anschließen. Wenn zusätzliche Komponenten (z. B. Leitungen), die nicht zum Lieferumfang der KUKA Roboter GmbH gehören, in den Industrieroboter integriert werden, ist der Betreiber dafür verantwortlich, dass diese Komponenten keine Sicherheitsfunktionen beeinträchtigen oder außer Funktion setzen. Wenn die Schrankinnentemperatur der Robotersteuerung stark von der Umgebungstemperatur abweicht, kann sich Kondenswasser bilden, das zu Schäden an der Elektrik führt. Die Robotersteuerung erst in Betrieb nehmen, wenn sich die Schrankinnentemperatur der Umgebungstemperatur angepasst hat. Funktionsprüfung Vor der Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme sind folgende Prüfungen durchzuführen: Sicherzustellen ist: Der Industrieroboter ist gemäß den Angaben in der Dokumentation korrekt aufgestellt und befestigt. Es sind keine Beschädigungen am Roboter vorhanden, die darauf schließen lassen, dass sie durch äußere Krafteinwirkung entstanden sind. Beispiel: Dellen oder Farbabriebe, die durch einen Schlag oder eine Kollision entstanden sein könnten. Wenn eine solche Beschädigung vorhanden ist, müssen die betroffenen Komponenten ausgetauscht werden. Motor und Gewichtsausgleich müssen besonders aufmerksam geprüft werden. Durch äußere Krafteinwirkung können nicht sichtbare Schäden entstehen. Beim Motor kann es z. B. zu einem schleichenden Verlust der Kraftübertragung kommen. Dies kann zu unbeabsichtigten Bewegungen des Manipulators führen. Tod, Verletzungen oder erheblicher Sachschaden können sonst die Folge sein. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 35 / 73 KUKA Positionierer Maschinendaten Es sind keine Fremdkörper oder defekte, lockere oder lose Teile am Industrieroboter. Alle erforderlichen Schutzeinrichtungen sind korrekt installiert und funktionsfähig. Die Anschlusswerte des Industrieroboters stimmen mit der örtlichen Netzspannung und Netzform überein. Der Schutzleiter und die Potenzialausgleichs-Leitung sind ausreichend ausgelegt und korrekt angeschlossen. Die Verbindungskabel sind korrekt angeschlossen und die Stecker verriegelt. Es ist sicherzustellen, dass das Typenschild an der Robotersteuerung die gleichen Maschinendaten besitzt, die in der Einbauerklärung eingetragen sind. Die Maschinendaten auf dem Typenschild des Manipulators und der Zusatzachsen (optional) müssen bei der Inbetriebnahme eingetragen werden. Wenn die falschen Maschinendaten geladen sind, darf der Industrieroboter nicht verfahren werden! Tod, schwere Verletzungen oder erhebliche Sachschäden können sonst die Folge sein. Die richtigen Maschinendaten müssen geladen werden. 5.5.4 Manueller Betrieb Der manuelle Betrieb ist der Betrieb für Einrichtarbeiten. Einrichtarbeiten sind alle Arbeiten, die am Industrieroboter durchgeführt werden müssen, um den Automatikbetrieb aufnehmen zu können. Zu den Einrichtarbeiten gehören: Tippbetrieb Teachen Programmieren Programmverifikation Beim manuellen Betrieb ist Folgendes zu beachten: Wenn die Antriebe nicht benötigt werden, müssen sie abgeschaltet werden, damit der Manipulator oder die Zusatzachsen (optional) nicht versehentlich verfahren wird. Neue oder geänderte Programme müssen immer zuerst in der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1) getestet werden. Werkzeuge, Manipulator oder Zusatzachsen (optional) dürfen niemals den Absperrzaun berühren oder über den Absperrzaun hinausragen. Werkstücke, Werkzeuge und andere Gegenstände dürfen durch das Verfahren des Industrieroboters weder eingeklemmt werden, noch zu Kurzschlüssen führen oder herabfallen. Alle Einrichtarbeiten müssen so weit wie möglich von außerhalb des durch Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raumes durchgeführt werden. Wenn die Einrichtarbeiten von innerhalb des durch Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raumes durchgeführt werden müssen, muss Folgendes beachtet werden. In der Betriebsart Manuell Reduzierte Geschwindigkeit (T1): Wenn vermeidbar, dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten. Wenn es notwendig ist, dass sich mehrere Personen im durch Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten, muss Folgendes beachtet werden: 36 / 73 Jede Person muss eine Zustimmeinrichtung zur Verfügung haben. