ALLEGATO TECNICO Identificazione del complesso IPPC Ragione sociale Acciaieria Arvedi S.p.A. Indirizzo Sede produttiva Via Acquaviva – Sesto ed Uniti (CR) Indirizzo Sede legale Via Donizetti, 20 - Milano Tipo d’impianto Nuovo complesso IPPC ai sensi del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. 2.3 c) – Applicazione di strati protettivi di metallo fuso con una capacità di trattamento superiore a 2 tonnellate di acciaio grezzo all'ora. Codice e attività IPPC 2.6 – Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3. 6.7 - Impianti di trattamento di superficie di materie oggetti o prodotti utilizzando solventi organici con capacità di consumo di solventi organici in particolare per apprettare, stampare, spalmare, sgrassare, impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o impregnare con una capacità di consumo di solvente superiore a 150 kg/h o a 200 ton/anno Pagina 1 di 67 INDICE A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE ................................. 4 A.1 Inquadramento del complesso e del sito .................................................................................................................. 4 A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo ........................................................................................................................... 4 A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito................................................................................................................ 4 A.2 Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA......................................................................................... 5 B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO ........................................... 7 B.1 Produzioni................................................................................................................................................................... 7 B.2 Materie prime ed ausiliari......................................................................................................................................... 7 B.3 Risorse idriche ed energetiche .................................................................................................................................. 8 B.3.1 Consumi idrici ..................................................................................................................................................................... 8 B.3.2 Produzione di energia ......................................................................................................................................................... 9 B.3.3 Consumo energetici........................................................................................................................................................... 10 B.4 Cicli produttivi ......................................................................................................................................................... 10 B.5.1 Decapaggio (M1) .............................................................................................................................................................. 10 B.5.2 Laminazione (M2) ............................................................................................................................................................. 11 B.5.3 Zincatura (M3 e M4) ......................................................................................................................................................... 12 B.5.4 Verniciatura (M9) ............................................................................................................................................................. 15 B.5.5 Impianti accessori ............................................................................................................................................................. 17 C. QUADRO AMBIENTALE............................................................................. 21 C.1 Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento................................................................................................. 21 C.1.1 Emissioni in atmosfera...................................................................................................................................................... 21 C.1.2 Emissioni soggette all’art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i.................................................................................................. 22 C.1.3 Sistemi di abbattimento e di contenimento........................................................................................................................ 22 C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento.......................................................................................................... 25 C.2.1 Emissioni idriche............................................................................................................................................................... 25 C.2.2 Sistemi di abbattimento acque reflue ................................................................................................................................ 26 C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento........................................................................................................... 27 C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento......................................................................................................... 28 C.5 Produzione rifiuti..................................................................................................................................................... 29 C.6 Bonifiche ................................................................................................................................................................... 29 C.7 RIR ............................................................................................................................................................................ 29 C.8 Fasi di avvio, arresto e malfunzionamento ............................................................................................................ 29 D. QUADRO INTEGRATO................................................................................ 32 D.1 Applicazione delle MTD.......................................................................................................................................... 32 D.2 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate ... 48 E. QUADRO PRESCRITTIVO.......................................................................... 49 E.1 Aria............................................................................................................................................................................ 49 E.1.1 Valori limite di emissione.................................................................................................................................................. 49 E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 49 E.1.3 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 50 E.1.4 Prescrizioni per le emissioni di COV ................................................................................................................................ 53 E.1.5 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 53 E.2 Acqua ........................................................................................................................................................................ 54 E.2.1 Valori limite di emissione.................................................................................................................................................. 54 E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 55 E.2.3 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 55 E.2.4 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 56 E.3 Rumore...................................................................................................................................................................... 57 E.3.1 Valori limite....................................................................................................................................................................... 57 E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 57 Pagina 2 di 67 E.3.3 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 57 E.3.4 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 57 E.4 Suolo .......................................................................................................................................................................... 57 E.5 Rifiuti ........................................................................................................................................................................ 58 E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo.................................................................................................................................. 58 E.5.2 Prescrizioni impiantistiche................................................................................................................................................ 58 E.5.3 Prescrizioni generali ......................................................................................................................................................... 59 E.6 Ulteriori prescrizioni................................................................................................................................................ 60 E.7 Monitoraggio e Controllo ........................................................................................................................................ 61 E.8 Prevenzione incidenti............................................................................................................................................... 62 E.9 Gestione delle emergenze......................................................................................................................................... 62 E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività .................................................................................................. 62 E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata.................................................................................... 62 F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO ....................................... 63 F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio ......................................................................................................................... 63 F.2 Chi effetta il self-monitoring ................................................................................................................................... 63 F.3 Parametri da monitorare......................................................................................................................................... 63 F.3.1 Impiego di sostanze ........................................................................................................................................................... 63 F.3.2 Risorsa idrica .................................................................................................................................................................... 63 F.3.3 Risorsa energetica............................................................................................................................................................. 63 F.3.4 Aria.................................................................................................................................................................................... 64 F.3.5 Acqua................................................................................................................................................................................. 64 F.3.6 Rumore .............................................................................................................................................................................. 65 F.3.7 Rifiuti................................................................................................................................................................................. 65 F.4 Gestione dell’impianto ............................................................................................................................................. 66 F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici........................................................................................................................ 66 F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, ect)......................................................................................................................... 67 Pagina 3 di 67 A. QUADRO AMMINISTRATIVO – TERRITORIALE A.1 Inquadramento del complesso e del sito A.1.1 Inquadramento del complesso produttivo Il complesso IPPC Acciaieria Arvedi S.p.A., comunemente (e nel seguito) individuato con la dicitura “Aree Nord”, è specializzato nel trattamento superficiale di rotoli di nastro di acciaio laminati a caldo (coils “neri” cioè non trattati), provenienti sia dall’adiacente complesso IPPC Acciaieria Arvedi S.p.A (sito a Cremona, in Via Acquaviva, 18, autorizzato con l’Autorizzazione Integrata Ambientale n. 184 del 22.3.2010, a sua volta denominato “Aree Sud”) che da aziende terze; in particolare, nell’insediamento produttivo vengono svolte le seguenti attività: - attività IPPC 2.3 c) – “Applicazione di strati protettivi di metallo fuso con una capacità di trattamento superiore a 2 tonnellate di acciaio grezzo all'ora”; - attività IPPC 2.6 – “Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento utilizzate abbiano un volume superiore a 30 m3”. - attività IPPC 6.7 - “Impianti di trattamento di superficie di materie oggetti o prodotti utilizzando solventi organici con capacità di consumo di solventi organici in particolare per apprettare, stampare, spalmare, sgrassare, impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o impregnare con una capacità di consumo di solvente superiore a 150 kg/h o a 200 ton/anno”. - attività non IPPC di cui al codice ISTAT 24.32.00 “Laminazione a freddo di coils”. Le coordinate Gauss-Boaga riferite all’ingresso dell’insediamento sono riportate nella seguente tabella: GAUSS-BOAGA Nord: 5000077.445 Est: 1574331.227 Le capacità produttive del complesso IPPC, riferite alle attività di cui sopra, sono riportate nella seguente tabella: N. ordine attività Codice IPPC 1 2.3(c) 2 2.6 4 6.7 3 - Prodotto Descrizione Applicazione di strati protettivi di metallo fuso con capacità di trattamento Coils Zincati > 2 tacciaio grezzo/h Impianti per il trattamento di superficie di metalli e materie plastiche Coils Decapati mediante processi elettrolitici o chimici qualora le vasche destinate al trattamento abbiano un volume > 30 m3 Impianti di trattamento di superficie di materie oggetti o prodotti utilizzando solventi organici con capacità di consumo di solventi organici Coils preverniciato in particolare per apprettare, stampare, spalmare, sgrassare, impermeabilizzare, incollare, verniciare, pulire o impregnare con una capacità di consumo di solvente superiore a 150 kg/h o a 200 ton/anno Coils Laminazione a freddo di coils Capacità di progetto 80 ton/ara 56 mc 80 kg/h 600 ton/anno 1.700.000 t/a Tabella A1 - Capacità produttiva del complesso IPPC Le caratteristiche generali del complesso IPPC sono indicate nella tabella seguente: Superficie totale dell’insediamento Superficie coperta (m2) Superficie a verde (m2) Superficie scolante (m2) (m2) 233.175 62.743 82.546 87.886 Volume totale fabbricati (m3) 1.423.130 Tabella A2 - Caratteristiche generali complesso IPPC A.1.2 Inquadramento geografico – territoriale del sito Il complesso IPPC è ubicato nella periferia Sud-Ovest del comune di Cremona, in un’ampia zona produttiva prospiciente il canale artificiale Milano-Cremona-Po, a circa 2 km dal Porto Canale e a circa 3 km dallo stesso fiume Po. Il complesso IPPC si sviluppa lungo il confine che demarca i territori comunali di Cremona, Sesto ed Uniti e Spinadesco ed è situato nelle vicinanze di alcuni insediamenti urbani rappresentati dall’abitato di Spinadesco (distanza circa 400 m), dalla frazione di Cavatigozzi del comune di Cremona (distanza circa 300 m), dall’abitato di Sesto Cremonese (distanza circa 2.900 m) e dalla stessa città di Cremona (3.500 m). L’area di interesse dal punto di vista catastale è individuata come segue: - comune di Cremona, foglio censuario n. 70 , mappali n. 115, 116, 117 e 120; Pagina 4 di 67 - comune di Spinadesco, foglio censuario n. 2, mappale n. 10, foglio censuario n. 7, mappali n. 12, 13, 16, 17, 195, 235, 237, 239, 240, 242, 243, 244, 245, 246, 247, 248, 249, 250, 251, 252, 253 e 254; - comune di Sesto ed Uniti, foglio censuario n. 25, mappali n. 20, 60, 83, 84 e 85; Ai sensi degli strumenti urbanistici comunali vigenti alla data di presentazione dell’istanza di AIA, le aree interessate dal complesso IPPC sono così classificate: - Comune di Cremona: l’area di interesse è classificata in Classe F4 - “Attrezzature pubbliche di interesse generale in esercizio” ed in minima parte (pochi metri quadrati) in classe FPc “Zona di connettivo del Parco”. - Comune di Spinadesco: l’area di competenza è classificata come D3 “Zona insediamenti produttivi di espansione” e zona E1 “Zona agricola di margine urbano”; - Comune di Sesto ed Uniti: l’area suddetta è classificata in Classe Ia – “Aree di trasformazione edilizia ai fini produttivi”. La zona di interesse risulta caratterizzata dalla presenza di aree a superficie subpianeggiante posizionate su diversi livelli tra loro raccordati da scarpate morfologiche di altezza variabile da qualche metro ad una decina di metri. Oltre al canale artificiale Milano-Cremona-Po si evidenzia che a Nord Est dell’impianto si sviluppa il fiume Morbasco, mentre a Sud si snoda il fiume Po. I vicini insediamenti urbani sono serviti ognuno da una propria rete acquedottistica e i pozzi pubblici più vicini al nuovo complesso IPPC sono i pozzi ubicati nel comune di Spinadesco (profondità 127 m, distanza circa 1.100 m), nel comune di Sesto ed Uniti (profondità 175 m, distanza 1.600 m) e nel comune di Cremona in frazione Cavatigozzi (profondità 245 m, distanza circa 900 m). La principali vie di comunicazione su terra sono rappresentate dalla strada provinciale n. 41 Spinadesco - Costa che si sviluppa a Nord dell’impianto e dalla strada n. 234 che unisce Cremona a Codogno e la linea ferroviaria Cremona - Milano, alla quale l’acciaieria è collegata tramite raccordo ferroviario.. Dal punto di vista ambientale, la principale caratterizzazione dell’area di interesse del complesso IPPC è data dalla presenza del fiume Po e di alcune aree di notevole pregio naturalistico ad esso collegate; tra queste meritano di essere citate: - ZPS IT 20A0501 “Spinadesco”, che si estende per la maggior parte sulla riva sinistra del fiume Po, a sud dell’abitato di Spinadesco, su una superficie di circa 280 ettari; tale area è riconosciuta come Zona di Protezione Speciale (ZPS) ai sensi della Direttiva 79/409/CEE (individuati con D.G.R. 21233/05, e D.G.R. 1791/06 ) e piano di gestione approvato con DCP n 44 del 21/03/2011; - SIC IT 20A0016 “Spiaggioni di Spinadesco”, di dimensione leggermente inferiore alla ZPS, tale area è riconosciuta come Sito di Importanza Comunitaria della regione biogegrafica continentale ai sensi della Direttiva 92/43/CEE (detta Direttiva Habitat) con piano di gestione approvato con DCP n 44 del 21/03/2011 ; Le due aree inserite all’interno della Rete Natura 2000 distano circa 1.700 m dal complesso IPPC; - l’area del Morbasco, uno degli ambienti di maggior pregio naturalistico nei dintorni della città in quanto è uno degli ultimi ambienti umidi e boscati di ripa di un corso d’acqua di piccole dimensioni; tale area rappresenta, inoltre, per la sua particolare collocazione topografica, un preziosa barriera sonora, visiva e di protezione dall’inquinamento atmosferico tra l’area industriale e gli abitati di Cremona e Cavatigozzi. Data la sua indiscutibile importanza naturalistica questa zona è stata ricompresa nel Parco Locale di Interesse Sovracomunale (PLIS) denominato “Parco del Po e del Morbasco", che si estende nei comuni di Cremona e Gerre de' Caprioli, e che comprende le aree rivierasche del Lungo Po riferibili alla zona compresa tra la sponda del fiume, il sistema delle difese idrauliche e le aree del corso superiore del Morbasco da Cavatigozzi al Quartiere Po Nord. Il complesso IPPC in questione dista circa 100 metri dal confine del PLIS. A.2 Stato autorizzativo e autorizzazioni sostituite dall’AIA In data 27.5.2010, la Provincia di Cremona con il Decreto n. 544 Dirigente del Settore Agricoltura e Ambiente ha rilasciato all’Acciaieria Arvedi S.p.A. l’Autorizzazione Integrata Ambientale per l’esercizio del nuovo complesso IPPC ubicato nei comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco, comunemente denominato come “Aree Nord”. Il progetto del nuovo complesso IPPC è stato sottoposto a verifica di assoggettabilità alla V.I.A., che si è conclusa con il decreto di esclusione dalla V.I.A. della Regione Lombardia n. 3015 del 27 marzo 2008. Nella seguente tabella sono riportate le istanze/comunicazioni di modifica (sostanziale e non) presentate alla Provincia successivamente alla data di rilascio dell’AIA summenzionata e gli estremi dei conseguenti atti amministrativi/comunicazioni regionali e/o provinciali. Pagina 5 di 67 Istanza /comunicazione Estremi dell’istanza /comunicazione Estremi del provvedimento Prot. prov. 82122 del Comunicazione di modifica 26.6.2009 (presa atto impiantistica ex art. 29- Prot. prov. n. 133606 modifica non sostanziale che nonies del D.Lgs. 152/2006 del 9.10. 