危険の見える化（リスクアセスメント）セミナー 資料目次 （公社）建設荷役車両安全技術協会長野県支部 ページ 1 2 建荷協のリスクアセスメント（危険の見える化）の進め方 オリエンテーション 「５S活動」 13 （１）参考資料１「５Sの進め方」 （２）参考資料２「チェックリスト」 （３）参考資料３「年間計画」 （４）５S実習シート（フォークリフト） （５）５S実習シート（建機） 3 27 32 35 37 38 「KY活動」 39 （１）危険予知訓練レポート （２）KY実習シート（フォークリフト） （３）KY実習シート（建機） （４）参考資料４「KYT手順」 4 1 53 57 59 62 「危険の見える化（リスクアセスメント）」 63 （１）作業手順書例（フォークリフト） （２）作業手順書例（建機） （３）検査・整備業におけるハザード（危険源シート） （４）リスクアセスメント実施表（基本資料） （５）危険の見える化（リスクアセスメント）演習 （６）リスクアセスメント実施表（演習用） （７）実習事例シート（フォークリフト） （８）実習事例シート（建機） 78 79 86 92 93 96 97 99 （平成27年8月4日） 建荷協のリスクアセスメント （危険の見える化） の進め方 オリエンテーション （公社）建荷協長野県支部 ※リスクアセスメントは一般的に馴染みがないため、我々 はこれを「危険の見える化」と、直感的にわかり易い表現 」と、直感的にわかり易い表現 にした。 した。 1 リスクアセスメント（危険の見える化） の必要性 労働災害の発生状況の変化 – 高度成長経済初期・・・死亡事故大幅増加 – 昭和47年に労働安全衛生法施行後年々減少 法律、規則等で規制、罰則で担保。遵守主体は「事業 者」 – 平成年代に入り10年を超えると、死亡者数及び 死傷者数は一進一退を続け、停滞し、減少しなく なった 2 -1- 死亡災害発生数 昭和47年労働安 全衛生法施行 3 死傷災害の発生数 増加 4 -2- 科学技術の急速な進展等 – 技術の急速な進展による多様な機械設備、化学物 質などの使用により、危険性・有害性も多様化 – 「予想外」「想定外」の事故が多発し、重大で破壊力 の大きな事故が増加してきた（マニュアルに納まらな い） – 類似（過去事例）の災害対策が効果を持たなくなって きた（事例の減少やマンネリ化と相まって） – 法令には違反していなくても重大災害が発生する等、 法規定の範囲を超えた災害が増加してきた 労働災害が多発した時代を経験し、安全に関す る経験や知識を豊富に有する人が労働現場か らいなくなっている 5 6 -3- 労働災害に対する国際情勢の変化 – ILO（国際労働機関）は「まともな労働、安全な労 働」の理念を明らかにし、安全な労働の方策とし て労働安全衛生マネジメントシステム 労働安全衛生マネジメントシステム（OSHMS）を 労働安全衛生マネジメントシステム 国際的に進めている – その中心的手法としてリスクアセスメント リスクアセスメントが位置 リスクアセスメント 付けられている（施設設備の安全化を優先して対 策を講ずることにより潜在的危険性を低減し、重 大災害のリスクを低減させる。） – リスクアセスメントは、経営組織全体の中で位置 付けて取り組むもの⇒リスクマネジメント 7 我が国の労働安全衛生法にリスクアセスメント の実施が義務付けられた（Ｈ17年） – 労働安全衛生法第28条の2 （事業主の行うべき調 査等）（努力義務） – 「危険性又は有害性の調査等に関する指針」によりリ スクアセスメントの一般的な進め方を定めている （H18） ☞ – 法令規則に明確に違反していなくても安全配慮義務 安全配慮義務 違反となり、多額の損害賠償になることがある 労働災害の発生は – 本人はもとより、家族、企業にとっても不幸なこと 8 -4- 事故が 事故が発生した 発生した時 した時の企業責任 （法的リスク） 刑事上の責任 – 刑法（業務上過失） – 労働安全衛生法 行政上の責任 行政上の責任 – 営業停止、使用停止、改善命令 社会的な責任 社会的な責任 – ＣＳＲ（企業の社会的責任） – コンプライアンス（社会的要請への適応） 補償責任 – 労働者災害補償保険法 民事責任 民事責任 – 損害賠償 9 労働災害防止の進め方の変化 従来 現在、 これから • 法令遵守 • 災害ゼロ（結果数値の重 視） • リスクアセスメント（危険 の見える化） • リスク（危険性）の低減 （プロセスを重視） ※法令を守らなくていいということではない！ 10 -5- 建荷協会員事業場の特性 大きなエネルギーを有する機械を取り扱う⇒ 大きなエネルギーを有する機械 危険性（リスク）が大きい。 建設荷役車両の整備・点検に当たっては、例 えば安全装置を外して機械設備の内部に手 を入れる等の非定常作業が多い 非定常作業が多い。 非定常作業が多い ⇒本来優先すべき施設・設備側 施設・設備側の安全化 施設・設備側の安全化による対 の安全化 策が講じにくい。 ⇒作業者の注意、教育、５Ｓ、ＫＹなどの人間的 作業者の注意、教育、５Ｓ、ＫＹなど 人間的 側面による対策が重要になることが多くなる。 側面による対策 11 建荷協： 建荷協：3段階ステップアップ 段階ステップアップ方式 ステップアップ方式 第1ステップ：「５S」・・・危険を見えやすくし、 ステップ 安全管理の土台を構成する活動として復習 第2ステップ：「KY」・・・危険を的確に捉え ステップ る力を身につける基本的活動として復習 第3ステップ：「リスクアセスメント（危険の ステップ 見える化）」・・・施設設備側の安全化を優先 施設設備側の安全化を優先 するが、５ ５Ｓ、ＫＹを有力なツール ＫＹを有力なツールとして補い を有力なツール つつ、その他あらゆる手法を総合してリスク の低減化を図る。 12 -6- ５Ｓ、ＫＹは日本で発達した災害防止の有力 な手法であり、日本の企業組織に広く受け入 な手法であり、日本の企業組織に広く受け入 れられてきた人間中心の手法 れられてきた人間中心の手法である。 人間中心の手法である。 建荷協で行うリスクアセスメント（危険の見 える化）においては、施設設備の安全化を優 先しながらも、この手法を有力なツールとして 補いつつ、他の手法と総合することにより、災 害を未然に防ぐこと 害を未然に防ぐことを ことを目標にする。 目標にする。 危険有害要因を特定してリス クを見積もり、施設設備の安 クを見積もり、施設設備の安 全化を優先したリスク低減対 全化を優先したリスク低減対 策を継続的に展開する を継続的に展開する リスクアセスメント ＲＡ（危険の見える化） 基本 （危険をどのよう にとらえるか） KY 5S 不安全 行動 土台 （危険を見え やすくする） 不安全 状態 13 ５S第１ステップ 整理 Seiri 明らかに必要なもの以外は“捨てること” 整頓 Seiton “住所（アドレス）を決め、表示すること” 清掃 Seisou 整理・整頓の結果を“点検すること” 清潔 Seiketsu 整理・整頓・清掃を徹底して実行し、定めた状態を維持すること しつけ Shitsuke 決められたことを決められた通りにできるよう習慣化すること 14 -7- KY（危険予知）第２ステップ 災害は、“不安全状態”と“不安全行動”との 複合によって発生する。 複合 “不安全状態”や“不安全行動”を見つけ出す 能力を高める⇒危険予知訓練（KYT） その能力を実践活用していく手法⇒危険予 知活動（KYK） • ５Ｓの土台ができていると不安全状態が見え の土台 やすく、危険予知は効果的に行われる 15 リスクアセスメント （危険の見える化）第３ステップ 職場のどこにどんな危険があるか明らかに し（危険性、有害性の特定）、 それがどれくらいのレベルなのか評価する。 リスクレベルの高いものから、施設設備側 の安全化を優先してリスク低減対策を講じ、 措置状況を確認する。 計画的、包括的に継続実施する。（計画 計画→実 計画 実 行→検証 検証→改善 検証 改善を廻すことにより常に向上） 改善 自主的、 自主的、自律的に 自律的に展開する。 16 -8- リスクアセスメント（ リスクアセスメント（危険の 危険の見 える化 える化）と５Ｓ、ＫＹの Ｓ、ＫＹの関係 危険性、有害性の特定にあたっては、危険な 危険性、有害性の特定 状態をより見やすくする 見やすくするために５ ５Ｓが役立ち、 見やすくする 危険な状態（行動を含む）を見つける 見つけるのにＫＹ ＫＹ 見つける が役立つ。 リスク評価の結果に基づき行われるリスク低 リスク評価の結果に基づき行われるリスク低 減対策は施設設備の安全化が優先 減対策 施設設備の安全化が優先されるが、 施設設備の安全化が優先 ５ＳとＫＹ ＫＹも残留リスク対策のツール ＫＹ 残留リスク対策のツールとして効 残留リスク対策のツール 果的に使われる。 17 目的と目標を定めよう • リスクアセスメント（危険の見える化）の積極 的な推進を通じ、働く人の安全と健康を確保 し、快適な職場環境を実現する。⇒（生産性 の向上、付加価値性の向上） • 各社の取り組みの現状に応じて実現可能な 実現可能な 目標を定め、それを年々向上するようにする。 目標 • 本来の「安全第一」の目的は人命 人命尊重 人命尊重にある 尊重 ことを芯に据えること。 18 -9- リスクアセスメント（危険の見える化） 3ステップ講習 ０ オリエンテーション – 建荷協のリスクアセスメント（危険の見える化）の進 め方 １ ５Ｓの進め方（復習） １´ ５Ｓの演習 ２ ＫＹの進め方（復習） ２´ ＫＹの演習 ３ リスクアセスメント（危険の見える化）の進め方 ３´ リスクアセスメントの演習 19 -10- ☞ Ძ ឯଓሁ ဃငᆉƷٶಮ҄ȷᙐᩃ҄ƕᡶޒƢǔƱƱNjƴŴૼƨƳ ೞᚨͳȷ҄ܖཋឋƕݰλƞǕƯƍǔƜƱሁƴǑǓŴі ໎ܹƷҾ׆ƕٶಮ҄ƠŴƦƷ৭੮ƕᩊƴƳƬƯƍǔŵ ƜƷǑƏƳྵཞƴƓƍƯŴʙಅئƷܤμᘓဃ൦แƷӼɥ ǛƬƯƍƘƨNJŴіܤμᘓဃඥᲢଯԧᲮᲱ࠰ඥࢷᇹᲯ ᲱӭŵˌɦžඥſƱƍƏŵᲣᇹᲬᲲவƷᲬᇹᲫƴƓƍƯŴ іܤμᘓဃ᧙̞ඥˋƴᙹܭƞǕǔஇ˯ؕแƱƠƯƷү ܹ᧸ഥؕแǛᢝܣƢǔƩƚưƳƘŴʙಅᎍƕᐯɼႎƴ̾ŷ ƷʙಅئƷᚨཋŴᚨͳŴҾ૰ŴǬǹŴᔕൢŴብơǜሁ ƴǑǔŴӍƸ˺ಅᘍѣƦƷ˂ಅѦƴឪ׆ƢǔүᨖࣱӍƸஊ ࣱܹሁƷᛦ௹Ტˌɦҥƴžᛦ௹ſƱƍƏŵᲣǛܱƠŴƦ ƷኽௐƴؕƮƍƯіᎍƷүᨖӍƸͤࡍᨦܹǛ᧸ഥƢǔ ƨNJ࣏ᙲƳਜ਼ፗǛᜒƣǔƜƱƕʙಅᎍƷѐщ፯ѦƱƠƯ ᙹܭƞǕƨƱƜǖưƋǔŵ ஜਦᤆƸŴඥᇹᲬᲲவƷᲬᇹᲬƷᙹܭƴؕƮƖŴ࢘ᛆ ਜ਼ፗƕӲʙಅئƴƓƍƯᢘЏƔƭஊјƴܱƞǕǔǑƏŴ ƦƷؕஜႎƳᎋƑ૾ӏƼܱʙƴƭƍƯܭNJŴʙಅᎍƴ ǑǔᐯɼႎƳܤμᘓဃѣǁƷӕኵǛ̟ᡶƢǔƜƱǛႸ ႎƱƢǔNjƷưƋǔŵ LJƨŴஜਦᤆǛ៊LJƑŴཎܭƷүᨖࣱӍƸஊࣱܹƷᆔ ሁƴ᧙ƢǔᛇኬƳਦᤆƕКᡦሊܭƞǕǔNjƷƱƢǔŵᛇኬ ƳਦᤆƴƸŴž҄ܖཋឋሁƴǑǔіᎍƷүᨖӍƸͤࡍᨦ ܹǛ᧸ഥƢǔƨNJ࣏ᙲƳਜ਼ፗƴ᧙ƢǔਦᤆſŴೞܤμƴ ᧙ƠƯҽဃіႾіؕแᧈޅƷܭNJǔNjƷƕԃLJǕǔŵ ƳƓŴஜਦᤆƸŴžіܤμᘓဃȞȍǸȡȳȈǷǹȆȠ ƴ᧙Ƣǔਦᤆſ ᲫᲫ࠰іႾԓᅆᇹᲯᲭӭƴܭNJǔ үᨖࣱӍƸஊࣱܹሁƷᛦ௹ӏƼܱʙƷཎܭƷφ˳ႎ ܱʙƱƠƯNjˮፗ˄ƚǒǕǔNjƷưƋǔŵ Წ ᢘဇ ஜਦᤆƸŴᚨཋŴᚨͳŴҾ૰ŴǬǹŴᔕൢŴብơǜ ሁƴǑǔŴӍƸ˺ಅᘍѣƦƷ˂ಅѦƴឪ׆ƢǔүᨖࣱӍƸ 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現在では全ての職場で重要性が認められている 共通して求められているのは 「職場にルールを定め、効率的で安全な職場環境を作るため」 「職場にルールを定め、効率的で安全な職場環境を作るため」 2 -13- ■ ポイント その２ 皆さんの職場を思い浮かべてください、このような状況はあ りませんか？ もし、担当者が休んでしまったら、他の人が代わりに同じ仕 事ができるでしょうか？ 「会社で使うモノや仕事に関わる情報は、自分だけで なく、誰でもが、いつでも使えるようにしておく」 （仕事はチームでしているという視点が重要） 3 ■ ポイント その３ 私たちの職場には使い方を誤ると事故につながる設備や工具 がたくさんあります。 ルールが決まっていないと危険！ 職場のルールを決めよう！ ■ ポイント その４ ルールは詳しく分り易いほど守りやすくなります！ ルールが明らかなほど、効率よく、 安全で働きやすい環境になる！ 