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit Alle Personen müssen ungehinderte Sicht auf den Industrieroboter haben. Zwischen allen Personen muss immer Möglichkeit zum Blickkontakt bestehen. Der Bediener muss eine Position einnehmen, aus der er den Gefahrenbereich einsehen kann und einer Gefahr ausweichen kann. In der Betriebsart Manuell Hohe Geschwindigkeit (T2): 5.5.5 Diese Betriebsart darf nur verwendet werden, wenn die Anwendung einen Test mit einer Geschwindigkeit erfordert, die höher ist als in der Betriebsart T1 möglich. Teachen und Programmieren sind in dieser Betriebsart nicht erlaubt. Der Bediener muss vor Beginn des Tests sicherstellen, dass die Zustimmeinrichtungen funktionsfähig sind. Der Bediener muss eine Position außerhalb des Gefahrenbereichs einnehmen. Es dürfen sich keine weiteren Personen im durch Schutzeinrichtungen abgegrenzten Raum aufhalten. Der Bediener muss hierfür Sorge tragen. Automatikbetrieb Der Automatikbetrieb ist nur zulässig, wenn folgende Sicherheitsmaßnahmen eingehalten werden: Alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen sind vorhanden und funktionsfähig. Es befinden sich keine Personen in der Anlage. Die festgelegten Arbeitsverfahren werden befolgt. Wenn der Manipulator oder eine Zusatzachse (optional) ohne ersichtlichen Grund stehen bleibt, darf der Gefahrenbereich erst betreten werden, wenn ein NOT-HALT ausgelöst wurde. 5.5.6 Wartung und Instandsetzung Nach Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten muss geprüft werden, ob das erforderliche Sicherheitsniveau gewährleistet ist. Für diese Prüfung sind die geltenden staatlichen oder regionalen Arbeitsschutzvorschriften zu beachten. Zusätzlich sind alle Sicherheitsfunktionen auf ihre sichere Funktion zu testen. Die Wartung und Instandsetzung soll sicherstellen, dass der funktionsfähige Zustand erhalten bleibt oder bei Ausfall wieder hergestellt wird. Die Instandsetzung umfasst die Störungssuche und die Reparatur. Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten am Industrieroboter sind: Tätigkeiten außerhalb des Gefahrenbereichs durchführen. Wenn Tätigkeiten innerhalb des Gefahrenbereichs durchzuführen sind, muss der Betreiber zusätzliche Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren Personenschutz zu gewährleisten. Industrieroboter ausschalten und gegen Wiedereinschalten (z. B. mit einem Vorhängeschloss) sichern. Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung durchzuführen sind, muss der Betreiber zusätzliche Schutzmaßnahmen festlegen, um einen sicheren Personenschutz zu gewährleisten. Wenn die Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung durchzuführen sind, dürfen diese nur in der Betriebsart T1 durchgeführt werden. Tätigkeiten mit einem Schild an der Anlage kennzeichnen. Dieses Schild muss auch bei zeitweiser Unterbrechung der Tätigkeiten vorhanden sein. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 37 / 73 KUKA Positionierer Die NOT-HALT-Einrichtungen müssen aktiv bleiben. Wenn Sicherheitsfunktionen oder Schutzeinrichtungen aufgrund Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten deaktiviert werden, muss die Schutzwirkung anschließend sofort wiederhergestellt werden. Vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen des Robotersystems muss der Hauptschalter ausgeschaltet und gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Anschließend muss die Spannungsfreiheit festgestellt werden. Es genügt nicht, vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen einen NOTHALT oder einen Sicherheitshalt auszulösen oder die Antriebe auszuschalten, weil dabei das Robotersystem nicht vom Netz getrennt wird. Es stehen weiterhin Teile unter Spannung. Tod oder schwere Verletzungen können die Folge sein. Fehlerhafte Komponenten müssen durch neue Komponenten, mit derselben Artikelnummer oder durch Komponenten, die von der KUKA Roboter GmbH als gleichwertig ausgewiesen sind, ersetzt werden. Reinigungs- und Pflegearbeiten sind gemäß der Betriebsanleitung durchzuführen. Robotersteuerung Auch wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet ist, können Teile unter Spannungen stehen, die mit Peripheriegeräten verbunden sind. Die externen Quellen müssen deshalb ausgeschaltet werden, wenn an der Robotersteuerung gearbeitet wird. Bei Tätigkeiten an Komponenten in der Robotersteuerung müssen die EGBVorschriften eingehalten werden. Nach Ausschalten der Robotersteuerung kann an verschiedenen Komponenten mehrere Minuten eine Spannung von über 50 V (bis zu 600 V) anliegen. Um lebensgefährliche Verletzungen zu verhindern, dürfen in diesem Zeitraum keine Tätigkeiten am Industrieroboter durchgeführt werden. Das Eindringen von Wasser und Staub in die Robotersteuerung muss verhindert werden. Gewichtsausgleich