2010 non richiede l’aggiornamento e s.m.i. dell’AT) Prot. prov. 37400 del Comunicazione di modifica 20.3.2013 (presa atto impiantistica ex art. 29- Prot. prov. n. 33275 del modifica non sostanziale che nonies del D.Lgs. 152/2006 13.3.2013 non richiede l’aggiornamento e s.m.i. dell’AT) Comunicazione di modifica impiantistica ex art. 29- Prot. prov. n. 133606 In istruttoria nonies del D.Lgs. 152/2006 del 9.10. 2010 e s.m.i. Note L’Azienda ha comunicato la modifica delle periodicità di funzionamento dell’impianto di rigenerazione dell’acido decapante (punto di emissione E17) L’Azienda ha comunicato l’installazione di una nuova batteria di serbatoi a servizio dell’impianto di decapaggio e rigenerazione acido L’Azienda ha comunicato i seguenti interventi: - la modifica della rete fognaria di raccolta delle acque meteoriche di dilavamento con conseguente attivazione di un nuovo punto di scarico in CIS; - la realizzazione di un nuovo capannone, adibito in parte a magazzino, nel quale verrà installato un nuovo impianto slitter (taglio longitudinale) per coils. Tabella A3 – Aggiornamenti dell’AIA L’Azienda ha, inoltre, acquisito i seguenti provvedimenti che comunque non sono sostituiti dalla presente AIA: - Concessione edilizia n. 577/08 del 1.4.2008 rilasciata dallo Sportello Unico delle Imprese del Comune di Pizzighettone e Associati (relativamente alla porzione del complesso IPPC che sorge nel Comune di Sesto ed Uniti); - Concessione edilizia n. 19/a del 11.3.2009 rilasciata dal Comune di Cremona. Relativamente alla porzione del complesso IPPC che sorge in comune di Spinadesco, l’Azienda ha presentato richiesta di permesso a costruire in variante al PRG Vigente. Altre autorizzazioni/certificazioni conseguite dall’Azienda, che non sono sostituite dall’AIA, sono le seguenti: Ente competente Vigili del Fuoco Vigili del Fuoco Vigili del Fuoco Provincia di Cremona Riferimento atto Parere di conformità, prot. n. 16230 del 28/12/2009 - pratica n. 22845 - attività n° 67-15-64-75-88-91 Parere di conformità, prot. n. 0001045 del 26/01/2010 - pratica 22845 - attività n° 6 Parere di conformità, prot. n. 0001061 del 27/01/2010 - pratica 22845 – attività n°1-2-6 Valutazione di incidenza positiva, Decreto n. 98 del 2.4.2010 Tabella A4 – Stato autorizzativo del complesso IPPC L’ all’Acciaieria Arvedi S.p.A. ha adottato un Sistema gestione ambientale conforme alla norma ISO 14001:2004 (Certificato ICQ n. A2E15 del 31.12.2007). Pagina 6 di 67 B. QUADRO PRODUTTIVO – IMPIANTISTICO B.1 Produzioni Il complesso IPPC è specializzato nel trattamento superficiale (decapaggio, zincatura, verniciatura e laminazione a freddo) di rotoli di nastro di acciaio laminati a caldo. Le capacità produttive del complesso IPPC, riferite alle attività di cui sopra, sono riportate nella seguente tabella: N° d’ordine attività 1 2 3 4 Tipo di prodotto N° d’ordine Prodotto 1.1 Coils Zincati 2.1 Coils Decapati 3.1 Coils preverniciato 4.1 Coils laminati a freddo Capacità di progetto ton/anno ton/giorno 700.000 2.187 1.700.000 5.315 120.000 400 1.700.000 5.315 Produzione 2013 ton/anno ton/giorno 620.000 2.520 562.000 4.220 / / 402.000 3.552 Tabella B1 - Capacità produttiva del complesso IPPC Tutti i dati di consumo, produzione ed emissione che vengono riportati di seguito nell’allegato fanno riferimento all’anno produttivo 2013 e alla capacità effettiva di esercizio dello stesso anno riportato nella tabella precedente. B.2 Materie prime ed ausiliari La principale materia prima lavorata nel complesso IPPC è costituita dai rotoli di lamiera denominati coils “neri” (non trattati), provenienti sia dall’adiacente complesso IPPC Acciaieria Arvedi S.p.A che da aziende terze. I coils “neri” vengono conferiti all’impianto tramite automezzi e sono stoccati in apposito magazzino o, eventualmente, sui piazzali aziendali. I coils “neri” stoccati verranno successivamente movimentati internamente per mezzo di carriponte. Le ulteriori principali materie prime che vengono utilizzate nei processi produttivi aziendali e le relative modalità di stoccaggio sono riassunte nella seguente tabella. N. ordine attività Categoria omogenea di materie prime Classe di pericolosità Stato fisico Quantità specifica[1] Modalità di stoccaggio Corrosivo, irritante Solido 20 Kg Solido in bancali Liquido 0.06kg Cisternette 1 Zinco 1 Acido passivante 2 Acido cloridrico nuovo Corrosivo Liquido 12 Kg Serbatoi in vetroresina fuori terra 2 Soda caustica (soluzione al 30 %) Corrosivo Liquido 0.05 kg Cisternette 3 Primer R10, R36, R43, R52/53, R67 Liquido 4.0 kg Cisternette IBC 3 Tinte a campione n codici R10, R52/53, R67 Liquido 12 kg 3 Tinte standard R10, R52/53, R67 Liquido 10 kg 3 Backcoat R10, R36, R43, R52/53, R67 Liquido 4.0 kg Fusti metallici su pallets 120X120 Cisternette IBC Fusti metallici su pallets 120X120 Cisternette IBC Cisternette IBC Tipo di deposito Area coperta Area copertabacino di contenimento Area coperta bacino di contenimento Area coperta, bacino di contenimento Area coperta, bacino di contenimento Area coperta, bacino di contenimento Area coperta, bacino di contenimento Quantità massima di stoccaggio (m3) 200 3 200 2 24 m3 (Cisternette IBC) 25 m3 (Fusti metallici ): Area coperta, bacino di contenimento Tabella B2 - Qualità e quantità delle materie prime e caratteristiche dello stoccaggio Note: [1] [2] Riferita al quantitativo in kg di materia prima per tonnellata di materia finita prodotta relativa all’anno 2013. le caratteristiche e le tipologie di questi prodotti (qui indicati complessivamente) sono meglio specificate nella tabella B3 Non vi sono differenze tecniche tra le tinte standard e le tinte a campione. La colla Bianca per “PET “ è una colla che può essere usata nel caso di applicazioni di film protettivo. Con il termine “backcoat” si intende la vernice applicata sulla faccia secondaria del colis per preparare questa faccia del nastro a future possibili ( presso terzi) applicazioni di poliuretano per isolamenti. Pagina 7 di 67 Categoria omogenea di materie prime ausiliarie Classe di pericolosità Stato fisico Modalità di stoccaggio Prosteam 7963 deossigenante per acque di caldaia Protreat 7955 Alcalinizzante disperdente R20, R21, R22, R10, R34 Liquido Cisternette/fusti R22, R35 Liquido Cisternette/fusti Liquido Fusti R5, R6;R12 Gas Bombole Argon - Gas Bombole Olio lubrificante - Liquido Cisternette/ fusti R8 Gas Bombole Ipoclorito di sodio (antialghe) R31> 5% Liquido Cisternette NaClO 73440 (anticorrosivo) R31> 5% Liquido Cisternette / Liquido Liquido Cisternette Serbatoio fuori terra Properm 7935 Disincrostante resine Acetilene Ossigeno NaClO 7348 (antilimo) Azoto liquido Tipo di deposito Area coperta con bacino di contenimento Area coperta con bacino di contenimento Area coperta con bacino di contenimento Area esterna coperta Area coperta con bacino di contenimento Area esterna coperta Area coperta con bacino di contenimento Area coperta con bacino di contenimento Area coperta con bacino di contenimento Area esterna Area esterna coperta Quantità massima di stoccaggio 1 m3 1 m3 600 litri 40 litri 40 litri 10 m3 40 litri 200 litri 200 litri 200 litri 200 m3 Tabella B3 - Qualità e quantità delle materie prime ausiliarie e caratteristiche dello stoccaggio Caratteristiche progettuali del magazzino dedicato allo stoccaggio solventi: - coperto, rapporti aeroilluminanti standard (con obbligo di non aprire/manipolare); - dotato di bacini appositamente realizzati per cisternette e fusti con capacità di raccolta pari a 1/3 del volume totale stoccato; - grado di protezione impianto elettrico IP55; - separato fisicamente (10 m) da locali di lavorazione, con muro REI120 e portoni tagliafuoco REI120; - dotato di impianto sprinkler ad attivazione automatica, integrato da schiuma a alta/bassa espansione; - il layout garantisce il prelievo FIFO (first in/first out). Il sollevamento di polvere causato dal passaggio degli automezzi sui piazzali aziendali viene contenuto mediante l’adozione di specifiche misure preventive, in particolare: - periodica umidificazione delle superfici esterne mediante idoneo mezzo, in particolare nei periodi stagionali caratterizzati da carenza di precipitazioni piovose; - pulizia settimanale dei piazzali mediante macchina spazzatrice; - imposizione, in tutte le aree di transito interne allo stabilimento, di un limite di velocità pari a 10 km/h. B.3 Risorse idriche ed energetiche B.3.1 Consumi idrici I dati riferiti ai consumi idrici, stimati per l’esercizio del complesso IPPC, sono riportati nella successiva tabella B3. L’Azienda dispone di due pozzi ad uso temporaneo (cantiere), regolarmente autorizzati, che devono chiusi al termine dei lavori di costruzione del complesso IPPC. L’Azienda, per gli usi industriali e antincendio, ha intenzione di dotarsi di due pozzi per i quali dovrà essere chiesta la concessione alla Provincia di Cremona. Fino al rilascio della concessione, l’approvigionamento idrico a fini produttivi dovrà essere garantito mediante acquedotto pubblico. Fonte Pozzo Acquedotto Prelievo annuo Acque Industriali Processo (m3) Raffreddamento (m3) 300.000 350.000 - Usi Igienici (m3) 32.000 Tabella B4 – Consumi idrici L’acqua prelevata dai pozzi viene impiegata a fini produttivi e di raffreddamento previo trattamento di demineralizzazione mediante impianto di osmosi inversa. Tale impianto, denominato M5, è composto da 1 linea con una capacità nominale di permeato prodotto di 130 m3/h; Vengono di seguito elencate le principali caratteristiche dell’impianto M5: Pagina 8 di 67 Caratteristiche impianto Demi M5 Capacità impianto Temperatura acqua alimentazione Portata nominale acqua in ingresso Pressione in ingresso Caratteristiche del permeato in uscita Salinità (TDS) Pressione progetto Pressione permeato a valle impianto R (fattore di recupero) 100 m3/h 14 – 20 °C 130 m3/h 1,5 – 2 bar 12 mg/l 12 bar 1 atm 75 – 80 % Tabella B5 - Caratteristiche impianto osmosi inversa I circuiti di raffreddamento ad acqua dell’intero complesso IPPC costituiscono un sistema a ciclo chiuso in cui l’acqua circolante non viene mai a contatto con il materiale lavorato. L’acqua demineralizzata contenuta nei circuiti viene inviata alle torri di raffreddamento evaporative dove cede il calore accumulato e poi raccolta nella vasca sottostante da dove viene rilanciata mediante pompe alle utenze da raffreddare. Nell’acqua circolante nelle torri di raffreddamento è previsto il dosaggio periodico di un prodotto chimico antialghe mentre nei circuiti chiusi dotati di scambiatore di calore viene dosato in modo automatico un prodotto chimico anticorrosivo. È previsto un reintegro saltuario di acqua demineralizzata per via dell’evaporazione dovuta al passaggio sulle torri evaporative ed allo spurgo periodico, pari allo 0,5 % della portata totale dell’impianto. B.3.2 Produzione di energia Nel complesso IPPC è presente una centrale termica costituita da 5 generatori di vapore a servizio delle vasche di decapaggio e della linea di laminazione. Nelle tabelle successive si riportano le caratteristiche degli impianti termici presenti nel complesso IPPC. Provenienza Sigla E12 E13 E14 E15 E16 Descrizione Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione Generatori di vapore vasche decapaggio e laminazione Combustibile Energia termica Quantità annua Potenza nominale Energia prodotta Tipologia (m3) di targa (kW) (kWh/anno) Metano 1.100.000 2.093 11.550.000 Metano 1.100.000 2.093 11.550.000 Metano 1.100.000 2.093 11.550.000 Metano 1.100.000 2.093 11.550.000 Metano 1.100.000 2.093 11.550.000 Tabella B6 – Impianti termici Sigla dell’emissione Identificazione dell’attività Costruttore Modello Anno di costruzione Tipo di macchina Tipo di generatore Tipo di impiego Fluido termovettore Temperatura camera combustione (°C) Rendimento % di E12 Caldaia produzione vapore decapaggio /laminazione CANNON BONO NETRO S.P.A. UM 300/NT 2009 Caldaia produzione vapore Tubi d’acqua Generatore di vapore acqua E13 Caldaia produzione vapore decapaggio /laminazione CANNON BONO NETRO S.P.A. UM 300/NT 2009 Caldaia produzione vapore Tubi d’acqua Generatore di vapore acqua E14 Caldaia produzione vapore decapaggio /laminazione CANNON BONO NETRO S.P.A. UM 300/NT 2009 Caldaia produzione vapore Tubi d’acqua Generatore di vapore acqua E15 Caldaia produzione vapore decapaggio /laminazione CANNON BONO NETRO S.P.A. UM 300/NT 2009 Caldaia produzione vapore Tubi d’acqua Generatore di vapore acqua E16 Caldaia produzione vapore decapaggio /laminazione CANNON BONO NETRO S.P.A. UM 300/NT 2009 Caldaia produzione vapore Tubi d’acqua Generatore di vapore acqua 161 150 167 156 156 98 % 98 % 98 % 98 % 98 % Tabella B7 – Caratteristiche impianti produzione energia Tipo di combustibile Metano Energia prodotta da combustibili ed emissioni dirette conseguenti[1] Quantità annua PCI Energia Fattore di emissione Nm3 (KJ/Nm3) (Mwh) (KgCO2/Mwh) 17.628.670 36.790 648,56 0,00205 Tabella B8 - Emissione di gas serra (CO2) Pagina 9 di 67 Emissioni complessive (t CO2) 36.067,42 B.3.3 Consumo energetici Di seguito vengono riportate alcune tabelle riguardanti i consumi di energia elettrica e termica dell’impianto. Per quanto concerne l’energia termica, viene anche riportato la volumetria di metano utilizzato tramite rete interna di distribuzione. N. d’ordine Impianto o linea di produzione attività 1 2 3 4 N. ordine prodotto 1.1 2.1 3.1 4.1 Zincatura Decapaggio Verniciatura Laminazione a freddo Prodotto Coils Zincati Coils Decapati Coils preverniciato Coils laminati a freddo Consumo di energia Energia termica Energia elettrica Totale (kWh) (kWh) (kWh) 156.287.545 32.934.699 189.222.244 31.810.256 19.110.281 50.920.537 123.664 293.598[1] 417.262 7.895.636 29.494.021 37.389.657 Consumo specifico di energia per unità di prodotto Termica (kWh/ton) Elettrica (kWh/ton) Totale (kWh/ton) 252,1 53,1 305.2 56,60 34 90.6 / 48[1] 48[1] 19,64 73,37 93.34 Tabella B9– Consumi energetici (anno di esercizio 2013) Nota: [1] Dato previsionale in quanto trattasi di impianto nuovo Fonte energetica Energia elettrica Gas metano 2011 (tep) 8.494 11.139 2012 (tep) 8.827 16.571 2013 (tep) 15.303 20.588 Tabella B10- Consumo totale di combustibile, espresso in tep (ton equivalenti di petrolio). B.4 Cicli produttivi B.5.1 Decapaggio (M1) L’impianto di decapaggio (Attività IPPC 2) è installato a monte della linea di laminazione a freddo al fine di rimuovere mediante acido cloridrico gli ossidi superficiali che impedirebbero la successiva fase di laminazione a freddo. La linea di decapaggio prevede le seguenti sezioni: Sezione di ingresso In ingresso alla linea di decapaggio è prevista una doppia linea di alimentazione costituita da: selle di stoccaggio, un carro di caricamento rotoli, un aspo svolgitore con spianatrice ed una cesoia di spuntatura; per consentire il processo continuo dei nastri è prevista una saldatrice di tipo a laser che salda testa e coda ed un accumulatore del nastro. Sezione di processo La sezione di processo è costituita da 4 vasche orizzontali, ciascuna della lunghezza di 28 metri, contenenti una soluzione di acido cloridrico che, in un regime di turbolenza, dissolve gli ossidi di ferro presenti sulla superficie del nastro. A valle di queste vasche è installata una sezione di risciacquo con acqua osmotizzata divisa in 5 stadi a cascata. L’acido cloridrico viene ricircolato tramite un sistema posto a piano terra (dove viene raccolto in vasche), portato alla temperatura corretta e rinviato alle vasche. Sezione di uscita In uscita alla sezione di decapaggio sono montati due accumulatori di nastro nonché la cesoia rifilatrice dei bordi della lamiera. Prima dell’aspo avvolgitore è istallata una cesoia che divide i rotoli ed un’oliatrice nastro. In caso di lavoro in accoppiamento con il treno di laminazione, l’aspo di uscita viene saltato ed il nastro, compiendo una rotazione di 90 gradi, entra direttamente nella prima gabbia di laminazione. Caratteristiche tecniche linea di decapaggio Sezione di decapaggio Numero vasche 4 Lunghezza vasche 28 Velocità nastro Max di ingresso 850 mpm Max di decapaggio 400 mpm Max di uscita 550 mpm Accelerazione Accelerazione 1.0 m/s2 (3.75 sec) Decelerazione - Normal Stop 1.5 m/s2 (2.44 sec) Decelerazione - Quick Stop 2.0 m/s2 (1.83 sec) Decelerazione - Emergency Stop 4.0 m/s2 (0.92.sec) Materiale da decapare Qualità Nastro laminato a caldo Yield strength (YS) 800 N/mm2 Pagina 10 di 67 850 N/mm2 max. 0.6 mm min. 4.0 mm max. 800 mm min. 1600 mm max. 4.0 mm x 1600 mm = 6400 mm2 35 ton max Tensile strength (TS) Spessore Larghezza Sezione max Peso rotolo Frequenza e durata delle operazioni svolte Fermata annuale per manutenzione Manutenzione programmata Fermate di manutenzione non programmate Tempo di lavoro 240 ore/anno 408 ore/anno (16 ore ogni 2 settimane) 360 ore/anno 5200 ore/anno Tabella B11 –Caratteristiche Decapaggio M1 Ingresso coils neri Decapaggio (M1) Caricamento rotoli Acido cloridrico A Vasche di trattamento Impianto osmosi M5 Rigenerazione acido M8 Risciacquo in acqua osmotizzata Sezione di uscita Scarico S1 Accumulo nastro Figura B1: Schema a blocchi decapaggio B.5.2 Laminazione (M2) L’impianto di laminazione a freddo (Attività NON IPPC) è collegato direttamente al decapaggio e riduce, tramite tre gabbie di laminazione, lo spessore del nastro fino a 0.2 mm. Questo processo lavora con un sistema di umidificazione ad emulsione di acqua e olio allo scopo di ridurre gli attriti della laminazione a freddo. Il laminatoio di tipo a tandem è costituito da tre gabbie di laminazione seguite da una cesoia rotante che suddivide i rotoli processati ed un avvolgitore del nastro del tipo a carosello a doppio mandrino. Ogni gabbia è dotata di 6 cilindri; 2 di appoggio, 2 intermedi e 2 di lavoro, la forza di schiaccio è ottenuta tramite una capsula idraulica disposta sulla parte alta della macchina. Il nastro viene deformato sotto i cilindri delle gabbie a temperatura ambiente quindi senza apporto di calore, la velocità massima in uscita alla linea è di 1000 mpm e la riduzione di spessore della lamiera è nell’ ordine max del 75 %. Il processo necessita di un sistema che controlli la temperatura dei cilindri di laminazione e riduca gli attriti, questo è ottenuto tramite una serie di ugelli nebulizzatori che inviano l’emulsione di acqua ed olio sui cilindri stessi. Il sistema di emulsione è a circuito chiuso e sono previsti filtri magnetici per rigenerare l’acqua emulsionata da ricircolare. L’impianto è totalmente carterizzato e risulta presidiato da un sistema di aspirazione che convoglia in atmosfera, previa trattamento in un apposito