複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 トヨタ生産方式導入の 失敗事例から学ぶ 2015年11月26日 （株）TSC P2 複写禁止 全員参加（目標達成までやりきる人に変える） （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC Ｔ０７ライン工程内不良推移 期間：Ｈ１５年３月～１２月 不良本数（本） 規格に対し中心 値へ是正 設備制度の是正 １本１本の原因 の潰し込み開始 ３月開始より 1/２０に低減 毎日QC会合 定時後 なぜなぜ分析 仕入れ先への 不良率 出張指導開始 8月1週 2週 3週 4週 9月1週 2週 3週 4週 5週 10月1週 2週 3週 4週 5週 11月1週 2週 3週 4週 12月1週 2週 3週 4週 6月1週 2週 3週 4週 7月1週 2週 3週 4週 5週 2週 3週 4週 5月1週 2週 3週 4週 3月1週 2週 3週 4週 4月1週 部品全検開始 不良率（％） モノづくり教育の実践開始 P3 複写禁止 モノづくり実践の経過 （者づくりと職場を変える活動） モノづくり実践 開始 １０人が１０人 間違いなく作業ができる 2003.3月～ ～2003.7月 モノづくり実践プロジェクトの結成 リ-ダ- 製造課長 推進者 取締役工場長 ＳＡ製造部長 品質保証部長 社員比率 メンバー の低下 ＳＡ製造部 生産技術部 品質保証部 見せる化 検査 アドバイザー 生産性向上 トヨタ自動車 （株） 設備管理 ：金森 主査 設計部 不具合の ：権田 主査 工場管理プロジェクトとして発足 再発 ・クレーム、工程内不良の 一番悪いラインを選定 ・１回／週フォロー会実施 実践してきたこと １ 教育・訓練のシステム ・標準（教科書）づくり ・教育（教育専任者） ・訓練（監督者） ２ ０Ｐに見える化 ・加工条件の今が判る ・設備の今が判る ・品確の今が判る ３ ﾋﾔﾘ ﾊｯﾄ（未然防止） ・朝市会合 ・自働化 ４ 曖昧をなくす ・設備別異常処置ルール ・誰でもできる自主保全 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 工程内不良の ケタ違い低減 ～2003.12月 実践してきたこと ５ 全員参加 ・全員で目標達成までやり きる体質 ６ 現地現物 ・不具合発生、即現場へ 急行を皆で実践 ７ なぜなぜ分析 ・人の悪さの検証 ・設備の悪さの検証 ・仕入先の悪さの検証 を行ない、真因を対策 ８ コミニケーション ・不具合は全部門に即報 ・全員活動板、報告会 P4 トップの反省言葉 やれなかったのは、やらなかったを反省して この実践で得た １．教育・訓練 ２．見える化 ３．ヒヤリハット ４．曖昧をなくす ５．全員参加 ６．現地、現物 ７．なぜなぜ分析 ８．コミニケーション の考え方を全工場に拡大中 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 改革の成功 高い目標 トップ ボトム（従業員） 早期の現場変化 指標の向上 診断と処方箋 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P6 高い離職率 年资组成(2015/1/23) 年资组成(2014/10/20) 3个月～半 1~3个月 年 4% 3个月～半 年 38% 22% 2~4周 21% 半年～1年 20% 1～3个月 半年～1年 44% 1个月内新 人 6% 5% 1年以上 7% 1~2周 21% 1年以上 1周内 5% 7% 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P7 この離職率を前提にした運営！！ 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ①一定の離職率がある方が人を変動できるので良い ・ 人を育てるには時間も費用も掛かるのでバランスが必要。４％以上はロス大。 ・ 固定費低減よりも、品質不良ロス、新人再教育のロス、が大きい ・ 離職率低下とモチベーションのアップによる効果が遙かに大きい ②、離職率が年間１％以下の所は、人を減らす事が出来ず問題になっている ・ 社員採用人数（社員数と仕事量）の問題であり、離職率の問題ではない ③、地方から３年契約で来ているので離職率が高い ・ ３年で総入れ替えを前提に考えても離職率は１／３６で月２．８％である ・ 前向きに考えれば３年間フルで働いて頂く環境が必要 ④、高い給料の所に流れてしまう ・ 給料以外に、充実感・やりがい・希望があれば、離職を低減できる ・ 「モノをつくる前に、人を育てる」のだから教育を大事にして下さい ⑤、５±１％前後の工場では、この離職率向上よりも生産が出来る方策に邁進する ・ １０～２０秒の単能作業に分解すれば生産は出来るが、ムダの比率は増加する ・ 全員の知恵で作業性向上や治具化など、改善をする前向きな仕事が出来ない P8 複写禁止 人の定着率と利益 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 30 20 利 益 率 定着率が良いと 利益も上がる １0 0 -10 0 5 10 離 職 15 率 20 25 P9 定着率を良くする活動 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 地域の賃金水準のウオッチと平均賃金の維持 適度な残業 会社の発展が自分たちの生活を良くする事を朝会等で伝えている。 