Einige Robotervarianten sind mit einem hydropneumatischen, Feder- oder Gaszylinder-Gewichtsausgleich ausgestattet. Die hydropneumatischen und Gaszylinder-Gewichtsausgleiche sind Druckgeräte. Sie gehören zu den überwachungspflichtigen Anlagen und unterliegen der Druckgeräte-Richtlinie. Der Betreiber muss die landesspezifischen Gesetze, Vorschriften und Normen für Druckgeräte beachten. Prüffristen in Deutschland nach Betriebssicherheitsverordnung §14 und §15. Prüfung vor Inbetriebnahme am Aufstellort durch den Betreiber. Sicherheitsmaßnahmen bei Tätigkeiten an Gewichtsausgleichsystemen sind: Gefahrstoffe 38 / 73 Die von den Gewichtsausgleichsystemen unterstützten Baugruppen des Manipulators müssen gesichert werden. Tätigkeiten an den Gewichtsausgleichsystemen darf nur qualifiziertes Personal durchführen. Sicherheitsmaßnahmen beim Umgang mit Gefahrstoffen sind: Längeren und wiederholten intensiven Hautkontakt vermeiden. Einatmen von Ölnebeln und -dämpfen vermeiden. Für Hautreinigung und Hautpflege sorgen. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 5 Sicherheit Für den sicheren Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren Kunden regelmäßig die aktuellen Sicherheitsdatenblätter von den Herstellern der Gefahrstoffe anzufordern. 5.5.7 Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung Die Außerbetriebnahme, Lagerung und Entsorgung des Industrieroboters darf nur nach landesspezifischen Gesetzen, Vorschriften und Normen erfolgen. 5.6 Angewandte Normen und Vorschriften Name Definition 2006/42/EG Maschinenrichtlinie: Ausgabe 2006 Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie 95/16/EG (Neufassung) 2014/30/EU EMV-Richtlinie: 2014 Richtlinie 2014/30/EU des Europäischen Parlaments und des Rates vom 26. Februar 2014 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit Diese Richtlinie ist ab dem 20.04.2016 gültig. 2004/108/EG EMV-Richtlinie: 2004 Richtlinie 2004/108/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Dezember 2004 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die elektromagnetische Verträglichkeit Diese Richtlinie ist bis zum 19.04.2016 gültig. 2014/68/EU Druckgeräte-Richtlinie: 2014 Richtlinie 2014/68/EU des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Mai 2014 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte (Findet nur Anwendung für Roboter mit hydropneumatischem Gewichtsausgleich.) Diese Richtlinie ist ab dem 19.07.2016 gültig. 97/23/EG Druckgeräte-Richtlinie: 1997 Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte (Findet nur Anwendung für Roboter mit hydropneumatischem Gewichtsausgleich.) Diese Richtlinie ist bis zum 18.07.2016 gültig. EN ISO 13850 Sicherheit von Maschinen: 2008 NOT-HALT-Gestaltungsleitsätze Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 39 / 73 KUKA Positionierer EN ISO 13849-1 2008 Sicherheit von Maschinen: Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 1: Allgemeine Gestaltungsleitsätze EN ISO 13849-2 2012 Sicherheit von Maschinen: Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen; Teil 2: Validierung EN ISO 12100 2010 Sicherheit von Maschinen: Allgemeine Gestaltungsleitsätze, Risikobeurteilung und Risikominderung EN ISO 10218-1 Industrieroboter - Sicherheitsanforderungen: 2011 Teil 1: Roboter Hinweis: Inhalt entspricht ANSI/RIA R.15.06-2012, Teil 1 EN 614-1 + A1 2009 Sicherheit von Maschinen: Ergonomische Gestaltungsgrundsätze; Teil 1: Begriffe und allgemeine Leitsätze EN 61000-6-2 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV): 2005 Teil 6-2: Fachgrundnormen; Störfestigkeit für Industriebereich EN 61000-6-4 + A1 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV): 2011 Teil 6-4: Fachgrundnormen; Störaussendung für Industriebereich EN 60204-1 + A1 2009 Sicherheit von Maschinen: Elektrische Ausrüstung von Maschinen; Teil 1: Allgemeine Anforderungen 40 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung 6 Planung 6.1 Fundamentbefestigung Beschreibung Bei der Fundamentbefestigung wird der Positionierer am Boden befestigt. Betongüte für Fundamente Bei der Herstellung von Fundamenten aus Beton auf die Tragfähigkeit des Untergrunds und auf landesspezifische Bauvorschriften achten. Zwischen den Fundamentplatten und dem Betonfundament dürfen sich keine Isolier- oder Estrichschichten befinden. Der Beton muss die Qualität folgender Norm erfüllen: C20/25 nach DIN EN 206-1:2001/DIN 1045-2:2008 Zur sicheren Einleitung der Dübelkräfte in das Betonfundament müssen, die in der folgenden Abbildung