sistema depurativo, le emissioni di processo. Caratteristiche tecniche linea di laminazione a freddo Velocità massima in uscita Materiale da laminare For Cold Forming Tipi di Acciaio Structural Steel Alloy Steels for severe cold forming Yield strength (MPa) Tensile strength (MPa) Materiale in entrata Spessore Larghezza Peso rotolo 1.100 mpm Lamiera decapata DD12, [EN10111] S335x to S420X [EN10025-2 / 3/ 4] Dual Phase (DP600, DP800), TRIP 800 max. 500 max. 850 0,6 – 4,0 mm 800 – 1.570 mm max. 35 t Pagina 11 di 67 Materiale in uscita Spessore Larghezza Peso rotolo Frequenza e durata delle operazioni svolte Fermata annuale per manutenzione Manutenzione programmata Fermate di manutenzione non programmate Tempo di lavoro 0,25 – 1,50 mm 800 – 1.570 mm max. 35 t 360 ore/anno 408 ore/anno (16 ore ogni 2 settimane) 480 ore/anno 7.512 ore/anno Tabella B12 –Caratteristiche Linea di laminazione a freddo M2 B.5.3 Zincatura (M3 e M4) Il processo di zincatura a caldo consiste nella ricottura del nastro laminato a freddo in un forno a gas, il successivo passaggio del nastro in una vasca di zinco liquido ed il raffreddamento finale del nastro. La seconda linea sarà dedicata ad acciai con caratteristiche speciali. La potenzialità totale dei due impianti di zincatura sarà di 700.000 ton/anno. Descrizione della linea M4 (zincatura 1) Sezione di ingresso In ingresso alla linea di zincatura 1 è prevista una doppia linea di alimentazione costituita da: selle di stoccaggio, un carro di caricamento rotoli, un aspo svolgitore con spianatrice ed una cesoia di spuntatura. Per consentire il processo continuo dei nastri è prevista una saldatrice che salda testa e coda ed un accumulatore del nastro. Sezione di processo Nella zona di linea a velocità costante troviamo il forno, la vasca dello zinco con gli ausiliari, lo skin pass e spianatrice, il trattamento di passivazione. Il forno è di tipo verticale a gas, suddiviso in nelle seguenti sezioni: 1. tunnel di pre-riscaldo con up-take per uscita fumi a tenuta di ingresso nastro a rulli; 2. sezione a fiamma libera (FF) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per i fumi con recupero del calore per il preriscaldo di cui al punto 1; i bruciatori a fiamma libera (FF) hanno la fiamma all'interno del forno e sono del tipo a bassa emissione NOX (low-NOX); in prossimità della zona di immissione nel bagno di zinco e nella parte di raffreddamento viene insufflata una miscela di azoto-idrogeno per disossidare la superficie del materiale pressurizzando questa parte del forno. Poiché il forno è in depressione nella zona iniziale per effetto del condotto di aspirazione fumi, il vapor acqueo e residui di miscela vengono aspirati in senso contrario al flusso del materiale assieme ai fumi di combustione. Tenendo in eccesso di gas la combustione di questi bruciatori si ha un'ulteriore azione riducente degli ossidi superficiali. Nel condotto fumi sono installati dei post combustori per bruciare l’eventuale CO presente nei fumi; 3. sezione di trattamento a tubi radianti (TT) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per l’estrazione dei fumi; i bruciatori dei tubi radianti sono intubati e quindi la fiamma non è a contatto diretto con l'atmosfera del forno. Ogni tubo radiante è in collegamento con un condotto di aspirazione comune che confluisce nel condotto fumi a valle del post-combustore; 4. sezione di raffreddamento veloce in atmosfera controllata (CC) con tenuta finale; sono presenti ventilatori centrifughi a tenuta, con scambiatore di calore ad acqua per il raffreddamento veloce del nastro in atmosfera controllata (sezione CC); 5. sezione di post-heating (PH) con riscaldamento con tubi radianti e resistenze elettriche. I condotti delle diverse sezioni confluiscono in un camino unico di evacuazione. Le caratteristiche tecniche forno sono le seguenti: Potenza termica: 23,9 MW Produttività annuale: 750.000 ton Produttività max oraria: 78,8 ton /h Velocità Massima: 180 mpm Spessore: 0,25 – 1,50 mm Larghezza: 800 – 1.570 mm Peso rotolo: Max. 35 t Zinc pot: la vasca dello zinco mantiene allo stato liquido questo metallo tramite degli induttori, all’interno di essa ci passa il nastro in uscita dal forno di ricottura. Skin pass e tension leveller: il nastro zincato dopo essere stato raffreddato fino a 35°C passa attraverso una gabbia quarto ed una spianatrice sotto tensione che ne migliorano le caratteristiche meccaniche e superficiali. Passivazione: per evitare l’ossidazione dello zinco viene applicata al nastro una sostanza passivante a base di Cromo trivalente tramite un applicatore a rulli Sezione di uscita All’uscita della linea abbiamo: un accumulatore di nastro, una stazione di ispezione, un oliatrice elettrostatica, e l’aspo avvolgitore con carro porta rotolo e selle di stoccaggio. Caratteristiche tecniche linea di zincatura M4 Materiale di ingresso Acciaio laminato a freddo e a caldo a basso contenuto di carbonio DD 12 Tipi di Acciaio S 355 MC, S 420 MC DP 600, DP 800 TRIP 800 Pagina 12 di 67 Tensile Strength Yield Strength Sezione del nastro max Materiale in uscita Acciaio strutturale(EN10147) Acciai da stampaggio (EN10327) Acciai ad alta resistenza (EN10192) Spessori Larghezze Peso rotoli 1200 MPa max 1100 MPa max 2.5 mm x 1570 mm Sxx up to S550 grade DX51 up to DX56 Hxx up to H420 CR 0.2 – 2.0 mm (without coating) HR 0.6 – 2.5 mm (without coating) 800 – 1.570 mm 35 t maximum 7 t minimum Copertura Tipo: Galvanize (GI) Zn > 99 % Spessore di copertura: 50 - 600 g/m2 (both side) for GI Velocità della linea Sezione di ingresso 20 - 270 m/min Sezione di processo 30 - 180 m/min Sezione di uscita 20 - 270 m/min Accelerazione Normale 30 – 10 – 30 mpm/s Rapida 40 – 15 – 40 mpm/s Di emergenza 60 mpm/s Frequenza e durata delle operazioni svolte Fermata annuale per manutenzione 480 ore/anno Manutenzione programmata 312 ore/anno (12 ore ogni 2 settimane) Fermate di manutenzione non programmate 312 ore/anno Tempo di lavoro 5.200 ore/anno Descrizione della linea M3 (zincatura 2) Sezione di ingresso In ingresso alla linea di zincatura 2 è prevista una doppia linea di alimentazione costituita da: selle di stoccaggio, un carro di caricamento rotoli, un aspo svolgitore con spianatrice ed una cesoia di spuntatura. Per consentire il processo continuo dei nastri è prevista una saldatrice che salda testa e coda ed un accumulatore del nastro. Sezione di processo Nella zona di linea a velocità costante troviamo il forno, la vasca dello zinco con gli ausiliari, lo skin pass e spianatrice, il trattamento di passivazione. Il forno è di tipo orizzontale a gas, suddiviso in nelle seguenti sezioni: 1. tunnel di pre-riscaldo con up-take per uscita fumi a tenuta di ingresso nastro a rulli; 2. sezione a fiamma libera (FF) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per i fumi con recupero del calore per il preriscaldo di cui al punto 1; i bruciatori a fiamma libera (FF) hanno la fiamma all'interno del forno e sono del tipo a bassa emissione NOX (low-NOX); in prossimità della zona di immissione nel bagno di zinco e nella parte di raffreddamento viene insufflata una miscela di azoto-idrogeno per disossidare la superficie del materiale pressurizzando questa parte del forno. Poiché il forno è in depressione nella zona iniziale per effetto del condotto di aspirazione fumi, il vapor acqueo e residui di miscela vengono aspirati in senso contrario al flusso del materiale assieme ai fumi di combustione. Tenendo in eccesso di gas la combustione di questi bruciatori si ha un'ulteriore azione riducente degli ossidi superficiali. Nel condotto fumi sono installati dei post combustori per bruciare l’eventuale CO presente nei fumi; 3. sezione di trattamento a tubi radianti (TT) con tenuta finale; questa sezione ha una sua condotta per l’estrazione dei fumi; i bruciatori dei tubi radianti sono intubati e quindi la fiamma non è a contatto diretto con l'atmosfera del forno. Ogni tubo radiante è in collegamento con un condotto di aspirazione comune che confluisce nel condotto fumi a valle del post-combustore; 4. sezione di raffreddamento veloce in atmosfera controllata (CC) con tenuta finale; sono presenti ventilatori centrifughi a tenuta, con scambiatore di calore ad acqua per il raffreddamento veloce del nastro in atmosfera controllata (sezione CC); 5. sezione di post-heating (PH) con riscaldamento con tubi radianti e resistenze elettriche. I condotti delle diverse sezioni confluiscono in un camino unico di evacuazione. Le caratteristiche tecniche forno sono le seguenti: Potenza termica: 23,9 MW Produttività annuale: 750.000 ton Produttività max oraria: 78,8 ton /h Velocità Massima: 180 mpm Spessore: 0,25 – 1,50 mm Larghezza: 800 – 1570 mm Peso rotolo: Max. 35 t Zinc pot: la vasca dello zinco mantiene allo stato liquido questo metallo tramite degli induttori, all’interno di essa ci passa il nastro in uscita dal forno di ricottura. Skin pass e tension leveller: il nastro zincato e raffreddato a 35°C passa attraverso una gabbia quarto ed una spianatrice sotto tensione che ne migliorano le caratteristiche meccaniche e superficiali. Passivazione: per evitare l’ossidazione dello zinco viene applicata al nastro una sostanza passivante a base di Cromo trivalente tramite un applicatore a rulli. Sezione di uscita All’uscita della linea abbiamo: un accumulatore di nastro, una stazione di ispezione, un oliatrice elettrostatica, e l’aspo avvolgitore con carro Pagina 13 di 67 porta rotolo e selle di stoccaggio. Caratteristiche tecniche linea di zincatura M3 Materiale di ingresso Tipi di Acciaio Tensile Strength Yield Strength Sezione del nastro max Materiale in uscita Acciaio strutturale(EN10147) Acciai da stampaggio (EN10327) Acciai ad alta resistenza (EN10192) Spessori Larghezze Peso rotoli Copertura Tipo: Spessore di copertura: Velocità della linea Sezione di ingresso Sezione di processo Sezione di uscita Accelerazione Normale Rapida Di emergenza Frequenza e durata delle operazioni svolte Fermata annuale per manutenzione Manutenzione programmata Fermate di manutenzione non programmate Tempo di lavoro Acciaio laminato a freddo e a caldo a basso contenuto di carbonio DD 12 S 355 MC, S 420 MC DP 600, DP 800 1.200 MPa max 1.100 MPa max 2.5 mm x 1570 mm Sxx up to S550 grade DX51 up to DX56 Hxx up to H420 CR 0.2 – 2,0 mm (without coating) HR 0.6 – 2,5 mm (without coating) 800 – 1.570 mm 35 t maximum 7 t minimum Galvanize (GI) Zn > 99 % 50 - 600 g/m2 (both side) for GI 20 - 270 m/min 30 - 180 m/min 20 - 270 m/min 30 – 10 – 30 mpm/s 40 – 15 – 40 mpm/s 60 mpm/s 480 ore/anno 312 ore/anno (12 ore ogni 2 settimane) 312 ore/anno 5.200 ore/anno Tabella B13 –Caratteristiche Zincatura Zincatura 1 (M4) Idrogeno e Azoto M6 e M7 Zincatura 2 (M3) Forno di ricottura Idrogeno e Azoto M6 e M7 Forno di ricottura Vasca dello zinco Vasca dello zinco Spianatrice Spianatrice Smaltimento c/terzi Smaltimento c/terzi Passivazione Passi vazione Sezione di usc ita Sezione di uscita Figura B2: Schema a blocchi zincatura Pagina 14 di 67 B.5.4 Verniciatura (M9) L’impianto è destinato a verniciare in continuo nastri di acciaio zincato per impiego nell’edilizia e come pannelli commerciali generici. Nella seguente tabella sono descritte le sezioni costituenti la linea di verniciatura. 1. Sezione di ingresso In questa sezione le bobine di nastro di acciaio provenienti dall’impianto di zincatura vengono caricate sulle selle di appoggio, Da queste vengono caricate sugli svolgitori mediante i carri porta bobine. L’estremità iniziale del nastro viene intestata nelle cesoie, per eliminare eventuali parti difettose, e giuntata alla coda della bobina di nastro in lavorazione. La presenza di due stazioni di carico, di due svolgitori e dell’accumulatore permette di effettuare il carico delle bobine, il taglio e la giunzione del nastro senza dover interrompere il processo di verniciatura. I componenti di tale sezione sono riportati di seguito con il codice di individuazione: 103 Rilevatori giunta 110 Selle di appoggio bobine No 1 115 Carro porta bobine entrata No 1 120 Aspo svolgitore No 1 con rullo di alimentazione 122 Supporto esterno per aspo svolgitore No 1 127 Pinzatore No 1 con raddrizzatrice a tre rulli e tavola aprispira 130 Guidanastro svolgitore No 1 135 Cesoia entrata No 1 138 Cassone evacuazione scarto per cesoia No 1 140 Tavola di sorpasso motorizzata 143 Pinzatore/Deflettore con tavola di supporto nastro 145 Selle di appoggio bobine No 2 150 Carro porta bobine entrata No 2 155 Aspo svolgitore No 2 con rullo di alimentazione 157 Supporto esterno per aspo svolgitore No 2 160 Pinzatore No 2 con raddrizzatrice a tre rulli e tavola aprispira 163 Guidanastro svolgitore No 2 165 Cesoia entrata No 2 168 Cassone evacuazione scarto per cesoia No 2 170 Pinzatore No 3 175 Aggraffatrice 180 Sbavatrice (schiaccia bordi) 185 Briglia di tiro No 1 con rullo deflettore 200 Accumulatore di entrata 2. Sezione di verniciatura La verniciatura avviene in due fasi: una Primer e una di finitura (Finish). Con la prima viene applicata su ambedue le facce del nastro una vernice con caratteristiche aggrappanti e di preparazione per la successiva finitura. Con la seconda viene applicata sulla superficie esterna (superiore) del nastro una vernice con la colorazione e con le caratteristiche di ricoprimento richieste. Se richiesto anche sulla superficie interna (inferiore) del nastro viene applicato uno strato di vernice. Il sistema di applicazione per ambedue i tipi è a rullo che garantisce un elevatissimo coefficiente di trasferimento della vernice al supporto (nastro). Dopo ciascuna verniciatura (Primer e di finitura) il nastro passa attraverso forni a catenaria in cui l’aria riscaldata mediante bruciatori a gas lambisce la superficie del nastro provocando l’evaporazione del solvente. Il nastro viene poi raffreddato ad acqua e poi asciugato ad aria. Ciascuna macchina di verniciatura è alimentata da un impianto di alimentazione vernici. Le vernici vengono preparate in apposito locale dotato di impianto di ventilazione. Le camere di verniciatura sono dotate di impianto di ventilazione che mantiene una leggera sovrappressione rispetto all’ambiente esterno per impedire l’ingresso di polvere che inficerebbe la qualità della verniciatura. Gli strati di vernice primer interno ed esterno vengono applicati mediante una macchina di verniciatura definita a “S” per le modalità di passaggio del nastro. Per gli stessi motivi la macchina di verniciatura che applica lo strato esterno di finitura viene definita a “U”. Essa è dotata di due teste di verniciatura a tre rulli che lavorano alternativamente per permettere, mentre una lavora, la preparazione dell’altra per il cambio rapido di colore. L’eventuale strato di finitura interno viene applicato da una macchina di verniciatura a “S”. La macchina è dotata di due teste di verniciatura a due rulli, una per la faccia superiore e l’altra per la faccia inferiore. Sono presenti due forni: un forno primer (Numero di serie 350) disposto all’uscita della cabina di verniciatura inferiore e un forno finish (Numero di serie 420) disposto all’uscita della cabina di verniciatura superiore. I forni sono mantenuti in leggera depressione (circa 20 mm H2O) sia rispetto all’ambiente esterno che rispetto alle camere di verniciatura allo scopo di impedire la fuoruscita da essi di gas caldi. I due forni sono sostanzialmente uguali e sono a catenaria a pannelli inseriti in una incastellatura di supporto al cui interno passa il nastro disposto a catenaria centrale rispetto agli ugelli che soffiano l’aria calda necessaria al riscaldamento e all’evaporazione dei solventi.Sono suddivisi in tre zone di riscaldamento indipendenti, per un controllo flessibile della velocità e della temperatura dell’aria, ciascuna delle quali dotata di camera di combustione esterna.Hanno ciascuno una potenzialità termica installata di 1.800.000 kcal/h (ogni zona ha un bruciatore locale con potenzialità di 600.000 kcal/h). Il forno e le camere laterali di combustione sono composti da pannelli modulari a doppia parete con interposto materiale isolante (lana di roccia). Sui pannelli sono inserite le porte di ispezione e i pannelli anti esplosione. Ogni camera laterale di combustione è alimentata con aria calda preriscaldata proveniente dal gruppo postcombustore ed è dotata di bruciatore, ventilatore di ricircolo e canali di collegamento al forno. Superiormente ed inferiormente al nastro si trovano i cassoni di distribuzione dell’aria calda. Il sistema di riscaldo è di tipo diretto nel senso che in ogni zona del forno vi è un ventilatore di ricircolo che riprende l'aria dalla zona, la fa transitare nella camera di preriscaldo dove essa viene riscaldata dal calore fornito dal bruciatore, quindi la rimanda nella zona. Qui l'aria viene a contatto diretto con il nastro verniciato e gli cede una parte della sua energia (producendo così l'incremento di temperatura del nastro verniciato e quindi l'evaporazione dei solventi presenti nella vernice e la polimerizzazione della vernice). La regolazione della potenzialità del bruciatore (e quindi la regolazione dell'apertura della valvola posta sulla rampa di alimentazione gas metano del bruciatore) viene gestita tramite PLC in modo da mantenere la temperatura prescelta dell'aria in quella zona del forno e la temperatura superficiale del nastro all'uscita del forno. Il numero di zone in cui è suddiviso ciascun forno (3) e la lunghezza di ciascuna zona dipende unicamente dal tempo di permanenza che il nastro deve avere all'interno del forno, considerando la velocità del nastro, per garantire una Pagina 15 di 67 corretta asciugatura e polimerizzazione dello strato di vernice applicato sul nastro stesso; il tempo di permanenza dipende fondamentalmente dalla composizione della vernice e dal suo ciclo di polimerizzazione. I forni sono alimentati con aria preriscaldata a 320 °C (il preriscaldo avviene recuperando l'energia posseduta dai fumi a valle dell'ossidatore termico – RTO - prima che essi vengano espulsi a camino), dunque l'energia supplementare fornita dai bruciatori di zona è solamente quella necessaria a raggiungere la temperatura di zona richiesta dal tipo di vernice che si sta applicando e a garantire l'uniformità di temperatura nella zona al variare delle altre condizioni di processo (velocità del nastro, larghezza del nastro e spessore dello strato di vernice applicato al nastro). Una serie di serrande permette la regolazione dei volumi d’aria preriscaldata in ingresso e dei fumi in uscita. I fumi estratti mantengono il forno in depressione e vengono convogliati al gruppo post combustore (RTO Numero di serie 700). In ingresso e in uscita sono previsti tunnel di raccordo rispettivamente alla camera di verniciatura e alla sezione di raffreddamento. L’impianto di ventilazione delle camere di verniciatura e quello della sala preparazione vernici sono integrati con il sistema di circolazione aria nei forni e con l’impianto di ossidazione rigenerativo in modo da permettere un efficace trattamento degli scarichi gassosi da inviare al camino e un recupero energetico efficiente. Una UTA (Unità di Trattamento Aria) preleva aria (36.000 Nm3/h) dall’ambiente esterno (sopra il tetto), la filtra, la riscalda a 25 °C mediante acqua calda (da RTO) e la invia alla: • Sala preparazione vernici (6.000 Nm3/h, che vengono poi dispersi in ambiente dopo essere passati per un filtro a carboni attivi). • Sala pulpiti (4.000 Nm3/h, che vengono poi dispersi in ambiente); • Camera di verniciatura inferiore (18.000 Nm3/h, che in parte, 16.620 Nm3/h vanno allo scambiatore dell’RTO per scaldarsi a 320 °C e alimentare poi i forni e, in parte, vanno direttamente nel forno primer attraverso la bocca di passaggio nastro). • Camera di verniciatura superiore (8.000 Nm3/h, che in parte, 7.380 Nm3/h vanno allo scambiatore dell’RTO per scaldarsi a 320 °C e alimentare poi i forni e, in parte, vanno direttamente nel forno finish attraverso la bocca di passaggio nastro). L’aria riscaldata nell’RTO 24.000 Nm3/h (16.620 + 7.380) Nm3/h va in parte al forno primer e in parte al forno finish (7.980 + 16.020) Nm3/h. Nei forni ai 24.000 Nm3/h provenienti dalla verniciatura si aggiungono i prodotti della combustione nei bruciatori e il volume d’aria che entra nei forni attraverso le bocche di passaggio nastro a causa della depressione rispetto all’ambiente esterno esistente nei forni stessi portando il totale del volume da trattare a 40.500 Nm3/h. L’insieme degli impianti coinvolti è descritto schematicamente nel PID (Process and Instrumentation Diagram-Diagramma di Processo e Strumentazione). Lo schema semplificato è riportato nella figura B3. I valori numerici di portata indicati sono valori massimi; i valori reali saranno quelli determinati dall’equilibrio dinamico. E’ possibile applicare sulla superficie superiore del nastro un film plastico con una colla che viene spalmata in una verniciatrice e si attiva con il calore conferito al nastro nel forno (Temperatura forno circa 190 °C). Tale applicazione avviene sull’accoppiatore a caldo (Numero di serie 435). I componenti di tale sezione sono riportati di seguito con il codice di individuazione: 210 Guidanastro No 1 215 Briglia di tiro No 2 con rullo deflettore 270 Tavole con rulli di supporto nastro 315 Rullo deflettore No 6 e briglia No 3 320 Rullo deflettore No 7 330 Guidanastro No 2 335 Sistemi di alimentazione e ricircolo vernici per verniciatrici Primer e di finitura 340 Verniciatrice primer a “S” 350 Forno primer 360 Raffreddamento Prime ad acqua 365 Guidanastro No 3 370 Asciugatura nastro ad aria 375 Rullo deflettore No 8 380 Rullo deflettore No 9 385 Briglia di tiro No 4 395 Guidanastro No 4 398 Rullo deflettore No 10 400 Verniciatrice a finire a “U” 410 Verniciatrice a finire a “S” 420 Forno finish 435 Accoppiatore a caldo film plastici 440 Raffreddamento Finish ad acqua 450 Guidanastro No 5 455 Asciugatura nastro ad aria 458 Rullo deflettore No 10a 465 Briglia di tiro No 5 con deflettore 467 Rullo deflettore No 11 Dopo la zincatura, effettuata in un altro reparto, e prima della verniciatura al momento non sono previsti trattamenti di lavaggio e di passivazione chimica poiché è previsto che la verniciatura avvenga entro 48 h dalla zincatura. E’ stato tuttavia lasciato uno spazio per eventuali trattamenti futuri. In questa zona il nastro viene sostenuto da apposite tavole dotate di rulli di supporto (Numero di serie 270). 