福祉施設環境の改善（食事の質、エアコン、温水シャワー、送迎バス 旅行やスポーツ大会などの行事 優秀職場、優秀者の表彰 公正・公平・公明な業績評価制度＝昇格・昇級制度、技術・技能手当 コミュニケーションの重視、管理職から部下への動機付け、組合との定期会合 やる気と技量のある人には複数の工程・作業を担当させモチベーションを向上 社員を採用する際厳しく選別。 生活態度の優秀な実習生を正社員化する 派遣工は２週間の導入教育でスクリーニングをし、モラルレベルの維持を図る 中堅社員のために、キャリア計画を立て頑張れば良い将来が在ると思わせる 教育・訓練・技術指導を充実させる P10 優秀な会社の活動内容 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ①採用について ・地元出身者から採用 ②社員への福祉について（組合との連携） ・誕生日会（毎月）開催 経営幹部、部課長も自分の誕生月には参加。 ・社内報発行（毎月）経営情報の透明化、従業員情報（結婚・出産・子女進学等）共有化 ・長期社員旅行 （年1回 4泊 家族帯同）実施 ・日帰り家族旅行（年1～2回 家族帯同）実施 ・社員食堂 清潔、カフェテリア方式 （同じ釜の飯：幹部・日本人用食堂が無い） ・積極的な部会活動支援（スポーツ大会、カラオケ大会など） ・春節、国慶節前に従業員へプレゼント（日用品） ③業績表彰 ・上司、同僚全員のマルチ評価による優秀社員表彰 ・提案、特許、ＱＣサークルなどの表彰 ・技術成果発表会により技術社員の成果確認 ④組合との交流 ・組合代表との懇談（毎月） 経営課題や社員からの意見・要望等に幅広く交流。 ⑤地域社会貢献（地元での企業価値向上、知名度向上） ・環境貢献基金の設立 ・救急車寄贈 等 P11 複写禁止 定着率の向上と品質 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 品質不良と離職率の推移 (%) 35 Defect QTY 人の定着化 Turn over Direct と育成 30 18.0 16.0 14.0 25 12.0 20 10.0 離職率 15 10 8.0 6.0 不良件数 4.0 2.0 0 0.0 A pr /0 M 7 ay /0 7 Ju n/ 07 Ju l/0 A 7 ug /0 Se 7 p/ 0 O 7 ct /0 N 7 ov /0 D 7 ec /0 Ja 7 n/ 0 Fe 8 b/ 0 M 8 ar /0 Ap 8 r/0 M 8 ay /0 Ju 8 n/ 08 Ju l/ 0 Au 8 g/ 0 Se 8 p/ 08 5 現地平均離職率と自社との比較 2007年8月 : 36社中 30位 2008年8月 : 36社中 4位 P12 「基本技能訓練」プログラム：メニュー案 作業者の技能向上 ■ 人の移動が激しく技能皆無者が増大 国内 早期習熟が急務 ■ 社員を上回る外部リソース数 ■ 請負の拍車で未熟者急増 （人） 20000 外部ﾘｿｰｽ R4以下 R5以上 15000 ※外部リソースの職種系列については、 全社総計（約2.5万人)をドメイン別 （セット/デバイス）に按分 10000 5000 0 系 製 造 管 立 組 造 製 製造 管理系 理 系 製造 組立系 製 造 機 械 運 転 能 技 造 製 製造 機械運転系 系 系 製造 技能系 海外 ■ 海外製造会社人員：約１６万人 ■ 中国・アジアで８５％ ■ 定着率が悪く日々数十人規模の出入りが発生 米州：１０％ 他：５％ アジア：３４％ 中国：５１％ 基本技能の 訓練が必要 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P13 我が社は教育は十分している！！ 教育 とは、知らないことを教えること 『就業規則・安全』 訓練 とは、知っていることを繰り返し、できるようになるまでやらせること 訓練で技能の早期習熟をはかる ◇技能の習熟◇ とは、決められた作業精度を繰り返し再現できること － 作業位置、力の強さ、作業時間のばらつきがなく、できばえ品質が一定 － 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P14 複写禁止 作業者の訓練と教育 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■外部リソースを含めた入職時の教育訓練を、 「訓練」 と「教育」に分けて内容を標準化し、 製造現場の基礎づくりを早期に行う。 教 育 訓 ①基本ルールの理解 「５Ｓ」「安全」「品質」などの 基本知識/ルールの指導 ②各工程の作業内容の理解 組立に関する作業内容と部品の説明 （フレキ・ビスの種類など） ③基本技能訓練 「ビス締め」「フレキ挿入」「カプラー挿入」 「エアブロー」「配線処理」「シール貼り」を 基本６技能と位置づけ訓練 ④要素作業訓練 ｅラーニング 訓練ＤＶＤ ＜組立＞ ・ものづくり道場による原寸ワークでの訓練 ・部品単位/最小単位での作業訓練 ＜検査＞ 練 ・検査のためのケーブル接続 ・検査の不良判断、感応検査 ⑤標準作業訓練 ・各要素作業の組合わせによる作業 ・作業要領書の理解 ・作業指導ののちＯＪＴ 作業標準ナビ P15 複写禁止 訓練すべき『基本技能』 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ・ モノづくりに必要な作業を３階層に分類し定義する ＜標準作業組合せ票＞ 標準作業 「作業順序」「タクトタイム」「標準手持ち」 から定義される１人分の仕事 品番・品名 