angegebenen Maße, eingehalten werden. Abb. 6-1: Fundamentquerschnitt 1 Betonfundament 2 Spaltmaß an der höchsten Fundamentstelle 3 Fundamentplatte 4 Mindestbetondicke 5 min. Randabstand Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 41 / 73 KUKA Positionierer Lochbild Antriebs-Einheit Abb. 6-2: Lochbild, Antriebs-Einheit 42 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung Lochbild Gegenlager-Einheit Abb. 6-3: Lochbild, Gegenlager-Einheit 6.2 Fundamentplatten Beschreibung Die folgende Abbildung (>>> Abb. 6-4 ) zeigt die Maße der Fundamentplatten für : Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 43 / 73 KUKA Positionierer Antrieb KP1-H250 KP1-H500 KP1-H750 KP1-HC250 KP1-HC500 KP1-HC750 Gegenlager KP1-HC250 KP1-HC500 KP1-HC750 KP1-HC1000 Abb. 6-4: Fundamentplatte, Antrieb und Gegenlager Die folgende Abbildung (>>> Abb. 6-5 ) zeigt die Maße der Fundamentplatten für: Antrieb KP1-H1000 KP1-HC1000 KP1-HC2000 Gegenlager 44 / 73 KP1-HC2000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung Abb. 6-5: Fundamentplatte, Antrieb und Gegenlager Die folgende Abbildung (>>> Abb. 6-6 ) zeigt die Maße der Fundamentplatten für: Antrieb KP1-HC4000 Gegenlager KP1-HC4000 Abb. 6-6: Fundamentplatte, Antrieb und Gegenlager 6.3 Planscheibe Abmessungen, Antriebs-Einheit Die Abbildung (>>> Abb. 6-7 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Antriebs-Einheit, für folgende Positionierer: KP1-H250 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 45 / 73 KUKA Positionierer KP1-HC250 Abb. 6-7: Planscheibe Lochbild, Antriebs-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Die Abbildung (>>> Abb. 6-8 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Antriebs-Einheit, für folgende Positionierer: 46 / 73 KP1-H500 KP1-H750 KP1-HC500 KP1-HC750 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung Abb. 6-8: Planscheibe Lochbild, Antriebs-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Die Abbildung (>>> Abb. 6-9 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Gegenlager-Einheit, für folgende Positionierer: KP1-H1000 KP1-HC1000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 47 / 73 KUKA Positionierer Abb. 6-9: Planscheibe Lochbild, Antriebs-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Die Abbildung (>>> Abb. 6-10 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Antriebs-Einheit, für folgende Positionierer: 48 / 73 KP1-HC2000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung Abb. 6-10: Planscheibe Lochbild, Antriebs-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Die Abbildung (>>> Abb. 6-11 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Antriebs-Einheit, für folgende Positionierer: KP1-HC4000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 49 / 73 KUKA Positionierer Abb. 6-11: Planscheibe Lochbild, Antriebs-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) 6.4 Planscheibe Abmessungen, Gegenlager-Einheit Die Abbildung (>>> Abb. 6-12 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Gegenlager-Einheit, für folgende Positionierer: 50 / 73 KP1-HC250 KP1-HC500 KP1-HC750 KP1-HC1000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung Abb. 6-12: Planscheibe Lochbild, Gegenlager-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Die Abbildung (>>> Abb. 6-13 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Gegenlager-Einheit, für folgende Positionierer: KP1-HC2000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 51 / 73 KUKA Positionierer Abb. 6-13: Planscheibe Lochbild, Gegenlager-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Die Abbildung (>>> Abb. 6-14 ) zeigt die Abmessungen der Planscheibe, an der Gegenlager-Einheit, für folgende Positionierer: 52 / 73 KP1-HC4000 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 6 Planung Abb. 6-14: Planscheibe Lochbild, Gegenlager-Einheit 1 Aufnahmebohrung für Auflageleiste (Option) Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 53 / 73 KUKA Positionierer 54 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 7 Transport 7 T Transport s 7.1 Übersicht Transport t Beschreibung Beim Transport des Positionierers ist auf die Standsicherheit zu achten. Bevor der Positionierer abgehoben wird, ist sicherzustellen, dass er frei ist. Transportsicherungen, wie Nägel und Schrauben, vorher vollständig entfernen. Rost- oder Klebekontakt vorher lösen. Beim Transport muss der Schwerpunkt beachtet werden. Störende Anbauteile (z. B. Energiezuführung) vor dem Transport entfernen. Der Positionierer