3. Sezione di uscita Dopo la verniciatura il nastro viene riavvolto in bobine. Prima del riavvolgimento è possibile applicare un film protettivo plastico pelabile sull’accoppiatore a freddo (Numero di serie 540). Nella cesoia di uscita viene eliminata la giunta tra due bobine consecutive. La presenza dell’accumulatore permette di effettuare tale operazione e lo scarico delle bobine piene senza interrompere la verniciatura. I componenti di tale sezione sono riportati di seguito con il codice di individuazione 490 Accumulatore di uscita 500 Rullo deflettore No 12 Pagina 16 di 67 505 Guidanastro No 6 520 Postazione verticale di ispezione nastro 535 Briglia di tiro No 6 con deflettore 540 Accoppiatore a freddo film pelabile 545 Pinzatore di uscita No 1 550 Cesoia di uscita 555 Cassone evacuazione sfridi per cesoia di uscita 560 Pinzatore di uscita No 2 con tavola di alimentazione 570 Aspo avvolgitore 572 Supporto esterno per aspo avvolgitore 575 Guidanastro per avvolgitore 580 Cinghione di avvolgimento 593 Caricatore per anime di cartone 595 Selle di appoggio bobine in uscita 600 Carro porta bobine in uscita 610 Stazione di pesatura 620 Reggiatrice automatica 4. Reparto preparazione vernici Nel reparto di preparazione vernici sono presenti n. 6 agitatori che vengono posizionati all’interno dei fusti di vernici per la loro preparazione. Nel reparto sono presenti inoltre alcune pompe pneumatiche che inviano ai rulli la vernice pronta. Materiale di ingresso • Strip Material: Zincato a caldo, passivato (da non più di 48 ore) • Utilizzo : Edilizia, pannelli, commerciali generici • Planarità (Standard: EN 10143): < 25 l • Larghezza nastro: Min: 800 mm, Max :1.600 mm • Spessore nastro Acciaio: Min: 0,2 mm, Max :1,00 mm • Diametro esterno bobine: Entrata: 2.000 (max) mm, Uscita: 2.000 (max) mm • Diametro interno bobine: Entrata: 508 e 610 mm (con manicotto), Uscita: 508 e 610 mm (con sovra-tegoli) • Peso bobine (max): Entrata e Uscita: 15 t Tabella B14 – Caratteristiche Linea Verniciatura B.5.5 Impianti accessori Impianto produzione idrogeno M6 Il complesso IPPC è dotato di un impianto per la produzione di idrogeno allo scopo di evitare lo stoccaggio dello stesso in quantitativi superiori ai fabbisogno immediato delle linee produttive. L’impianto è della tipologia Steam Methane Reforming che converte gas naturale e vapor acqueo, ottenuto attraverso un generatore di vapore in cui viene alimentata acqua deionizzata (mediante un deionizzatore ROS, Reverse Osmosis System), in idrogeno secondo la seguente reazione: CH4 + 2 H2O ⇒ CO2 + 4 H2. I prodotti di reazione (CO2 e H2) sono quindi raffreddati in uno scambiatore idrico. La capacità è di 53 Nm3/h per unità. HYOS-R comprende un sistema di purificazione del gas on board che fornisce H2 puro (impurità max 10ppm). Gli impianti sono dotati di telesorveglianza, mediante la quale i tecnici ne verificano regolarmente il funzionamento a distanza e ricevono in tempo reale 24 ore su 24 eventuali segnalazioni di anomalie. Caratteristiche tecniche impianto produzione Idrogeno M6 6 N. macchine per autorproduzione Steam-Methane Reforming Tecnologia utilizzata 53 Nm3/h cad (312 Nm3/h di portata nominale complessiva) Potenzialità nominale 150 Nm3/h Consumo metano previsto 180 KW Potenza installata 12 m3/h Acqua di raffreddamento circuiti 1,5 m3/h Acqua di processo Tabella B15 –Caratteristiche impianto produzione Idrogeno M6 Impianto produzione azoto M7 L’aria, compressa da due generatori Atlas Copco, attraversa una barriera di filtrazione costituita da: a) una serie di filtri a coalescenza e un essiccatore frigo per l’eliminazione di acqua e olio; Pagina 17 di 67 b) una batteria di due capacità contenenti allumina e setacci molecolari. L’allumina serve per adsorbire i residui vapori di acqua, mentre i setacci adsorbono la CO2 presente; mentre una capacità lavora, l’altra capacità è in rigenerazione; la rigenerazione è effettuata lavando la capacità con una miscela azoto ossigeno al 36% di ossigeno, proveniente dalla colonna di distillazione (vedi oltre); ogni 90 minuti il ciclo si inverte, e la capacità che purificava l’aria passa in rigenerazione e viceversa. L’aria così essiccata e purificata è immessa nella colonna di distillazione, previo raffreddamento in uno scambiatore di calore. Dalla colonna escono due distinti prodotti: - Azoto gassoso puro, che attraversando lo scambiatore di ingresso-uscita cede le frigorie all’aria in ingresso ed esce a temperatura ambiente; - miscela azoto-ossigeno, che contiene mediamente il 36% di ossigeno: anche questa attraversa lo scambiatore di ingresso-uscita per il recupero delle frigorie, e viene quindi immessa nella capacità in rigenerazione di cui in b). Nell’impianto sono, inoltre, presenti i seguenti dispositivi. 1. stoccaggi azoto liquido: l’azoto è utilizzato previo riscaldamento a temperatura ambiente, come integrazione o sostituzione della produzione Apsa nel caso in cui la produzione di quest’ultimo fosse inferiore alla richiesta, che è di 5000 Nm3/h al massimo; 2. batteria di riscaldatori idrici e atmosferici: ha lo scopo di gasificare l’azoto liquido utilizzato per eventuale sostituzione o integrazione alla produzione Apsa; 3. Dispositivo di Protezione dal Freddo (DPF): è costituito da 3 sonde di temperatura, elettrovalvola e valvola pneumatica normalmente chiusa, logica di controllo tramite PLC; la sua funzione è di chiudere la mandata di azoto gasificato, qualora la temperatura di quest’ultimo fosse troppo bassa (<-20°C). Caratteristiche tecniche impianto produzione Azoto M7 N. macchine per autoproduzione Tecnologia utilizzata Portata nominale generatore di azoto gassoso “Apsa” Potenza installata generatore azoto Capacità totale di stoccaggio azoto liquido Batteria di riscaldatori atmosferici e idrici per la gasificazione e riscaldamento a temperatura ambiente dell’azoto liquido 1 Colonna di distillazione 2078 Nm3/h 652 KW 200 m3 Capacità nominale: 2 x 6000 Nm3/h per gli atmosferici; 5000 Nm3/h per gli idrici Tabella B16 –Caratteristiche impianto produzione Azoto M7 Sono inoltre presenti 2 miscelatori azoto-idrogeno, per miscelazione ed erogazione nelle due separate linee di utilizzo. Per ogni linea si hanno le seguenti caratteristiche: - portata massima di miscela: 1500 Nm3/h; - pressione di uscita massima 6.5 barg; - massimo tenore in idrogeno: 15%. Saranno inoltre presenti 2 box per la sosta e l’erogazione di un eventuale carro bombolaio, per la gestione delle emergenze di fermo impianto. Impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico M8 A servizio dell’impianto di decapaggio, è presente un impianto di rigenerazione dell’acido decapante. L’acido esausto proveniente dalla linea di decapaggio viene stoccato in 7 serbatoi realizzati in vetroresina e dotati di adeguato bacino di contenimento impermeabilizzato con resine antiacido. Dai serbatoi di stoccaggio, l’acido viene inviato all’impianto di rigenerazione composto dalle seguenti fasi : Preconcentrazione La sezione di pre-concentrazione è formata da un separatore gas-liquido e da un evaporatore di tipo Venturi che funziona come recuperatore. L'acido residuo è alimentato nel separatore gas-liquido, da dove è riciclato di nuovo all'evaporatore Venturi dove vengono alimentati i gas caldi dell'arrostitore. Al restringimento dell'evaporatore Venturi è installato un rompi flusso che permette una migliore miscelazione del liquido con la fase gassosa. Il gas si raffredda mentre l'acido esausto viene parzialmente volatilizzato fino a raggiungere l'equilibrio di evaporazione approssimativamente intorno ai 98 °C. Così facendo una considerevole parte della polvere dell'ossido di ferro contenuta nei gas viene lavata e di conseguenza trasportata dalle gocce di liquido. Le particelle di ossido del ferro presenti nei gas vengono dissolte dall’HCl presente nel liquido seguendo la reazione: Fe2O3 + 6HCI → 2FeCI3 + 3H2O In questo modo più della metà del ferro presente nei fumi dopo il ciclone è trasportato nuovamente dentro il reattore (come FeCl3). La densità dell'acido concentrato è controllata aggiungendo l'acqua acida (rinse water) nel separatore gas-liquido per impedire la cristallizzazione del cloruro di ferro (II). Nel separatore gas-liquido le gocce di acido concentrato sono separate dal flusso del gas e sono raccolte sulla parte inferiore. Da questa zona il liquido è ricircolato nell'evaporatore Venturi, mentre una parte viene spillata ed iniettata continuamente nel reattore. Pagina 18 di 67 Arrostimento Nel reattore a letto fluido, le reazioni di piro-idrolisi trasformano i cloruri di ferro in ossido ed HCl gassoso seguendo le seguenti reazioni: 4FeCI2 + 4H2O + O2 → 2Fe2O3 + 8HCI 2FeCI3 + 3H2O → Fe2O3 + 6HCI L'acido concentrato viene iniettato sul letto fluidizzato per mezzo di eiettori in titanio. Le gocce liquide si depositano sulle particelle di ossido del ferro del letto. Grazie al processo di piro-idrolisi le particelle di ossido si formano seguendo una tipologia di conformazione "a cipolla" formando strati sovrastanti. L'energia necessaria per questo tipo di processo è assicurata dalla combustione di gas naturale. L'aria di combustione necessaria è veicolata nell'arrostitore grazie ad un potente ventilatore. L'aria entra nel reattore attraverso gli ugelli del bruciatore che sono uniformemente distribuiti sulla parte bassa del reattore stesso. Il gas naturale e l'aria di combustione sono pre-miscelati negli ugelli ed in seguito iniettati direttamente nel reattore dove la miscela gas-aria viene bruciata. Il prodotto gassoso di combustione serve per mantenere fluidizzato il letto. La temperatura del letto si aggira intorno agli 850 °C. Un flusso costante di gas viene mantenuto affinché si mantenga il voluto stato di fluidizzazione del letto. La temperatura del reattore è controllata dalla portata di alimentazione dell'acido concentrato. Un'eccedenza stechiometrica dell'aria di combustione veicola l'ossigeno necessario per la reazione di arrostimento. Le particelle di ossido di piccolo diametro sono trasportate dai fumi fuori dall'arrostitore, vengono separate dal ciclone e riciclate nuovamente dentro il reattore. Un trasportatore a vite raffreddato ad acqua agisce in continuo nella parte inferiore del reattore scaricando costantemente i pellets di ossido per poter mantenere un'altezza costante del letto. L'acido cloridrico, l'acqua evaporata ed i gas di combustione lasciano il reattore nei fumi per essere trattati nei successivi passaggi dell'impianto. Assorbimento L'assorbimento in controcorrente dell'acido cloridrico nelle acque di lavaggio (rinse water) avviene all'interno di un una colonna di assorbimento a riempimento. Il fumi provenienti dall'arrostitore vengono alimentati nella parte inferiore della prima colonna di assorbimento, l'acqua di lavaggio debolmente acida proveniente dalla pickling line e quella derivante dai trattamenti dell'impianto viene alimentata in testa alle colonne. In condizione di processo adiabatico l'HCl gassoso viene assorbito in acqua ottenendo un acido cloridrico rigenerato che viene scaricato dalla coda della prima colonna e re-inviato al decapaggio. Il gas di combustione restante che lascia la parte superiore della prima colonna di assorbimento subisce un ulteriore trattamento venendo alimentato in coda alla seconda colonna di assorbimento (safety column) che si basa sullo stesso principio della prima ma ad un rapporto liquido/gas molto superiore. Allo scopo di massimizzare la resa del processo di recupero il liquido arricchito in uscita alla seconda colonna viene in parte alimentato alla prima ed in parte ricircolato alla colonna stessa. Punto emissivo E17 L’impianto di rigenerazione dell’acido è completamente chiuso e le emissioni di processo (vapori di HCl e polveri di ossido di Ferro) sono convogliate in atmosfera tramite il punto di emissione E17, previo trattamento in un presidio a doppio stadio ad umido costituito da una sezione scurbber Venturi e da una sezione con Scrubber a Torre. Tabella B17 –Sezioni di trattamento impianto di rigenerazione acido M8 Pagina 19 di 67 Figura B3: Schema ciclo aria reparto verniciatura Pagina 20 di 67 C. QUADRO AMBIENTALE C.1 Emissioni in atmosfera e sistemi di contenimento C.1.1 Emissioni in atmosfera La seguente tabella riassume le caratteristiche delle emissioni in atmosfera di cui all’art. 269 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. presenti nel complesso IPPC: Provenienza Sigla emissione Sigla E1 M1 E2 M1 E3 M3 E4 M3 Durata Descrizione di Inquinanti monitorati Sistemi di abbattimento h/g g/a 16 325 ≤ 85 HCl Scrubber 25 0.50 16 325 35 Polveri Filtro a maniche 25 1.1 16 325 < 350 / 36.5 0.38 16 325 < 350 / 39 2 16 325 < 350 / 36 0.38 16 325 < 350 / 39 2 Filtro separatore 23,5 8.7 / / / / / Scrubber Combustore tecnico rigenerativo Adsorbitore a carboni attivi 23 23 23 23 23 26,5 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 1.41 23 1.02 23 0.31 E5 M4 E6 M4 Decapaggio continuo (sistema estrazione fumi) Decapaggio continuo (sistema estrazione polveri) Sezione di passivazione - Linea zincatura 1 Forno di ricottura - Linea di zincatura 1 Sezione di passivazione - Linea zincatura 2 Forno di ricottura - Linea di zincatura 2 E7 M2 Laminatoio (sistema estrazione fumi) 24 325 55 E12 E13 E14 E15 E16 E17 M1/M2 M1/M2 M1/M2 M1/M2 M1/M2 M8 Caldaia produzione vapore Caldaia produzione vapore Caldaia produzione vapore Caldaia produzione vapore Caldaia produzione vapore Impianto rigenerazione acido 24 24 24 24 24 16 325 325 325 325 325 325 < 350 < 350 < 350 < 350 < 350 85 Polveri, Cr, Zn, PO43-, FNOX, CO Polveri, Cr, Zn, PO43-, FNOX, CO Polveri e nebbie oleose NOX, CO NOX, CO NOX, CO NOX, CO NOX, CO HCl, Polveri E18 M9 Impianto di verniciatura 24 325 230 Polveri, COV E19 M9 Sala preparazione vernici 24 325 25 COV di di di Altezza Sezione camino Camino (m2) (m) T (°C) Tabella C1 - Tabella emissioni in atmosfera Nel complesso IPPC è, inoltre, presente una emissione non soggetta ad autorizzazione (artt. 269, comma 14, e 272, comma 5, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.). Attività IPPC e non IPPC 1 4 4 Emissione E11 E20/A E20/B Sigla M6 M9 M9 4 E21 M9 4 E22 M9 Provenienza Descrizione Sfiato impianto produzione Idrogeno Aria di raffreddamento unità Chiller Aria di raffreddamento unità Chiller vapore d'acqua alla temperatura di 30-35°C aspirato dai 2 tunnel di raffreddamento nastro (primer e finish water quench). By-pass Combustore tecnico rigenerativo punto di emissione E18 Tabella C2 - Emissioni scarsamente rilevanti agli effetti dell’inquinamento atmosferico La linea di decapaggio M1 è dotata di 2 punti di emissione in atmosfera: il condotto E1, a presidio delle vasche di decapaggio, e il camino E2, collegato a una serie di cappe di aspirazione delle emissioni polverulente che si originano lungo la linea. Entrambe le emissioni risultano presidiate da impianti di abbattimento. Alla linea M1 sono inoltre principalmente riconducibili le emissioni delle caldaie utilizzate per il riscaldamento indiretto dei bagni di decapaggio (E12, E13, E14, E15 e E16) e l’emissione E8 posta a presidio della saldatrice laser utilizzata per la saldatura di testacoda dei coils processati. Entrambe le linee di zincatura M3 e M4 sono dotate di due punti di emissione in atmosfera. I condotti E3 e E5 sono a presidio delle sezioni di passivazione e provvedono alla captazione delle emissioni provenienti dall’applicatore e dal fornetto di asciugatura, mentre le emissioni E4 e E6 sono collegate ai forni di ricottura. Entrambe le linee sono, inoltre, dotate di due condotti (E9 e E10) che provvedono a veicolare le emissioni prodotte dalle postazioni di saldatura di testa-coda (saldatrici per contatto a conduzione). Le emissioni prodotte dalla linea di laminazione a freddo M2 sono convogliate in atmosfera tramite il camino E7, previo trattamento con un filtro separatore. L’impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico M8 è completamente chiuso e risulta dotato di un solo punto di emissione, denominato E17, che convoglia in atmosfera, previo trattamento con scrubber, le emissioni del processo. Pagina 21 di 67 C.1.2 Emissioni soggette all’art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i. L’attività di verniciatura coils svolta nel complesso IPPC ricade nel Punto 7 della Parte II dell’Allegato III alla Parte Quinta del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. (Verniciatura in continuo [coli coating] con una soglia di consumo di solvente superiore a 25 tonnellate/anno) e, pertanto, risulta soggetta alle disposizioni di cui all’art. 275 del decreto citato. L’attività di verniciatura comporta un consumo massimo teorico annuo pari a 599.600 kg di solvente. Si riporta di seguito il calcolo del consumo massimo teorico rapportato ai dati di progetto. Numero Tipologia materia prima % Residuo secco d’ordine attività 2 Primer 49,00 Tinte a campione n codici e 2 51,00 standard 2 Backcoat 55,00 2 Solvente di lavaggio/pulitura 0 2 TOTALE % COV 26,60 Quantità annua di progetto (kg/anno) Secco COV 196.000 106.400 26,20 612.000 314.400 28,70 100 220.000 0 1.028.000 114.800 64.000 599.600 Tabella C3 - Caratteristiche materie prime attività art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i Le emissioni di processo della linea di verniciatura sono convogliate al camino E18 previo trattamento in un combustore tecnico rigenerativo mentre le emissioni della sala di preparazione delle vernici sono convogliate al camino E19 che risulta presidiato da un adsorbitore a carboni attivi. Per un quadro completo dell’assetto dell’aspirazioni poste sulla linea si rimanda al punto B2 della tabella B14 e alla figura B3. C.1.3 Sistemi di abbattimento e di contenimento Nelle seguenti tabelle sono riportate le caratteristiche dei sistemi di abbattimento delle emissioni in atmosfera. Tali impianti di abbattimento sono stati scelti in considerazione delle indicazioni sulle migliori tecnologie disponibili e di sistemi ad esse equivalenti per la tipologia di inquinanti prodotti dalle macchine che le origina. Sigla emissione Tipo di abbattitore Impiego Provenienza degli inquinanti Temperatura del fluido Tempi di contatto Portata minima del liquido