4 -14- ■ ポイント その５ ルールの作成は何を基準として作るかという事から始まります！ 単なる整理・整頓ではなく、職場にいる全員が同じ価値観 や観点で、職場全てを自分の働く大切な場所として、より 効率的に、より安全にしようとする全社的な取組みが５Ｓ 活動です！ ５Ｓは職場環境を整えるための ルールつくりの基礎 5 Ⅰ．５Ｓでよみがえる！ 1．職場の現状チェック．職場の現状チェック-1 あなたの職場はこんな状態になっていませんか？ ルールがない。 効率が悪く、危険の 芽がいっぱい。 6 -15- 1-1．職場の現状チェック．職場の現状チェック-2 あなたの職場はこんな状態になっていませんか？ ルールがない。 効率が悪く、危険の 芽がいっぱい。 7 2．５Ｓの意味 整理とは 会社にとって必要な物と不要なものをはっきり分けて必要な 分別のルールを作る。 物だけ持つこと。⇒分別のルールを作る。 整頓とは 必要なものが、必要な時に、すぐに取り出せるように、置き 場所、置き方を決め表示 表示をすること。⇒配置のルールを作る。 配置のルールを作る。 表示 清掃とは 掃除をしてゴミ、汚れのないきれいな状態にするとともに、 整理整頓状況を細部まで点検すること。 ⇒維持すべき状態の定義と掃除のルールを作る。 清潔とは 整理・整頓・清掃を徹底して実行し、定めた状態を維持する こと。⇒ ⇒定期的にチェックするルールを作る。 しつけとは 決められたとおりにできるよう習慣化すること。 ⇒習慣化できているかを確認できるしくみを作る。 8 -16- 3．５Ｓの効果 (1) 効果その１：労災につながる危険の芽が減る。 効果その１：労災につながる危険の芽が減る。 ・整理整頓による危険の芽の排除 ※ 整理・整頓・清掃さえ行っていたら災害が防止できた 事例はたくさんあります。 ・整理・整頓・清掃がされていない状態＝ 整理・整頓・清掃がされていない状態＝安全に働けない。 ＝異常 9 (2) 効果その2 効果その2：ムダが無くなる( ムダが無くなる(モノ・スペース・時間) モノ・スペース・時間) 場所や管理の手間だけがかかる不要なものの削減 ・場所が必要になり、崩れたり、 傷んだりするので管理が必要。 ・場所や管理の手間がムダ！ ・殆ど使用しない事が多い！ ・乱雑な状態ではモノを 探す時間がかかります！ ・探す時間がゼロ！その分 効率アップで事故も減る 10 -17- (3) 効果その3 効果その3：モノや情報の共有化・標準化が進む 工具・設備・情報の共有化が進み、仕事が標準化される 種類や管理方法を決め、皆が同じものを同じように使用 する環境を作ると、効率アップや安全に繋がってきます！ それによって、手順が決まり仕事も標準化されます！ 11 (4) 効果その4 効果その4：異常事態の見える化が進む 職場環境の視覚化 ５Ｓが進んでくると、整理・整頓・清掃が行き届いて いない部分が逆に目につく いない部分が逆に目につくようになります。 逆に目につくようになります。 社長は日々の実施状況を常に点検することが努めです。 危険状態発見の容易化 当たり前だった時に比べ、通路にモノがおいてあった り、床に油がこぼれたまま等の、重大事故につながる り、床に油がこぼれたまま等の、重大事故につながる 300の異常が良く見える 300の異常が良く見えるようになります。 の異常が良く見えるようになります。 異常があった場合は現場で即時是正させましょう。 納期遅延や手順違い発見の容易化 標準化が進むと、どこで問題がおきたか、なぜ起こっ たかが分り易くなります。問題が発生した場合は、 ルール等を具体的に工夫して再発を防ぎ易くなります。 12 -18- (5) 効果その5 効果その5：働き易い職場環境ができる • 共通の目標が持てる。 • 自分の職場という参加意識の向上 • 自分の職場を良くしようという意識の向上 • 社員の育成 • 投資の効率化と明確化 • 取引先やお客様からの信頼向上 13 Ⅱ．５Ｓを実行する 1．５Ｓの足並みを揃える 〔参考資料１〕 参考資料１〕「５S 「５Sの進め方」 も併せて参照してください。 全員の足並みをそろえることが大切です。 ・社長が先頭に立って、全員参加で活動 を進める。 ・必要性（なぜやるのか？どういう効果 があるのか？）を共有する。 ・５Ｓ活動やその目的についての全員の 共通理解を図る。 ・ルールや決めごとは皆で議論して決め る。 14 -19- 2．５Ｓの役割分担 ・５Ｓの役割分担表を 作りましょう。 ・責任の所在を明確に するために社内の目 立つ場所に掲示しま しょう。 2．５Ｓの役割分担 15 ３．現状の把握と評価 ５Ｓの「意味」や「効果」を考慮して、工場内外や事務所に 関する現状を把握してみましょう。 (1)全員で社内の施設ごと (1)全員で社内の施設ごとに 参考資料２〕の「チェックポイン 全員で社内の施設ごとに〔参考資料２〕 ト表」を ト表」を利用して、自社向けの「チェックポイント表 」を利用して、自社向けの「チェックポイント表」 利用して、自社向けの「チェックポイント表」を作 成してみましょう 。 (2)自社向けの「チェックポイント表 (2)自社向けの「チェックポイント表」を 自社向けの「チェックポイント表」を 使用して「現状把 握」及び「評価」を行ってみましょう 。 各所のチェックポイント表を作 成し、現状把握と評価を行って みましょう！ 16 -20- チェックポイント表：〔 チェックポイント表：〔参考資料２〕 参考資料２〕 ５Ｓ活動 評価場所とチェックポイント( 評価場所とチェックポイント(一般的なものを除く) 一般的なものを除く) No 整 備 工 場 場 所 チェックポイント 整備工場 ユニット整備室 ・工具置場は定められているか？ ・工具は定められた場所にあるか？ ・工具は油、ほこりで汚れていないか？ ・修理部品が土間置きになっていないか？ ・機能的な配置になっているか？ ・防具は完備されて、いつでも使えるようになっているか？ ・搬入されている車両の泥は落してあるか？ また、油で汚れているところはないか？ 部品庫 ・品質劣化の恐れはないか？ トイレ ・事務所の「トイレ」参照 現場事務所 ・事務所の「事務所」参照 塗装室 ・有機溶剤作業主任者が選任され掲示しているか？ ・有機溶剤指定看板(有害性、取扱い上の注意、応急処置等） が掲示されているか？ ・有機溶剤の区分ごとに色表示がされているか？ ・局所排気装置が設備されているか？ 17 ４．管理のサークル 管理のサークル 目標 ◎ Target(ターゲット Target(ターゲット) ターゲット) ・具体的な「あるべき姿」を定めましょう。 ・目標例 ・工具を探す時間を「ゼロ」にする。 ・床にモノを直置きしない。 計画 ◎ Plan(プラン Plan(プラン) プラン) ・実行可能な計画( ・実行可能な計画(いつまでに、誰が、何を、どの 程度) 程度)を具体的に立てましょう。 実行 ◎ Do(ドゥー Do(ドゥー) ドゥー) ・実施時間の確保が一番大切です。皆で一斉に行う 時間を設けて、集中して行いましょう。 評価 ◎ Check(チェック Check(チェック) チェック) ・月に1 ・月に1回は、計画通りに実行できたかどうか、 全体会議で社長の評価結果を確認しましょう。 対策 ◎ Action(アクション Action(アクション) アクション) ・何故計画通りに行かなかったか原因をはっきりと させ、計画を見直しましょう。 18 -21- •目標の設定 • 現状の把握と評価を元にして取り組む項目を選び ましょう。 • 選んだ項目について、どのようにしたい （どうあ るべきか）を検討して決めましょう。 • 検討した結果を目的として設定します。 19 ５．計画の立案 (１) スケジュールの決定 ① 工場内の担当区域と担当者を決める ② 工場内のレイアウトを決める •検査・整備の動線、区画、通路など 検査・整備の動線、区画、通路など ③ ５Ｓ計画書（年間、月間) ５Ｓ計画書（年間、月間)を作成する〔 を作成する〔参考資料３〕 参考資料３〕 ☞ (２) 全員参加で一斉に実施 ５Ｓの進め方などを参照〔 ５Ｓの進め方などを参照〔参考資料１〕 参考資料１〕☞ 20 -22- (３) 具体的な定期的実施事項( 具体的な定期的実施事項(例) 下記の例を参考にして、自分の会社の定期的実施事項を 計画し実施してみましょう！ ① 「クリーンデー」 (月１回一斉清掃) 月１回一斉清掃) ② 「終業時５分間清掃」 (終業時５分前から担当持ち場の清掃) 終業時５分前から担当持ち場の清掃) ③ 「作業開始前服装チェックボード」 (服装、保安帽、安全靴及び保護具等のチェック） ④ 「不用品チェックデー」 (月１回：使えないモノ・使わないモノの有無チェック) 月１回：使えないモノ・使わないモノの有無チェック) ⑤ 「オープン管理チェックデー」 (月１回：ロッカー、キャビネット等のチェック) 月１回：ロッカー、キャビネット等のチェック) 21 ６．実行 (1) ムダ・ムリ・ムラの無い工場になりました！ ムダ・ムリ・ムラ が解消されて安全な 工場になりました!! 工場になりました 22 -23- (1) ムダ・ムリ・ムラの無い工場になりました！ ムダ・ムリ・ムラ が解消されて安全な 工場になりました!! 工場になりました 23 (2) 改善への動機付け効果も出てこんなことも出来ました！ 落下防止バンド クリーンデー 服装確認ボード マグネット付オイル 飛散防止治具 高速カッター切粉受け スプレー缶処理治具 24 -24- (2) 改善への動機付け効果も出てこんなことも出来ました！ 廃材利用空缶置場 平台車ブレーキ バッテリー端子カバー 取外し治具 ソリッドタイヤ 交換治具 マスト落下防止治具 アーム落下防止治具 １２の事例は、建荷協の会員事業所で実際に実施した事例です。５Ｓで士気の 向上が図られ、「改善への動機付け効果」が顕著に表れた事例です。 25 ７．評価 当初、計画し実行した結果、目標を達成出来たのか、出来なか ったのかを点検チームの評価結果の確認をすると共に、全体会議 で話し合いをして、新たな対策を考えましょう。 ８．対策 目標を達成出来なかった項目を洗い出して一覧表を作成し、 現場で即座に徹底して行うことが大切です！ 全員で立てた目標を達成するために強い意志を持って行動しま 全員で立てた目標を達成するために強い意志を持って行動しま しょう。 26 -25- ５Ｓ実習： ☞ 実習 実習はグループに分かれて行います。 配布してある５Ｓ実習シートの図（写真） ５Ｓ実習シートの図（写真）を見て ５Ｓ実習シートの図（写真） 、実習シートの下の表に、 ① ５Ｓの視点から見てどういう問題があり どういう問題があり、 どういう問題があり ② それに対してどうすればいいか どうすればいいかを話し合い 、 どうすればいいか それぞれ書き出してください。 それぞれ書き出して グループごとにリーダーを決めて話し合って リーダーを決めて話し合ってまと リーダーを決めて話し合って めてください。 グループごとに発表者を決めて結果を発表 発表者を決めて結果を発表してく 発表者を決めて結果を発表 ださい。 27 -26- ☞〔参考資料 １ 〕 〔参考資料〕 ５Ｓの進め方 １．整理 1) 整理の目的 ・必要なモノと不要なモノを分け、必要なモノだけ持つ 2) 整理の進め方 ① 整理スペースを用意(使わないモノ、判断のつかないモノを集積する場所) 整理スペースを用意(使わないモノ、判断のつかないモノを集積する場所) ② いるモノといらないモノを分ける ・「使えるモノ」、「使えないモノ」、「使わないモノ」、「判断のつかない モノ」に分ける ・事務所、ロッカー、工具箱、キャビネット、場外置場、工場内外など社内に あるものすべてを徹底的に分ける ③ いるモノだけが残った状態にする ・明らかにいらないモノ(ゴミ、壊れたモノ)は捨てる ・判断のつかないモノは全員で評価し、「捨てる」「使う」 「保管する」「リサイクルにまわす」などに全数分別する ・社員が判断できないものは、社長が判断する(何も決めずに 「とりあえず、そのままで」ということは絶対にしない) ④ 捨てる、捨てないの基準や保管のルールを社長が中心になって決める ⑤ 月に１回の整理の日を決めて定期的に実施する - 1 － -27- 〔参考資料 １ 〕 〔参考資料〕 ２．