Diapositiva 1 - Fondazione Edison

Il ruolo strategico del sistema metalmeccanico italiano:
DAI METALLI ALLA MECCATRONICA
23 ottobre 2014
Roma
La siderurgia e la metallurgia non ferrosa in Italia
Margherita Balconi
Università di Pavia
PER ACCIAIO, ALLUMINIO, RAME
Situazione attuale
Punti di forza  legami “stretti” di filiera col territorio e l’industria a valle
 Fattori di debolezza
 Sfide
ACCIAIO
Fatturato di oltre 34 md di euro nel 2013, pari a più di 2 punti
di PIL
Oltre 70.000 addetti tra diretti e indiretti
(stime Federacciai)
36.047
LE RAGIONI DELLA TENUTA
straordinario commitment dei proprietari;
elevatissima efficienza nella gestione dei costi e degli impianti;
flessibilità e capacità di adattamento alle diverse condizioni dei mercati
(export)
progressivo spostamento su prodotti ad alto valore aggiunto.
CONDIZIONE DI CONTESTO:
ristabilimento di condizioni di costo dell’energia simili a quello degli altri
grandi paesi industriali europei dopo anni di grave gap.
Italia, consumo e produzione di acciaio (milioni t)
40,0
2006-13
Consumi
-35%
Produzione
-24%
35,0
30,0
25,0
20,0
15,0
CONSUMO
PRODUZIONE
20.000
Produzione di laminati a caldo
18.000
16.000
14.000
12.000
prodotti lunghi
10.000
prodotti piani
8.000
6.000
4.000
30%
Quota di acciai speciali
25%
20%
15%
prodotti lunghi
prodotti piani
10%
5%
0%
LE 3 PRINCIPALI AREE DI CRISI
GRUPPO ILVA
Dal 3 giugno 2013, con D.L. 61/2013, ILVA S.p.A è sottoposta a
commissariamento straordinario
Dipendenti diretti (al 31 ottobre 2013)
Età media dipendenti
Indotto diretto e indiretto (stima)
Acciaio prodotto a Taranto (milioni t nel 2013)
16.200
39 anni
8/10.000 persone
5,7
A Taranto: autorizzazione alla produzione annua di 8 mln di tonnellate.
Il 25% circa della produzione viene esportata all'estero.
Le due filiere produttive
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
Forno
elettrico
Ciclo
integrale
Quota
FE
(milioni t)
(milioni t)
%
16,1
16,5
16,7
17,1
18,0
17,7
18,8
20,0
19,7
14,0
17,2
18,8
17,9
17,3
10,7
10,0
9,4
10,0
10,6
11,7
12,8
11,6
10,6
5,8
8,6
9,9
9,3
6,8
60%
62%
64%
63%
63%
60%
59%
63%
65%
71%
67%
66%
66%
72%
Consumo apparente e scambi con l’estero di laminati
Per fortuna c’era la produzione del gruppo Arvedi!!!
GRUPPO LUCCHINI
Con decreto in data 21.12.2012, verificata la sussistenza dei
requisiti di cui all’art. 1 della Legge Marzano (L. 18.2.2004, n.
39), il Ministro dello Sviluppo Economico ammetteva Lucchini
alla Procedura di amministrazione straordinaria.
Con successiva sentenza in data 7.1.2013 il Tribunale di Livorno
dichiarava lo stato di insolvenza di Lucchini ai sensi e per gli
effetti di cui al primo comma dell’art. 4 della Legge Marzano.
Ciclo integrale  non competitivo
Punto di forza  treno rotaie
TRATTATIVE IN CORSO CON JINDAL/CEVITAL
Dicembre 2013
Dopo più di un anno di ricerca di un compratore per rispettare
le regole antitrust stabilite dalla Commissione europea,
Outokumpu cede le Acciaierie Speciali di Terni (circa 3mila
occupati) a ThyssenKrupp, vale a dire alla stessa proprietà
dalla quale le aveva rilevate il 31 gennaio 2012, nell'ambito
della più ampia operazione d'acquisto di Inoxum, la divisione
d'acciaio inossidabile della multinazionale tedesca.