di ricircolo Tipo di nebulizzazione e distribuzione del liquido ricircolato Altezza di ogni stadio Tipo di fluido abbattente Apparecchi di controllo Ulteriori apparati E1 Scrubber a doppia torre - Scheda AU.ST.02 DGRL 1.8.03 n. 7/13943 Abbattimento COV solubili nel fluido abbattente, CIV, polveri e nebbie solubili e/o bagnabili Linea di decapaggio ≤ 40°C >2s >1,5 m3 x 1000 m3 di effluente Serie di ugelli spruzzatori con distribuzione a cono pieno 4,5 m ciascuno Acqua Indicatore e interruttore di minimo livello e rotametro per la misura della portata del fluido liquido Separatore di gocce all’uscita di ognuno dei due stadi Parte inferiore delle torri con funzione di vasca di stoccaggio del fluido abbattente; materiale Caratteristiche aggiuntive dello scrubber costruttivo resistente alla corrosione ed alle basse temperature; reintegro del liquido fresco abbattente in continuo. Eventuale sostituzione degli ugelli quando sale la pressione di mandata delle pompe; pulizia del Manutenzione separatore di gocce, asportazione dei residui dal fluido abbattente. Tabella C4 – Caratteristiche presidio depurativo E1 Sigla emissione Tipo di abbattitore Impiego Provenienza degli inquinanti Temperatura Velocità di attraversamento Caratteristiche del filtro Umidità relativa Sistemi di controllo Sistemi di pulizia Manutenzione E2 Filtro a tessuto - Scheda D.MF.01 DGRL 1.8.03 n. 7/13943 Abbattimento polveri Linea di decapaggio 60°C (compatibile con le caratteristiche del mezzo filtrante e con il punto di rugiada dell’effluente) 0,026 m/s Grammatura tessuto: 550 g/m2 Evitata la temperatura del punto di rugiada Programmatore elettronico con segnalazione ottica Alto ∆P Lavaggio in controcorrente con aria compressa Pulizia maniche filtranti e sostituzione periodica delle stesse Tabella C5 – Caratteristiche presidio depurativo E2 Pagina 22 di 67 Sigla emissione E7 Filtro a pannelli statici in maglia metallica: Sistema di filtrazione a 3 stadi costituito da 588 pannelli filtranti in Tipo di abbattitore acciaio disposti a “W” e da rampe di ugelli spruzzatori in prossimità degli stessi Abbattimento polveri e nebbie < 20 µm Impiego Provenienza degli inquinanti Linea di laminazione a freddo Max 60°C Temperatura Velocità di attraversamento 0,9 m/s riferito a oil droplets Maglia metallica in acciaio zincato. Perdite di carico nei filtri: 20÷100 daPa, Perdita di carico massima: 150 daPa Caratteristiche del filtro / Umidità relativa 3 manometri differenziali per ogni fase del filtraggio + 1 pressostato differenziale Sistemi di controllo 42 set di ugelli di spruzzo di acqua calda sul palco del primo, secondo e terzo filtro per la pulizia dei pannelli Sistemi di pulizia filtranti Cambio pannelli difettosi periodico Manutenzione Ventilatore di aspirazione; sistema anti-incendio costituito da rilevatori posti su ciascun condotto aspirante e serranda taglia-fuoco; pulizia in automatico dei pannelli filtranti in maglia metallica. L’Azienda ha dichiarato che Informazioni aggiuntive la tipologia di abbattimento di cui sopra è già stata valutata ai sensi della D.G.R. 1.8.03 n. 7/13943 dalla Regione Lombardia in altri ambiti autorizzativi. Tabella C6 – Caratteristiche presidio depurativo E7 L’impianto di rigenerazione è completamente chiuso e le emissioni di processo vengono convogliate in atmosfera attraverso il punto emissivo E17, fornito di un presidio a doppio stadio ad umido costituito da una sezione scrubber Venturi e da una sezione con scrubber a Torre; in testa al camino è posto un raccoglitore di condense, le quali vengono poi miscelate al troppo pieno dell’ultima colonna e rientrano nel ciclo di recupero. Le acque esauste dell’abbattimento fumi vengono inviate anch’esse alla produzione di acido cloridrico. La Ditta ha dichiarato che la valutazione del buon funzionamento dell’impianto viene garantita attraverso: - la misurazione del livello di battente del fondo colonna della fase di assorbimento, che viene mantenuto costante; il non superamento di tale valore è segno di funzionamento corretto del processo; - la verifica analitica giornaliera delle acque di lavaggio di Scrubber per il parametro HCl; qualora tali acque evidenziassero livelli anomali, si provvede alla sostituzione del liquido di lavaggio con acqua priva di acido cloridrico e invio del liquido esausto all’impianto stesso di rigenerazione A monte e a valle dell’impianto è posto un misuratore della percentuale di acidità del liquido: a monte il valore si aggira sul 5 % mentre a valle 0.2 %. Non è prevista mai aggiunta di acido cloridrico fresco. Non sono presenti scarichi di nessun genere. E17 Impianto rigenerazione acido Scrubber venturi (Trattamento finale fumi) Tipo di abbattitore Impiego Provenienza degli inquinanti Velocità di attraversamento dell'effluente gassoso nella gola venturi Perdita di carico nella gola venturi Tipo di fluido abbattente Portata del fluido abbattente Apparecchi di controllo minimi Ulteriori apparati Manutenzione Scrubber a torre (Trattamento finale fumi) Tipo di abbattitore Impiego Provenienza degli inquinanti temperatura del fluido Tempo di contatto Portata minima del liquido di ricircolo Tipo di nebulizzazione e distribuzione del liquido ricircolato Altezza stadio Tipo di fluido abbattente Apparecchi di controllo Ulteriori apparati Caratteristiche aggiuntive dello scrubber Scrubber venturi - Scheda AU.SV.01 DGRL 1.8.03 n. 7/13943 Abbattimento polveri e nebbie > 20 µm, CIV e COV solubili nel fluido abbattente Impianto rigenerazione acido ca. 45m/sec delta p min. = 4 kPa (40 mbar) Acqua > 1,5 m3 per ogni 1000 m3 Indicatore di pressione Separatore di gocce Asportazione delle morchie dal fluido abbattente; controllo degli organi in movimento; controllo e taratura degli strumenti installati; controllo delle perdite di carico; pulizia della gola con soluzioni detergenti; Scrubber a torre - Scheda AU.ST.02 DGRL 1.8.03 n. 7/13943 Abbattimento COV solubili nel fluido abbattente, CIV, polveri e nebbie solubili e/o bagnabili Impianto rigenerazione acido Funzionale al processo >2s > 0,5 m3 per ogni 1000 m3 di effluente Spruzzatori nebulizzatori con raggio di copertura sovrapposto del 30% ≥1m Acqua Indicatore livello fluido abbattente Separatore di gocce Stadio di riempimento di altezza pari a c.a. 7 m vasca di stoccaggio del fluido abbattente per Pagina 23 di 67 Manutenzione poter separare i residui; materiale costruttivo resistente alla corrosione e alle basse temperature; reintegro automatico del liquido fresco abbattente. Pulizia del riempimento, del separatore di gocce e asportazione delle morchie dal fluido abbattente. Tabella C7– Caratteristiche presidio depurativo E17 Sigla emissione Tipo di abbattitore Impiego Provenienza degli inquinanti Indicazioni impiantistiche 1.Velocità ingresso in camera di combustione 2. Tempo di permanenza in camera di combustione 3.Temperatura minima di esercizio 4.Perdite di carico 5.Calore recuperato totale 6. Soglia di autosostentamento 7. Combustibile di supporto 8. Tipo di Bruciatore 8. tipo di scambiatore 10. Volume ceramica 11. Altezza massa ceramica per camera 12. Velocità di attraversamento dell’effluente nelle masse ceramiche riferita alla portata normalizzata E18 Combustore tecnico rigenerativo strutturato su 3 torri con riempimento ceramico Abbattimento di COV combustibili Qualsiasi operazione o fase con impegno di Composti Organici Volatili < 1m/s > 0.6 s > 750 °C 4.5 kPa > 92 % 5g/Nmc Gas naturale Modulante, 1 bruciatore per tre torri Massa ceramica 39 mc ordinato pari 0.9 - 1 mc per 1000 mc di effluente 1.5 m per letto 0.5 Nm/s - 15. Sistemi di controllo 16. Manutenzione 17.0 Informazioni aggiuntive Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi Analizzatore per la misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526), o di altro tipo (nel caso di flussi monosolvente clorurati) purchè conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI alla Parte V del DLgs 152/2006 - Misuratori e registratori in continuo di temperatura in camera di combustione per rilievo temperatura media in camera - Misuratore di temperatura al camino - Controllo apertura e chiusura By-pass Controllo tenuta valvole inversione, del livello della massa ceramica, regolamentazione strumentazione dell’impianto e del bruciatore e taratura FID Ciascun By-pass ha uno strumento che segnali, archivi e registri anomalo funzionamento. L’isolamento interno è tale da resistente a temperature di almeno 1.050 °C Tabella C8 – Caratteristiche presidio depurativo E18 Il rigeneratore è dotato di Bypass (camino E22), esso consente lo smaltimento del calore in eccesso sviluppatosi in camera di combustione attraverso il collegamento tra camera di combustione e camino/condotto di uscita; il flusso è regolato da una valvola automatica resistente ad alta temperatura azionata da controllo di temperatura. Il bypass serve anche nella fase di partenza quando non è attiva la linea di verniciatura. Sigla emissione Tipo di abbattitore Impiego Provenienza degli inquinanti Temperatura Superficie specifica Altezza del letto Velocità di attraversamento Tempo di contatto Umidità relativa Sistemi di controllo Capacità operativa carbone Manutenzione E19 Adsorbitore a carboni attivi con rigenerazione esterna Abbattimento COV Sala preparazione vernici Ambiente 1.100 m2/g 420 mm 0,29 m/s 1,4 sec < 60 % Contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi 15% Controllo frequenza di riattivazione semestrale ( come da indicazioni casa costruttrice) Tabella C9 – Caratteristiche presidio depurativo E19 Pagina 24 di 67 C.2 Emissioni idriche e sistemi di contenimento C.2.1 Emissioni idriche Gli scarichi industriali del complesso IPPC sono costituiti esclusivamente dai reflui provenienti dalla nuova Linea di Verniciatura e dagli impianti accessori. Relativamente alle altre linee produttive presenti nel complesso IPPC si rileva infatti quanto segue: - le acque acidule derivanti dal decapaggio (M1) sono inviate all’impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico esausto il quale produce a sua volta uno scarico di portata limitata che viene stoccato in apposito serbatoio e successivamente smaltito come rifiuto presso soggetti terzi autorizzati; - i reflui provenienti dall’impianto di laminazione a freddo (M2) sono essenzialmente costituiti da emulsioni contenenti circa il 2 % di olio e dallo scarico del contro lavaggio filtro; tali emulsioni (circa 200 m3 ogni 6 - 8 mesi) vengono periodicamente sostituite e smaltite come rifiuto presso soggetti terzi autorizzati; - le linee di Zincatura 1 e 2 (M3 e M4) generano un refluo (circa 1 m3/g), composto indicativamente da acqua (96 – 98 %), olio (1.5 – 2 %), residuo di passivante (0.5 – 1 %) e residui di ferro (0.5 – 2 %), che viene raccolto in un serbatoio di servizio della capacità di 15 m3 e periodicamente smaltito come rifiuto presso soggetti terzi autorizzati. I reflui derivanti dalla linea di verniciatura sono costituiti dalle acque utilizzate per il raffreddamento del nastro dopo verniciatura e vengono trattati in un impianto di depurazione dedicato. L’ impianto di produzione acqua demineralizzata (M5) con osmosi inversa produce uno scarico di circa 25 m3/ora che viene convogliato direttamente allo scarico S3; i circuiti di raffreddamento dell’acqua di processo del complesso IPPC necessitano di uno spurgo periodico che genera uno scarico di circa 13 m3/ora convogliato direttamente allo scarico S3; gli impianti produzione Idrogeno (M6) e Azoto(M7) generano i seguenti scarichi che vengono convogliati direttamente allo scarico S3: - acque derivanti dal deionizzatore ROS, Reverse Osmosis System, (0,72 m3/ora); - acque derivanti dalla generazione di H2 (0,36 m3/ora); - acque di condensa dei compressori (circa 0,12 m3/ora). Il complesso IPPC è soggetto alle disposizioni del R.R. n. 4 del 24 marzo 2006 e, pertanto, deve essere dotato di una di una rete di raccolta e convogliamento delle acque meteoriche di dilavamento (superfici scolanti aziendali pari circa a 103.000 m2) munita di vasca di raccolta autoescludente della prima frazione di pioggia. I piazzali aziendali sono destinati principalmente al transito degli automezzi e, eventualmente, allo stoccaggio dei coils. Le diverse tempistiche di completamento delle linee produttive costituenti il complesso IPPC e situazioni contingentali di mercato hanno determinato dei ritardi nel completamento dei piazzali e delle fognatura aziendali così come da progetto; si rileva infatti che all’interno del sito sussistono aree adibite a cantiere mentre altre sono state destinate a stoccaggio temporaneo di coils. L’Azienda ha presentato un cronoprogramma di completamento dei piazzali e ha inoltre richiesto alcune modifiche dell’assetto fognario autorizzato. Relativamente allo stato dei piazzali del complesso IPPC si rileva quanto segue: - i piazzali sud, parte dei piazzali nord e nord-ovest sono dotati di pavimentazione e sistema di raccolta delle acque meteoriche; - una porzione dei ovest è adibita ad area di cantiere e non risulta dotata di pavimentazione impermeabilizzata: l’Azienda ha dichiarato che entro il 31.12.2014 tale area verrà dotata della pavimentazioni e fognature di progetto; - i piazzali nord-est parte dei piazzali nord del complesso IPPC sono dotati di una pavimentazione in “scoria nera battuta e rullata” definita dall’Azienda la “soluzione tecnica migliore” per lo stoccaggio dei coils destinati alle operazioni di finitura dato che “altre pavimentazioni in cemento/asfalto risultano rompersi facilmente con il peso e il calore dell’acciaio appena prodotto”; in merito a tale stoccaggio, non previsto nel progetto originale, l’Azienda ha dichiarato che “per condizioni particolarmente sfavorevoli di mercato i coils presenti risultano essere presenti in numero e quantità maggiore ed è necessario lo stoccaggio per evitare la fermata delle produzioni”; a seguito della richiesta della Provincia di Cremona, la ditta ha effettuato una verifica della permeabilità del terreno superficiale costituito dalle scorie secondo le modalità previste A.G.I. del 1977; i risultati ottenuti hanno evidenziato un coefficiente di permeabilità tale da considerare il terreno praticamente impermeabile, quindi senza rischio di contaminazione per la sottostante falda idrica. l’Azienda ha dichiarato che entro il 30.6.2014 tale area verrà dotata della pavimentazioni e fognature di progetto; l’Azienda ha altresì dichiarato che l’area in questione presenta opportune pendenze al fine di convogliare le acque meteoriche di dilavamento presso la porzione del piazzale nord-est dotato di sistema di raccolta e convogliamento delle acque presso lo scarico S1. Pagina 25 di 67 Per facilità di trattazione si rimanda al quadro prescrittivo la gestione del periodo transitorio, riportando di seguito l’assetto definitivo degli scarichi. Complessivamente, nel complesso IPPC sono presenti i seguenti scarichi: - scarico denominato S1, con recapito nella Roggia Malazzina, costituito dalle acque di prima pioggia, previo trattamento di sedimentazione disoleazione (pozzetto di campionamento PC2), e seconda pioggia dilavanti i piazzali del complesso IPPC con l’esclusione dei piazzali nord-ovest e dalle acque meteoriche pluviali provenienti da parte delle coperture del complesso IPPC; - scarico denominato S2, con recapito nella pubblica fognatura, costituito dalle acque reflue domestiche dello stabilimento, previo trattamento in due fosse biologiche tipo Imhoff; - scarico denominato S3, con recapito nel colo afferente la roggia Malazzina, costituito dalle acque reflue industriali provenienti dalla Linea di verniciatura previo trattamento di depurazione dedicato (pozzetto di campionamento PC4), dalle acque reflue industriali provenienti dagli impianti accessori e di raffreddamento del complesso IPPC, dalle acque di prima pioggia, previo trattamento di sedimentazione disoleazione (pozzetto di campionamento PC1), e seconda pioggia dilavanti i piazzali nord-ovest del complesso IPPC e dalle acque meteoriche pluviali provenienti dalle rimanenti coperture del complesso IPPC; L’Azienda ritiene che i reflui prodotti dagli impianti accessori e di raffreddamento del complesso IPPC, in considerazione delle tipologie di processi svolti, presentino già in origine le condizioni di accettabilità individuate dalla normativa di settore e, pertanto, non considera necessario un presidio depurativo dedicato. Le caratteristiche principali degli scarichi decadenti dall’insediamento produttivo sono riassunte nelle seguenti tabelle. Frequenza dello scarico h/g g/anno Sigla scarico Coordinate Gauss-Boaga Tipologie di acque scaricate S1 X: 1574359 Y: 5000078 Acque meteoriche di prima e seconda pioggia e acque meteoriche pluviali. / S2 X: 1574187 Y: 5000003 Acque reflue domestiche 24 X: 1574086 Y: 5000439 Acque reflue industriali, Acque meteoriche di prima e seconda pioggia dilavanti i piazzali nord ovest e acque meteoriche pluviali S3 / Portata Recettore Sistema di abbattimento / Discontinua Roggia Malazzina Trattamento di sedimentazione e disoleazione per le acque di prima pioggia 7 Discontinua Fognatura comunale - / Discontinua e con flusso compreso tra 1.5 m/h e 50 mc/h. Roggia Malazzina Trattamento di sedimentazione e disoleazione per le acque di prima pioggia. Trattamento chimico-fisico per i reflui dell’impianto di verniciatura Tabella C10 - Scarichi del complesso IPPC C.2.2 Sistemi di abbattimento acque reflue Nel complesso IPPC sono presenti due reti di raccolta delle acque meteoriche di dilavamento dotati di sistemi separativi e di trattamento della frazione di prima pioggia. Le acque di prima pioggia dilavanti i piazzali nord-est, est, sud e sud ovest sono convogliate in una vasca di sedimentazione e disoleazione del volume di 515 m3 per essere successivamente scaricate nel punto S1 (pozzetto di campionamento PC2). Le acque di prima pioggia dilavanti i piazzali nord e nord-ovest sono convogliate in una vasca di sedimentazione e disoleazione del volume di 50 m3 per essere successivamente scaricate nel punto S3 (pozzetto di campionamento PC1). Le acque utilizzate per il raffreddamento del nastro dopo verniciatura arriveranno previa filtrazione meccanica eseguita a bordo vasca del tunnel di raffreddamento (Quench) ad un impianto di depurazione a funzionamento chimico-fisico. L’ impianto di trattamento si compone di : - stazione di coagulazione e controllo pH; - decantazione - prefiltrazione con due filtri a cartuccia ;uno in servizio ed uno in stand by); - filtrazione su n. 2 filtri a carboni attivi (uno in servizio ed uno in stand by); - filtro a sacco per acque contro lavaggio carboni. Nella seguente tabella si riporta una descrizione delle Coagulazione e Neutralizzazione Le acque arriveranno in una vasca in acciaio al carbonio rivestita internamente in pvc da 1 m3, dove si otterrà l’aggregazione delle sospensioni e dei colloidi mediante dosaggio di un flocculante inorganico e di un prodotto neutralizzante (NaOH). La stazione comprende: - due serbatoi da lt 200 cd in polietilene, con incamiciatura di contenimento, per lo stoccaggio dei reattivi; ogni serbatoio è corredato di una elettropompa dosatrice e indicatore di min. livello; - una strumentazione per la misura del pH, che provvederà al dosaggio automatico del reagente neutralizzante; - un elettroagitatore che provvederà alla omogeneizzazione. Pagina 26 di 67 Flocculazione e decantazione Per troppo pieno, le acque passeranno nello stadio di decantazione previo dosaggio di un polielettrolita organico allo scopo di favorire l’annullamento delle cariche elettriche superficiali, facilitando così la separazione/decantazione dei fanghi. La sedimentazione dei fanghi avviene in un decantatore lamellare dove il fango depositato viene convogliato al trattamento fanghi. Filtrazione Le acque chiarificate effluenti dal decantatore verranno inviate alla filtrazione costituita da un filtro a carboni attivi, dove saranno trattenute eventuali sostanze organiche o in sospensione ancora presenti. Disidratazione fanghi Una filtro-pressa provvederà al prelievo della torbida accumulata nel decantatore e alla loro disidratazione fino a valori di circa 35 - 40 % di secco. Tabella C11 – Caratteristiche impianto trattamento chimico-fisico C.3 Emissioni sonore e sistemi di contenimento I Comuni di Sesto ed Uniti , Cremona e Spinadesco hanno adottato la zonizzazione acustica dei rispettivi territori comunale, secondo le sei classi di destinazione d’uso del territorio, previste dal DPCM 14.11.1997 e l’area su cui sorge il complesso IPPC risulta inserita prevalentemente, in Classe IV “Aree di intensa attività umana” con una porzione ricadente in Classe V “area prevalentemente industriale”, mentre le aree confinanti ricadono sempre in classe IV e V. Pertanto, per le aree descritte devono essere rispettati i seguenti limiti sonori di emissione e immissione: Emissione Classe V Immissione Emissione Classe IV Immissione Leq (A)= 65 dB(A) diurni Leq (A)= 55 dB(A) notturni Leq (A)= 70 dB(A) diurni Leq (A)= 60 dB(A) notturni Leq (A)= 60 dB(A) diurni Leq (A)= 50 dB(A) notturni Leq (A)= 65 dB(A) diurni Leq (A)= 55 dB(A) notturni Tabella C12 – Limiti acustici di zona L’Azienda ha presentato una valutazione previsionale di impatto acustico relativamente all’installazione della nuova linea di verniciatura coils. Al fine di verificare la compatibilità acustica dell’attività con il territorio d’insediamento l’Azienda ha considerato i seguenti elementi: - il tipo di attività svolta: trattamento superficiale rotoli di nastro d'acciaio laminati a caldo e laminazione a freddo (coil), nuovo impianto per la loro verniciatura; - l'orario di svolgimento dell'attività: 24 ore su 24. Le varie sorgenti di rumore sono state considerate nelle condizioni più sfavorevoli, in funzione contemporaneamente ed in continuo in entrambi i periodi di riferimento. - le sorgenti sonore attuali: • fisse: motori, pompe, ventilatori, torri di raffreddamento, camini; • mobili: muletti per la movimentazione dei coil nelle aree di pertinenza esterne; - le sorgenti sonore future: il nuovo impianto di verniciatura verrà inserito al centro dei capannoni esistenti, nella zona delimitata ad est dall'edificio “Decapaggio”, a sud dall'edificio “Laminatoio a freddo” ed a ovest dall'edificio “Zincatura”; il rumore del nuovo impianto (sorgente di tipo fissa) sarà pertanto schermato su tre lati da edifici già presenti, pertanto le emissioni di rumore in esterno avverranno essenzialmente dal tetto, dalla parete nord e dal camino; - il rumore derivante dal traffico indotto: non è previsto nessun aumento in quanto la produzione resta quella attuale; - la potenza sonora delle sorgenti considerata è stata stimata con apposite misure strumentali; quella delle sorgenti future sulla base delle caratteristiche di targa dichiarate dai fornitori dell'impianto di verniciatura. - la classe acustica del sito e delle aree esterne secondo quanto previsto dai piani di classificazioni acustiche vigenti dei comuni di Sesto ed Uniti, Spinadesco e Cremona, sebbene si rilevi che tali piani non tengono conti dalla nuova presenza produttiva costituita dal sito Aree Nord; - i recettori presenti nell’area oggetto dello studio: ad Est a circa 300 m le abitazione della frazione Cavatigozzi, ad Ovest a circa 400 m i primi edifici residenziali di Spinadesco ed a Nord – Ovest, a circa 2.900 m, il centro abitato di Sesto ed Uniti. La relazione evidenzia una situazione di criticità acustica imputabile principalmente all’assetto impiantistico esistente e pertanto illustra alcuni interventi di risanamento acustico. L’Azienda ha individuato alcuni interventi di risanamento che coinvolgono aspetti gestionali, realizzabili immediatamente, ed interventi strutturali di Pagina 27 di 67 insonorizzazione acustica, per la cui realizzazione la Ditta ha richiesto 6 mesi. Gli interventi proposti sono riassunti qui di seguito e divisi tra gestionali e strutturali: - portoni e finestre chiuse durante tutte l’attività (aperti solo per passaggio veicoli); - spegnimento del ventilatore del camino Danieli dalle 22:00 alle 6:00; - realizzazione di nuovo capannone ad EST del decapaggio, con conseguente fine della movimentazione coil nelle aree esterne durante il periodo notturno; - silenziatore alla bocca del camino Danieli; - coibentazione corpo camino Danieli. La relazione si conclude dichiarando che, a seguito degli interventi proposti e delle modalità di gestione dell'attività in generale, il livello di rumore derivante dall'attività dell'insediamento rispetterà i limiti previsti dalla classificazione dei comuni confinanti. In relazione alla Previsione di Impatto acustico di cui sopra, ARPA Dip. Cremona ha inviato il parere prot. ARPA MI.2014.0018584 del 12.2.2014 (prot. prov. 20207 del 12.2.2014). L’Agenzia concorda con i proponenti che la realizzazione del nuovo impianto di verniciatura non altererà in modo significativo il rumore prodotto dal complesso degli impianti delle Aree Nord e che quindi la sua costruzione non richiede specifiche azioni di mitigazione. ARPA giudica in modo positivo gli interventi strutturali proposti sulle sorgenti fisse (Impianto Danieli e nuovo capannone Est) richiedendo tuttavia alcuni approfondimenti ed integrazioni allo scopo di rendere più efficaci gli interventi gestionali proposti. ARPA, alla luce degli importanti benefici attesi dalle opere di mitigazione strutturali e dalla loro scarsa interferenza con eventuali ulteriori opere di mitigazione non rileva motivi ostativi circa la realizzazione degli interventi strutturali proposti C.4 Emissioni al suolo e sistemi di contenimento All’interno dei capannoni, tutte le aree di lavorazione sono interamente pavimentate con pavimento industriale in cemento. Nell’area di decapaggio, tutte le vasche di lavorazione sono interamente impermeabilizzate con resine antiacido. Le tubazioni di collegamento dell’acido sono realizzate con materiali anticorrosivi e dotati di apposita certificazione allo specifico utilizzo. Le aree dell’impianto di laminazione sono anch’esse impermeabilizzate e tutte le tubazioni di collegamento degli impianti sono realizzate con materiali certificati. Tutti i contenitori delle sostanze utilizzate sono impermeabilizzate con prodotti certificati per lo specifico utilizzo. Le attività svolte sui piazzali di pertinenza dello stabilimento, sono le seguenti: - transito mezzi in entrata e in uscita dallo stabilimento; - transito dei mezzi del personale addetto e delle aziende terze collegate alla manutenzione impianti; - deposito di cassoni stagni e coperti per la gestione di alcune tipologie di rifiuti non pericolosi e che non necessitano di particolari accorgimenti tecnici (imballaggi, assorbenti e materiali filtranti); - stoccaggio dell’ossido di ferro proveniente dall’impianto di rigenerazione dell’acido cloridrico Nel complesso IPPC è presente in capannone chiuso una batteria di 23 serbatoi a servizio dell’impianto di decapaggio e rigenerazione dell’acido. Tutti i serbatoi hanno capacità di 100 m3 ognuno. I bacini di contenimento sono due, uno da 436 m3 per 15 serbatoi e 215 m3 per 8 serbatoi. Non sono presenti collegamenti diretti tra i manufatti posti a presidio di eventuali sversamenti (bacini di contenimento, pozzetti, vasche) ed eventuale rete fognaria. Sulla parte nord del piazzale sono presenti gli impianti ausiliari per la produzione di Azoto e Idrogeno; le apparecchiature sensibili sono al coperto mentre i serbatoi e macchinari sono allo scoperto. Numero di serbatoi Sostanza HCl nuovo + rigenerato esausto +acque acidule + NaOH Passivante Passivante esausto Prosteam 7963 deossigenante per acque di caldaia Protreat 7955 Alcalinizzante disperdente Properm 7935 Disincrostante resine Volume singolo serbatoio 3 23 100 m 2 1 m3 3 1 3 1m 5 m3 1 1 m3 1 1 m3 1 1 m3 Tipologia di serbatoio Collocazione Vetroresina, fuori terra Area M8- area coperta Area impianto trattamento acque -area coperta PVC fuori terra Area M3 M4 - area coperta Vetroresina fuori terra Area M3 M4 - area coperta Area impianto trattamento PVC fuori terra acque - area coperta Area impianto trattamento PVC fuori terra acque - area coperta Area impianto trattamento PVC fuori terra acque - area coperta PVC fuori terra Pagina 28 di 67 Sistemi di sicurezza presenti Bacino di contenimento Gli sfiati dei serbati sono inviati all’impianto di recupero a presidio del camino E17 Bacino mobile per cisternette Bacino mobile per cisternette Bacino mobile Bacino mobile per cisternette Bacino mobile per cisternette Bacino mobile per cisternette 5 cisternette 10 fusti 10 m3 Ipoclorito di sodio (antialghe) 1 fusto 200 l NaClO 73440 (anticorrosivo) 1 fusto 200 l NaClO 7348 (antilimo) 1 fusto 200 l Vasca per emulsioni < 2 % di oli 1 400 m3 Acque reflue zincatura 1 15 m3 Olio lubrificante PVC/ferro fuori terra Officina coperta rettifica- area Bacino mobile cisternette/Fusti Officina rettifica - area coperta Officina rettifica - area PVC/ferro fuori terra coperta Officina rettifica - area PVC/ferro fuori terra coperta Cemento vasca interrata Laminatoio - area coperta Area impianto acque –area Acciaio fuori terra scoperta PVC/ferro fuori terra Bacino mobile cisternette/Fusti Bacino mobile cisternette/Fusti Bacino mobile cisternette/Fusti Vasca impermeabilizzata per per per per Bacino di contenimento Tabella C13- Caratteristiche dei serbatoi aziendali C.5 Produzione rifiuti I rifiuti ordinariamente prodotti nel complesso IPPC e gestiti in deposito temporaneo ai sensi dell’art. 183, comma 1, lettera bb) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i sono riportati nella tabella C5. Si precisa, che il successivo elenco fornisce esclusivamente una panoramica della produzione di rifiuti caratteristica dell’Azienda e non hanno nessuna finalità autorizzativa. C.E.R Descrizione rifiuto Stato fisico Modalità di stoccaggio Ubicazione del deposito Destino (R/D) 3 cisternette da 1 m3 + 1 Area decapaggio (cisternette), area serbatoio da 15 m3 impianti ausiliari (serbatoio) Vasca impermeabile 400 Liquido Sala idraulica laminatoio m3 3 Cisternette da 1 m Fusti da Liquido Area laminazione 50-100 Kg D15/D9, R13/R3 R13/R3, D15/D9 Liquido Fusti 30 l Officina R13/R3 Liquido Serbatoio Imballaggi in plastica Imballaggi in legno Imballaggi in materiali misti Imballaggi contenenti residui di sostanze 150110* pericolose o contaminati da tali sostanze Assorbenti, materiali filtranti, stracci e 150203 indumenti protettivi, diversi da quelli di cui alla voce 150202 Solido Solido Solido Cassone area esterna Cassone area esterna Cassone area esterna Area vicina all’impianto impianto M8 Area vicina all’impianto Demi M5 Area vicina all’impianto Demi M5 Area vicina all’impianto Demi M5 R13/R5, D15/D9 R13/R3 R13/R3 D1/D15 Solido Fusti 30 l Officina R13/D15 Solido Cassone area esterna Area vicina all’impianto Demi M5 D15/D1 120301* Soluzioni acquose di lavaggio Liquido Generate da manutenzione e subito smaltite presso terzi - D15/D9 100210* Scaglie di laminazione Liquido Cassone Area decapaggio R13/R4/ R5 Soluzioni acquose di lavaggio, contenenti sostanze pericolose Emulsioni e soluzioni per macchinari, non 120109* contenenti alogeni Scarti di olio minerale per motori, ingranaggi 130205* e lubrificazione, non clorurati Altri oli per motori, ingranaggi e 130208* lubrificazione 110111* 110105 Soluzioni acide 150102 150103 150106 Liquido D15/D9 Tabella C14 - Caratteristiche dei rifiuti aziendali gestiti in deposito temporaneo C.6 Bonifiche Il complesso IPPC non è soggetto attualmente alle procedure di cui al Titolo V della Parte Quarta del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.. C.7 RIR L’Azienda non risulta soggetta al D.Lgs. n. 334/1999, così come modificato dal D.Lgs. n. 238/2005. C.8 Fasi di avvio, arresto e malfunzionamento Nelle seguenti tabelle sono riportate le procedure di gestione della fasi di avvio, arresto e malfunzionamenti degli impianti produttivi. Pagina 29 di 67 Fase di avvio Sigla Durata fase Tempo di avvio in necessario per il caso di raggiungimento guasto e del normale fermo esercizio e impianto minimo tecnico Descrizione impianto M1 Decapaggio 2-3 minuti 15 minuti M2 Laminatoio 2-3 minuti 15 minuti M3 Zincatura 2-3 minuti 15 minuti M9 Impianto verniciatura 2 ore 2 ore Impianto rigenerazione acido 2ore 2ore M8 M6 e Produzioni M7 tecnici di gas Max 5 minuti 30 minuti Sistema di abbattimento Parametro di controllo Quadro di controllo e allarmi della Scrubber + Filtro a linea quadro rilevamento temperature e maniche livelli e percentuale acido cloridrico Quadro di controllo e allarmi della linea quadro rilevamento temperature Filtro separatore emulsioni Quadro di controllo e allarmi della / linea quadro rilevamento temperature forno e vasca zinco. Combustore + Temperatura dei forni mai inferiore a adsorbitore a 100 °C carboni attivi Quadro di controllo e allarmi della Scrubber linea quadro rilevamento temperature rigeneratore. Quadri controlli generali e specifici, allarmi su ogni valvola e sui punti di sfiato. Monitoraggio in continuo di pressione, rilevamento CO e H2 / Eventuali condizioni di difformità rispetto alle prescrizioni AIA / / Trascurabile aumento degli inquinanti in fase di accensione forno. / / Emissioni di CO, H2 e N nella fase di avvio per breve durata con sfiati posizionati a distanze di sicurezza. Tabella C15 - Tabella indicazioni e tempistiche fase di avvio Non è possibile accendere gli impianti con i presidi spenti. Il sistema di avvio computerizzato non da il consenso alla accensione degli impianti produttivi se prima non sono accesi gli impianti di aspirazione e i presidi di abbattimento. È necessario accendere prima i presidi e dopo (un tempo adeguato) gli impianti ad essi collegati, in quanto il sistema non permette l’accensione. La sequenza di accensione è automatizzata con PLC e sono presenti blocchi automatici ed allarmi visivi e acustici in caso di avaria degli impianti di abbattimento emissioni. Fermo Impianto Sigla Tempo necessario per fermare l’impianto Descrizione impianto M1 Decapaggio M2 Laminatoio M3 Zincatura M9 Impianto verniciatura M8 Impianto rigenerazione acido M6 e Produzioni M7 tecnici Parametro di controllo Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia riguardi gli impianti di abbattimento connessi Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia riguardi gli impianti di abbattimento connessi Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia riguardi gli impianti di abbattimento connessi di 2 ore Temperatura forni e funzionalità ventilatori Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con Max 2 minuti fermo impianto immediato qualora l’anomalia riguardi gli impianti di abbattimento connessi Anomalia segnalata da allarme ottico ed acustico con fermo impianto immediato qualora l’anomalia gas Max 2 minuti riguardi gli impianti di abbattimento connessi. Rilevamento in continuo delle concentrazioni di CO, H2, controllo continuo pressione gas tecnici Sistema di abbattimento Eventuali condizioni di difformità rispetto alle prescrizioni AIA Scrubber + Filtro a maniche Nessuno. Fermo dell’impianto Filtro separatore Nessuno- Fermo dell’impianto istantaneo / Nessuno- Fermo dell’impianto istantaneo Combustore + Nessuno Fermo adsorbitore a dell’impianto carboni attivi Scrubber / Nessuno- Fermo dell’impianto istantaneo Fermo istantaneo dell’impianto. Rilascio in atmosfera di CO e H2 e N per breve durata con sfiati posizionati a distanze di sicurezza Tabella C16 - Tabella indicazioni e tempistiche fermo impianto Dopo lo spegnimento degli impianti è comunque necessario tenere acceso i presidi per almeno 1 ora. Pagina 30 di 67 istantaneo Malfunzionamento Sigla Impianto M1 Decapaggio M3 Zincatura M2 Laminatoio M9 M8 M6 e M7 Impianto di verniciatura Rigenerazione acido Produzione Idrogeno e Azoto Tipologia di guasto o malfunzionamento prevedibile Tempi di ripristino Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche Guasto rappresentato dalla diminuzione della temperatura dell’acido Anomalia rappresentata dalla scarsa concentrazione dell’acido Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche Gusto forno Diminuzione temperatura del forno Diminuzione temperatura Vasca zinco Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche Diminuzione Temperatura emulsione Qualità dell’emulsione: sostituzione dell’emulsione e smaltimento della stessa Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera Guasti tecnici legati alle apparecchiature elettriche ed elettroniche Diminuzione temperatura ciclo verniciatura Avaria temperatura di rigenerazione Tempi dipendenti dal danno 2- 3 ore (riscaldo acido) 2 ore Tempi dipendenti dal danno Tempo dipendente dalla rottura 2- 3 ore 2 ore 1 settimana Tempi dipendenti dal danno Tempi dipendenti dal danno 2-3 ore 2 -3 ore Tempi dipendenti dal danno Tempi dipendenti dal danno 2 - 3 ore 3 - 4 ore Rottura ventilatore Tempi dipendenti dal danno Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera Tempi dipendenti dal danno Anomalia impianto di trattamento acque verniciatura Tempi dipendenti dal danno Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche Avaria temperatura di rigenerazione Anomalia impianti di captazione per emissioni in atmosfera Tempo dipendente dalla rottura 3-4 ore Tempi dipendenti dal danno Guasto rappresentato dalla rottura delle parti meccaniche elettriche Tempo dipendente dalla rottura Avaria sistema di produzione gas tecnici 3-4 ore Eccesso di produzione Max: 15 min Tabella C17 - Tabella indicazioni e tempistiche malfunzionamento Pagina 31 di 67 Eventuali condizioni di difformità rispetto alle prescrizioni AIA e modalità per ripristinare le condizioni di accettabilità / / / Spegnimento automatico impianti / / / / Spegnimento automatico impianti / / / Spegnimento automatico impianti / / / Possibile presenza di emissioni diffuse, entrata in funzione di un ventilatore di emergenza (max 15 minuti) La rottura di questi impianti determina automaticamente la fermata dell’intera linea. Successiva attivazione procedure di manutenzione straordinaria La rottura di questi impianti determina automaticamente la fermata dell’intera linea (max 2 ore). Successiva attivazione procedure di manutenzione straordinaria / Spegnimento automatico impianti Spegnimento automatico impianti Spegnimento automatico degli impianti di produzione; valvole di sfiato e sfiato al camino Spegnimento automatico degli impianti di produzione; valvole di sfiato e sfiato al camino Spegnimento automatico degli impianti di produzione; valvole di sfiato e sfiato al camino D. QUADRO INTEGRATO D.1 Applicazione delle MTD Le tabelle seguenti riassumono lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, così come individuate dal Decreto 1 ottobre 2008 “Linee Guida per l’individuazione ed utilizzazione delle MTD in materia di trattamento di superficie, per le attività rientranti nei punti 2.6 dell’allegato I del decreto legislativo 59/09” (G.U. n. 51 del 03-03-09) e dal DM 31 gennaio 2005 per le attività rientranti nel punto 2.3 dell’allegato VIII del D.Lgs.152/2006 e s.m.i. Stato di applicazione BAT DECAPAGGIO Tecniche di gestione Gestione ambientale. 1.Implementazione di un sistema di gestione ambientale (SGA); ciò implica lo svolgimento delle seguenti attività: - definire una politica ambientale; - pianificare e stabilire le procedure necessarie; - implementare le procedure; - controllare le performance e prevedere azioni correttive; - revisione da parte del management; e si possono presentare le seguenti opportunità: - avere un sistema di gestione ambientale e le procedure di controllo esaminate e validate da un ente di certificazione esterno accreditato o un auditor esterno; - preparare e pubblicare un rapporto; - implementare e aderire a EMAS. Benchmarking 1. Stabilire dei benchmarks o valori di riferimento (interni o esterni) per monitorare le performance degli impianti (sopratutto per uso di energia, di acqua e di materie prime) - i benchmarks esterni non sono attualmente disponibili. 2. Cercare continuamente di migliorare l’uso degli inputs rispetto ai benchmarks. - mediante utilizzo SGA 3. Analisi e verifica dei dati, attuazione di eventuali meccanismi di retroazione e ridefinizione degli obiettivi. Manutenzione e stoccaggio 1. Implementare programmi di manutenzione e stoccaggio. 