整頓 1) 整頓の目的 ・必要なモノが、必要な時にすぐに取り出せるように、置場所、置き方を決め、 表示をすること 2) 整頓の進め方 ① 整理後、各職場に応じた整頓の方法を調べたり、整頓ツールを 用意するなどの の事前準備をする ② 探す時間は「ゼロ」を前提に、モノを置く場所や入れる場所を全て決める ③ 置いた場所や入れる場所には何があるのかをはっきり明示する ④ 置き方や入れ方、表示の仕方のルールを決める ルールは紙に書いて掲示するなど、全員がみられるようにする ※ 整頓三原則 ・床にモノを置かない ・キャビネットやロッカーの上にモノを置かない ・ロッカー、キャビネット等の共有物には管理責任者を決める ⑤ モノを並べる時には、高さや幅にデコボコが出ないように、見た感じも重視 する ⑥ 一旦運用してみて不便な場合には、早急に運用や整理の仕方を全員で検討して 見直す - 2 － -28- 〔参考資料 １ 〕 〔参考資料〕 ※ 整理・整頓ツールの例 棚の区分方法 看 板 工具整理板 ファイル通しマーク (順番が一目で分る) - 3 － -29- 〔参考資料 １ 〕 〔参考資料〕 ３．清掃 ・ ５Ｓにおける清掃は整理・整頓が決めた通りに出来ているかを全員でチェックする ための活動です。 異常があった場合は担当責任者に報告して、異常を早期に解消しましょう。 1) 清掃の目的 ・掃除をして綺麗な状態にするとともに、整理・整頓状況を細部まで点検する。 油脂置き場の整頓が、少し 乱れている・・・。担当の ○山君に話して、即刻、是 正するよう指示して下さい。 2) 清掃の進め方 ① 清掃対象を決める(収納場所・配電盤周り、消火器周り、床面等) ② 清掃担当を決める(責任者を決めた上で、各自の担当区域を決める（責任を持 たせるために、工場や職場レイアウト図に担当者の名前を記載する) ③ 清掃方法を決める(手順と清掃周期) ④ 清掃道具を用意する(必要な用具を揃え、用具置場を決める) ⑤ 清掃を実施する(周期を決め全員で行う) ⑥ 清掃実施後の状態を写真に撮り、維持すべき清掃レベルとして掲示する ⑦ ゴミや汚れの出る元を断つ工夫を全員で考える - 4 － -30- 〔参考資料 １ 〕 〔参考資料〕 ４．清潔 1) 清潔の目的 ・整理・整頓・清掃の３Ｓを徹底して実行し、定めた状態に維持すること 2) 清潔の進め方 ① 実行計画通り出来ているかどうかを定期的にチェックする ② ３Ｓで決めたルールや基準を文章や書類にまとめ、社員全員が 理解できよう にする ③ 定期的にルールや基準を全員で見直す ④ 異常を発見したらすぐに解決する仕組みをつくる ５．しつけ 1) しつけの目的 ・決められたことを決められた通りに出来るよう習慣化すること 2) しつけの進め方 ① 社長がこだわってやり続ける ② 習慣化には時間がかかるものと思い、あきらめない ③ ３Ｓの徹底時には、しない社員には５Ｓ活動の目的の理解を説き反省を促す (絶対に放置しない、見逃さない、甘やかさない) ④ 出来ない社員には、指導者をつけてやり方を教える ⑤ 真剣に取組んでいる社員は、必ずほめ、評価する ⑥ 定期的に他社の人や、安全コンサルタントなどに職場を見てもらい 、外部の 評価を社員に知らせる - 5 － -31- 〔参考資料 ２ 〕 〔参考資料 ２ 〕 〔参考資料 ２ 〕 ⾗ᢱ0Q 㧡㧿ᵴേ࠴ࠚ࠶ࠢࡐࠗࡦ࠻ ৻⥸⊛ߥ࠴ࠚ࠶ࠢࡐࠗࡦ࠻ 0Q ࠴ࠚ࠶ࠢࡐࠗࡦ࠻ ⚦࠴ࠚ࠶ࠢࡐࠗࡦ࠻ ᄢ‛ᣉ⸳⸳ߩ ో㈩⟎ߪߤ߁߆㧫 ኅౕ⸳ޔޔޔ╬ోޔ⊛ߦߡᢛὼ ߆ࠆߡߒߣޓ㧫 ᄢ‛ᣉ⸳⸳ߩ ਛޔޔਅߪߤ߁߆㧫 ਇⷐߥ߽ߩߪߥ߆㧫 ᴤߢ╬ࠅߎ߶ޔᳪࠇߡߥ߆㧫 ↪ᓟߩᓟ ઃߌߪ߈ߜࠎߣߥߐࠇߡࠆ߆㧫 ⚊ߐࠇߡࠆ߽ߩߪขࠅߒᤃ߆㧫 ⎕៊㓚ߒߡࠆᚲߪߥ߆㧫 ෂ㒾㒐ᱛ╷ߪߥߐࠇߡࠆ߆㧫 ᑪ‛ߩౝᄖოߪࠕ࠼ޔ⓹ޔ ߤ߁߆㧫 ⎕៊ߒߡࠆᚲߪߥ߆㧫 ᴤޔࠅߎ߶ޔᵆ╬ߢᳪࠇߡߥ߆㧫 ਇⷐߥឝ␜‛ߪ߈ࠇߦߣߞߡࠆ߆㧫 ᔅⷐߥឝ␜‛ߪ߈ߜࠎߣ⾍ߞߡࠆ߆㧫 ⓹ߦ࠭ࡓࠬߪࠕ࠼ޔ㐿ߊ߆㧫 ࠧࡒ▫ޔᑄ᫈‛ߪߤ߁߆㧫 ࠧࡒ▫⟎ࡊ࠶ࠢࠬޔ႐╬ߦࠧࡒ╬߇ጊⓍߺ ߆ߥߪߣߎࠆߡߞߥߦޓ㧫 ࿁ࠅߦᢔੂߒߡࠆߎߣߪߥ߆㧫 ⚊▫╬߇⎕៊ߒߡࠆߎߣߪߥ߆㧫 ␜ߦߟߡߪߤ߁߆㧫 ৻ߒߡޔ߇ࠆ߆ࠊ߆ࠆࠃ߁ߦ ␜ߐࠇߡࠆ߆㧫 ␜᧼ߩᢥሼ߇߆ߔࠇߡߚࠅޔ ߃ߥ߽ߩߪߥ߆㧫 ␜᧼߇ᳪࠇߡࠆ߽ߩߪߥ߆㧫 ㅢ〝߿ߔߺߪߤ߁߆㧫 ਇⷐߥ߽ߩ߇⟎ߐࠇߡߥ߆㧫 ㅢ〝ߪ⊕✢╬ߢ␜ߐࠇߡ⏕ߒߡࠆ߆㧫 ㅢ〝ߦ߽ߩ߇⟎ߐࠇߡߥ߆㧫 ㅢ〝ߩ㑆ㄭ߿ߔߺߦෂ㒾ߥ߽ߩ߇ߥ߆㧫 ᐥ㕙ߦߟߡߪߤ߁߆㧫 ߈ߜࠎߣᷡߐࠇߡࠆ߆㧫 ᷡẖᖺߪࠆ߆㧫 ⎕៊ߒߡࠆᚲߪߥ߆㧫 ឵᳇ߣᾖߪߤ߁߆㧫 ౝㇱߩⓨ᳇߇ᖡߊߥࠄߥ᭽ߦචಽ឵᳇ߐࠇߡࠆ߆㧫 ᾖߪචಽ߆㧫 ਇᔅⷐߦࡉࠗࡦ࠼ࠍ㒠ߒߡࠆߎߣߪߥ߆㧫 Ἣἴߦኻߔࠆ㈩⟎ߪߤ߁߆㧫 ᶖἫེߪࠆ߆㧫 ᶖἫེߪὐᬌᦝޔᣂߐࠇߡࠆ߆㧫 ᶖἫེߩ࿁ࠅߦ߽ߩ߇ᢔੂߒߡߥ߆㧫 ᶖἫེߪߔߋߦขࠅߖࠆ߆㧫 ᶖἫེޔ㕖Ᏹญߩ␜ߪࠆ߆㧫 ⸳ߩ⛽ᜬ▤ℂߪߤ߁߆㧫 ⽿છ⠪ߪ⏕ߦߥߞߡࠆ߆㧫 ὐᬌߪࠆ߆㧫 ⎕៊ޔ㓚ߒߡࠆᚲߪߥ߆㧫 ෂ㒾㒐ᱛ╷ߪߥߐࠇߡࠆ߆㧫 ੱߩࡑ࠽ߪߤ߁߆㧫 มޔ㔚ߦ╬࡙ࠩޔኻߔࠆߒᣇߪࠃ߆㧫 มߦ╬࡙ࠩޔኻߔࠆ␞ߪࠃ߆㧫 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・重大事故の未然防止には、如何に軽傷事故を減らすかが大切。 ・ヒヤリハットの段階でいかに危険を察知し、事前に防止の手 だてを講じるかが大切。 ・つまりヒヤリハットを減少させることによって、軽傷事故、 重大事故の発生確率をゼロに近づける。 4 -40- 3．ヒヤリハット発生に対する社長の選択 ・Ａ社長— ・Ａ社長—「めったに起きることじゃないからいいか」 ・Ｂ社長— ・Ｂ社長—「ヒヤリハットは天使の贈り物」 そうか！ 今まで仕事にかまけて、気に しなかったが、ヒヤリハットはある意味 しなかったが、ヒヤリハットはある意味 「天使の贈り物」かもしれないな！ 労働災害が起きないうちに、事前に災害 防止手段を講ずる必要があるなァ・・。 よし！本気で「ＫＹ活動」を始めて事 よし！本気で「ＫＹ活動」を始めて事 故のない安全な会社を目指すことにしよう！ 故のない安全な会社を目指すことにしよう！ 5 4．危険予知訓練( ．危険予知訓練(ＫＹＴ) ＫＹＴ)・危険予知活動( ・危険予知活動(ＫＹＫ) ＫＹＫ)の意味 危険予知訓練 (ＫＹＴ) ＫＹＴ) 作業に従事する作業者が、事故や災害を未然 に防ぐことを目的に、その作業に潜む危険を 予想し、指摘しあう訓練。ローマ字による表 記Ｋiken Ｙochi Ｔraining の頭文字をとって ＫＹＴ（ケーワイティー）と呼ぶ。 ＫＹＴ（ケーワイティー）と呼ぶ。 危険予知活動 (ＫＹＫ) ＫＹＫ) 作業を行う前、ミーティングなどで、その作 業にひそむ危険を短時間で話し合い、「これ は危ないなぁ」と危険に気付き、これに対す る対策を決め、行動目標を立て、一人ひとり が実践する活動。ローマ字による表記Ｋ が実践する活動。ローマ字による表記Ｋiken Ｙochi Ｋatsudou の頭文字をとってＫＹＫ の頭文字をとってＫＹＫ （ケーワイケー）と呼ぶ。 （ケーワイケー）と呼ぶ。 6 -41- ５． ＫＹの効果 ① ② ③ ④ ⑤ 危険を危険と気付く感受性をするどくする。 危険に対する集中力を高める。 危険に対する問題解決能力が向上する。 危険予知活動実践への意欲を強める。 安全先取りの職場風土づくり。 7 Ⅱ．ＫＹを ＫＹを実行する 実行する 1．まずは危険予知訓練 まずは危険予知訓練( 危険予知訓練(ＫＹＴ) ＫＹＴ)から始 から始めましょう！ めましょう！ (1) 事前準備 １ ◎ 必要な物を用意する ・危険予知訓練シート ・模造紙 ・筆記用具、黒板等 ◎ チーム編成を決める ・1チーム5 チーム5～7人 ２ 8 -42- ３ ◎ 役割分担を決める ・チームごとにリーダー (司会) 司会)、書記を決める ４ ◎ 時間配分を決める ・各ステップにかける 時間をきめる 9 (2) 危険予知訓練を成功させるポイント 危険予知訓練を成功させるポイント １ 訓練計画をたてる ・おおよその計画を立 ててから始める ２ 身近なテーマを選ぶ ・日常の作業の中から 身近なテーマを集め て行う ３ 時間を短縮する ・慣れてくる毎に討議 時間を短縮する 10 -43- ４ 危険要因の発見が第一 ・必ず「どんな危険が ひそんでいるか」に 的を絞る ５ 状況の範囲を狭める ・シートに描かれた範 囲に限定して進める ６ 危険のﾎﾟｲﾝﾄを絞込む ・何が重要なのかを判 別する 11 ７ 不安全行動のみに限定 しない ・あらゆる角度から問 題点をあげる ８ 皆が納得づくで解決す る ・押し付けではなく、 自由に発言する ９ 明るく気軽に話し合う ・神経質にならず明る い雰囲気で話し合う 12 -44- (３) 危険予知訓練シート使用した訓練 危険予知訓練シートを使用して、「どんな危険がひそんでい るか」を話し合い「危険予知訓練レポート」にまとめよう！ さあ 皆で考えよう!! 皆で考えよう!! アーム付きフォークリ フトで油圧ポンプを吊り 、作業者が揺れないよう 支えながら運搬中です。 この状況からどんな 危険がひそんでいるで しょうか？ 13 (４) 危険予知訓練の進め方( 危険予知訓練の進め方(明るく気軽に話し合いましょう！) 明るく気軽に話し合いましょう！) 第1ラウンド( ラウンド(現状把握) 現状把握)：どんな危険がひそんでいるか？ Ａさん：吊り荷走行は荷が振れるので作業者 Ａさん：吊り荷走行は荷が振れるので作業者 に荷がぶつかる Ｂさん：誘導者がいないので周囲の作業者や Ｂさん：誘導者がいないので周囲の作業者や 物にぶつかる Ｃさん：１本吊りのため荷が振れて作業者や Ｃさん：１本吊りのため荷が振れて作業者や フォークリフトにぶつかる アーム付きフォーク リフトで油圧ポンプを 吊り、作業者が揺れな いよう支えながら運搬 中です。 この状況からどんな 危険がひそんでいるで しょうか？ 14 -45- 第２ラウンド( 第２ラウンド(原因の追究) 原因の追究)：これが危険のポイントだ！ ・第１ステップ：現状把握(どんな危険がひそんでいるか､危険要因を見付ける) ・第２ステップ：本質究明(これが危険のポイントだ)最重要なもの◎、重要なものに○印をつける。 重要度 ◎ ◎ № 危険要因と現象(事故の型)を想定して(～なので～して～になる)というように書く｡ 1 ワイヤが１本吊りのため荷が振れてぶつかる。 2 吊り荷走行は荷が振れるため、フォークリフトや作業者に荷がぶつかる。 3 ブレーキを掛けたとき荷が振れてぶつかる。 4 誘導者がいないため、周囲の作業者や物にぶつかる。 5 ワイヤが切れて荷が落下し作業者が足をケガする。 6 ワイヤが長いので荷が振れてぶつかる。 7 作業者がつまずいて転倒しフォークリフトにぶつかる。 危険要因の重要 な物に○印、最 も重要なものに は◎印をつけよ う！ 15 第３ラウンド( 第３ラウンド(対策の立案) 対策の立案)：あなたならどうする？ ・荷をパレット に積載し、固 定してから運 搬する ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) ◎印の№ 重要度 具 体 策 荷をパレットに積載し、固定してから運搬する。 ２ ・作業内容を周 知し、走行経 路を確認して おく 作業内容を事前に周知し、走行経路を確認しておく。 ４ チーム行動目標 パレット積載を徹底しよう。 指差呼称項目 「荷の固定よし！」、「走行経路内確認よし！」の指差し呼称をしよう。 16 -46- 第4ラウンド( ラウンド(目標の設定) 目標の設定)：私たちはこうする？ ・パレット積載 を徹底しよ う！ ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・全員で決めた 項目を指差し 呼称しよう！ ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) ◎印の№ 重要度 具 体 策 荷をパレットに積載し、固定してから運搬する。 ２ 作業内容を事前に周知し、走行経路を確認しておく。 ４ チーム行動目標 パレット積載を徹底しよう。 指差呼称項目 「荷の固定よし！」、「走行経路内確認よし！」の指差し呼称をしよう。 17 危険予知訓練レポート リーダ 書 記 チームメンバー シート№ 危険予知訓練レポート ・第１ステップ：現状把握(どんな危険がひそんでいるか､危険要因を見付ける) ・第２ステップ：本質究明(これが危険のポイントだ)最重要なもの◎、重要なものに○印をつける。 重要度 ◎ ◎ № 危険要因と現象(事故の型)を想定して(～なので～して～になる)というように書く｡ 