kann beim Transport kippen. Gefahr von Personen- und Sachschäden. Der Positionierer muss gegen Kippen gesichert werden. Jede andere Aufnahme des Positionierers mit einem Kran ist verboten. Durch ungeeignete Transportmittel kann der Positionierer beschädigt oder Personen verletzt werden. Nur zulässige Transportmittel mit ausreichender Tragkraft verwenden. Der Positionierer darf nur in der dargestellten Art und Weise transportiert werden. Beim Transport dürfen keine Vorrichtungen und Werkzeuge am Positionierer befestigt sein, Sachschaden ist sonst die Folge. Die KUKA Optionen (z. B. Auflageleisten) dürfen für den Transport am Positionierer verbleiben. In den folgenden Abschnitten sind weitere Informationen zum Transport der Positionierer zu finden: Positionierer Beschreibung KP1-H250 KP1-H500 KP1-H750 (>>> 7.1.1 "Transport KP1-H" Seite 55) KP1-H1000 KP1-HC250 KP1-HC500 KP1-HC750 (>>> 7.1.2 "Transport KP1-HC" Seite 57) KP1-HC1000 KP1-HC2000 KP1-HC4000 7.1.1 (>>> 7.1.3 "Transport KP1-HC2000 und KP1HC4000" Seite 60) Transport KP1-H Transportmaße Die Maßangaben für den Positionierer sind der folgenden Abbildungen zu entnehmen. Die Lage des Schwerpunkts und das Gewicht variieren je nach Ausstattung. Die angegebenen Maße beziehen sich auf den Positionierer ohne Ausrüstung. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 55 / 73 KUKA Positionierer Abb. 7-1: Transportmaße, KP1-H Positionierer Maß A Maß B Maß C 800 mm 550 mm 800 mm 550 mm 800 mm 550 mm 900 mm 590 mm KP1-H250 KP1-H250 EH980 1195 mm KP1-H250 EH1080 1295 mm KP1-H250 EH1180 1395 mm KP1-H250 EH1280 1485 mm KP1-H500 KP1-H500 EH980 1195 mm KP1-H500 EH1080 1295 mm KP1-H500 EH1180 1395 mm KP1-H500 EH1280 1495 mm KP1-H750 KP1-H750 EH980 1195 mm KP1-H750 EH1080 1295 mm KP1-H750 EH1180 1395 mm KP1-H750 EH1280 1495 mm KP1-H1000 Transport mit Transportgeschirr KP1-H1000 EH980 1230 mm KP1-H1000 EH1080 1330 mm KP1-H1000 EH1180 1430 mm KP1-H1000 EH1280 1530 mm Der Positionierer wird zum Einbau am Boden mit einem Transportgeschirr transportiert. Zur Befestigung des Transportgeschirrs steht an der Antriebs-Einheit ein Aufhängepunkt, zum Anheben mit einem Kran, zur Verfügung. In diesen muss ein passender Schäkel eingehängt werden, an dem das Transportgeschirr befestigt wird (>>> Abb. 7-2 ). Alle Seiten des Transportgeschirrs müssen so lang und so geführt werden, dass die Antriebs-Einheit nicht beschädigt wird. Das Transportgeschirr muss gegen Verrutschen gesichert werden. Das Transportgeschirr muss nach dem Transport entfernt werden. 56 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 7 Transport Abb. 7-2: Transport Antriebs-Konsole 7.1.2 1 Kran 3 Schweißteil 2 Transportgeschirr 4 Aufhängepunkt Transport KP1-HC Transportmaße Die Maßangaben für den Positionierer sind der folgenden Abbildungen zu entnehmen. Die Lage des Schwerpunkts und das Gewicht variieren je nach Ausstattung. Die angegebenen Maße beziehen sich auf den Positionierer ohne Ausrüstung. Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 57 / 73 KUKA Positionierer Abb. 7-3: Transportmaße, KP1-HC Positionierer Maß A Maß B Maß C Maß D Maß E Maß F 800 mm 550 mm 800 mm 550 mm 800 mm 550 mm 800 mm 550 mm KP1-HC250 KP1-HC250 R980 1195 mm KP1-HC250 R1080 1295 mm KP1-HC250 R1180 1395 mm KP1-HC250 R1280 1495 mm 1180 mm 800 mm 550 mm 1280 mm 1380 mm 1480 mm KP1-HC500 KP1-HC500 R980 1195 mm 1180 mm KP1-HC500 R1080 1295 mm 1280 mm KP1-HC500 R1180 1395 mm KP1-HC500 R1280 1495 mm 1480 mm KP1-HC750 R980 1195 mm 1180 mm KP1-HC750 R1080 1295 mm KP1-HC750 R1180 1395 mm KP1-HC750 R1280 1495 mm 1480 mm KP1-HC1000 R980 1230 mm 1180 mm KP1-HC1000 R1080 1330 mm KP1-HC1000 R1180 1430 mm KP1-HC1000 R1280 1530 mm 800 mm 550 mm 1380 mm KP1-HC750 800 mm 550 mm 1280 mm 1380 mm KP1-HC1000 58 / 73 900 mm 590 mm 1280 mm 1380 mm 1480 mm Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 7 Transport Transport mit Transportgeschirr Der Positionierer wird zum Einbau am Boden mit zwei Transportgeschirren, je eines bei der Antriebs- und Gegenlager-Einheit, transportiert. Zur Befestigung des Transportgeschirrs steht jeweils an der Antriebs- und Gegenlager-Einheit ein Aufhängepunkt, zum Anheben mit einem Kran, zur Verfügung. In diesen muss jeweils ein passender Schäkel eingehängt werden, an dem das Transportgeschirr befestigt wird (>>> Abb. 7-4 ). Alle Seiten des Transportgeschirrs müssen so lang und so geführt werden, dass die Antriebs- und Gegenlager-Einheit nicht beschädigt werden. Das Transportgeschirr muss gegen Verrutschen