ACCIAIERIE
SPECIALI
DI TERNI
Ottobre 2014
Il futuro delle Acciaierie Speciali di Terni potrebbe non tradursi
necessariamente in una cessione ad altri soggetti nel breve-medio periodo.
Contrariamente a quanto dichiarato alla fine del 2013 dal CEO di
ThyssenKrupp Heinrich Hiesinger, secondo il quale il ri-acquisto di Ast non
rappresentava una revisione della strategia di ThyssenKrupp nell'inox, ora Ast
potrebbe reinserirsi in un percorso strategico all'interno del gruppo tedesco.
DALLE COMMODITIES ALLE SPECIALTIES
Scommessa da parte di varie mini-mills fatta a partire dagli anni ’80 (in alcuni
casi, successivamente in altri):
-- uscire dal mercato speculativo delle commodities e riconvertirsi alle
specialties, dimostrando di saper fare in modo semplice quello che veniva
fatto in cicli complessi
--lasciare il mercato dell’edilizia per affrontare quello della meccanica,
automotive, oil and gas con costi di struttura snelli, efficienza e rapidità
SFIDA:
• Cambiamento di cultura
• Investimenti massicci in tecnologie, uomini e mercati
Competitors: grandi gruppi europei da ciclo integrale quali ArcelorMittal,
Voestalpine, Saarstahl
Acciaierie Venete, ABS (gruppo Danieli), Ori Martin, oltre a Riva
Forni Elettrici (Caronno Pertusella e Lesegno), e Duferdofin-Nucor
su questa strada.
Anche Lucchini RS a Lovere, NLMK a Verona e altre piccole acciaierie
(Cividale del Friuli ecc.) fanno acciai e prodotti ad alto valore aggiunto
Da mini-mills a “tailored steel mills”
Ori Martin
Ricavi
Ebitda
Utile netto
2011
462
61
20
2012
385
32
11
2013
388
39
13
2011
2012
822
890
76
112
20
35
Acciaierie Venete
2011
2012
907
751
136
68
73
33
2013
686
64
11
ABS
Ricavi
Ebitda
Utile netto
Ricavi
Ebitda
Utile netto
2013
740
66
28
CASO DI STRATEGIC CHANGE: ORI MARTIN
Tipica mini-mill orientata su prodotti di massa per l’edilizia
Core business attuale: produzione di acciai speciali per la meccanica e
automotivebulloneria, molle per sospensione, barre di torsione,
componenti dello sterzo ecc.
Ricerca di nicchie qualitative sempre più dettagliate e specializzazione
in acciai sempre più sofisticati per soddisfare le richieste dell'industria
automobilistica europea. Oltre 200 diverse famiglie di acciai.
• Prima vendo poi produco
• Fidelizzazione del cliente
Allungamento della catena del valore con l'aumento delle lavorazioni a valle
Partendo dalla raccolta del rottame:
•Acciaieria a forno elettrico (billette in colata continua)
•Laminatoio vergella, bordione e barre
•Impianti per trattamenti termici di ricottura e bonifica
•Trafila, pelatrici ecc. (lavorazioni a freddo di barre e rotolo per l’automotive)
•Lavorazioni meccaniche (foratura profonda delle barre, tornitura di pezzi
per automotive)
LA FILIERA DEGLI ACCIAI SPECIALI:
alto export e forte legame col territorio
OEMs
prescrizioni
Acciaierie
Trasformatori di
primo livello:
-stampatori
- laminatori
- forgiatori
-estrusori
Assemblatori
Lavorazioni
meccaniche
Commercianti e traders
Fonte: Commerciale ABS
• Automotive
• Macchine agricole
• Movimento terra
•Ferroviario
•Navale
•Minerario
•Oil and gas
•Tubifici
•Aeronautica
•Difesa
•cuscinetti
Le varie fasi della value chain: struttura industriale
Attori della
value chain
N.imprese
in Europa
Fatturato
Acciaierie di Trasformatori
Lavorazioni Assemblatori
acciai
di primo
meccaniche*
**
speciali
livello
Limitato
35
Medio alto
400/500
Molto alto
Limitato
OEMs
***
Molto
limitato
Da 0,2 a 1 Da 500 a 200
Da 0,5 a 5 Da 30 a 50
Da 1 a 50 ML
MLD
ML
MLD
MLD
*Pelatura, foratura, alesaggio, levigatura, fresatura, tornitura.