1 ワイヤが１本吊りのため荷が振れてぶつかる。 2 吊り荷走行は荷が振れるため、フォークリフトや作業者に荷がぶつかる。 3 ブレーキを掛けたとき荷が振れてぶつかる。 4 誘導者がいないため、周囲の作業者や物にぶつかる。 5 ワイヤが切れて荷が落下し作業者が足をケガする。 6 ワイヤが長いので荷が振れてぶつかる。 7 作業者がつまずいて転倒しフォークリフトにぶつかる。 8 歩くスピードとフォークリフトの走行速度を合わせるのが難しく、フォークリフト や荷にぶつかる。 ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) ◎印の№ 重要度 具 体 策 荷をパレットに積載し、固定してから運搬する。 ２ 作業内容を事前に周知し、走行経路を確認しておく。 ４ チーム行動目標 パレット積載を徹底しよう。 指差呼称項目 「荷の固定よし！」、「走行経路内確認よし！」の指差し呼称をしよう。 18 -47- (5) 危険予知訓練シート 訓練シートは建荷協のホームページに掲載されていますので、 ご利用下さい。( 会員限定ページに掲載) ご利用下さい (会員限定ページに掲載) いちいち作らなくても豊富な例 があるので、これは便利だなァ があるので、これは便利だなァ! これは便利だなァ これを使って危険のポイントや これを使って危険のポイントや 目標設定の方法を身につけよう! 目標設定の方法を身につけよう 19 2．次は「危険予知活動」 危険予知活動」(ＫＹＫ) ＫＹＫ)です！ です！ (1) 目的 危険予知活動は、当日の作業の危険予知とその対策を目的と しています。 (2) ヒューマンエラー事故防止のために 労災事故発生原因の９割にヒューマンエラーが係っていると いう分析結果がでています。 ヒューンエラーから起こる災害を防止するには、まず設備・ 環境面からの対策が重要です。 設備だけでは防止できない、行動から起こる事故を防止する には、人間の注意を喚起する「指差し呼称」等の手法が効果的 です。 20 -48- (3) 指差し呼称 「指差し呼称」で誤作業率が1/6 「指差し呼称」で誤作業率が1/6以下に！ 1/6以下に！ 指差し呼称の効果検定実験結果［ 平成6年 (財)鉄道総合技術研究所］ 作業のあやまり％(百分率) 0 1.0 2.0 なにもしない 3.0 2.38(100) 呼称だけ 1.00(42) < 方 法 指差しだけ 0.75(32) > 指差し呼称 0.38(16) 21 (４) 危険予知活動( 危険予知活動(ＫＹＫ) ＫＹＫ)の進め方 1) 準備 ａ．整備担当ごとにチームを編成しましょう 自分たちの身を守るための活動が、 ひいては会社の安全管理を向上さ せることにつながるんだよね・・。 ガンバロー!! ガンバロー 22 -49- ｂ．ＫＹボードなどを準備しましょう 月 日 危険予知活動表 作業内容 危険の ポイント このボードを使って作業前に 短時間で危険のポイントや目 標を設定して、指差し呼称を やろう！ 私達は こうする ｸﾞﾙｰﾌﾟ名 ﾘｰﾀﾞｰ 氏名 整備員 名 23 2) 実行 1．いつ？ 作業開始前に3 作業開始前に3～5分 で集中しておこなう 2．どこで？ 作業場所で 24 -50- 3．何を？ 作業場所で危険のポイ ントを言い合い、どの ように行動するかを決 める 4．どのように？ 「私たちはこうする」 を指差し呼称し、タッ チ＆コールをおこなう 25 3) 評価・対策 目標を達成できなかったことを洗い出し、その原因 を検討し、対策を立てます。 全員でたてた目標を達成するために強い意志をもっ て行動しましょう。 26 -51- (５) １人現地ＫＹ 出張修理などで各種の現場に行った場合に有効です！ 1人ＫＹ現地の場合は？ グループＫＹ実施後、作業 者各自が1 者各自が1人で実施する それぞれの作業場所で、そ の都度、作業開始前に 短時間で「ヨイカ」、「ヨ シ」の指差し呼称を、声を 出して実施する 27 Ⅲ．ＫＹ実習 ☞ 実習用シートを使ってＫＹＴを行う 1. グループに分かれる（10人以内） 2. 個別にテーマをもつ（危険予知訓練シートのイ ラスト活用）☞ 3. リーダー、書記役を決める 4. １０分程で指摘し合う（第１～第４ラウンド） ⇒危険予知訓練レポートを作成する ⇒リーダー発表 ⇒意見交換、講評 28 -52- 建荷協：講習会実習資料 危険予知訓練レポート リーダ 書 記 チームメンバー ・第１ステップ：現状把握(どんな危険がひそんでいるか､危険要因を見付ける) ・第２ステップ：本質究明(これが危険のポイントだ)最重要なもの◎・重要なものに○印をつける 重要度 № ス テ ッ プ ２ 危険要因と現象(事故の型)を想定して(～なので～して～になる)というように書く｡ ステップ１ どんな危険が潜んでいるか見つけて書き出そう。 ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) 具 体 策 ◎印の№ 重要度 ステップ３ 各自で何をするか考えて記入してみよう （重要な対策は何か） チーム行動目標 ステップ４ 指差呼称項目 -53- 建荷協：講習会実習資料 危険予知訓練レポート（フォーク例題１） リーダ 書 記 チームメンバー Ａさん Ｂさん Ｃさん、Ｄさん、Ｅさん ・第１ステップ：現状把握(どんな危険がひそんでいるか､危険要因を見付ける) ・第２ステップ：本質究明(これが危険のポイントだ)最重要なもの◎・重要なものに○印をつける 重要度 № 危険要因と現象(事故の型)を想定して(～なので～して～になる)というように書く｡ ◎ 1 ・誤って操作レバーに触れ、マストが後掲して挟まれる。 2 ・足場が悪いためレンチが外れて手をぶつけ負傷する。 3 ・足場が悪いためレンチが外れた表紙に頭をぶつけて負傷する。 ○ 4 ・誤って走行シフトレバーに触れ、不意に走行して振り落とされる。 ◎ 5 ・パイプを緩めたときに油が噴き出し身体にかかる。 6 ・マストが下降し手を挟む ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) ◎印の№ 重要度 具 体 策 ・作業時は必ずキーをオフにしてエンジを止める 1 ・運転席から身を乗り出して作業はしない。 ・作業時は必ずエンジンを止め、圧抜きをする。 5 ・油圧ホース交換時は口金部を一気に緩めない チーム行動目標 ・作業前には必ずエンジンを止め、ホースの残圧を抜こう！ 指差呼称項目 ・「キースイッチオフ良し」、「ホース圧抜き良し」 -54- 建荷協：講習会実習資料 危険予知訓練レポート リーダ 書 記 チームメンバー ・第１ステップ：現状把握(どんな危険がひそんでいるか､危険要因を見付ける) ・第２ステップ：本質究明(これが危険のポイントだ)最重要なもの◎・重要なものに○印をつける 重要度 № 危険要因と現象(事故の型)を想定して(～なので～して～になる)というように書く｡ ・ ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) ◎印の№ 重要度 具 体 策 チーム行動目標 指差呼称項目 -55- 建荷協：講習会実習資料 危険予知訓練レポート リーダ 書 記 チームメンバー ・第１ステップ：現状把握(どんな危険がひそんでいるか､危険要因を見付ける) ・第２ステップ：本質究明(これが危険のポイントだ)最重要なもの◎・重要なものに○印をつける 重要度 № 危険要因と現象(事故の型)を想定して(～なので～して～になる)というように書く｡ ・ ・第３ステップ：対策立案(あなたならどうする) ・第４ステップ：目標設定(私たちはこうする) ◎印の№ 重要度 具 体 策 チーム行動目標 指差呼称項目 -56- ☞ KYT実習シート 下の絵を参考に危険予知レポートを作成してみましょう。 フォークリフト実習課題 １ エンジンが掛かった状態で油圧ホースの交換作業を一人で行っています。この状況からどんな 危険が予知されるでしょうか？ フォークリフト実習課題 ２ バックで充電所に向かおうとしてシャッターの上げのスイッチを操作しています。この状況からど んな危険が予知されるでしょうか？ -57- KYT実習シート フォークリフト実習課題 ３ バケット付きフォークリフトが油漏れを起こしていたため、バケットを揚げた状態で、油圧パイプの 増し締めをを行おうとしています。この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ フォークリフト実習課題 ４ 資材置き場で、トラックにアルミ製の道板を2本をかけ運転者がフォークリフトを運転してバックで荷 台に積込中です。この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ -58- KYT実習シート 下の絵を参考に危険予知レポートを作成してみましょう。 油圧ショベル実習課題 １ 作業開始前に、ドラグショベルのバケットを法面に押しつけ、足廻りの点検をしています。 この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ 油圧ショベル実習課題 ２ ブルドーザのバッテリーが上がったため、油圧ショベルとブルドーザのバッテリーをブースター ケーブルで繋いでブルドーザのエンジンを掛けようとしています。 この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ -59- KYT実習シート 油圧ショベル実習課題 ３ 油圧ショベルの運転者がエンジンを掛けたままの状態で運転席を離れ、放置されていた吊りクラ ンプを運転席の足元に載せて運ぼうとしています。 この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ -60- KYT実習シート トラクターショベル実習課題 １ トラクターショベルのマフラーを交換するためレンチを足で押し回しナットを緩めようとしています。 この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ トラクターショベル実習課題 ２ トラクターショベル（ホイール式）のエンジンルーム清掃を行うため、車体を角材で持ち上げ、作業 車が車体の下に潜っています。 この状況からどんな危険が予知されるでしょうか？ -61- （1）行程 ２、物の確認 -62- ハンドル（右回、左回）バルブ（開、閉） レバースイッチ（ON,OFF）・電源 操作パネル・インターロック クレーン・フォーク運転、玉掛作業など ③治具工具 標準工具・特殊工具 純正治具・制作治具 ④資材・製品の置き方 積み方・高さ・位置・方向 角度（水平・平行） ⑤障害の標識 危険物・有害物・立ち入り禁止 停止線・火気厳禁・表示ランプ ⑥保護具 安全帽・保護メガネ・耳栓・手袋・マスク 安全靴・シートベルトなどの性能も含む ⑦その他 業種業態 ②操作計器 ①計器類 温度計・流量計・指示計器・警報設備 位置・姿勢・服装・保護具・合図 ②共同作業者 動作 保護具 対象物との距離は、良いか 周囲は良いか 頭・腕・足・腰などの位置は、良いか （2）作業手順 作業帽・ヘルメット・作業服・ボタン そで口など ヘルメット・あごひも・安全靴・靴ひも 必要保護具のきちんとした着用 手すりもち、３点指示 服装 姿勢 ①自分自身 位置 「KYT手順＝自問自答」 ⑰その他（盗難・漏れ） ⑯交通事故 ⑮無理な動作（腰えお痛める） ⑭破裂・火災 ⑬関電・爆発 ⑫有害物との接触（中毒） ⑪高温・低温接触(やけど） ⑩おぼれ ⑨踏み抜き ⑧切れ・こすれ ⑦はさまれ・巻き込まれ ⑥激突され ⑤崩壊・倒壊 ④飛来・落下 ③激突 ②転倒 ①墜落・転落 （3）潜在する危険等 ゼロ災でいこう ヨシ ○○、よし ○○、して○○○,しよう ○○なので○○して○○になる ○○、して○○○、になる ○○、なので○○○、になる （４）注意事項 （1）どの工程で、（2）どんな作業手順があって、（3）どんな危険等があり、（4）注意が必要か 1、人の確認 参考資料 〔参考資料４〕 参考資料 危険の見える化 危険を見えるようにして 事故や災害を未然に防ぐ方法 （リスクアセスメント リスクアセスメント） リスクアセスメント 1 (公社)建荷協長野県支部 ハインリッヒの法則 ・・・リスクはピラミッド構造になっている 重大な事件・事故 １ 顕在化 した ２９ 何らか事件・事故の ３３０ ヒヤリ・ハット ３００ 数千のハザード （危険有害要因＝ 不安全な状態＋不安全な行動） (公社)建荷協長野県支部 -63- 潜在して いる 2 人間がかかわって災害となる 不安全な 状態 環境、設備 文化、 管理 災害 （アクシデント アクシデント） アクシデント 不安全な 行動（ヒュ ーマンエラ ー、故意） (公社)建荷協長野県支部 3 １ 危険は 危険はどのように見 どのように見えているか （１） 危ないとは感じない ①危険がない？ ②危険の意識がない⇒意識してみないと危険な状態は 見えない（危険有害要因は潜在している）。⇒我々は 日常の中で無意識に動いている。 （２） 感覚的に「危ないような気がする」 ①「ヒヤッ」としたことがある。「ニアミス」が起こったこと がある。⇒かなり危ないと感じている。（意識してい る） ②慣れは危険を麻痺させる⇒リスクテイク、省略行動 （３） 過去に事故が起こったことがある ①事故・災害事例 ②法律（規則） （⇒スルメ（干物）であって実感がない）4 (公社)建荷協長野県支部 -64- ２ 危険はどうしたら 危険はどうしたら見 はどうしたら見えるか ◎現場をよく見て書き出してみる １ どこに ２ どのような危険があって ３ どれだけ危険か ⇒ 危険が全体的かつ具体的に見える。 （泳いでいるイカに近くなる） (公社)建荷協長野県支部 5 １ どこに ２ どのような どのような危険があって 危険があって ○危険有害要因の特定 １ どこに・・・作業現場、工程、作業手順ごと 作業現場、工程、作業手順ごとに 作業現場、工程、作業手順ごと 分けて検討する☞１ ２ どのような危険 どのような危険があって 危険があって・・・原則として 現場で、ヒヤリハットなどを手がかりに検討す る（点検・整備業におけるハザードシートを参 考にする☞２） ⇒作業手順書 作業手順書は職場のハザードマップ 作業手順書 職場のハザードマップとなる 職場のハザードマップ 6 (公社)建荷協長野県支部 -65- ３ どれだけ危険 どれだけ危険か 危険か ○危険性（リスク）の判定 危険性（リスク）＝ （危険なことが起こる可能性） × （生じる被害のひどさ） のかけ かけ合わせ かけ合わせ（組み合わせ 合わせ 組み合わせ） 組み合わせ と定義 7 (公社)建荷協長野県支部 ３－１ 危険なことが起こる可能性 可能性のランク 可能性 １：可能性が低い 可能性が低い ・めったに危険な状態にはならない ２：可能性はあまり高くない 可能性はあまり高くない ・危険な状態にはそれほどならない ３：可能性がある 可能性がある ・うっかりすると災害になる ４：可能性が高い 可能性が高い ・注意していないと災害になる (公社)建荷協長野県支部 -66- 8 ◎危険なことが起こる可能性について リスクを見積もる方法として、 「危険に近づく頻度」× 「危険に近づく頻度」×「危険な状態となる可 能性」× 能性」×「結果被害のひどさ」 の3要素で考えられる場合がある。 「危険に近づく頻度」が著しく小さい場合、「 危険な状態となる可能性」と相まって、危険 なことが起こる可能性はゼロに近くなり、「起 こらない」ものとされ、考慮の外に置かれる。 (公社)建荷協長野県支部 9 大きな事故は、“まさか”というところから起こ ることが常である。 ここでは、 「ありうることは起こること」 であるという立場をとり、重大な事故 重大な事故を防止 重大な事故 することを優先する。 したがって、危険なことが起こる可能性は、 「危険な 危険な状態と 状態となる可能性」 なる可能性」をもって判断し、リ スクを見積もる。 (公社)建荷協長野県支部 -67- 10 ◎検査業における危険 検査業では製造ラインのような定型的な作 業はあまりなく、行う検査のそれぞれにおい て状況が異なる、いわば非定常作業の集合 となっている。 したがって、頻度について考慮してもほとん ど意味がなく、可能性での判断でよい。 頻度が少なくても、例えば安全ガードを外し て中に手を入れるような作業は１００％危険 なのである。 (公社)建荷協長野県支部 11 ３－２ 生じる被害のひどさ 重大性（ひど さ）のランク １：軽度な 災害・健康障害の内容 不休災害やかすり傷程度のもの、概ね医師に よる手当が必要のない軽微なもの 休業災害（1ヶ月未満のもの）、 休業災害（ ヶ月未満のもの）、一度に複数の ヶ月未満のもの）、一度に複数の ２：中程度の 被災者を伴うもの ３：重大な 休業災害（1ヶ月以上のもの）、 休業災害（ ヶ月以上のもの）、一度に多数の ヶ月以上のもの）、一度に多数の 被災を伴うもの ４：致命的 死亡災害や身体の一部に永久損傷を伴うもの （注）起こりうる被害の中で最もひどいものをとる。 （注）起こりうる被害の中で最もひどいものをとる (公社)建荷協長野県支部 -68- 12 ３－３ 危険性（リスク）を数値で表す 危険性（リスク）の数値＝ 可能性のランク値＋ひどさのランク値 危険性の評価表を作成 13 (公社)建荷協長野県支部 ３－４ 危険性（リスク）評価表 １ 軽微な ２ 中程度の ３ 重大な ４ 致命的 １ 可能性が低い ２ ３ ４ ５ ２ 可能性はあまり高くない ３ ４ ５ ６ ３ 可能性がある ４ ５ ６ ７ ４ 可能性が高い ５ ６ ７ ８ ひどさのランク値 可能性のランク値 （注）ここではそれぞれのランク値を単純に加算した。「ひどさ」を重 14 視したい場合には、ひどさのランク値に重み 重みをつけてもよい。 重み (公社)建荷協長野県支部 -69- ３－５ 危険性（リスク）の判定基準 危険値 危険（リスク）レベル 対策評価 ３以下 （緑色） レベル１ ほぼ危険はない 無視可能な ４～５ （黄色） レベル2 やや危険なところがある 許容可能な （要残留危険対策） ６ （橙色） レベル３ かなり危険 受け入れられない ７～８ （赤色） レベル４ 超危険 全く受け入れられな い (公社)建荷協長野県支部 15 ３－６ 危険性（リスク）の判定 • レベル4（超危険） レベル （超危険）とレベル３（かなり危険） （超危険） レベル３（かなり危険）は直 レベル３（かなり危険） ちに危険性（リスク）の低減対策が必要である。 危険性の判定値の高いものから優先的に低 減対策を講ずる。 • レベル２（やや危険なところがある） レベル２（やや危険なところがある）は、許容可 能ではあるが、残留危険対策が必要である。 • レベル1（ほぼ危険はない） レベル （ほぼ危険はない）はそのまま許容可 （ほぼ危険はない） 能である。 (公社)建荷協長野県支部 -70- 16 ４ 安全性確保はどうするか 可能性を下げる 可能性を下げる（確率を下げる） を下げる ・・・・信頼性を確保することで安全を確保す 信頼性を確保 る：信頼性を高める技術（含人間及び組織 、文化） ひどさを下げる ひどさを下げる ・・・・構造で安全を守る：安全性技術 構造で 危険性（ 危険性（リスク） リスク）を下げる 危険性 (公社)建荷協長野県支部 17 ４－１ 危険性（ 危険性（リスク） リスク）低減対策 原則：合理的に実行可能な範囲でできるだけ危険性を低くする （１）危険源をなくす 危険源をなくす （１）→ （２）→ （３）→ の順（優 先度を つけて） に考え る。 例：危険な機械の使用をやめる、危険度の高い薬品 の使用をやめる、本質安全設計 の使用をやめる、本質安全設計とする 本質安全設計とする（制御安全 とする 制御安全（セ ンサーや制御技術）、機能安全に頼らない 機能安全に頼らない） に頼らない （２）防護対策を 防護対策を講ずる 例：機械に安全装置、 例：機械に安全装置、安全カバーを取り付ける、局所 安全装置、安全カバーを取り付ける、局所 排気装置を取り付ける、保護具の着用 （３）手順書の 手順書の作成、 作成、教育の 教育の実施、 実施、５S、KYT の実施、 実施、注意喚起（ 注意喚起（表示）、 表示）、指差呼称等 ）、指差呼称等・・・ 指差呼称等・・・ (公社)建荷協長野県支部 -71- 18 ４－２ 本質的安全原則 （１）はじめから危険源がないようにする （２）危険源のエネルギー等を下げて事故が起 きても危害の酷さを小さくするようにする （３）危険源に人間が近づかなくて済むようにす る （４）修理等の非定常作業をしなくて済むように 機械・設備の信頼度を高くする (公社)建荷協長野県支部 19 ５ リスクアセスメント（ リスクアセスメント（危険の 危険の見え る化）の実施 別紙記録表により実施し、記録する。☞ 写真又は図を基に実施すると効果的である。記 録表の例は、フォークリフト及び車両系建設機 械の例図によるものである。 現場の人だけでなく、他部門、部外者等を交え て行うことが効果的。（現場の人だけだと現状に 慣れてしまっており、「最も効率の上がる方法」 を是とし、危険が見えなくなっていることが多 い。） (公社)建荷協長野県支部 -72- 20 事例 フォークリフト例図 車両系建設機械例図 (公社)建荷協長野県支部 21 （１）どんな作業のときに何が危険であるか、次の情報 をふまえて洗い出す。 ①作業者や管理者が日頃感じている危険（ＫＹＴ、ヒヤリハット、 気がかり事例） ②危険源（ハザード）シート、作業環境測定及び健康診断の結 果、定期（特定）自主検査 ③過去の災害事例 ④関係法令、基準等・・・（過去の災害を基にできたもの） （２）この段階ではリスク低減対策のことを考えすぎな い。対策を気にしすぎると意見が出てこなくなる。 (公社)建荷協長野県支部 -73- 22 （３）作業者の本音を引き出すには、次のような問いか けチェックポイント表が有効 １ 作業者が、面倒がって（楽をしようと）、××すると（しないと） ２ 作業者が、この程度は、××しても（しなくても）大丈夫と考えると ３ 作業者が、早くやろうとして、××すると（しないと） ４ 作業者が、軽い気持ちでちょっと、××すると（しないと） ５ 作業者が、とっさに（反射的に）××すると ６ 作業者が、禁止されている○○を、例外的に行うと ７ 作業者が、○○を直そうとすると（しないと） ８ 作業者が、○○をチェックしようとして××すると ９ 作業者が、必要だと思って、作業手順にない（ある）○○をすると（しないと） １０ ○○設備が急に××すると（しないと） １１ 現場の△△の整理整頓ができていないと １２ ××のヒヤリハット事例を参考にすると １３ 積み上げてある○○が××すると (公社)建荷協長野県支部 23 ６ リスクアセスメント（危険の 見える化）はいつ行うか （１）年度始め等計画の節目に計画的に行う。 （２）新規設備の導入、新規事業の開始等作業 環境が大きく変わる時に行う。 （３）事故や重大なヒヤリハットが発生した時に 行う。 毎日行うものではなく、上記のような節目に 行い、きちんとした対策を講ずることが重要。 結果として、日常的には５Ｓ、ＫＹ等による対策を 行うことが多くなる。 (公社)建荷協長野県支部 -74- 24 ７ リスクの重層性 一般事業者 検査依頼 所有機械の特定 自主検査 検査業者 検査者 検査実施 機械のリスクを 診断し、評価す る 機械の使 用（運転） に関する 措置 特定自主検査の評 価結果（記録表）に 基づき機械を整 備・メンテナンス 使用（運 転）リスク 低減 機械のリスク低減 検査業務それ自体に 危険が内在している 検査業務それ自体の リスクを評価、対策 検査業務のリスク低減 (公社)建荷協長野県支部 25 ８ 実施に 実施に当たっての留意点 たっての留意点 • 三現主義（現地、現物、現人（実）） 現地で、現物を見て、現場の人と • 六項注意 ① 人間は間違いを起こすものである！ ② 機械は故障するものである！ ③ ありうることは起こることである！ ④ 事故は隙間（すきま）で起こりやすい！ ⑤ 見たくないものは見えない！ ⑥ 慣れは危険を麻痺させる！ (公社)建荷協長野県支部 -75- 26 実施に当たっての留意点２ 重要顕著な 重要顕著な危険を優先して実施する 危険 例えば、機械に材料が詰まって停止するなどし て復旧、修理が必要な場合、通常行われている 安全措置を外して最も危険な部分に直接手を入 れる。このような事態は、頻度は高くないが作業 者が危害を受ける可能性は著しく高い。 ↓ より危険な作業若しくは より危険な作業若しくは非定常 若しくは非定常作業 非定常作業を優先し 作業 て想定、実施する (公社)建荷協長野県支部 27 実施に当たっての留意点３ 手順書に記された主要な作業の危険性は重 要ではあるが、危険はそれだけではないとこ ろに存在し、重大な災害に発展する。 