gesichert werden. Das Transportgeschirr und die Ringschrauben müssen nach dem Transport entfernt werden. Abb. 7-4: Transport mit Transportgeschirr 1 Kran 4 Aufhängepunkt 2 Transportgeschirr 5 Antriebs-Einheit 3 Schweißteil 6 Gegenlager-Einheit Beim Transport eines KP1-HC mit der Option Verbindungsrohr, muss das Verbindungsrohr vor dem Transport demontiert werden. Dazu jeweils 4 Innensechskantschrauben M16x40 einschließlich Sicherungsscheibe aus den Konsolen (Antriebs-und Gegenlager-Konsole) herausdrehen (>>> Abb. 7-5 ). Abb. 7-5: Verbindungsrohr ausbauen Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 59 / 73 KUKA Positionierer 7.1.3 Transport KP1-HC2000 und KP1-HC4000 Transportmaße Die Maßangaben für den Positionierer sind der folgenden Abbildungen zu entnehmen. Die Lage des Schwerpunkts und das Gewicht variieren je nach Ausstattung. Die angegebenen Maße beziehen sich auf den Positionierer ohne Ausrüstung. Abb. 7-6: Transportmaße, KP1-HC2000 und KP1-HC4000 Positionierer Maß A Maß B Maß C Maß D Maß E Maß F 900 mm 590 mm 1000 mm 640 mm KP1-HC2000 KP1-HC2000 R1000 1320 mm 1180 mm KP1-HC2000 R1250 1570 mm KP1-HC2000 R1500 1820 mm 1380 mm KP1-HC4000 R1000 1320 mm 1180 mm KP1-HC4000 R1250 1570 mm KP1-HC4000 R1500 1820 mm 900 mm 590 mm 1280 mm KP1-HC4000 Transport mit Transportgeschirr 60 / 73 1000 mm 640 mm 1280 mm 1380 mm Der Positionierer wird zum Einbau am Boden mit zwei Transportgeschirren, je eines bei der Antriebs- und Gegenlager-Einheit, transportiert. Das Transportgeschirr muss gemäß Abbildung (>>> Abb. 7-7 ) mit folgenden 2 Ringschrauben in der Planscheibe befestigt und am Positionierer entlang geführt werden: KP1-HC2000: Ringschraube M16 DIN580 KP1-HC4000: Ringschraube M20 DIN580 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 7 Transport Alle Seiten des Transportgeschirrs müssen so lang und so geführt werden, dass die Antriebs- und Gegenlager-Einheit nicht beschädigt werden. Das Transportgeschirr muss gegen Verrutschen gesichert werden. Das Transportgeschirr und die Ringschrauben müssen nach dem Transport entfernt werden. Abb. 7-7: Transport mit Transportgeschirr 1 Kran 4 Ringschraube 2 Transportgeschirr 5 Antriebs-Einheit 3 Planscheibe 6 Gegenlager-Einheit Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 61 / 73 KUKA Positionierer 62 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 8 KUKA Service 8 KUKA Service A 8.1 Support-Anfrage v Einleitung Diese Dokumentation bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und unterstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen steht Ihnen die lokale Niederlassung zur Verfügung. Informationen Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt: Problembeschreibung inkl. Angaben zu Dauer und Häufigkeit der Störung Möglichst umfassende Informationen zu den Hardware- und SoftwareKomponenten des Gesamtsystems Die folgende Liste gibt Anhaltspunkte, welche Informationen häufig relevant sind: Typ und Seriennummer der Kinematik, z. B. des Manipulators Typ und Seriennummer der Steuerung Typ und Seriennummer der Energiezuführung Bezeichnung und Version der System Software Bezeichnungen und Versionen weiterer/anderer Software-Komponenten oder Modifikationen Diagnosepaket KrcDiag Für KUKA Sunrise zusätzlich: Vorhandene Projekte inklusive Applikationen Für Versionen der KUKA System Software älter als V8: Archiv der Software (KrcDiag steht hier noch nicht zur Verfügung.) 8.2 Vorhandene Applikation Vorhandene Zusatzachsen KUKA Customer Support Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen stehen wir gerne zur Verfügung. Argentinien Ruben Costantini S.A. (Agentur) Luis Angel Huergo 13 20 Parque Industrial 2400 San Francisco (CBA) Argentinien Tel. +54 3564 421033 Fax +54 3564 428877 [email protected] Australien KUKA Robotics Australia Pty Ltd 45 Fennell Street Port Melbourne VIC 3207 Australien Tel. +61 3 9939 9656 [email protected] www.kuka-robotics.com.au Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 63 / 73 KUKA Positionierer 64 / 73 Belgien KUKA Automatisering + Robots N.V. Centrum Zuid 1031 3530 Houthalen Belgien Tel. +32 11 516160 Fax +32 11 526794 [email protected] www.kuka.be Brasilien KUKA Roboter do Brasil Ltda. Travessa Claudio Armando, nº 171 Bloco 5 - Galpões 51/52 Bairro Assunção CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP Brasilien Tel. +55 11 4942-8299 Fax +55 11 2201-7883 [email protected] www.kuka-roboter.com.br Chile Robotec S.A. (Agency) Santiago de Chile Chile Tel. +56 2 331-5951 Fax +56 2 331-5952 [email protected] www.robotec.cl China KUKA Robotics China Co., Ltd. No. 889 Kungang Road Xiaokunshan Town Songjiang District 201614 Shanghai P. R. China Tel. +86 21 5707 2688 Fax +86 21 5707 2603 [email protected] www.kuka-robotics.com Deutschland KUKA Roboter GmbH Zugspitzstr. 