工 程 作 業 順 １ ７Ｐ／Ｓリンク組付工程 時 間 作 業 名 称 要素作業 標準作業を構成する単位作業 10 15 20 25 時 30 ２月２６日 直当り 必要数 第３機械課 ﾀｸﾄﾀｲﾑ 間 （ 単位 １目盛 1 秒 ） 35 40 45 50 ３５７個 ７５秒 C.T 55 60 65 １ ８ TS-3199 ７ 60 １ ２ ５ 手袋ｴｱｰﾌﾞﾛｰ １ ZK-5985 ピストンカシメ ７ ﾊﾞﾘ取り･目視ﾁｪｯｸ ８ 基本技能 5 業 製 作 年月日 所 属 ８ 31 ｶﾌﾟﾗ取付・取外し ４ ﾒｸﾗ栓取付・取外し ７ ６ 要素作業の中で、ベテランと新人と 比較するとばらつきが大きい作業 （標準作業を正しく行うためのキー） 作 手付 自送 歩行 TS-3084 トルクチェック ２ 現像液塗布 ３ 標準作業組合せ票 ９ ５ １ ZY-3791 ラックグリス塗布 WB-3824 ３ 19 ７ 31 キャップセット 10 手袋ｴｱｰﾌﾞﾛｰ ﾊｳｼﾞﾝｸﾞ取出・ 11 異物除去 ZK-6625 12 ７ 25 ３ ６ ラック挿入・洗浄 ５ 36 手待 合 67 ７ ０ 計 ＜ＰＤＰセット組立作業の例＞ 標準作業 各機種、工程での作業 要素作業の組合わせで順序、時間を規制 要素作業 部品単位の単位作業 （形は違ってもやり方は大体同じ作業） 基本技能 ＰＤＰ組立ての基本となる共通基本技能 【基本技能候補】 ・ビス締め ・フレキ挿入 機種別標準作業組合せ票で定義 ・カプラー挿入 ・線処理 １１６要素作業 ・シール貼り ・グリス塗布 ・ボンド塗布 ・ロウづけ ビス締め、 カプラー挿入、 配線処理 ・半田づけエアーブロー、 ・目視検査 フレキ挿入、 シール貼り T.T 70 75 80 85 90 P16 複写禁止 訓練の具体事例（縦ビス締め作業） （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ＜縦ビス締め技能訓練＞ ３時間プログラム 基 本ビ 動 作ス つ １か み 基 本ビ 動ス 作取 ２出 し 習 得 確 認 基 本ビ 動ス 作頭 ３出 し １ １本ずつ選り分ける 確実に１０本つかむ 基 本ビ 動ス 作合 ４わ せ 基 本 動両 作手 習 得 確 認 動 ５作 ２ ビットにビスを取り付け ﾄﾞﾗｲﾊﾞを垂直に降ろす １本ずつ頭出しをする 基 本 動ビ 作ス 締 ６め 基 本 動 連 作 続 習 得 確 認 ７ ス ３ ビ 締 め １０本単位でﾋﾞｽを締める ﾄﾞﾗｲﾊﾞ上下移動しながら ﾋﾞｽの頭出しを行う P17 訓練の具体事例（縦ビス締め作業） 作業訓練ＤＶＤ 『縦ビス締め作業編』 デモンストレーション 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P18 訓練の具体事例（縦ビス締め作業） 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ・ 訓練用キットの活用により効率化をはかる ＋ ビデオマニュアル 訓練用ジグ ＜ビス締め技能訓練の例＞ ビス頭出し訓練ジグ ドライバ垂直降し訓練ジグ ＤＶＤ訓練マニュアル 技能判定セル ビス取り付け訓練ジグ ビス締め訓練ジグ P19 複写禁止 訓練の具体事例（縦ビス締め作業） （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 訓練日時 ： ２００８年１月２２日 AM10:00～PM2:00（途中昼食休憩有り） 訓練場所 ： チェコ 訓練者 トレーニングセンター ： Vung Nguyen Van（ベトナム人） １／１０入社 Attantuukh Namsrai（モンゴル人） １／１６入社 Jerzy Bialy（ポーランド人） １／１０入社 【 トレーニング結果 】 ※作業タイム測定条件 ： 縦ビス締め作業 連続２０ヶ所の作業タイム Name 就業期 間 Vung Nguyen Van Before After 8日 ８４秒 ６９秒 （▲１５秒／▲１８％） Attantuukh Namsrai 4日 １２２秒 ８６秒 （▲３６秒／▲３０％） Jerzy Bialy 8日 １１２秒 ９２秒 （▲２０秒／▲１８％） 訓練風景 Jerzy Bialy Attantuukh Namsrai Vung Nguyen Van P20 複写禁止 全て繋げた方がムダが無い！！（ラインと人員配置） 単一作業の長～い一つのライン 前・中開梱 （外部委託業者） （短いサイクル） SKD （外部委託業者） （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 社員 材料供給 １６人 Panel back cover Ass’y ７人 ６人 １１人 Front cover P.Ass’y ６人 ４人 Clean Booth Panel checkFront cover Ass’y back cover Ass’y ３人 Base Ass’y T V ７人 S e t A s １３人 s ’ y Set Testing ８人 S K D Proces s １９人 Keyboard １人 合計１１４人 P ac k in g ５人 P21 複写禁止 短いサイクルの方が全体効率がよい！！ （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC １ライン 11.4% 2.4% 61.2% 25.0% 改 善 前 付加価値作業 付加価値作業 ５６．９％ タクト１１秒 ２ライン化改善 生産性１２．