**Brembo, Magneti Marelli, Bosch, Dana, Arvin Meritor, ZF, GKN, Graziano Trasmissioni, ecc.
*** Fiat, Cat, VW, Renault, Scania, MAN, Volvo ecc.
Fonte: Commerciale ABS
Costellazioni di imprese
Erbese
Canavese
Trasformatori di primo livello
Lavorazioni meccaniche
Val d’Astico
Metalli non ferrosi
Fatturato totale 2013  21 md di euro
di cui:
Alluminio
 8,8 miliardi
Rame
 7,4 miliardi
Piombo
 340 milioni
Zinco
 526 milioni
Stagno
 26 milioni
Nichel
 59 milioni
Magnesio
 36 milioni
Preziosi (oro+arg)  3,6 miliardi
L’Italia è seconda nell’Unione Europea dopo la Germania nella domanda
industriale dei metalli non ferrosi
Fonte: M.Fortis, “Il ruolo strategico dei metalli non ferrosi nel sistema produttivo italiano:
produzioni, attività di trasformazione, filiere”, in Assomet, 2006, Il libro verde della metallurgia
non ferrosa, Milano, pp.7-27.
Questa graduatoria riflette il posizionamento dei primi quattro più grandi
paesi europei nell’industria meccanica
ALLUMINIO
Produzione e consumo di alluminio in Italia
2.500.000
2.000.000
Consumo totale
1.549.000 t
1.500.000
1.000.000
Produzione di secondario
620.000 t
500.000
Produzione di primario
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Grave problema: esportazioni di rottame
Settori di destinazione alluminio in italia
Nella costruzione delle automobili l'alluminio viene applicato:
• sotto forma di prodotti da fonderia (getti) per circa l'80%;
• di semilavorati plastici, laminati, estrusi e forgiati, per il 20%.
Getti  blocco motore, teste, pistoni, fari, ruote (leader in Europa)
600,0
ESTRUSI
500,0
400,0
345.000
PRODUZIONE
EXPORT
300,0
IMPORT
CONSUMO
200,0
100,0
I semilavorati di
alluminio
0,0
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
600,0
LAMINATI
000 t
500,0
428.300
400,0
PRODUZIONE
EXPORT
300,0
IMPORT
200,0
CONSUMO
100,0
0,0
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
Nota: per l’anno 2014 Forecast Centro Studi Assomet.
ESTRUSI
Secondo posto in Europa, con 39 estrusori, 100 presse installate e una capacità
produttiva annua di oltre 915.000. Tutti italiani tranne SAPA (dati 2014)
Principale impiego  edilizia
Grave crisi dei produttori di estrusi per serramenti
Alcuni sono riusciti con successo a passare ad altri prodotti per l’industria dei
trasporti (METRA, ESTRAL) e per le applicazioni industriali (EURAL Gnutti).
Esempio: grandi estrusi per carrozze ferroviarie, con nervature per reggere i
carichi, ma anche prodotti per auto (per impianti frenanti, cambio,
condizionamento ecc.)
LAMINATI
La maggioranza delle aziende produttrici di laminati in Italia è rappresentata da
grosse compagnie internazionali per lo più produttrici di metallo primario
(Norsk Hydro, Alcoa, Novelis).
Dei 45 impianti di laminazione in Europa 9 sono in Italia, 9 sono in Germania, 6
in Spagna, 5 ciascuno in Francia e UK, 2 in Austria ed 1 in altri 9 Paesi
(dati 2014)
Principale impiego  edilizia ed imballaggio
I getti di alluminio
900
815
768
800
735
700
613
613
625
2012
2013
600
500
400
300
200
100
0
2008
2009
2010
2011
• I getti di fonderia sono prodotti in larga misura con metallo di riciclo
Getti di alluminio
La posizione dell’Italia nell’industria europea della fonderia è al vertice.