140 86165 Augsburg Deutschland Tel. +49 821 797-4000 Fax +49 821 797-1616 [email protected] www.kuka-roboter.de Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 8 KUKA Service Frankreich KUKA Automatisme + Robotique SAS Techvallée 6, Avenue du Parc 91140 Villebon S/Yvette Frankreich Tel. +33 1 6931660-0 Fax +33 1 6931660-1 [email protected] www.kuka.fr Indien KUKA Robotics India Pvt. Ltd. Office Number-7, German Centre, Level 12, Building No. - 9B DLF Cyber City Phase III 122 002 Gurgaon Haryana Indien Tel. +91 124 4635774 Fax +91 124 4635773 [email protected] www.kuka.in Italien KUKA Roboter Italia S.p.A. Via Pavia 9/a - int.6 10098 Rivoli (TO) Italien Tel. +39 011 959-5013 Fax +39 011 959-5141 [email protected] www.kuka.it Japan KUKA Robotics Japan K.K. YBP Technical Center 134 Godo-cho, Hodogaya-ku Yokohama, Kanagawa 240 0005 Japan Tel. +81 45 744 7691 Fax +81 45 744 7696 [email protected] Kanada KUKA Robotics Canada Ltd. 6710 Maritz Drive - Unit 4 Mississauga L5W 0A1 Ontario Kanada Tel. +1 905 670-8600 Fax +1 905 670-8604 [email protected] www.kuka-robotics.com/canada Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 65 / 73 KUKA Positionierer 66 / 73 Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd. RIT Center 306, Gyeonggi Technopark 1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu Ansan City, Gyeonggi Do 426-901 Korea Tel. +82 31 501-1451 Fax +82 31 501-1461 [email protected] Malaysia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd South East Asia Regional Office No. 7, Jalan TPP 6/6 Taman Perindustrian Puchong 47100 Puchong Selangor Malaysia Tel. +60 (03) 8063-1792 Fax +60 (03) 8060-7386 [email protected] Mexiko KUKA de México S. de R.L. de C.V. Progreso #8 Col. Centro Industrial Puente de Vigas Tlalnepantla de Baz 54020 Estado de México Mexiko Tel. +52 55 5203-8407 Fax +52 55 5203-8148 [email protected] www.kuka-robotics.com/mexico Norwegen KUKA Sveiseanlegg + Roboter Sentrumsvegen 5 2867 Hov Norwegen Tel. +47 61 18 91 30 Fax +47 61 18 62 00 [email protected] Österreich KUKA Roboter CEE GmbH Gruberstraße 2-4 4020 Linz Österreich Tel. +43 7 32 78 47 52 Fax +43 7 32 79 38 80 [email protected] www.kuka.at Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 8 KUKA Service Polen KUKA Roboter Austria GmbH Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Oddział w Polsce Ul. Porcelanowa 10 40-246 Katowice Polen Tel. +48 327 30 32 13 or -14 Fax +48 327 30 32 26 [email protected] Portugal KUKA Robots IBÉRICA, S.A. Rua do Alto da Guerra n° 50 Armazém 04 2910 011 Setúbal Portugal Tel. +351 265 729 780 Fax +351 265 729 782 [email protected] www.kuka.com Russland KUKA Robotics RUS Werbnaja ul. 8A 107143 Moskau Russland Tel. +7 495 781-31-20 Fax +7 495 781-31-19 [email protected] www.kuka-robotics.ru Schweden KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB A. Odhners gata 15 421 30 Västra Frölunda Schweden Tel. +46 31 7266-200 Fax +46 31 7266-201 [email protected] Schweiz KUKA Roboter Schweiz AG Industriestr. 9 5432 Neuenhof Schweiz Tel. +41 44 74490-90 Fax +41 44 74490-91 [email protected] www.kuka-roboter.ch Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 67 / 73 KUKA Positionierer 68 / 73 Spanien KUKA Robots IBÉRICA, S.A. Pol. Industrial Torrent de la Pastera Carrer del Bages s/n 08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona) Spanien Tel. +34 93 8142-353 Fax +34 93 8142-950 [email protected] www.kuka.es Südafrika Jendamark Automation LTD (Agentur) 76a York Road North End 6000 Port Elizabeth Südafrika Tel. +27 41 391 4700 Fax +27 41 373 3869 www.jendamark.co.za Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd. No. 249 Pujong Road Jungli City, Taoyuan County 320 Taiwan, R. O. C. Tel. +886 3 4331988 Fax +886 3 4331948 [email protected] www.kuka.com.tw Thailand KUKA Robot Automation (M)SdnBhd Thailand Office c/o Maccall System Co. Ltd. 49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road Tt. Rachatheva, A. Bangpli Samutprakarn 10540 Thailand Tel. +66 2 7502737 Fax +66 2 6612355 [email protected] www.kuka-roboter.de Tschechien KUKA Roboter Austria GmbH Organisation Tschechien und Slowakei Sezemická 2757/2 193 00 Praha Horní Počernice Tschechische Republik Tel. +420 22 62 