７％向上 19% 改 善 合 後 流 7% 1% 73% 付加価値作業 タクト２２秒 分 流 付加価値作業 ６８．９％ P22 複写禁止 サイクルタイムは短い方がよいのか？ （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ 10秒で1秒のロスと、30秒で1秒のロスでは、ロス比率は１０％と３％の差がある 12 改善前 [ｓｅｃ]タクト１１秒 17人 非作業時間 改善後 [ｓｅｃ]タクト２２秒 8人 非作業時間 24 11 22 10 9 8 20 7 余裕時間が短く、他の作業を吸収できない 6 付加価値作業 18 5 4 16 3 作業順序を入替えることが出来ない。 2 14 1 作業を吸収 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 12 非作業時間 他工程から付加価値 作業を吸収 8 2.9% 56.9% 22.1% 6 付加価値作業 1.8% 11秒 0.54 10 付加価値 ５６．９％ 10.9% 17 [人] 計 １７.５[sec] 8.6% 21.8% 16 4 １２.７Pアップ 付加価値 ６８．９％ 4.8% 0.4% 投資回収： １．５年 ２２秒 2 69.8% 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 P23 複写禁止 検査を強化すれば不良は無くなるか？ （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ 当初は良いが、慣れるとお互いが頼り、不良流出は減らない ■ 1つの関所にして、ローテーションさせ検査に神経を集中させたほうが不良は減る 事例：海外製作商品 同一工程ダブル検査 着荷検査 P24 複写禁止 品質確保の方法とコスト （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 品質確保の方法 １，検査による保証 ①、製造部署と検査部署が分離 ②、早いフィードバックの欠如 （1日遅れ、1月遅れ） ③、不良のすり抜け現象発生 コストアップ 不良低減出来ず 不良流出 ④、ダブル、トリプル検査態勢 ２，良品を作り込む【工程で保証】 ①、つくり安い設計 ②、良い部品の確保 ③、標準化された現場 ④、訓練された作業者 ⑤、生き生きとした職場 コストダウン 不良低減推進 不良流出０ P25 品質確保に関わる部門 ３部門が関係する １，設計・生産技術 『新しい技術、新しい商品』 ①、造りやすい設計 積み上げ方式 ②、ムダのない工程 ③、バラツキの少ない手法・設備 ２，購買【外注買い入れ部品】 『安い部品、安い物流』 ①、良品の購入【良いモノを安くが、前提】 ②、作り方を知った者が指導 ③、適正な値決め ３，生産現場 ①、不良品は、生産現場の責任 ②、必要な部署への働きかけも現場の責任 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P26 静脈を強くする 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC １，現状モデルの組み立てにくさを明確にする ２，現状モデルの不良から遡って工程不具合を洗い出す ３，標準化を実施し、次期モデルに備える ４，新商品の設計段階で組み立てにくさ、不良の発生しやすさを指摘 ５，新商品の早い次期での実践で組み立てにくさ、不良の発生しや すさを指摘 現状不良のなぜなぜ分析で真因を追究する 実りある成果となる P27 複写禁止 まとめ作業の方が早い！！ （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ 道具を取る時間が無駄だから、シリコン塗布を2個まとめて実施 ■ １個流つくりと標準作業により、品質が良くなる 改善前： ２個まとめ作業 改善後： １個流し標準作業 生産性 品 質 １個流し化 ２個まとめ 1個目 ７８ 2個目 シリコン塗布 104 104 １４３秒／個 標準作業化 組立て １個流し 40 104 144秒／個 ０．１６％ → ０．０１％ P28 複写禁止 バッチ生産・ロット生産の方が楽だ！！ ①バッチ生産 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ②一個流し生産 材料は無くなった時に作業者自ら取りに行く 作業者のペースで作業ができる ⇒ 楽だ トイレや雑談をしていても他の人は作業ができる 仕掛り 仕掛り 材料 材料は誰が持ってくるの トイレにも行けない 私ばかり忙しい 完成品 完成品 材料 運搬 第１工程 離れ小島がある 第２工程 第３工程 第１工程 第２工程 離れ小島が無い 第３工程 P29 ＳＴＥＰ 1 意識づけ 複写禁止 １個流しへの道のり ＳＴＥＰ３ 改善とコミニュケーション ＳＴＥＰ ２工程間の在庫規制 作 業 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 時 間 作 業 名 手 送 1 本基板から2枚基板を分割し、1個に分割 1.4 2 ICT1のワークを取出し供給し、スタートSWを押す 2.0 4.0 歩 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 3 取出したワークを持ってICT2へ移動 4 ICT2から基板取出し供給し、スタートSWを押して 取出したワークを持って塗布機へ移動 1.2 2.2 10.0 5 塗布機供取り後スタートSWを押す 3.5 13.3 6 取出したワークの塗布外観を行い、乾燥器へ 2.2 7 乾燥後ワークの外観後、次工程トレーへ 3.0 1.0 さらなる改善へ 1.5 8 9 ステージ３：一個流し （手持ち１個） ・ペースメーカ設置 ・離れ小島をやめる ステージ２：工程改善 ・ミズスマシの配置 ・ラインバランス取り ・作業に合せ治具改善 ステージ１：一個流し（手持ち３個）開始 作業を改善した ・とにかく脇机（仕掛り）を撤去！ ・間締めを行う！ START スタート：一個流しの研修 ・責任者、リーダー ・作業者への説明と 説得 間締めした BEFORE AFTER 検査装置の例 スイッチ位置が悪い BEFORE スイッチ位置を変更し間締め AFTER 作業者間ピッチの例 仕掛かりのために作業者間スペース 工程内の仕掛りを無くし間締め 作業のムダを見つけて改善した例 P30 １個流しへの道のり 複写禁止 改善前 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 【改善前】 定数検査 ミミ受け エレップ 塗布 エレップ 塗布 エレップ 塗布 ケース1 ミミ折 り ﾃﾞｨｽｸﾌﾞﾛｰ 乾燥機 基板 ラック 検査済基 検査済基 板 板 仕掛り 仕掛り 塗布済基 板 仕掛り ディスク トレー グリス 塗布 ｹｰｽ2 ｹｰｽ ﾌﾞﾛｰ ケース 仕掛り 基板 ﾌﾞﾛｰ 塗布済基 板 仕掛り 基板組込 ビス締め 完成 検査1 組済本体 仕掛り 完成 検査2 エレップ 手塗り 乾燥 （仕掛り） ｶﾊﾞｰ ﾋﾞｽ締め ﾗﾍﾞﾙ 異音検査 冶具 （防音室） 裏 ｹｰｽ 運搬箱 （仕掛り） 仕掛り 仕掛り 冶具 仕掛り 完成品 仕掛り 部品 ﾄﾚｰ 仕掛り バッチ作業と、 離れ小島のある生産ライン ・ライン手持ち率 ３５３ ・タクト生産していない 改善前 完成箱 P31 １個流しへの道のり 画面台 塗布１ 51sec 塗布2 51sec グリス 塗布 7sec 塗布3 51sec 改善ステップ ｹｰｽ2 基板組込 ディスク トレー 空ディスク トレー 完成ｽﾊﾟｲﾗﾙ部 品 ｸﾞﾘｽ（筆塗り） ケース1 ｴｱﾌﾞﾛｰ 完成 検査1 29sec 完成 検査2 29sec 異音検査 13sec 裏 ｹｰｽ ｶﾊﾞｰ ﾋﾞｽ締め 電気検査 ピン 部品 ｴｱﾌﾞﾛｰ ﾗﾍﾞﾙ ﾄﾚｰ ﾄﾚｰ ﾗﾍﾞﾙ ﾄﾚｰ ﾃﾞｨｽｸﾌﾞﾛｰ ミミ受 け 改善前 乾燥器 定数検査 4.5sec ミミ折 り 基板 ラック 完成品箱詰 め 通い箱 前段取り 通い箱 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P32 複写禁止 1個流しによる改善効果 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 【改善前】 エレップ 塗布 定数検査 ミミ受け エレップ 塗布 エレップ 塗布 グリス 塗布 ケース1 ｹｰｽ2 基板 ミミ折 ラック り ﾃﾞｨｽｸﾌﾞﾛｰ ｹｰｽ ﾌﾞﾛｰ 乾燥機 検査済基 検査済基 板 板 仕掛り 仕掛り 塗布済基 板 仕掛り ディスク トレー 基板組込 ビス締め ケース 仕掛り 基板 ﾌﾞﾛｰ 完成 検査1 組済本体 仕掛り 完成 検査2 エレップ 手塗り 乾燥 （仕掛り） ｶﾊﾞｰ ﾋﾞｽ締め 異音検査 （防音室） 裏 ｹｰｽ 冶具 運搬箱 （仕掛り） ﾗﾍﾞﾙ 仕掛り 仕掛り 冶具 仕掛り 完成品 塗布済基 板 仕掛り 仕掛り 仕掛り 【改善後】 塗布１ 51sec 塗布2 51sec ディスク トレー 空ディスク トレー 画面台 塗布3 51sec グリス 塗布 7sec ｹｰｽ2 完成ｽﾊﾟｲﾗﾙ部 品 ｸﾞﾘｽ（筆塗り） ケース1 基板組込 ﾄﾚｰ ｴｱﾌﾞﾛｰ 完成 検査1 29sec 完成 検査2 29sec 異音検査 13sec 裏 ｹｰｽ ｶﾊﾞｰ ﾋﾞｽ締め 電気検査 ピン 部品 ｴｱﾌﾞﾛｰ ﾗﾍﾞﾙ ﾄﾚｰ ﾗﾍﾞﾙ ﾄﾚｰ ﾃﾞｨｽｸﾌﾞﾛｰ ミミ受 け 乾燥器 定数検査 4.5sec 完成品箱詰 め 通い箱 基板 ミミ折 ラック り 総工数 編成効率 生産性 ＜効果＞ 一個流しすると、 100（指数） → 82.1％ → １７台／ＭＨ → （４人編成時）→ ７２（指数） 90.9％ ２９台／ＭＨ ２７台／ＭＨ １．ムダが見つかり改善が進んだ。 〔作業人員：9人→6人〕 ２．在庫に対する意識が変化した。 〔工程内在庫：3300台→50台（乾燥中含む）〕 ３．作業に集中できるようになった。 〔出来高：1100台/日→１２６０台/日 〕 ４．作業量に応じて、人を変動できるようになった。 〔６人→４人 〕 部品 ﾄﾚｰ 完成箱 P33 複写禁止 材料配膳者は必要ない！！ （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ 材料配膳者（みずすまし）が配膳台車で、１０分毎に巡回し「かんばん」の回収と部品を供給 ■ 看板の置き方と部品の置き方を工夫した台車 部品ストア ①－２ ﾋﾟｯｷﾝｸﾞ 部品のかんばんを取る ①－３ 小物部品 セル セル別・部品別に 回収した かんばんを仕分ける セル ①－１ セル 水すましが台車で 部品を配る 33 P34 複写禁止 在庫削減効果も出る （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 秘 無期限 30 25 かんばん導入により 下げ止まり在庫を更に低減 20 15 10 5 0 百万円 2000 2001 2002 2003 2004 2005/4 2005/5 2005/6 P35 ロット生産の方が効率的だ！！ ジョブショップ ジョブ１ フローショップ Ａ機種 B機種 C機種 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 設備等を種類別・工程別に集めてレイアウトする方式 設備の稼働率が高く投資が削減できる 製品の変更や作業順序の変更に対応しやすい ジョブ間に在庫が溜まり、L/Tが長くなる ジョブ２ ジョブ３ 造りすぎのムダを排除 軽い設備で変化に対応 工程の流れで設備をレイアウト ジョブ間の在庫が減りL/Tが短くなる 品質が向上する ムダが少なくなる P36 複写禁止 デバイス系の整流化 Ｂｅｆｏｒｅ （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC Ａｆｔｅｒ 電子カンバン （生産指示） Ｐｕｓｈ生産 D/B 封止 W/B 滞留 滞留 加工 滞留 F検 D/B W/B 封止 加工 滞留 工程毎のバッチ生産 整流化生産 在庫削減 F検 P37 複写禁止 非整流化ラインのBefore After （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ 個々の稼動益ではなく、全体の生産性・在庫・リードタイムを考える Before □ 整流化の条件 •ネック工程のタクトで作る •日々生産計画の遵守 流れが複雑 •俊敏な設備不具合復帰 •予防保全体制の確立 バッチ生産 • 多能工の育成 After Line 1 & 2 整流化 1 line flow 生産ﾙｰﾄを決め整流化 貼り付け半田在庫削減 LID 酸化防止、不良低減 生産性／月・人 １３０％ 在庫 △４０％ ﾘｰﾄﾞﾀｲﾑ △３３％ P38 複写禁止 整流化で単純なモノの流れが出来る （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■モノの流れの整流化と同期化 複雑なモノの流れ 仕掛在庫 ライン１－１ 工程２－１ ライン１－２ 工程３－１ 工程３－２ 工程２－２ ライン１－３ 工程３－３ お 客 さ ま 押し込みによるまとめ搬送 大ロットのまとめづくり 後補充による等間隔の小刻みな搬送 整流化したモノの流れ 源泉セル１－１ セル２－１ セル３－１ 源泉セル１－２ セル２－２ セル３－２ 源泉セル１－３ セル２－３ セル３－３ 小ロットのこまめ生産 異常が見える お 客 さ ま P39 複写禁止 多台持ちと多行程持ち （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ 多台持ち ● 作業者は、短期間で覚えられる。 ● 単工程だけ見るとマシン能力をフル活用した気になる。 粗加工 転造加工 焼き入れ 仕上加工 粗加工 転造加工 焼き入れ 仕上加工 ■ 多工程持ち ● 作業者は、多種類の機械操作を覚える必要がある。 多能化が必要 ● 工程トータルでの出来高を重要視する。 在庫は少なくなる。 粗加工 転造加工 焼き入れ 仕上加工 粗加工 転造加工 焼き入れ 仕上加工 P40 ジャストインタイム（基本原則１） 工程の流れ化 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 流れ化（整流化） ・・・・ 水が流れるごとく、モノの滞留がなくスムーズに流れていく事 １，モノの面 ① １個流し ② 同期化 ③ 滞留を無くす ２，人の面 ④ 多工程持ち ⑤ 多能工化 ３，設備の面 ⑥ 工程順の設備配置 ⑦ モノの流れを整流化出来る設備 ４，ロット生産工程 ⑧ 小ロット化 ⑨ 機種切替時間の短縮 部品が無い 不良・未完成 人が入れ代わる 訓練がされてない 停止が多い 良品が出来ない 切替回数を減らす まとめた方が効率 が良い P41 複写禁止 まとめ生産から平準化生産へ □ Weeklyまとめ生産 （月） 生産計画立案が楽 切替回数が少ない ⇒ 短くする必要が無い 欠品が増えや在庫量も増す （火） A □ 日々全機種生産 A B C （水） C D E F G 売れただけを生産日々出荷 （火） F A （金） （木） B （月） （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC B C G A （水） B C （木） F A B C G A （金） B C F P42 複写禁止 平準化生産による製品在庫削減 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ◇取組内容：小型機種を対象に、売れる機種・色の冷蔵庫を毎日生産（平準化生産） Ｂｅｆｏｒｅ（取組み前の状態） Ａｆｔｅｒ（取組み後の成果） 日々全色生産（05年7月～） 3日間は同色生産（～05年6月） 【従来】ミックス生産 基本機種A,B,C,Dは毎日生産、3日間は同じ色を生産 月 火 水 木 金 【取組み後】平準化色ミックス生産 毎日全色全機種生産し毎日出荷 土 ABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCD 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 白 灰ス白 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 灰ス白 灰 機種Aは白色のみ生産 月 火 水 木 金 ABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCDABCD 白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス白 灰ス 倉入れ 事業部在庫（全機種・全色を揃えておく） ＜05年6月時点＞ ◆毎日生産機種： ０機種 ◆(事)製品在庫日数：２０．