Nel 2013:
• 624.700 t di getti prodotte
• consumo di 670.500 t metallo (il 90% proveniente da metallo di riciclo)
• circa 900 operatori
• principale impiego  auto
Filiera di eccellenza italiana:
• i raffinatori di alluminio (secondo produttore in Europa di pani di alluminio
per fonderia);
• i pressocolatori (primo produttore in Europa);
• i produttori di macchine per pressocolata (leader mondiale in questa
tipologia di macchine);
• i produttori di stampi per pressocolata (i produttori italiani sono pressoché
gli unici in Europa).
L’insieme di questi quattro comparti costituisce una filiera fortemente
competitiva nella subfornitura di getti per l’industria dell’auto, settore in cui
siamo esportatori in tutta Europa.
Punti di forza (come per l’acciaio):
straordinario commitment dei proprietari;
elevatissima efficienza nella gestione dei costi e degli impianti;
 buona qualità dei prodotti;
flessibilità e capacità di adattamento alle diverse condizioni dei mercati (export)
progressivo spostamento su prodotti ad alto valore aggiunto.
SFIDE:
 Riconvertirsi dall’edilizia;
Riqualificare e innovare i prodotti (es.: nuove serie di serramenti per edilizia
esportabili in quanto standardizzati; nuovi disegni per estrusi)
RAME
Il rame si caratterizza per l’attitudine alla formazione di leghe con altri
metalli (oltre 400 leghe) che ne esaltano le prestazioni e ne aumentano
la durata nel tempo, la resistenza all’usura e alla corrosione, la
lavorabilità agli utensili (in particolare al tornio) e ne modificano il colore.
Le leghe più diffuse sono l’ottone (rame e zinco) ed il bronzo (rame e
stagno), ma negli ultimi anni si è moltiplicato lo sviluppo di leghe speciali
complesse, incorporanti, in maniera composita, anche altri elementi,
quali nickel, silicio, ferro, magnesio, argento, alluminio, berillio, cromo,
zirconio, tellurio.
I semilavorati di rame e leghe costituiscono una componente determinante,
sotto il profilo tecnologico ed economico, dei beni finali cui sono destinati e
la competitività dell’industria intermedia è essenziale ai fini di quella
dell’intero sistema produttivo e di consumo.
AUTO: la moltiplicazione dei componenti
elettrici e elettronici nell’industria
automobilistica ha triplicato la quantità di
rame mediamente presente in ogni veicolo.
Produzione di semilavorati di rame, 2012
14.000
12.000
11.540
10.000
8.000
6.000
4.000
2.269
2.000
1.500
1.439
Germania
Giappone
1.142
1.031
Corea del Sud
Italia
Cina
Stati Uniti
Fonte: World Bureau of Metals Statistics, World Metal Statistics Yearboork, 2013
Consumo p.c. di semilavorati di rame (2012)
25,0
20,0
15,0
10,0
5,0
0,0
Cina
USA
Germania
Giappone
Sud Corea
Italia
Produzione e consumo di semilavorati
di rame in Italia
1.600.000
1.400.000
1.200.000
1.000.000
Uso di semilavorati
800.000
Produzione di semilavorati
Rame
600.000
Leghe
400.000
Per il 70/80% fili di rame
Per il 90% barre di ottone
200.000
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
0
Il rottame contribuisce per circa il 50% alla produzione di semilavorati
a base di rame
800.000
700.000
600.000
500.000
Uso
400.000
Produzione
300.000
200.000
Barre di ottone
100.000
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
• L’Italia presenta il più alto consumo mondiale p.c di ottone
• La percentuale di rottame come materia prima della barra di ottone è
dell’80-90%
Filiera di eccellenza italiana
• Leader in Europa nella barra di ottone con forti poli industriali
localizzati nel bresciano (comprendente varie aziende leader) e nel
novarese (Lumezzane e Valsesia).