12 27 2 Fax +420 22 62 12 27 0 [email protected] Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 8 KUKA Service Ungarn KUKA Robotics Hungaria Kft. Fö út 140 2335 Taksony Ungarn Tel. +36 24 501609 Fax +36 24 477031 [email protected] USA KUKA Robotics Corporation 51870 Shelby Parkway Shelby Township 48315-1787 Michigan USA Tel. +1 866 873-5852 Fax +1 866 329-5852 [email protected] www.kukarobotics.com Vereinigtes Königreich KUKA Robotics UK Ltd Great Western Street Wednesbury West Midlands WS10 7LL Vereinigtes Königreich Tel. +44 121 505 9970 Fax +44 121 505 6589 [email protected] www.kuka-robotics.co.uk Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 69 / 73 KUKA Positionierer 70 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 Index Index Zahlen 2004/108/EG 39 2006/42/EG 39 2014/30/EU 39 2014/68/EU 39 95/16/EG 39 97/23/EG 39 A Achsbereich 6, 29 Achsbereichsbegrenzung 31 Achsbereichsüberwachung 32 Achsdaten, KP1-H 17 Achsdaten, KP1-HC 21 Allgemeine Sicherheitsmaßnahmen 33 Angewandte Normen und Vorschriften 39 Anhalteweg 29 Anhaltewege 25 Anlagenintegrator 29 ANSI/RIA R.15.06-2012 40 Antriebseinheit 6 Anwender 30 Arbeitsbereich 6, 29, 31 Arbeitsbereich, KP1-H 18 Arbeitsbereich, KP1-HC 22 Arbeitsbereichsbegrenzung 31 Automatikbetrieb 37 Außerbetriebnahme 39 B Begriffe, Sicherheit 29 Begriffe, verwendete 6 Benutzer 9, 29 Beschreibung Positionierer 11 Bestimmungsgemäße Verwendung 28 Betreiber 29, 30 Bewegungsbereich 17, 21 Bremsdefekt 33 Bremsenöffnungs-Gerät 32 Bremsweg 6, 29 C CE-Kennzeichnung 6, 28 CE-Zeichen 6 D Dokumentation, Positioniersystem 5 Drehkipptisch 27 Druckgeräte-Richtlinie 38, 39 E EG-Konformitätserklärung 28 Einbauerklärung 27, 28 Einleitung 5 Elektro-Installation 12 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 40 EMD 6 EMT 6 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 EMV-Richtlinie 28, 39 EN 60204-1 + A1 40 EN 61000-6-2 40 EN 61000-6-4 + A1 40 EN 614-1 + A1 40 EN ISO 10218-1 40 EN ISO 12100 40 EN ISO 13849-1 40 EN ISO 13849-2 40 EN ISO 13850 39 Energiezuführung 11 Entsorgung 39 F Freidreh-Vorrichtung 6, 32 Fundamentbefestigung 41 Fundamentlasten, KP1-H 19 Fundamentlasten, KP1-HC 24 Fundamentplatten 43 Funktionsprüfung 35 G Gebrauchsdauer 29 Gefahrenbereich 6, 29 Gefahrstoffe 38 Gewichtsausgleich 38 Grunddaten, KP1-H 15 Grunddaten, KP1-HC 20 H Haftungshinweis 27 Hinweise 5 I Inbetriebnahme 35 Industrieroboter 27 Instandsetzung 37 K KCP 6, 29, 33 Kennzeichnungen 33 Konformitätserklärung 28 Konsole 12 KP 6 KR C 6 KUKA Customer Support 63 KUKA smartPAD 29 L Lagerung 39 Lineareinheit 27 M Manipulator 6, 27, 29 Manueller Betrieb 36 martPAD 6 Maschinendaten 36 Maschinenrichtlinie 28, 39 71 / 73 KUKA Positionierer Maus, extern 34 Maßangaben, Transport 55, 57, 60 Mechanische Achsbereichsbegrenzung 31 Mechanische Endanschläge 31 N Niederspannungsrichtlinie 28 O Option, Verbindungsrohr 12 Optionen 12, 27 P Personal 30 Pflegearbeiten 38 Planscheibe, Antrieb 45 Planscheibe, Gegenlager 50 Planung 41 Positionierer 27 Produktbeschreibung 11 Programmierhandgerät 27 R RDC 6 RDW 6 Reaktionsweg 29 Reinigungsarbeiten 38 Relative Luftfeuchtigkeit 16, 21 Robotersteuerung 27 Robotersystem 6 S Schilder 24 Schulungen 9 Schutzausstattung, Übersicht 31 Schutzbereich 6, 29, 31 Schwerpunkt 55, 57, 60 Service, KUKA Roboter GmbH 63 Sicherheit 27 Sicherheit von Maschinen 39, 40 Sicherheit, Allgemein 27 Sicherheitshinweise 5 smartPAD 29, 33 Software 27 STOP 0 25, 29 STOP 1 29 STOP 2 29 Stopp-Kategorie 0 29 Stopp-Kategorie 1 29 Stopp-Kategorie 2 29 Störungen 34 Support-Anfrage 63 Systemintegrator 28, 29, 30 Transport 34, 55 Transport KP1-H 55 Transport KP1-HC 57 Transport, KP1-HC2000 60 Transport, KP1-HC4000 60 Transport, Übersicht 55 Transportmittel 55 U Umgebungstemperatur 16, 21 Umgebungstemperatur, Betrieb 16, 21 Umgebungstemperatur, Lagerung 16, 21 Umgebungstemperatur, Transport 16, 21 Umweltbedingungen 16, 21 Ü Überlast 33 Übersicht Positionierer 11 V Verbindungsleitungen 27 Verbindungsrohr (Option) 12 Verwendete Begriffe 6 Verwendung, bestimmungsgemäß 9 Verwendung, nicht bestimmungsgemäß 27 Verwendung, unsachgemäß 27 W Wartung 37 Wiederinbetriebnahme 35 Z Zubehör 12, 27 Zusatzachsen 7, 27, 30 Zweckbestimmung 9 T T1 29 T2 30 Tastatur, extern 34 Technische Daten 15 Traglasten, KP1-H 18 Traglasten, KP1-HC 23 72 / 73 Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 KUKA Positionierer Stand: 09.03.2016 Version: Spez KP1-H-HC V3 73 / 73
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