６日 ◆直送率（（事）→前線）：６０．９％ 効果（削減）金額 製品在庫削減金額： 横持ち倉庫削減費： 土 ＜05年8月時点＞ ◆毎日生産機種： ２機種／日（7割） ◆（事)製品在庫日数： ２．７日 ◆直送率（（事）→前線）：６８．３％ ４．１億円（8月末－6月末） ３，４８７千円（7月～8月累計） P43 稼働日＊勤務時間＊稼働ラインとT.T変更で市場に追従 繁 忙 期 日 日 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 閑 散 期 日 土日 日 土日 土日 土日 稼 動 休日出勤（土） 日 ２２日＋休日出勤 ４日 ＝ 稼 動 時 間 生 産 量 総 量 Ａ勤 年休集中取得 ２日 ２６日 Ａ勤 ８,７５時間＋残業 ２時間 （１ラインＡＢ＋３ラインＡ） 特別休日（時差） ４日 ２２日－ ２日－４日－４日 ＝ Ｂ勤 ８,７５時間＋残業 ２時間 代休取得 ４日 ２１．５時間 １３日 ※協定：交替制-週次変更可 （一部制約付） 常勤６．７５時間 （３ラインＡ） ６．７５時間 ２ライン ＳＴＯＰ T.T＝６０sec 4セル稼働 ２４０個/Hr ２６日×２１,５Hr×２４０個 １３４，１６０個/月 T.T＝１２０sec 2セル稼働 １／２５ ６０個/Hr １３日× ６,７５Hr×６０個 ５，２６３個/月 P44 複写禁止 トヨタの生産指示とかんばん かんばん プレス 鋳造 鍛造 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 計画生産 溶接 エンジン組立 塗装 組立 検査 輸送 P45 複写禁止 ジャストインタイム 後工程引き取り （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ■ お客はある変動範囲内（通常は1割以内）で等間隔に引き取る。 平準化生産が前提 ■ 短時間でかんばん順に仕掛け、良品が出来ないと、失敗をする ③ 出荷した情報（かんばん枚数） 当初在庫 仕掛けロット ① ② 仕掛けかんばん お客の引取量(4回/日） 在庫量（倉庫） ・１日４便等間隔の引取、 量は多少ばらつく 引取かんばん １日 ④ ２日 生 ３日 ４日 産 １日 生産して補充する 製 品 Ａ ２日 ３日 １日 ２日 ３日 ４日 ・一定のロットが形成されると仕掛ける １日 ２日 ３日 ４日 在庫量の変化 在庫が切れる前に補充される ｔ ４日 ・平準化した引取で無いと この仕組みは無理 ・多回引きの方がばらつき が少なく平準化しやすい P46 『かんばん』 について （１） かんばん とは 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC ジャストインタイム生産を実現するための管理の道具 （２） かんばん の役割 ① 生産、運搬の指示情報 ② 目で見る管理の道具 イ 造りすぎの抑制 ロ 工程の遅れ進みの検知 ③ 工程の作業改善の道具 （３） かんばんの種類と記載事項 仕掛けかんばん イ 工程内かんばん 【工程内で生産指示】 ロ 信号かんばん 【ロット工程での生産指示】 引き取りかんばん ハ 工程間引き取りかんばん 【運搬指示】 ニ 外注部品納入かんばん 【部品納入指示】 臨時かんばん（ななめかんばん） P47 『かんばん』 について 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC （４） かんばんの運用ルール ① 部品は１００％良品であること ② “かんばん”が外れただけ後工程が前工程へ引き取りに行く ③ 前工程は“かんばん”の外れたモノを外れただけ外れた順につくる ④ “かんばん”のない時はつくらない、運ばない ⑤ “かんばん”は現物に必ず付けておく ⑥ “かんばん”の入り数表示と実数は合致している事 （５） かんばん運用上の留意事項 ① 生産レベルの変動に対するかんばんの発行枚数増減は月ごとに管理 ② かんばんの発行枚数の安全係数の+α分は改善により少なくする ③ かんばんは使った時すぐ出し 小刻みに回収 （１回／H) ④ 安定した引き取りの実施 ⑤ 臨時出勤などの特異な生産をする時は必ず連絡 ⑥ 臨時かんばんも小刻みに発行し、終了時は速やかに回収する 複写禁止 トヨタのIEと一般的なIEの違い （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 大野耐一 ： 『もうかるIEをやれ』 ■ＩＥとは → モノづくりのコンセプトを基本に、手法をどのように使うかを明確にする ■ＩＥの相違点 トヨタのIE 標準 時間 測定値の最小 時間を標準時間 とする ＣＴ 標準時間 ＴＴ 手待ち ＷＦなどの理論 値をもとに設定し 余裕率を掛る 余裕時間 ばらつき タクト タイム 改善 の考 え方 一日の必要数から生産サイクル決める 概念が無く短ければ良い タクトタイムでの仕事量を１００％にして 手待ちのある人は一人とする 全員の仕事量を等しくしてサイクルを短く する Ｔ．Ｔ>Ｃ．Ｔ(BN) Ｔ．Ｔ＝Ｃ．Ｔ(BN) 手待ち（ムダ） サイクルタイム 全社 展開 標準時間 アプローチや使い方を標準化 ⇒ ばらつきが少なく改善が早い 改善 手待ち サイクルタイム アプローチや使い方は個人任せ ⇒ 改善が遅い 複写禁止 考えの違い １．品質を良くすると ２．設備投資決済 ３．モノの流れ ４．改善方法 ５．