• Specializzazione nella produzione di rubinetteria-valvolame, al
primo posto nel mondo. Rubinetteria sanitaria (ottone cromato) e
valvole per impieghi idrotermosanitari (ottone grezzo).
• La presenza di fornitori nazionali che fanno sistema è essenziale
per la competitività di questo comparto.
• La contiguità territoriale tra le due industrie assicura un circuito
virtuoso tra la fornitura del semilavorato ed il contemporaneo
ritiro della tornitura che viene subito reimmessa nel ciclo
produttivo.
Nella produzione di barre d’ottone, tra le 6 aziende leader al mondo
per volumi produttivi 4 sono italiane:
• Trafilerie Carlo Gnutti (Bs)
• KME Group (Fi)
• Almag (Bs)
• Eredi Gnutti Metalli (EGM) (Bs)
L’Europa e, al suo interno, l’Italia operano con impianti e tecnologie
tra le più moderne ed avanzate a livello mondiale
Innovazioni di processo recenti significative:
• la colata continua orizzontale per leghe speciali o standard e per
barre di rame
• i laminatoi planetari
• tecnologie cast&roll e sistemi di fusione avanzata che prevedono
l’utilizzo diretto della tornitura ottone, con conseguenti forti riduzioni
dei consumi energetici e consistenti aumenti delle rese metallo.
Forte impegno dell’industria italiana dei semilavorati di rame
a livello di innovazione di prodotto:
• leghe speciali per impieghi in elettronica
• tubi scanalati internamente per innalzare lo scambio termico
• tubi speciali per il trasporto di gas medicali
• tubazioni di cupronickel destinate ad applicazioni navali
• laminati speciali per assorbitori nei pannelli solari
• cavi superconduttori per apparecchiature medicali o di fisica
avanzata
• Nei tubi di rame per edilizia, trattamenti di passivazione e stabilizzazione
della parete interna dei tubi destinati al trasporto dell’acqua potabile a
garanzia contro eventuali problemi di corrosione.
• Nuovi raccordi a compressione (press fitting) e ad innesto rapido
• Tubi di rame a spessore ridotto, con un rivestimento in PE a tenuta
Indissolubile
Laminati di rame
• trattamenti brevettati per l’ottenimento di una patina protettiva
• nuovi sistemi di copertura integrati con pannelli solari
• laminati di rame composti: strati di rame sottile vengono applicati ad alta
pressione a un’anima in polietilene
KME
• Nato nel 1886 come "SMI - Società Metallurgica Italiana", KME è il maggior
gruppo al mondo nella produzione di semilavorati in rame e leghe di rame, con un
portafoglio prodotti esteso anche a componenti speciali ad alta tecnologia. Tra i
primi 8 gruppi industriali al mondo nella metallurgia non ferrosa.
• Headquarters a Firenze, 12 stabilimenti produttivi localizzati nei principali paesi
europei e in Cina.
• 405.000 t vendute di semilavorati in rame e leghe di rame (dati 2013)
• € 2,3 md di fatturato consolidato
• circa 6.000 dipendenti
• 2 centri ricerca all'avanguardia (Italia e Germania)
• Centri servizi e assistenza tecnica nelle principali aree industriali
• Rete vendita globale a coprire i principali paesi europei e a presidiare anche il
mercato americano e asiatico
•21.000 partners commerciali tra clienti e fornitori
PUNTI DI FORZA
• La prossimità ai luoghi di domanda. L’Europa è ancora l’area a
maggior consumo di semilavorati al mondo e la prossimità
ai luoghi di domanda è uno dei vantaggi più rilevanti per la nostra
industria, anche per la raccolta di rottami e sfridi che ne consegue.
La domanda si sta spostando in Cina.
• Il forte impegno all’innovazione dell’industria di trasformazione
l’ha spinta a rinnovarsi e a sviluppare nuovi prodotti in sinergia con
l’industria utilizzatrice.
• Il libero accesso alle materie prime, rottame incluso.
SFIDE
•Difesa del rottame
• Riqualificazione dei prodotti, con nuove leghe
GRAZIE PER L’ATTENZIONE!

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