それぞれの主要作業の狭間にあり、業務の 流れからはそれほど重視されていない作業 に重大な危険が潜んでいる（リスクがある）。 このような周辺部（辺縁部）に置かれている 作業等における危険を意識する（見る）こと が大切である。 (公社)建荷協長野県支部 -76- 28 ◎リスクアセスメント実施の流れ、手順 ・記録する （実施表 で ） ・改善する １ 社長の意 思決定 理念 基本方針 ２ 実施体 制 担当者、推進 者 実施メンバー 推進者とラ イン 長に対する教 育 作業者への教 育 ３ リ ス クア セスメン ト の教育 マネジメン ト システ ム ４ リ スクアセスメ ン ト リ ス クア セスメン ト の実施 リ スク低 ５ 減対策 の 検討 工程、作業場 ごとに検討単 位を分ける 各単位ごとに 危険源を洗い 出す リスクを評価 し、その低減対 策を検討する 残留リスク対 策 重要顕 著な危険 源を優先 する ６ 安全衛生 目標の設 定 ７ 安全衛生 計画の策 定 ８ 安全衛生 活動の実 施 ９ 監査 １０ 見直し 改善 一連の過程を 記録する (公社)建荷協長野県支部 29 ９ 「リスク」 リスク」に基づく安全 づく安全とは 安全とは ◆その時代、その環境条件での最善の配慮を要 求する。（自主的、自発的に行うもの） ①絶対安全はありえない（リスクはゼロにできない）と いう前提で、事故・災害の未然防止に取り組む。 ②もし起きてしまった場合には、被害が最小になるよ うに取り組む。 • 日本の従来の法規制体系・・・最低限の配慮 を義務とし、これに違反するものは罪とする。 結果責任→結果オーライ 法令規則に違反してさえいなければよい、という 傾向を生み、重大災害発生の要因ともなっている。 (公社)建荷協長野県支部 -77- 30 「作業手順書＝職場のハザードマップ」の作成例（フォークリフト） (1)どの工程で、(2)どんな作業手順があって、(3)どんな危険等があり、(4)注意が必要か （１）工程 （２）作業手順 （３）潜在する危険等と(4)注意事項 受入検査 １．見積書及び依頼事項確認 ２．受入検査表に基づき点検実施 ①外観の点検 ・車両の傾き、車体の変形、損傷、亀裂、欠落 ・タイヤの摩耗、損傷、剥離、ﾎﾞﾙﾄ･ﾅｯﾄの緩み ・各油圧シリンダ・配管の損傷、油漏れ、劣化 ・灯火装置・後写鏡等の損傷、取付状態 ②ブレーキ・モーター回り等の点検 ・ブレーキペダルの遊び、高さ ・ブレーキパッドの厚み、解放状態 ・ドライブユニットオイルの漏れ ・モーター周りの配線点検 ③走行・操作による点検 ・計器類の機能及び灯火装置・警報装置の機能 ・走行時の異音、モーターの回転状態 ・ブレーキ効き具合 ・アキュームレータの機能試験 ・走行操作時の異音、引っ掛かり等の点検 ・チェーンの伸び、フォークの厚さ、亀裂 ・最少旋回半径測定 ④フロントパネル内の点検 ・フロントパネルを取り外す ・作動油量・汚れの点検 ・バルブ等からの油漏れ点検 ・配線等の異常を確認する ・フロントパネル取り付け ⑤バッテリー等の点検 ・バッテリーを引き出す ・バッテリーの液量、腐食、キャップの異常 ⑥チェックシートに石刷りを取る 蓄電池 及び 充電器 ３．バッテリー補水 ４． ・ ・ ・ 洗 車 -78- ☆不意の下降、動作の危険 平坦な場所にマストを垂直、最下降させ て停車、駐車ブレーキ・輪留めを行う ※キャップの緩み、ロッドの傷に注意！ ※ゆっくりとペダルを押し込んだとき、ディ スクとパッドの接触がないことを確認する ※チェーンゲージによる点検、厚さ、段差・ 開き測定、亀裂は目視による点検 「作業手順書＝職場のハザードマップ」作成例（建機） （他にも作業環境、設備、機種・・・などいろいろな面から見たハザードがある） A．作業手順書例 （（１）どこに、（２）どんな作業があって、（３）それにどんな危険があり、（４）どんな注意が必要か） （注）（３）の青色は自社で労災発生、（４）の色は７０ページ「３－５危険性判定基準」による （１）工程・装置 （２）作業手順 準備作業（搭載） 治工具の搭載 部品の搭載 油脂類の搭載 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） 専用工具の搭載時に手足を挟む。 *重量部品搭載時はｸﾚｰﾝ使用する 重量工具を持ち､腰を痛める *重量品の治工具搭載時はｸﾚｰﾝ使用する 重量部品の搭載時に手足を挟む。 *重量部品搭載時はｸﾚｰﾝ使用する 重量部品を持ち､腰を痛める *重量部品搭載時はｸﾚｰﾝ使用する ドラム缶搭載時に手足を挟む。 *ﾄﾞﾗﾑ専用吊り具を使用する ドラム缶起こしで、腰を痛める。 上記対策 荷台への昇降時、滑り落ちて怪我する。 準備作業（点検） 工作車（ｸﾚｰﾝの点検 工具の点検 吊り具の点検 保護具の点検 作業服の点検 ガス器具の点検 消化器具の点検 移動・運転 渋滞 作業者移動 歩行者・自転車 作業前準備（駐車）サービスカー駐車 （修理対象車） 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） 車両確認ｼﾘｱﾙNo. サービスメータ確認 *4ｔｸﾚｰﾝ車の荷台への昇降時は足場の確保と3点 支持して昇降する。 小型移動式ｸﾚｰﾝの装置の不具合による *ｱｳﾄﾘｶﾞー、ﾌﾞｰﾑ、ﾌｯｸの安全装置、格納の点検実 事故の発生 施 *定期点検の実施 破損、劣化した工具での作業による事 *特に工具箱の開閉には注意する。 故。 台付けﾜｲﾔｰ、ｽﾘﾝｸﾞﾁｪｰﾝ、ﾍﾞﾙﾄ吊り具の *定期点検の実施 損耗による事故 *損耗、損傷、ｷﾝｸした不良品の排除 保護具忘れによる事故が発生する。 *ﾍﾙﾒｯﾄ、保護ﾒｶﾞﾈ、防塵ﾏｽｸ、案全帯、ｾｲﾌ・ﾌﾟﾚｰ ﾄ、車止め、高圧ｶﾞｽ移動携帯品など安全器具の確 認。 コントロールレバー、機械部品などにひっ ＊ボタンをしっかりかける（袖口の注意） かり転倒。 ガス漏れによる火災事故。 *点検時は火気厳禁で咥えﾀﾊﾞｺなどしない。 *始業点検の励行 点検時、取付金具の錆付による指の怪我 *消火器の取り付け状況の確認 が発生する。 お客との約束時間を守るため無理な走行 *時間に余裕を持った約束をして訪問する。 から追突事故を起こす。 ｲﾗｲﾗ、居眠り、よそ見をして追突する。 *過労運転はしない。 *運転に集中する。 作業現場でｻｰﾋﾞｽｶｰに廃油を積み込む *ｵｲﾙ缶、工具など片付け時は、足場の良い場所で 際、足場が悪く転倒して足首骨折する 行う 狭い路地での対人・対物事故 *徐行運転励行 凍結時、すべって車道側倒れ、巻き込み *徐行運転励行 事故 子供が車道に飛び出し、巻き込み事故 *安全運転励行 老人の自転車乗りが、急に車道に入って 巻き込み事故。 坂道で駐車したため、駐車ﾌﾞﾚｰｷが弱く、 移動して事故を起こす。 いきなり稼動中の機械に近づき、接触事 故をおこす 運転席昇降時転落する恐れあり 台上げの不安定による車体の落下、転倒 による事故の恐れがある。 台上げ又は作業機を使っての車体 作業機を利用しての車体上げで、自然降 上げ 下または誤操作によって、挟まれ事故が 起きる恐れがある。 -79- *安全運転励行 *坂道はｷﾞｱを入れるか車止めを行う *運転中は近づかない。 *必ず、停止中の機械で確認する。 *昇降時は手すり、足掛け保持の3点支持。 *作業手順書を守る *台上げは、木材をかますなど滑らないように行う。 *作業手順書を守る *第2の安全ｽﾄｯﾊﾟｰを設置し、自然降下を防ぐ *運転席の見やすいところに安全ﾌﾟﾚｰﾄを掲げる 1/7 （１）工程・装置 （作業場所確認） （２）作業手順 作業場所（平坦） ・安全作業範囲 確認 (始動前点検） 不具合状況・修理箇所の確認 始動前点検（オイル・水） エンジン・作業機始動前安全確認 (対象車の移動) 建機車両の移動 点検整備中注意喚起ﾌﾟﾚｰﾄ 保護具着用 適切な工具の使用 防火に対する 注意事項 オイル・エレメント 交換作業 関連 Vベルト 関連 張り点検、調整 交換作業 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） 狭い場所での接触、物損、人身事故。 *ｴﾝｼﾞﾝ始動前に作業範囲の確認励行 *安全な作業場所の確認し、危険場所は移動する。 運転席を離れ、車体下など死角に入る機 *SAFE PLATEを見やすい運転席に掲示する 体部での点検時にｴﾝｼﾞﾝ始動や車体移動 *ｴﾝｼﾞﾝ始動ｷｰを外しておく 時に大事故につながる *ﾄﾞｱｷｰをかけてﾛｯｸする 運転席に座り、右ﾄﾞｱを閉めようとした所、 左親指をﾄﾞｱに挟み、打撲損傷する 点検、修理時、機体から飛び降りたら足 首を捻挫した 車体下部に入り、上部点検時、目に埃、 砂などが目に入り傷める。 *運転席からﾄﾞｱの開閉は、指を挟まないように注 意する事 機体からの飛び降りはしないこと。 冷却水点検時熱湯噴出による火傷。 運転席からの死角での人身事故。 *稼動直後はｻﾌﾞﾀﾝｸ、又は、冷めるまで待って点検 *ｴﾝｼﾞﾝ停止で点検 *稼動直後は冷めるまで待って点検する。 *ｴﾝｼﾞﾝ停止で点検 *乗る前に周囲確認。始動前ホーンで警告。 周囲、頭上、作業機の接触。 *上部、周囲、足場の確認 路肩崩れ転落 *路肩には寄らない事 軟弱地で車輌転倒事故 *軟弱地には入らない 高圧電線に触れ、感電事故。 *高圧線の真下での作業機は動かさない。 物、人に当たり事故 *運転時は前・後方、左右確認後、ﾎｰﾝ合図して安 全確認後移動。＊ﾚﾊﾞｰの確認。 *安全ﾚﾊﾞｰの確認と車止め、安全ﾋﾟﾝの活用 オイル点検時、高温による火傷 固定具外れ、挟まれる。 修理車両の固定 (装備の確認) 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） *保護ﾒｶﾞﾈの着用 ﾌﾟﾚｰﾄ使用しないための、第3者が気づか *ｾﾌﾃｨﾌﾟﾚｰﾄを見やすいところに表示する ず運転による修理者の事故 あご紐未着用による飛来、落下事故 正しいﾍﾙﾒｯﾄの装着（あご紐装着） 使用目的以外での工具の使い方による 事故。 万一、引火により火災が発生し、やけどを する 咥えﾀﾊﾞｺによる引火で爆発の危険あり *整備作業に合った工具の正しい使用の徹底。 *工具の改造、手製工具の安全確認を行う *消火器をｻｰﾋﾞｽｶｰに搭載する。 *引火性のものにｶﾞｽなど火気を近づけない。 *点検整備中はタバコを吸わない。 ﾀﾊﾞｺのﾎﾟｲ捨て、消し忘れにより火災発生 事故 引火性の洗浄油に引火で火災で火傷を する。 油漏れのｵｲﾙ、燃料に引火して火傷をす る 電気配線のところに、異物が入り、ｼｮｰﾄ により火災発生し、火傷をする エンジン停止直後のドレーン、高温による 火傷。 ﾌﾟーﾘと・ﾌｧﾝﾍﾞﾙﾄト巻き込まれによる負 傷。 ｴﾝｼﾞﾝ始動時、ファンに巻き込まれによる 負傷。 *ﾏﾅｰの徹底 -80- *部品などの洗浄用には不燃性の油を使用。 *引火性のものにｶﾞｽなど火気を近づけない。 *燃料、潤滑、作動油系からの漏れはないか点検。 **引火性のものにｶﾞｽなど火気を近づけない。 *電気配線系の中に、異物、工具類が入らないよう にｶﾊﾞｰ類など点検を行う。 *ﾄﾞﾚｰﾝ専用ﾌﾟﾗｸﾞなど直接触れないﾊﾞﾙﾌﾞ使用。 *稼動直後であれば、冷めてからﾄﾞﾚｰﾝする。 *始動ｷｰを外して調整 *整備点検中の札をかけ、修理中の告知をする *始動ｷｰを外して調整 *整備点検中の札をかけ、修理中の告知をする 2/7 （１）工程・装置 （２）作業手順 エンジン 関連 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） 調整は、素手で行う為、切る可能性有り 点検・調整 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） * 使用直後の高音による火傷を負う 脱着時、手を挟む ヘッド分組 噴射ポンプ脱着 足場悪い為すべり転落 残圧による燃料噴射で目に損傷 水温上昇時の脱着、高温による火傷。 ウォータポンプ 脱着 中腰で作業、腰を痛める ラジエターとの間隔狭い為うでに擦り傷 ファン脱着 オイルパン脱着 ラジエターとの間隔狭い為うでに擦り傷 エンジン停止直後、高温による火傷。 エンジン停止直後、高温による火傷。 マフラー脱着 ターボ脱着 エンジン脱着 バッテリー 関連 点検・補充 エンジン始動 交換作業 セル・オルタネー 点検作業 タ 関連 修理・整備作業 脱着作業 エンジン フード脱着 エンジン サイドカバー脱 改造中、ﾎﾞﾝﾈｯﾄからすべり、ﾌﾞﾚｰﾄﾞの角 に右足裂傷 エンジン停止直後、高温による火傷。 *機械の乗り降りの際、慌てず3点支持でゆっくり昇 降する事 脱着時の足場が悪いので、すべり転倒す る。 ｴﾝｼﾞﾝ脱着時に狭いところで指を挟まれ る。 吊り具選択間違いで、切れ負傷する。 *正しいｴﾝｼﾞﾝの吊り方（3-4点吊り）を行う。 *吊り具の作業前の点検実施。 バッテリー解電液による火傷、失明。 *保護ﾒｶﾞﾈの着用 咥えタバコなどによる引火爆発 *火気厳禁で咥えﾀﾊﾞｺは論外。 ブースターケーブル接触間違いによる爆 発。 端子取付け時、スパークによる爆発。 配線間違いによる爆発事故の恐れあり。 *ﾏﾆｱﾙに沿った正しい交換作業の徹底。 ﾒｲﾝｽｲｯﾁきり忘れによる感電 *ﾊﾞｯﾃﾘｰ端子外し、作業する。 ﾒｲﾝｽｲｯﾁきり忘れによる感電 *ﾊﾞｯﾃﾘｰ端子外し、作業する。 足場が滑るため転落する *案全帯等使用できないので、足場を確保した作業 を行う 半開きなどの場合、風圧での閉口により 顔など挟む怪我をする 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する 上部キャブ脱着 れ事故が起き怪我をする。 アンダーカバー 解体用などの重量物による挟まれ事故が *ｶﾞﾚｰｼﾞｼﾞｬｯｷなどの工具を必ず活用する。 発生する 脱着 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する オペキャブ脱着 れ事故が起き怪我をする。 外装脱着 関連 -81- 3/7 （１）工程・装置 （２）作業手順 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） ガラス破片での裂傷。 外装脱着 関連 バックミラー交換 ﾄﾞｱ 本体傾斜している状態時に、運転席昇降する とﾄﾞｱが開閉して指、脚等を挟めて怪我をする ホース交換 ラジエータ脱着 コア清掃 ホース交換 オイルクーラ脱 着 タンク脱着 燃料配管 脱着・交換 T/C・ T/M脱着 T/C・ T/M 関連 高所作業であり、不安定状態で転落して *足場に注意して作業する。 怪我をする ガラス破片での裂傷。 *素手にてｶﾞﾗｽ破片は扱わない。 変形したｽﾃｲを脱着するとき、元に戻る反 *取り付けﾎﾞﾙﾄが硬いとき特に注意する。 力で指や顔など怪我をする。 冷却水交換 燃料タンク 関連 ﾓｰﾙ、ｼｰﾙ脱着時などに、工具や残骸破 *特に残骸ｶﾞﾗｽ破片がある場合は、工具を使用し 片で指を切る。 て慎重に作業する。素手作業はしない。 砂や埃が目に入り損傷する *保護ﾒｶﾞﾈの着用 各種スティ脱着 コア清掃 オイルクーラ 関連 *素手にてｶﾞﾗｽ破片は扱わない。 オペキャブガラス ガラス脱着時、滑って足元に落として足を 怪我する 交換 フロアプレート 脱着 ラジエータ 関連 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） ストレーナ洗浄 ホコリの吸込み。 防塵マスクの着用。 金属片、異物の飛散。 保護メガネの着用。 水温上昇時、熱湯噴出のよる火傷。 高温による火傷 高所作業であり、不安定状態で転落して *案全帯等使用できないので、足場を確保した作業 怪我をする を行う 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *指など挟みこまないよう作業行う れ事故が起き怪我をする。 ホコリの吸込み。 防塵マスクの着用。 金属片、異物の飛散。 保護メガネの着用。 油温上昇時、高温による火傷。 高所作業であり、不安定状態で転落して 怪我をする 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま れ事故が起き怪我をする。 引火による火災。 *案全帯等使用できないので、足場を確保した作業 を行う *指など挟みこまないよう作業行う *作業時は火気厳禁 燃料飛散による目の損傷 燃料漏れによる火災。 *作業時は火気厳禁 重量物による挟まれ事故 *指など挟みこまないよう作業行う *作業手順書に従った作業を行う 寝作業時での落下物で怪我をする。 高温油で、火傷をする。 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する 旋回装置 関連 旋回モータ脱着 れ事故が起き怪我をする。 旋回マシナリー 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する れ事故が起き怪我をする。 脱着 サークルギヤー 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する れ事故が起き怪我をする。 脱着 -82- 4/7 （１）工程・装置 （２）作業手順 操向関連 ステアリング シリンダ関連 ファイナル 関連 アクスル・デフ 関連 操向クラッチ ＯＶ ステアリング シリンダ脱着 ステアリング シリンダＯＶ ファイナル脱着 ファイナルＯＶ アクスル・デフ 脱着 アクスル・デフ ＯＶ 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） ｽﾌﾟﾘﾝｸﾞ外れによる指が挟まれる *ｽﾌﾟﾘﾝｸﾞ外すときは要注意する 安全ﾊﾞｰ未使用により車体に挟まれる *点検時や修理時は、運転席にｾﾌﾃｨﾌﾟﾚｰﾄつける などしてﾊﾝﾄﾞﾙ操作できないようにしておく。 OVH時、工具の外れによる怪我 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する れ事故が起き怪我をする。 手作業時、ｷﾞｱで指を挟まれる 吊り作業が発生し、不安定な状態で挟ま *玉掛けの手順書通りに作業する れ事故が起き怪我をする。 ｷﾞｱの角で指を切る 手作業時、指を挟み怪我をする スプロケット 関連 スプロケット 脱着 セグメント 交換 ブレーキ調整 修理・整備作業 ブレーキ 関連 アイドラ 関連 ブレーキＯＶ アイドラ脱着 アイドラＯＶ キャリアローラ 関連 キャリアローラ 脱着 脱着時、落下して足を怪我する ボルトガス切断で、やけどする。 ﾌﾞﾚｰｷﾊﾞﾝﾄﾞに指を挟みこみ怪我をする ｴｱｰｼﾘﾝﾀﾞｰ分解時、ﾎﾞﾙﾄを外したとき、ｶ *作業手順を守る ﾊﾞｰが飛散して右手小指に当たり骨折 *新人への安全作業教育 エア抜き時、目に油がかかる。 アイドラ脱着時の落下による手足の挟ま れ。 アイドラ脱着時、大ﾊﾝﾏｰで叩いたところ、 ｱｲﾄﾞﾗの破片が飛んで脚に刺さり裂傷 ｱｲﾄﾞﾗｽﾌﾟﾘﾝｸﾞの組立中、仮付けの後、ﾌﾟﾚ ｽから外して全周溶接したとき、ﾅｯﾄ、顔面 直撃損傷 ローラとリンクの隙間への指の巻き込ま れ。 ローラ脱着時の落下による手足の挟ま れ。 無理な姿勢で脱着すると腰を痛める *大ﾊﾝﾏｰは極力使わない方法で作業する *ﾊﾝﾏｰ使用時はｱｲﾄﾞﾗの磨耗状況確認 *ｱｲﾄﾞﾗｽﾌﾟﾘﾝｸﾞの溶接作業は禁止 *作業手順書作成、教育指導 *走行時の点検は絶対に指を入れない *重量物より、手で持てるﾛｰﾗは無理をしないで吊り 具を利用する キャリアローラ ＯＶ トラックローラ 関連 トラックローラ 脱着 ローラとリンクの隙間への指の巻き込ま れ。 ローラ脱着時の落下による手足の挟ま れ。 無理な姿勢で脱着すると腰を痛める トラックローラ ＯＶ リコイルスプリン プレス機でのスプリング組換え作業時で の事故。 グ 交換 リコイルスプリン グ 関連 履帯調整 シリンダーOV トラックフレーム カバー関連 *重量物より、手で持てるﾛｰﾗは無理をしないで吊り 具を利用する *作業手順書に沿った安全作業の実施 分解作業時のシリンダーの飛び抜けによ *作業手順書に沿った安全作業の実施 る事故 圧入ｸﾞﾘｰｽが飛び目に入り怪我をする *作業手順書に沿った安全作業の実施 トラックフレーム カバー変形による跳ね返り。 カバー脱着 トラックシュー 脱着 トラックシュー 関連 *走行状態の点検は絶対に指を入れない ピン抜き作業時、ピン抜きの返りによる破 片飛来し首に刺さる。 ピン抜き作業時、ピンの急な抜けによる 指の挟まれ。 シューの間で手を挟む *大ﾊﾝﾏｰ、ﾋﾟﾝ抜きの使用時の点検実施 *保護ﾒｶﾞﾈの着用 *ﾋﾟﾝ抜け時、状況の細心を払った確認作業実施 *ﾋﾟﾝ抜き保持者の立つ位置、持ち方の確認 *走行状態の点検は絶対に指を入れない ﾋﾟﾝ合わせ時、指を入れての確認事故 *絶対に直接指は入れず、目視点検する -83- 5/7 トラックシュー 関連 （１）工程・装置 （２）作業手順 ゴムシュー 脱着 ゴムパット 脱着 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） 脱着時、ﾊﾞｰﾙ等で作業するため腰をねじ *無理な作業は、ｸﾚｰﾝ、治具を使用する れ痛める。 脱着時、指を挟む怪我をする 作業ミスによるタイヤが破裂して怪我をす *空気圧、ｹﾞｰｼﾞの確認 *有資格者による安全作業 *空気圧、ｹﾞｰｼﾞの確認 をする *有資格者による安全作業 玉掛けミスによる落下事故。 *作業手順書に沿った安全作業の実施 ホイール・タイヤ ホイール・タイヤ る 空気充填時、損傷ﾎｨｰﾙが破裂して怪我 関連 交換 カウンタウエイト 関連 作動油タンク 関連 油圧パイピング 関連 油圧機器 関連 電装品アクセサ リー関連 電気ハーネス 関連 ブーム関連 ブームシリンダー 関連 アーム関連 アームシリンダー 関連 バケット関連 修理・整備作業 バケットシリン ダー 関連 カウンターウエイ 吊り具の損傷による落下事故。 ト脱着 作動油交換 油圧パイピング 修理 各種油漏れ修理 *作業手順書に沿った安全作業の実施 ドレーン作業時、高温による火傷。 *油温が下がった状況確認後、作業する。 ｷｬｯﾌﾟ外すとき、内圧で顔面に火傷や目 に油が入り怪我をする 内圧による油の噴出による負傷、失明。 *残圧を抜いてゆっくりｷｬｯﾌﾟを弛める 油圧ﾊﾟｲﾌﾟ溶接修理時、高温油が吹き出 て火傷をする 変形したﾊﾟｲﾌﾟを脱着するとき、元に戻る 反力で指や顔など怪我をする。 内圧による油の噴出による負傷、失明。 *油圧ﾊﾟｲﾌﾟの溶接は、油を抜いて溶接する。 *油圧ﾕﾆｯﾄ関係の残圧を必ず抜いて作業する *ﾊﾟｲﾌﾟ脱着時ははじくこと予想して作業する 油圧ﾕﾆｯﾄ関係の残圧を必ず抜いて作業する ｺﾝﾄﾛｰﾙﾊﾞﾙﾌﾞ交 WL機体を持上げ、ﾊﾞﾙﾌﾞを外したところ、 油圧ﾕﾆｯﾄ、配管、ﾎｰｽを外すときは、どの部分かを 機体が下がり、体がﾘﾌﾄｱｰﾑとの間に挟ま 把握して危険予知を行う事 換 ｴｱｺﾝ修理 る ｴｱｺﾝﾀﾞｸﾄﾎｰｽ脱着時、跳ねて目の損傷 *保護ﾒｶﾞﾈの着用とﾎｰｽのねじれなどに注意して脱 着すること 謝った切線により、ｼｮｰﾄして手に火傷す る 脱着時、玉掛け不安定による脱落、怪我 *適切な玉掛けを行う をする ﾋﾟﾝ抜き作業による事故が起きる *ﾋﾟﾝ抜け時、状況の細心を払った確認作業実施 *ﾋﾟﾝ抜き保持者の立つ位置、持ち方の確認 脱着時、玉掛け不安定による脱落、怪我 *適切な玉掛けを行う をする ﾋﾟﾝ抜き作業による事故が起きる *ﾋﾟﾝ抜け時、状況の細心を払った確認作業実施 *ﾋﾟﾝ抜き保持者の立つ位置、持ち方の確認 ﾌﾞｰﾑ本体に登って油圧ﾎｰｽを交換する *安全帯とはしごを利用して作業を行う 時、転落して怪我をする ﾊﾞｹｯﾄ脱着時、ﾋﾟﾝ穴あわせで指を入れる 交換時、絶対ピン穴に指を入れない と切断する ﾂｰｽ交換時、ﾂｰｽﾋﾟﾝ脱着時、誤って指を *ﾊﾝﾏｰ使用時は慎重に作業する 詰める ﾂｰｽ交換時、ﾂｰｽﾋﾟﾝ脱着時、外れて目に *ﾊﾝﾏｰ使用時は慎重に作業する 当たるなど怪我をする 底板の曲げ修正用の治具をﾊﾝﾏｰで叩い *鉄板治具が外れないような構造に改善する ていたところ、治具が仮溶接部から外れ、 *ﾊﾝﾏｰで叩く作業の他、作業方法の工夫する 飛来し顔面に当り15mmきり傷、打撲する ﾊﾞｹｯﾄ溶接中、ｽﾊﾟｯﾀが飛んで目に入り怪 *保護ﾒｶﾞﾈ、溶接面の着用 我をする *溶接ｽﾗｸﾞがはじく場合があるので保護ﾒｶﾞﾈ併用. ﾋﾟﾝ抜き作業による事故が起きる *ﾋﾟﾝ抜け時、状況の細心を払った確認作業実施 *ﾋﾟﾝ抜き保持者の立つ位置、持ち方の確認 スイング関連 スイングシリン ダー 関連 オフセット関連 左右安全未確認による事故が起きる *必ず作動時は左右確認を行う オフセットシリン ダー関連 -84- 6/7 （１）工程・装置 （２）作業手順 危険・有害要因の除去・低減 （（４）どんな注意が必要か） 脱着時、二人作業によるﾛｯﾄﾞ移動による 指が挟まれる バケットリンク 関連 ブレード関連 危険・有害要因 （（３）どんな危険があるか） エッジ交換作業 ブレード シリンダー関連 ブレードアングル シリンダー関連 *二人作業時のｼﾘﾝﾀﾞｰ伸縮作業は、絶対にｴﾝｼﾞﾝ ｽﾛｰでゆっくり行い、慎重に動かす。 *指や腕を詰めないような持ち方をすること エッジの落下による手足の挟まれ。 *必ず、受け台をおい手を挟まないように作業する *ｴｯｼﾞ交換治具を使用する ﾛｯﾄﾞ伸縮時、作業機移動範囲内で挟まれ *絶対に作業範囲に入らない や、接触事故が起きる ﾛｯﾄﾞ伸縮時、作業機移動範囲内で挟まれ *絶対に作業範囲に入らない や、接触事故が起きる フレーム関連 リッパ関連 リッパ シリンダー関連 リフトアーム 関連 リフトアーム シリンダー関連 ダンプ シリンダー関連 ベッセル関連 ホイスト シリンダー関連 先端ＡＴＴ 関連 その他 ﾌﾞﾚｰｶｰ修理 ﾛｯﾄﾞ伸縮時、作業機移動範囲内で挟まれ や、接触事故が起きる ﾊﾞｹｯﾄ取付けﾋﾟﾝ脱着時、ﾋﾟﾝが急に抜け て、ﾘﾌﾄｱｰﾑが落下し指を怪我する ﾛｯﾄﾞ伸縮時、作業機移動範囲内で挟まれ や、接触事故が起きる ﾛｯﾄﾞ伸縮時、作業機移動範囲内で挟まれ や、接触事故が起きる 安全ﾊﾞｰ未使用で、ﾎｰｽ損傷、交換時、 ﾍﾞｯｾﾙに挟まれる事故が起きる ﾛｯﾄﾞ伸縮時、作業機移動範囲内で挟まれ や、接触事故が起きる ﾌﾞﾚｰｶ取り付けﾎﾞﾙﾄ緩めるとき、ﾒｶﾞﾈﾚﾝﾁ を使い、大ﾊﾝﾏｰで叩いた時、外れ、ﾊﾝﾏｰ 柄とﾌﾞﾚｰｶ本体に右人差し指打撲する ﾌﾞﾚｰｶ締め付けﾎﾞﾙﾄ緩めるとき、ﾍｯﾄﾞが部 分が飛び出して手足にあたり怪我をする *絶対に作業範囲に入らない *平坦地で作業し、正しい工具を使用する *絶対に作業範囲に入らない *絶対に作業範囲に入らない *安全ﾊﾞｰは必ず使用して作業する *絶対に作業範囲に入らない *正しい工具の取り扱いを行う *作業場所は平坦な所で行う 昔のｶﾞｽ封入ﾀｲﾌﾟのﾌﾞﾚｰｶ修理は、必ずｶﾞｽを抜い てから作業する 引火性の容器切 断 ｶﾞｿﾘﾝ、軽油、ｵｲﾙ、ｼﾝﾅｰなどの入ってい *油脂類のﾀﾝｸや容器の切断をするときは、内部を た空の容器を切断すると、爆発を起こして 十分洗浄して、又は、水を充満してから切断する。 火傷や大怪我をする恐れがある。 燃料タンク類の 溶接作業 ｶﾞｿﾘﾝ、軽油、ｵｲﾙ、ｼﾝﾅｰなどの入ってい *油脂類のﾀﾝｸや容器の溶接をするときは、内部を た空の容器を溶接すると、爆発を起こして 十分洗浄してから溶接する。 火傷や大怪我をする恐れがある。 -85- 7/7 検査・整備業における ハザード（危険源）シート ILO：International hazard datasheets of occupation による -86- 検査・整備業 事故要因 • はしご、階段、上昇した足場などからの 墜落、転落や検査ピットへの転落。 • 床での転倒。特に、濡れて滑りやすい、 または油っぽいガレージの床。 • ジャッキ、リフター、ホイストなどの機器の 不具合による傷害。 • 重量物の落下による足指挫滅。 • 研磨作業、圧縮空気を使用した機器操 作や清掃及び同様の作業から生じる破 片や飛散物による目の傷害。 • 動いているものと静止しているものの間 に挟まれることによる傷害。 • 工作機械の回転部分に巻き込まれること による傷害。 • 重い車両部品を持ったり持ち上げるとき などにかかる過重負荷や、車両の下部 体など無理な姿勢による筋骨格系の急 性傷害（椎間板ヘルニアなど）。 • 熱い表面、劣化したパイプまたは熱で溶 けた化学物質に接触することによる火傷。 すなわち、ラジエターや冷却装置のパイ プのスチームラインや熱湯の突然の放出、 はんだ付け、ろう付け、溶接の作業、など。 • 電気機器の欠陥や短絡及び不正使用、 または送電線への接触の結果としての 感電死。たとえば、ポータブル発電機か らの電気ショック。 • 一酸化炭素中毒 -87- • 可燃性または爆発性の物質がこぼれた り漏れ出すことによる火災と爆発。バッ テリーから出た水素の発火、ガス溶断や 溶接の作業などによる。 • テスト運転中の交通事故の増加。 • 手工具や車両部品、シート材料の鋭い 角によるパンクや切創。 • 圧縮空気ラインまたは容器の破裂。 • タイヤの破裂。 • 不適正に取り付けられたり整備された蒸 気／水圧洗浄機による事故。 物理的要因 • 紫外線または遠赤外線に直接若しくは 反射して暴露。（特に、溶接作業から） • マイクロ波やラジオ波（熱線）への暴露。 （特に、パネルや内装の熱シーリング、 基盤の手入れ、乾燥などにおいて） • 動力手工具から手・腕への振動暴露。 白ろう症などになる。 • 過大な騒音（90dBA）への暴露。特に、エ ンジン試験中の車内作業。 • 過大な暑熱または寒冷への暴露。特に、 解放したガレージまたはロードワーク （間に合わせの暖房の使用は火災や一 酸化炭素中毒の原因になる） -88- 化学的要因 重金属を含む広範な産業用化学物質への 暴露。ブレーキ液、脱脂剤、洗剤、潤滑剤、 金属洗浄剤、塗料、燃料、溶剤などに含ま れる。さまざまな形の慢性中毒を引き起こ す。 • 化学物質によって起こる皮膚病や皮膚 異常。（さまざまなタイプの皮膚炎、皮 膚過敏、湿疹、油性挫創など）例えば、 粘着性の材料、アスベスト、不凍液やブ レーキ液、エポキシ樹脂、ガソリン、オ イル、ニッケルなど。 • 目の炎症、めまい、吐き気、呼吸困難、 頭痛など。刺激的な化学物質やそのほ こり、ヒュームに触れることによって引き 起こされる。例えば、アンチノック剤（メ チルペンタジエニル－３カルボニルマン ガン[MMT]のような）、ケトン溶媒（メチ ルイソブチルケトン[MIK]のような）など である。 • ブレーキドラムの清掃や加工作業によ る石綿症や中皮腫。 • 鉛とその埃やヒュームに暴露することに よる慢性中毒。（特に、ラジエターの修 理、蓄電池の取扱い、溶接、塗料や潤 滑油を使っているとき） • ベンゼンやその同族体、トルエン、キシ レンなどの溶剤に暴露することによる血 液の変化。 -89- • ディーゼルの排気ヒュームの吸気暴露 又はある種の重金属やその化合物、ア スベスト、ベンゼンなどに接触することに よるガンのリスクの増加。 • ディーゼル排気ヒュームの吸気暴露に よる器質性脳障害のリスク増加。 • 目や粘膜刺激の痛み、頭痛、呼吸困難、 胸部絞扼（こうやく）感など。Noxや呼吸 域粉じんによる。 • 臨時あるいは慢性の接着剤使用が原因 の胃腸障害。 ある種の溶媒系接着剤を使って仕事をする ときの悪臭による不快感 目や皮膚を損傷する可能性のある腐食剤 や反応性の化学物質のはね、など。 生物的要因 微生物汚染やある種の接着剤での増殖。 人間工学的、 • 重い荷物を持ち上げたり動かしたりする 心理的、組 ときに、過負荷あるいは不適正な重量と 織的要因 姿勢による筋骨格の急性損傷（椎間板 断裂、腱断裂、ヘルニアなど）。 • 長時間の繰り返し労働による手根管症 候群を含む累積的な精神的外傷障害。 • 職場で個人（不満な顧客も含む）により 攻撃を受けることによる危険。 • 時間のプレッシャーの下で働く心理的ス トレス。 -90- 予防策 使わないときの点検坑の周囲に手すりやその他の防護 措置を施す。 滑らない底の安全靴を履く。 適切な目の保護具を装着する；安全管理者や供給者 （メーカー）の助言。 重くて扱いにくい荷を安全に持ち上げたり動かす技術を 学んで使う；持ち上げるのを援助する機械を使う。 溶接作業においては、UV保護眼鏡付の溶接ヘルメット を装着する。 騒音レベルと騒音のタイプに合った聴覚保護具を装着 する－メーカーや専門家の助言で。 抗化学薬品手袋で手を保護する；それが現実的でなけ れば、肌荒れ防止クリームを使う。 従業員に暴力の脅しを認識し対応する仕方を訓練す る；援助するか、必要があれば付き添う。 -91- リスクアセスメント実施表（基本資料） この実施表は当モデルの考え方を示したものです。 実施表の様式は任意ですが、当実施表を参考に作成していただければかなり しっかりしたリスクアセスメントが実施できます。 -92- 危険の見える化 リスクアセスメント演習 （整備・検査業の実態に即し、現場で どのように実践するか） 1 １ 班編成と発表 • 1班10人以下の班をつくる • 各班に①司会（進行役）、②書記、③発表者 を決める • 「リスクアセスメント実施表（演習用）」☞を使 用して行う • 個別にテーマをもつ（班ごとに危険予知シート のイラストなどを活用する（演習事例４例☞）） • 全体で40分程度の検討を行い、 リスクアセスメント実施表を記入する • 発表者が発表する 2 -93- ２ リスクアセスメント実施表 １．危険性又は有害性を特定する（10分） １．危険性又は有害性を特定する（ 分） （１）どこに 区分（工程、作業現場等）及び作業・・・「リスクアセスメ 区分（工程、作業現場等）及び作業 ント実施参考例リスト（作業手順書）」又は「演習事例図 １～４」を参照して記入する （２）どのような 災害に至るプロセスを「○○するとき、○○して、○○に なる」のように記入する この段階では対策は考えず、リスク事例をどんどん 出す 3 ２．リスクを見積もる（10分） ．リスクを見積もる（ 分） （１）可能性と重大性（ひどさ）を判定基準表を見 ながら記入し、 この際、重大性（ひどさ）は起こる可能性のある 最悪のものを選ぶ ３．リスク評価値を記入する（２.に含む） ３．リスク評価値を記入する（２ に含む） 危険性の判定基準を参照する ４．リスク評価値の高いものからリスク低減対 ４．リスク評価値の高いものからリスク低減対 策を検討する（10分） を検討する（ 分） 4 -94- ５．対策後のリスク値を見積もる（10分 ５．対策後のリスク値を見積もる（ 分） ６．対策後のリスク評価を行う（５．に含む） 判定基準表を参照する ７．リスク評価の結果に基づく対応措置を記入する （５．に含む） （１）４．のリスク リスク低減対策 措置終了予定年月 リスク低減対策の 低減対策の措置終了予定年月を 記入する （２）今後の検討事項及び残留リスク対策 残留リスク対策を記入す 残留リスク対策 る ８．リスク低減対策の実際の措置状況及び注意特 リスク低減対策の実際の措置状況及び注意特 記事項を記入する 1行で記入しきれないときは2行を使用する。 5 ３ グループ発表 • 各グループの発表担当者が検討結果をポイ ントを整理して発表する。（５～６分程度） • 質疑を行い、討論する。 ４ 講評 • 全体をまとめ講評を行う。 6 -95- リスクアセスメント実施表（演習用） 作業場名（例スライド番号） 作業名 区分 （番 号） 作業等 実施 年 月 日 ２．リスクの見積 ３．リスク評価 もり １．危険性又は有害性の特定 災害に至るプロセス ○○するとき ○○して ○○になる ５．対策後 ６．対策 のリスク 後リスク 区分 （番 号） ４．リスク低減対策の検討 （優先順位） 可能性 重大性 リスクレベル ７．対応措置 措置 可能 重大 リスクレ 終了 今後検討事項 性 性 ベル 予定 （残留リスク対策） 年月 ８．実際の措 置状況及び注 意特記事項 リスク評価（兼）判定基準表 （注）災害の重大性：起こる可能性のある最悪のものを選ぶ。 軽度 中程度 重大な 致命的 災害の重大性 災害の可能性 可能性が低い 1点 可能性があまり高くない 2点 可能性がある 3点 可能性が高い 4点 （不休災害・かすり傷） (1か月未満のもの） （休業1か月以上・一度に多数） （死亡・永久的な傷害） 1点 ２（Ⅰ） ３（Ⅰ） ４（Ⅱ） ５（Ⅱ） 2点 ３（Ⅰ） ４（Ⅱ） ５（Ⅱ） ６（Ⅲ） 3点 ４（Ⅱ） ５（Ⅱ） ６（Ⅲ） ７（Ⅳ） 4点 ５（Ⅱ） ６（Ⅲ） ７（Ⅳ） ８（Ⅳ） -96- 空気入りタイヤ交換作業 エアー抜き作業 -97- 下回り点検作業 制御回路点検作業 -98- アタッチメント（ブレーカ）との交換作業 -99- 足回りの測定 -100- 作業機の自然降下測定 エンジンの点検、油圧配管の点検 -101- エンジン始動 -102- 下回り点検、油圧ホース点検 エンジン点検中、他車輛が移動 -103-
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