生産サイクル ６．残業 ７．機種切り替え コストは下がる （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC コストが上がる モノの流れ 金額 一個流し ロット流し 社内で実施 タクトタイムで流す 有りで計画 外部へ発注 短い方が良い 定時で計画 時間を短縮 回数を少なく ８．評価 改善率 利益率 ９．人 変動費 固定費 １０．在庫 ムダ 資産 P50 複写禁止 改革の抵抗10項目 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC １ 今まで問題は無い。 なぜ変えるのか？ ２ そんな提案はダメだ！ 以前にもやって失敗をした。 ３ そのことについては我々がいちばんよく知っている。 ４ 今忙しくて、そんなことをやる余裕はない！ ５ そんなものは我々の会社には向いていない！ ６ 確かにそうだが、我々の会社は違う！ ７ 案としては立派だが実行は不可能だ。 ８ これ以上、コストなんて下げられない！ ９ 我々だって、それはやっている。 １０ うちの部門が悪いのは、あの部門のせいだ！ 人間集団の 2・6・2の法則 P51 複写禁止 改善の基本精神10ヶ条竹内バージョン １ 造りの方の固定概念（今までのやり方）を捨てよう （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC . ２ 出来ない理由の説明よりも、やる方法を考える . ３ 議論に時間を使うな、５ゲンで現状を看た後否定せよ ５ゲン＝【現場（現地）、現物、現実（現認）、原理、原則】 ４ パーフェクトを求めるな。６０点で良いまず実行 ５ 基準・標準を造れ、標準の無いところに改善無し ６ 改善に金をかけるな ７ 困らなければ良い知恵は出ない ８ 真因の追究・・・なぜを５回後に改善方法を ９ 一人のひらめきよりも１０人の知恵を １０ 改善は無限である . P52 改革実践十ヶ条 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 一．変化を恐れるな！ 過去の慣習を最適と誤解してはいけない。固定概念を捨て、自由な発想が重要である。 一．スピーディに集中的に取り組め！ パーフェクトな対策を求めるより、スピードが重要である。【巧遅拙速】 一．異常が一目でわかるようにせよ！ 誰にでも、不良・異常が一目で分かるようにする。 問題のある現場に立ち、それを自分の目で見ることが大切。 一．真因を追求せよ！ 表面的な原因に惑わされてはいけない。再発防止には真の原因を対策することが必要。 一．非常識な目標を掲げよ！ 達成可能な目標では、無難な対策に留まる。非常識な目標が対策のアイデアを飛躍させ る。 一．自ら知恵をだし、皆の知恵を集めろ！ 一人のヒラメキよりも、皆の知恵を出し合うことでより良い策が見えてくる。 金をかける対策は誰でもできる。金をかけない対策にこそ知恵が必要。 一．目的を見失うな！ 対策は目標達成のためにある。目標は目的達成のためにある。目的を認識して対策するこ と。 一．基準・標準を造り、守り、改訂せよ！ 基準・標準を造り、守ることが大切である。新たな展開があれば速やかに改訂する。 一．継続は力なり！ 目標に向かってコツコツと努力を重ねることで実力が向上する。 一．改革に終わりなし！ P53 生産改革の考え方 １．取り組むこと ３Ｓ３Ｔ [整理・整頓・清掃 + 定置・定物・定量] 、先入れ先出し ２．現場で守るべき優先順位 Ｓ[安全] ＞＞ Ｑ[品質] ＞ Ｄ[納期] ＞ Ｃ[ｺｽﾄ] の順 ３．設備のあり方 動かしたいときに１００％可動する設備をつくる ４．管理のあり方 誰が見ても、一目で異常がわかるように 標準を守り、異常がでたらすぐ止める 品質は工程内で造り込む ５．作業のあり方 標準作業でのモノづくり。標準作業なき所に品質管理と工程管理なし 付加価値比率の高い、効率の良い作業 ITに使われるな、ITを使え！ 効率良い仕事をするためのITであれ 教育と訓練で多能工化と多工程持ちの実施 ６．工程のあり方 モノの滞留をなくし、流れのある生産、同期化、小ロット化 一個流しで、ムリ、ムダ、ムラのないリズムのあるモノづくり （ＬＴ最短のモノづくり） タクトタイムでのモノづくり （一人工作業の追求） 平準化とジャストインタイムでのモノづくり （必要なモノを必要な時に必要な量だけつくる） モノの流れと人の動きでレイアウトを考えろ ７．関係部門との連携のあり方 情報の動脈（開発から工場）と静脈（工場から開発）を造れ 複写禁止 （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC P54 複写禁止 ＴＳＣ の行動基軸 明るく、楽しく、元気よく 「プラス思考」で 「主体性」をもって 「良いことは速やかに実行」 疑問をぶつけ合いフランクに言える 雰囲気を造り、仲の良い喧嘩をする 行動の基軸 1.相手の話を良く聞く 2.何が問題なのか良く考える 3.激励する、提案するという姿勢 4.どうしたら勝てるのかという知恵を出す習慣 5.お互い話し合う 6.現地現物に徹する 7.まずやってみる （株） TSC メール Maile：takeuchi＠tsconsulting.co.jp 竹内 鉦造 WEB http://tsconsulting.co.jp （株）ＴＳＣ ＣCopy inhibit 2010 （株）TSC 御 清 聴 あ り が と う ご ざ い ま し た
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