2. Formazione dei lavoratori e azioni preventive per minimizzare i rischi ambientali specifici del settore. Minimizzazione degli effetti della rilavorazione. Minimizzare gli impatti ambientali dovuti alla rilavorazione significa: - cercare il miglioramento continuo della efficienza produttiva, riducendo gli scarti di produzione; - coordinare le azioni di miglioramento tra committente e operatore del trattamento affinchè, già in fase di progettazione e costruzione del bene da trattare, si tengano in conto le esigenze di una produzione efficiente e a basso impatto ambientale. Ottimizzazione e controllo della produzione. Calcolare input e output che teoricamente si possono ottenere con diverse opzioni di “lavorazione” confrontandoli con le rese che si ottengono con la metodologia in uso Progettazione, costruzione, funzionamento delle installazioni Implementazione di piani di azione; per la prevenzione dell’inquinamento la gestione delle sostanze pericolose comporta le seguenti attenzioni, di particolare importanza per le nuove installazioni: Pagina 32 di 67 Note Applicata Presente un sistema di gestione ambientale certificato ISO 14001 Applicata Sistema di gestione ISO 14001 e 9001 con valutazione performance impianti Applicata Programmi di manutenzione e stoccaggio Formazione periodica del personale Applicata Azioni di miglioramento inserite nel sistema di gestione ISO 14001 e 9001 Applicata Azioni di miglioramento inserite nel sistema di gestione ISO 14001 e 9001 Applicata • • dimensionamento area sufficiente; pavimentare le aree a rischio con materiali antiacido - dimensionare l’area in maniera sufficiente; - pavimentare le aree a rischio con materiali appropriati; - assicurare la stabilità delle linee di processo e dei componenti (anche delle strumentazioni di uso non comune o temporaneo); - assicurarsi che le taniche di stoccaggio di materiali/sostanze pericolose abbiano un doppio rivestimento o siano all’interno di aree pavimentate; - assicurarsi che le vasche nelle linee di processo siano all’interno di aree pavimentate; - assicurarsi che i serbatoi di emergenza siano sufficienti, con capacità pari ad almeno il volume totale delle vasca più capiente dell’impianto; - prevedere ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con SGA; - predisporre piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla dimensione e localizzazione del sito. Stoccaggio delle sostanze chimiche e dei componenti 1. Evitare che si formi gas di cianuro libero stoccando acidi e cianuri separatamente. 2. Stoccare acidi e alcali separatamente. 3. Ridurre il rischio di incendi stoccando sostanze chimiche infiammabili e agenti ossidanti separatamente. 4. Ridurre il rischio di incendi stoccando in ambienti asciutti le sostanze chimiche, che sono spontaneamente combustibili in ambienti umidi, e separatamente dagli agenti ossidanti. Segnalare la zona dello stoccaggio Applicata di queste sostanze per evitare che si usi l’acqua nel caso di spegnimento di incendi. 5. Evitare l’inquinamento di suolo e acqua dalla perdita di sostanze chimiche. 6. Evitare o prevenire la corrosione delle vasche di stoccaggio, delle condutture, del sistema di distribuzione, del sistema di aspirazione. 7. Ridurre il tempo di stoccaggio, ove possibile. 8. Stoccare in aree pavimentate. Dismissione del sito per la protezione delle falde Protezione delle falde acquifere e dismissione del sito La dismissione del sito e la protezione delle falde acquifere comporta le seguenti attenzioni: - tenere conto degli impatti ambientali derivanti dall’eventuale dismissione dell’installazione fin dalla fase di progettazione modulare dell’impianto; - identificare le sostanze pericolose e classificare i potenziali pericoli; Applicata - identificare i ruoli e le responsabilità delle persone coinvolte nelle procedure da attuarsi in caso di incidenti; - prevedere la formazione del personale sulle tematiche ambientali; - registrare la storia (luogo di utilizzo e luogo di immagazzinamento) dei più pericolosi elementi chimici nell’installazione; - aggiornare annualmente le informazioni come previsto nel SGA. Consumo delle risorse primarie Elettricità (alto voltaggio e alta domanda di corrente) 1. Minimizzare le perdite di energia reattiva per tutte e tre le fasi fornite, mediante controlli annuali, per assicurare che il cosφ tra tensione e picchi di corrente rimangano sopra il valore 0.95. 2. Tenere le barre di conduzione con sezione sufficiente ad evitare il surriscaldamento. Non applicata 3. Evitare l’alimentazione degli anodi in serie. 4. Installare moderni raddrizzatori con un miglior fattore di conversione rispetto a quelli di vecchio tipo. 5. Aumentare la conduttività delle soluzioni ottimizzando i parametri di processo. 6. Rilevazione dell'energia impiegata nei processi elettrolitici. Energia termica 1. Usare una o più delle seguenti tecniche: acqua calda ad alta pressione, acqua calda non pressurizzata, fluidi Applicata termici - olii, resistenze elettriche ad immersione. 2. Prevenire gli incendi monitorando la vasca in caso di uso di resistenze elettriche ad immersione o metodi di Pagina 33 di 67 • • • • • • linee stabili taniche di stoccaggio con doppio rivestimento vasche all’interno di area pavimentata serbatoi di emergenza, con capacità pari ad almeno il volume totale delle vasca più capiente dell’impianto; ispezioni regolari e programmi di controllo in accordo con SGA; piani di emergenza per i potenziali incidenti adeguati alla dimensione e localizzazione del sito. Stoccaggi conformi alle tipologie di sostanza contenuta Stoccaggi in aree paviementate Stoccaggi ridotti nel tempo per forniture continuative Previsto adeguato piano di dismissione Non applicabile: non vengono effettuati processi elettrolitici Tecnica utilizzata: acqua calda. Monitoraggio vasche riscaldamento diretti applicati alla vasca. Riduzione delle perdite di calore 1. Ridurre le perdite di calore facendo attenzione ad estrarre l’aria dove serve. 2. Ottimizzare la composizione delle soluzioni di processo e il range di temperatura di lavoro. 3. Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati. Applicata 4. Isolare le vasche usando un doppio rivestimento, usando vasche pre-isolate e/o applicando delle coibentazioni. 5. Non usare l’agitazione dell’aria ad alta pressione in soluzioni di processo calde dove l’evaporazione causa l’incremento della domanda di energia. Raffreddamento 1. Prevenire il sovraraffreddamento ottimizzando la composizione della soluzione di processo e il range di temperatura a cui lavorare. 2. Monitorare la temperatura di processo e controllare che sia all’interno dei range designati. 3. Usare sistemi di raffreddamento refrigerati chiusi qualora si installi un nuovo sistema refrigerante o si sostituisca uno esistente. Applicata 4. Rimuovere l’eccesso di energia dalle soluzioni di processo per evaporazione dove possibile. 5. Progettare, posizionare, mantenere sistemi di raffreddamento aperti per prevenire la formazione e trasmissione della legionella. 6. Non usare acqua corrente nei sistemi di raffreddamento a meno che l’acqua venga riutilizzata o le risorse idriche non lo permettano. Recupero dei materiali e gestione degli scarti Prevenzione e riduzione. 1. Ridurre e gestire il drag-out. 2. Aumentare il recupero del drag-out. Applicata 3. Monitorare le concentrazioni di sostanze, registrando e confrontando gli utilizzi delle stesse, fornendo ai tecnici responsabili i dati per ottimizzare le soluzioni di processo (con analisi statistica e dove possibile dosaggio automatico). Riutilizzo. laddove i metalli sono recuperati in condizioni ottimali questi possono essere riutilizzati all'interno dello stesso ciclo produttivo. Nel caso in cui non siano idonei per l'applicazione elettrolitica possono essere Applicata riutilizzati in altri settori per la produzione di leghe Recupero delle soluzioni: 1. Cercare di chiudere il ciclo dei materiali in caso della cromatura esavalente a spessore e della cadmiatura. 2. Recuperare dal primo lavaggio chiuso (recupero) le soluzioni da integrare al bagno di provenienza, ove Non applicata possibile, cioè senza portare ad aumenti indesiderati della concentrazione che compromettano la qualità della produzione. Rumore Rumore 1. Identificare le principali fonti di rumore e i potenziali soggetti sensibili. Applicata 2. Ridurre il rumore mediante appropriate tecniche di controllo e misura. Agitazione delle soluzioni di processo Agitazione delle soluzioni di processo per assicurare il ricambio della soluzione all'interfaccia 1. Agitazione meccanica dei pezzi da trattare (impianti a telaio). 2. Agitazione mediante turbolenza idraulica. Non applicata 3. E' tollerato l'uso di sistemi di agitazione ad aria a bassa pressione che è invece da evitarsi per: soluzioni molto calde e soluzioni con cianuro. 4. Non usare agitazione attraverso aria ad alta pressione per il grande consumo di energia. Minimizzazione dell’acqua e del materiale di scarto Pagina 34 di 67 Monitoraggio della temperatura di processo e controllo dei range designati Ottimizzazione composizione soluzione processo Monitoraggio delle concentrazioni ottimali Riutilizzato presso centri terzi Recupero del primo lavaggio Sistema verificato Non necessaria l’agitazione n quanto trattasi di nastri Minimizzazione dell'acqua di processo 1. Monitorare tutti gli utilizzi dell’acqua e delle materie prime nelle installazioni. 2. Registrare le informazioni con base regolare a seconda del tipo di utilizzo e delle informazioni di controllo richieste. Applicata 3. Trattare, usare e riciclare l’acqua a seconda della qualità richiesta dai sistemi di utilizzo e delle attività a valle. 4. Evitare la necessità di lavaggio tra fasi sequenziali compatibili. Riduzione della viscosità 1. Ridurre la concentrazione delle sostanze chimiche o usare i processi a bassa concentrazione. 2. Aggiungere tensioattivi. Applicata 3. Assicurarsi che il processo chimico non superi i valori ottimali. 4. Ottimizzare la temperatura a seconda della gamma di processi e della conduttività richiesta. Riduzione del drag in 1. Utilizzare una vasca eco-rinse, nel caso di nuove linee o “estensioni” delle linee. 2. Non usare vasche eco-rinse qualora causi problemi al trattamento successivo, negli impianti a giostra, nel Non applicata coil coating o reel-to reel line, attacco chimico o sgrassatura, nelle linee di nichelatura per problemi di qualità, nei procedimenti di anodizzazione. Riduzione del drag out per tutti gli impianti 1. Usare tecniche di riduzione del drag-out dove possibile. 2. Uso di sostanze chimiche compatibili al rilancio dell'acqua per utilizzo da un lavaggio all'altro. Applicata 3. Estrazione lenta del pezzo o del rotobarile. 4. Utilizzare un tempo di drenaggio sufficiente. 5. Ridurre la concentrazione della soluzione di processo ove questo sia possibile e conveniente. Lavaggio 1. Ridurre il consumo di acqua e contenere gli sversamenti dei prodotti di trattamento mantenendo la qualità dell'acqua nei valori previsti mediante lavaggi multipli. Applicata 2. Tecniche per recuperare materiali di processo facendo rientrare l’acqua dei primi risciacqui nelle soluzioni di processo. Mantenimento delle soluzioni di processo Mantenimento delle soluzioni di processo 1. Aumentare la vita utile dei bagni di processo, avendo riguardo alla qualità del prodotto. 2. Determinare i parametri critici. Applicata 3. Mantenere i parametri entro limiti accettabili utilizzando le tecniche di rimozione dei contaminanti(elettrolisi selettiva, membrane, resine a scambio ionico,…). Emissioni: acque di scarico Minimizzazione dei flussi e dei materiali da trattare 1. Minimizzare l’uso dell’acqua in tutti i processi. 2. Eliminare o minimizzare l’uso e lo spreco di materiali, particolarmente delle sostanze. Applicata 3. Sostituire ove possibile ed economicamente praticabile o altrimenti controllare l'utilizzo di sostanze pericolose. Prove, identificazione e separazione dei flussi problematici 1. Verificare, quando si cambia il tipo di sostanze chimiche in soluzione e prima di usarle nel processo, il loro impatto sui pre-esistenti sistemi di trattamento degli scarichi. 2. Rifiutare le soluzioni con i nuovi prodotti chimici, se questi test evidenziano dei problemi. Applicata 3. Cambiare sistema di trattamento delle acque, se questi test evidenziano dei problemi. 4. Identificare, separare e trattare i flussi che possono rivelarsi problematici se combinati con altri flussi come: olii e grassi; cianuri; nitriti; cromati (CrVI); agenti complessanti; cadmio (nota: è MTD utilizzare il ciclo Pagina 35 di 67 Minimizzazione mediante riciclo Monitoraggio valori ottimali Impianto sopra i 30 m3 Estrazione calibrata del nastro Consumi di acqua contenuti Estensione massima della vita dei bagni in funzione della qualità di prodotto Minimizzazione dei consumi di acqua Verifica di nuovi prodotti per rilevare eventuali problematiche chiuso per la cadmiatura). Scarico delle acque reflue 1. Per una installazione specifica i livelli di concentrazione devono essere considerati congiuntamente con i carichi emessi (valori di emissione per i singoli elementi rispetto a INES (kg/anno). 2. Le MTD possono essere ottimizzate per un parametro ma queste potrebbero risultare non ottime per altri parametri (come la flocculazione del deposito di specifici metalli nelle acque di trattamento). Questo Non applicata Le acque reflue non vengono scaricate in quanto riutilizzate significa che i valori più bassi dei range potrebbero non essere raggiunti per tutti i parametri. In siti specifici o per sostanze specifiche potrebbero essere richieste alternative tecniche di trattamento. 3. Considerare la tipologia del materiale trattato e le conseguenti dimensioni impiantistiche nel valutare l'effettivo fabbisogno idrico ed il conseguente scarico. Lavorazioni in continuo Lavorazioni in continuo 1. Usare il controllo in tempo reale della produzione per l’ottimizzazione costante del processo. 2. Ridurre la caduta del voltaggio tra i conduttori e i connettori. 3. Usare forme di onda modificata (pulsanti,..) per migliorare il deposito di metallo nei processi in cui sia tecnicamente dimostrata l'utilità o scambiare la polarità degli elettrodi a intervalli prestabiliti ove ciò sia sperimentato come utile. 4. Utilizzare motori ad alta efficienza energetica. Non applicata Non applicabile, non vengono utilizzati processi elettrolitici 5. Utilizzare rulli per prevenire il drag-out dalle soluzioni di processo. 6. Minimizzare l'uso di olio. 7. ottimizzare la distanza tra anodo e catodo nei processi elettrolitici. 8. Ottimizzare la performance del rullo conduttore. 9. Usare metodi di pulitura laterale dei bordi per eliminare eccessi di deposizione. 10. Mascherare il lato eventualmente da non rivestire. Tabella D1 – Stato di applicazione BAT decapaggio Stato di applicazione BAT Note ZINCATURA A CALDO CONTINUA Sgrassaggio Riduzione dei reflui derivanti dallo sgrassaggio alcalino mediante: - l’utilizzo della soluzione sgrassante in cascata, nel caso in cui lo sgrassaggio alcalino è direttamente Non applicabile: i coils zincati provengono dalla sezione di connesso con lo stadio di pulitura elettrolitica. In particolare si ha che la soluzione alcalina utilizzata nello Non applicata decapaggio acido. Non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio elettrolitico può essere ricircolata nello stadio contiguo di sgrassaggio non elettrolitico; sgrassaggio alcalino. - pulizia dall’olio della soluzione alcalina (ad es. con sistemi di pulizia meccanica) e suo riciclo nella sezione di sgrassaggio. Raccolta delle acque derivanti dallo sgrassaggio e loro invio all’impianto di trattamento delle acque di Non applicabile: non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio Non applicata processo. alcalino. Adozione di vasche di grassaggio coperte con estrazione e depurazione dell’aria estratta tramite scrubber o Non applicabile: non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio Non applicata demister alcalino. Adozione di rulli strizzatori per ridurre il trascinamento della soluzione sgrassante tra le varie sezioni Non applicabile: non vengono effettuate operazioni di sgrassaggio Non applicata alcalino. Trattamento termico Adozione di bruciatori a basso NOX (low-NOX). I bruciatori low-NOX sono progettati per ridurre il livello delle emissioni di NOX. I principali criteri di progettazione su cui tali bruciatori si basano sono: riduzione della Adottati bruciatori a basso NOX Applicata temperatura di picco della fiamma, riduzione del tempo di permanenza nella zona ad alta temperatura e Pagina 36 di 67 riduzione della disponibilità di ossigeno nella zona di combustione. Il preriscaldo dell’aria comburente, che è una tecnica applicata, ove possibile, per aumentare l’efficienza energetica dei forni (e quindi per abbassare il consumo di combustibile e le emissioni degli altri inquinanti di un processo di combustione), comporta concentrazioni di NOX più elevate nelle emissioni dei forni che ne sono dotati. Adozione di una o una combinazione delle seguenti tecniche per il recupero del calore: - recupero del calore dei fumi di combustione mediante sistemi recuperativi o sistemi rigenerativi per preriscaldare l’aria comburente. I sistemi recuperativi sono costituiti da scambiatori di calore, installati prima dell’immissione in atmosfera dei fumi di combustione, che consentono il trasferimento del calore continuamente dei fumi caldi all’aria comburente in ingresso, o da bruciatori che hanno questi scambiatori già incorporati singolarmente. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di Parte del calore dei fumi di combustione viene recuperato, tramite preriscaldo dell’aria comburente fino a 600°C. I sistemi rigenerativi sono costituiti da due scambiatori di scambiatori di calore, installati prima dell’immissione in Applicata calore (rigeneratori) contenenti, ad esempio, materiale ceramico: mentre un rigeneratore viene riscaldato atmosfera dei fumi di combustione per contatto diretto con i fumi caldi della combustione, l’altro ancora caldo riscalda l’aria comburente. Dopo un certo periodo il processo è invertito scambiando i flussi. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di preriscaldo dell’aria comburente più elevate (superiori a 600°C); - recupero del calore dei fumi di combustione per la produzione di vapore nel caso di fabbisogno per l’impianto di zincatura a caldo; - preriscaldo del nastro. Immersione del nastro nel bagno fuso (Zincatura) Raccolta dei residui contenenti zinco (scoria, ecc.) e loro riciclo nell’industria dei metalli non ferrosi. Ad esempio parte dello zinco consumato finisce nella scoria che si forma sulla superficie del bagno fuso; tale Gli scarti sono consegnati ad impianti terzi per il recupero Applicata scoria viene rimossa manualmente in quanto influenza negativamente la qualità del rivestimento del nastro. Galvannealing Adozione di bruciatori a basso NOX (low-NOX). I bruciatori low-NOX sono progettati per ridurre il livello delle emissioni di NOX. I principali criteri di progettazione su cui tali bruciatori si basano sono: riduzione della temperatura di picco della fiamma, riduzione del tempo di permanenza nella zona ad alta temperatura e Non applicabile: non vengono effettuate elettrodeposizioni riduzione della disponibilità di ossigeno nella zona di combustione. Il preriscaldo dell’aria comburente, che è Non applicata metalliche. Gli induttori elettrici posti ai lati della vasca dello zinco fuso mantengono costante la temperatura del bagno una tecnica applicata, ove possibile, per aumentare l’efficienza energetica dei forni (e quindi per abbassare il consumo di combustibile e le emissioni degli altri inquinanti di un processo di combustione), comporta concentrazioni di NOX più elevate nelle emissioni dei forni che ne sono dotati. Recupero del calore dei fumi di combustione mediante sistemi recuperativi o sistemi rigenerativi per preriscaldare l’aria comburente. I sistemi recuperativi sono costituiti da scambiatori di calore, installati prima dell’immissione in atmosfera dei fumi di combustione, che consentono il trasferimento del calore continuamente dei fumi caldi all’aria comburente in ingresso, o da bruciatori che hanno questi scambiatori già incorporati singolarmente. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di preriscaldo dell’aria Non applicabile: non vengono effettuate elettrodeposizioni Non applicata comburente fino a 600°C. I sistemi rigenerativi sono costituiti da due scambiatori di calore (rigeneratori) metalliche. contenenti, ad esempio, materiale ceramico: mentre un rigeneratore viene riscaldato per contatto diretto con i fumi caldi della combustione, l’altro ancora caldo riscalda l’aria comburente. Dopo un certo periodo il processo è invertito scambiando i flussi. Con questi sistemi si possono ottenere temperature di preriscaldo dell’aria comburente più elevate (superiori a 600°C). Post-trattamenti Adozione, per il trattamento di oliatura del nastro, di una delle seguenti tecniche: - copertura della macchina di oliatura del nastro; Uso dell’oliatrice elettrostatica Applicata - oliatura elettrostatica. Adozione delle seguenti tecniche per i trattamenti di passivazione e fosfatazione: La soluzione esausta viene di volta in volta conferita all’esterno per - copertura dei bagni di processo; Applicata il suo trattamento - riciclo della soluzione di passivazione del nastro d’acciaio zincato. La soluzione esausta viene di volta in Pagina 37 di 67 volta scaricata ed inviata al sistema di depurazione acque o conferita all’esterno per il suo trattamento; - riciclo della soluzione di fosfatazione del nastro d’acciaio zincato.La soluzione esausta viene di volta in volta scaricata ed inviata al sistema di depurazione acque o conferita all’esterno per il suo trattamento; - utilizzo di rulli strizzatori per i evitare i trascinamenti delle soluzioni nelle sezioni successive, con perdita di sostanze chimiche. Finitura Raccolta delle acque derivanti dalla skinpassatura ad umido e loro invio all’impianto di trattamento delle acque di processo. Trattamento acque Adozione di sistema separato delle acque di raffreddamento ed operanti, ove possibile, in circuito chiuso con raffreddamento in torri evaporative o altri sistemi. Trattamento delle acque di processo derivanti dall’impianto di zincatura a caldo ed eventualmente derivanti anche da altre attività, utilizzando un’opportuna combinazione di stadi di sedimentazione, filtrazione e/o flottazione, precipitazione, flocculazione o altre combinazioni di pari efficienza. Applicata Impianto di trattamento acque di processo Applicata Sistema separato Applicata Impianto di trattamento acque di processo Tabella D2 – Stato di applicazione BAT zincatura Non essendo previste BAT per la laminazione a freddo, si utilizzano ove applicabili le BAT della laminazione a caldo. Stato di applicazione BAT Riduzione delle emissioni di polveri durante la laminazione nel treno finitore mediante Spruzzaggio d’acqua alle gabbie finitrici con trattamento delle acque al sistema di depurazione delle acque di laminazione. Tale sistema permette di abbattere alla fonte le eventuali emissioni di Applicata particolato. Tecniche relative al trattamento acque Riduzione del consumo e dello scarico dell’acqua utilizzando, circuiti a ricircolo Applicata Trattamento delle acque di processo contenenti scaglie ed olio e riduzione dell’inquinamento negli effluenti utilizzando una combinazione appropriata di singole unità di trattamento, come ad Non applicata esempio fosse scaglie, vasche di sedimentazione, filtri, torri di raffreddamento. Riciclo nel processo siderurgico o vendita per altri riutilizzi delle scaglie di laminazione Non applicata derivanti dagli impianti di trattamento dell’acqua; Disidratazione ed idoneo smaltimento dei fanghi oleosi; Non applicata Utilizzo di sistemi di raffreddamento ad acqua separati e funzionanti in circuiti chiusi. Misure per prevenire l’inquinamento delle acque da parte di idrocarburi Applicata Accurata manutenzione di tenute, guarnizioni, pompe, ecc…; Applicata Utilizzo di idonei cuscinetti per i cilindri di lavoro e di appoggio ed adozione di indicatori di perdite sulle linee di lubrificazione. Raccolta e trattamento delle acque di drenaggio; Applicata Applicata Note Presso i rulli delle gabbie di riduzione, viene spruzzata acqua con una piccola percentuale di olio con il duplice obiettivo di raffreddamento e di abbattimento di eventuali emissioni di polveri Presente sistema di riciclo delle acque Non applicabile. Laminazione a freddo Non applicabile. Laminazione a freddo Non applicabile. Le emulsioni vengono periodicamente sostituite ed inviate a centri terzi autorizzati Presente circuito chiuso Manutenzione programmata con fermo impianto periodico più presenza costante di personale addetto alla manutenzione straordinaria. Manutenzione programmata con fermo impianto periodico più presenza costante di personale addetto alla manutenzione straordinaria Circuito emulsioni completamente chiuso Tabella D3 – Stato di applicazione BAT laminazione a freddo Pagina 38 di 67 Non essendo disponibili per l’attività IPPC 6.7 le Linee guida ministeriali MTD o le BAT conclusion, la tabella seguente riassume lo stato di applicazione delle migliori tecniche disponibili per la prevenzione integrata dell’inquinamento, così come individuate dalle Linee Guida solventi del 27 dicembre 2006 sviluppate dal Gruppo Tecnico Ristretto “Trattamenti di superficie con solventi” istituito dalla Commissione Nazionale ex art. 3, comma 2, del D.Lgs. 372/99 (recepimento della direttiva 96/61/CE nota come IPPC), per la redazione delle linee guida per l’individuazione delle Migliori Tecniche Disponibili. Stato di applicazione BAT Tecniche di gestione ambientale L’implementazione di un Sistema di Gestione Ambientale sulla base dei requisiti degli standard ISO e/o EMAS. L’addestramento del personale quale parte essenziale di un Sistema di Gestione Ambientale con la definizione dei requisiti minimi di competenza e addestramento, eventuali qualifiche e verifiche dell’efficacia dell’apprendimento e dell’addestramento. Il miglioramento delle prestazioni ambientali attraverso il Sistema di Gestione Ambientale. Il controllo degli input e degli output significativi per mantenere il corretto equilibrio tra la riduzione delle emissioni di solventi e degli effetti incrociati in termini di consumo di energia, d’acqua e di materie prime. Il bilancio dei solventi e l’analisi dei relativi dati quale aiuto per identificare le opportunità di riduzione del consumo di solventi. La sistematica registrazione degli input (materie prime, acqua ed energia) e output (emissioni in aria, acqua e rifiuti), secondo una specificata modalità di reperimento , e di confronti con dati d’impianto a livello di settore, a livello nazionale o regionale. Un modello di valutazione dei costi ambientali per caratterizzare ogni tecnica attraverso la sua specifica riduzione di emissione e i costi relativi di abbattimento. Progettazione dell’impianto, costruzione ed esecuzione Identificazione dei rischi e conseguenti interventi attraverso misure primarie (strutturali), secondarie (impianti e attrezzature), terziarie(sistemi di gestione). Lo stoccaggio e la movimentazione delle sostanze pericolose, necessarie per garantire la fornitura delle materie ai sistemi di trattamento, in strutture appositamente costruite per tale scopo (piccole quantità, sfiati al serbatoio di invio, sistemi di allarme, punti unici di raccolta). Dove vengono usati solventi volatili, l’applicazione di misure per assicurare che essi vengano tenuti in contenitori ermetici. L’automatizzazione delle operazioni per la minimizzazione dell’overspray, la riduzione dei rifiuti e dei rifiuti di solvente. L’ottimizzazione della maggior parte delle attività, ad esempio il consumo e/o le emissioni insieme ad altri parametri quali la qualità,volume produttivo, etc.. La manutenzione di tutti gli impianti e delle attrezzature che possono avere impatti ambientali significativi attraverso un programma di manutenzione e la registrazione di tutte le attività di ispezione e manutenzione. Monitoraggio Il bilancio dei solventi come parte integrante della comprensione dell’impronta ambientale/piano gestionale di uno stabilimento. Le modalità di verifica e la verifica che l’atmosfera nello scarico/fogna non comporti pericoli di incendio o esplosione, formazione di vapori tossici, danni alla rete fognaria, interferenza con il trattamento delle acque reflue. Il monitoraggio del BOD e del COD per verificare ed evitare interferenze con il trattamento del Pagina 39 di 67 Note Applicata Adottato Sistema di gestione ambientale ISO 14001-9001 Applicata Specifica procedura di addestramento personale sistema SGA Applicata Specifico programma di miglioramento inserito nel Sistema di SGA Applicata Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel Sistema di SGA Applicata Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel Sistema di SGA Applicata Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel Sistema di SGA Applicata Implementazione con Specifico programma di controllo inserito nel Sistema di SGA Applicata inserire Identificazione dei rischi e conseguenti interventi attraverso misure strutturali, adeguamento impainti e idoneo sistema di gestione Applicata Adottate specifiche strutture idonee Applicata Uso contenitori ermetici Applicata Automatizzazione delle diverse operazioni Applicata Adottata specifica procedura SGA Applicata Manutenzioni programmate e presenza squadra manutentori ogni turno Applicata Specifica verifica in ambito SGA Applicata Specifiche procedure da adottare nel sistema SGA Applicata Verifica periodica BOD e COD refluo. Gestione dell’acqua La rigenerazione dell’acqua esausta di lavaggio mediante resine a scambio ionico. Il riciclo dell’acqua mediante l’uso sistemi di ricircolo chiusi, quali ad esempio torri di raffreddamento o scambiatori di calore, per ridurre la quantità d’acqua utilizzata sulla linea. Il lavaggio in cascata controcorrente, combinata con misure di conduttività e di flusso collegato nell’ultima fase di lavaggio. L’ottimizzazione dell’impiego d’acqua per raggiungere una qualità richiesta quale quella individuata attraverso benchmarking, calcoli, analisi chimiche e chimico-fisiche (on line o manuali). Gestione dell’energia La registrazione di tutta l’energia in ingresso effettivamente consumata e divisa rispetto alla tipologia e all’uso finale su base specifica, quale ad esempio mensile, giornaliera, oraria, etc.. La gestione della fornitura di energia per allineare le fasi, minimizzare le perdite di energia reattiva nel passaggio dall’alta tensione e fornire grandi quantità di energia. L’installazione di impianti energeticamente efficienti quali ad esempio motori ad alta efficienza. Gestione delle materie prime L’applicazione di un sistema di che assicura che la quantità ordinata di materiale corrisponda al volume che è necessario. L’applicazione di una procedura tale per cui solamente le vernici e i solventi, che vengono approvati da esperti competenti (interni o esterni), siano utilizzate nelle cabine di verniciatura. Minimizzazione dei consumi di materia prima L’utilizzo di sistemi di miscelamento automatizzati chiusi. Il riutilizzo di vernici/inchiostri resi a base di solvente o acqua se essi non sono troppo diluiti e non sono contaminati con prodotti di lavaggio qualora questi differiscano dal solvente utilizzato come diluente. Riutilizzo delle morchie recuperate quando vengono impiegate vernici/inchiostri a base d’acqua, ad esempio applicando un’ultra filtrazione. Il trasporto della vernice o dell’inchiostro dall’area di stoccaggio direttamente all’unità di inchiostraggio o di verniciatura attraverso un sistema dedicato di tubazioni. Il trasporto/pompaggio dei solventi per il controllo della viscosità direttamente dall’area di stoccaggio alla sezione di inchiostraggio o di verniciatura attraverso un sistema dedicato di tubazioni. La verniciatura a lotti, anche chiamata raggruppamento colore o verniciatura blocco a blocco, così da avere un meno frequente passaggio ad un differente colore. L’impiego di un sistema di pulizia pig-clearing che consenta alla vernice rimasta sulle linee di venir spinta indietro dal tubo (flessibile) al sistema di alimentazione mediante un modulo di separazione elastico (pig-clearing, una sorta di pistone spinto ad aria compressa) e riutilizzata. Pretrattamenti prima della verniciatura La rimozione di olio, grasso e sporco dai substrati di metallo o di plastica mediante l’impiego di solventi, solo se non è possibile l’impiego di soluzioni detergenti a base d‘acqua, per immersione in una vasca contenente il solvente liquido o solvente allo stato di vapore sopra il liquido in sistemi a ciclo chiuso o con aspirazione dedicata. La rimozione di olio, grasso e sporco dai substrati di metallo o di plastica mediante l’impiego di soluzioni detergenti a base d‘acqua. L’impiego di cromo esavalente (CrVI) per la cromatura solo se vincolato a severi requisiti di processo (es. stampa rotocartografica) o requisiti di progetto soggetti a certificazione di tipo da parte di enti competenti e, comunque, tale impiego è consentito solo nei casi non espressamente vietati per Non applicata Sistema di ricircolo Applicata Sistema di riciclo delle acque utilizzate Applicata Lavaggio controcorrente Applicata Ottimizzazione mediante calcoli ed analisi Applicata Registrazione inserita nel sistema SGA Applicata Specifiche procedure di stabilimento Applicata Adottati impianti ad alta efficienza energetica Applicata Sistema di ordine materie prime secondo procedure di stabilimento Applicata Applicazione procedura di utilizzo sostanze per verniciatura nella sola cabina Applicata Sistemi automatizzati Applicata Sistema adottato Applicata Riutilizzo presso centri terzi Non applicabile Non applicabile Sistema diretto di aspirazione vernici tramite pompa direttamente dal fusto all’impianto Sistema diretto di aspirazione solventi tramite pompa direttamente dal fusto all’impianto Applicata Verniciatura a lotti Applicata Sistema adottato Non applicata Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da passivazione zincatura Non applicata Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da passivazione zincatura Non applicata Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da passivazione zincatura Pagina 40 di 67 legge (ad esempio l’impiego di cromo esavalente non è consentito nella produzione di autoveicoli). L’impiego di sistemi di rivestimento per conversione chimica senza cromo, basati su trattamenti con soluzioni composite organiche – fluoruro di zirconio, di fluoruro di titanio,o su trattamenti con derivati organici del silicio (silani). Sistemi di verniciatura L’impiego di vernici convenzionali con solventi solo se viene dettagliatamente comprovato che esigenze qualitative di prodotto non consentono l’impiego di vernici ad alto solido, ad acqua, in polvere, a solidificazione per radiazione, etc. (vedi tutti i sistemi successivi) o quantomeno con un minor contenuto di solvente rispetto a quello impiegato. L’impiego di vernici ad alto solido vale a dire con un contenuto significativo di solido che, ai fini della presente linea guida, deve essere inteso come un contenuto di solido ammontante a più del 65 % in volume. L’impiego di vernici ad acqua che, comunque, possono contenere anche dal 3 al 18 % di solventi organici come solubilizzante per il miglioramento delle proprietà dello strato bagnato della pellicola. L’impiego di vernici che solidificano (reticolano) per radiazione con cui è possibile produrre sistemi liquidi per il rivestimento che solidificano e induriscono senza emissione di calore e senza alcuna emissione di COV. Una simile funzionalità chimica può essere incorporata nei rivestimenti a base acquosa o anche in quelli solidi (polvere). L’impiego di vernici in polvere senza solventi. L’impiego di vernici in polvere disperse in acqua e stabilizzate in acqua, applicate utilizzando un’attrezzatura convenzionale per vernici liquide. L’impiego di materiali pre-verniciati, usati nell’assemblaggio di prodotti, così da ridurre il numero di verniciature o eliminare la necessità di verniciare (da non confondersi con la verniciatura conto terzi all’interno del sito). L’impiego di pigmenti per vernice senza metalli tossici come cadmio, cromo esavalente, nichele piombo. Un contenuto di metalli tossici nei pigmenti è ammissibile solo se tecnologicamente necessario e specificatamente permesso dalla legge per l’attività oggetto dell’autorizzazione. Processi di applicazione delle vernici e impianti L’applicazione a rullo in gomma o gommapiuma con comprovabile efficienza di trasferimento tra il 90 e il 100 %. L’applicazione a velo con cui la vernice o il rivestimento è tenuto in un trogolo di testa ed è scaricato sotto forma di pellicola e distribuito sui pezzi in lavorazione; il materiale ricoprente d’eccesso è intercettato in un serbatoio ed è pompato nuovamente al dispersore di testa. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento tra il 90 e il 100 %. L’applicazione per immersione, sia manualmente sia per il tramite di un sistema automatico di movimentazione, entro una vasca contenente la sostanza rivestente e con opportuna limitazione e contenimento dell’evaporazione del solvente dalla vasca. Il sistema deve garantire perdite di vernice non superiori al 5 %. L’applicazione per elettroforesi con cui nella vasca della vernice viene fatta circolare una corrente continua tra i pezzi e appositi elettrodi collocati nella vasca, ottenendo in questo modo una ricopertura completa del pezzo, l’assenza di imperfezioni di bordo, la possibilità di automatizzazione completa del processo. L’applicazione per immersione forzata con cui i pezzi da verniciare sono trasferiti, per mezzo di sistemi automatici, entro canali chiusi nei quali viene iniettata, tramite tubi, la vernice sino al completo riempimento; il materiale verniciante in eccesso è, quindi, raccolto e riutilizzato. Il sistema deve garantire perdite di vernice non superiori al 5 %. Non applicata Non sono previsti pretrattamenti il coil viene verniciato dopo 48 ore da passivazione zincatura Applicata Prevista specifica procedura Applicata Utilizzo pigmenti non tossici e con adeguato contenuto solido Applicata Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale Applicata Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale Non applicata Non applicata Non applicata Non applicabile. Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale ma non in polvere Non applicabile. Previsto utilizzo di vernici a basso impatto ambientale ma non in polvere Non applicabile. La verniciatura è per prodotti nuovi mai verniciati Applicata Previsto utilizzo di vernici senza pigmenti con metalli tossici Applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Pagina 41 di 67 L’applicazione a vuoto con cui i pezzi da verniciare sono trasferiti, per mezzo di sistemi automatici,entro una camera chiusa dove viene creato il vuoto e i pezzi transitano nella camera ad alta velocità e la vernice viene applicata da quattro lati diversi. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento tral’80 e il 100 %. L’applicazione a stampo con cui il materiale di rivestimento è applicato su uno stampo ed il materiale da verniciare viene quindi accoppiato con lo stampo. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento almeno dell’80 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione a spruzzo convenzionale ad alta o a bassa pressione con cui l’atomizzazione della vernice è ottenuta meccanicamente per mezzo di aria compressa. Il sistema ha un’efficienza di trasferimento molto bassa del 30 – 60 % (ma per pezzi tipo griglia anche 5 %) e il suo impiego rispetto alle altre alternative va adeguatamente motivato e comunque accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione a spruzzo ad alto volume d’aria e bassa pressione (HVLP), la qual tecnica è analoga a quella convenzionale ad alta pressione dalla quale differisce solo per l’invio di un minor numero di particelle di vernice atomizzate ma di maggior dimensione per effetto della pressione dell’aria ridotta. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo 40 – 80 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche digestione delle perdite per overspray. L’applicazione a spruzzo caldo, la quale tecnica è analoga a quelle a spruzzo di cui sopra ma da esse differisce per il fatto che la vernice o l’aria sono riscaldate e, pertanto, possono essere utilizzate vernici con maggior viscosità, riducendo il quantitativo di diluente e, quindi, l’emissione di COV. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo 40 – 60 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione a spruzzo senz’aria consistente in una verniciatura a spruzzo ma con l’atomizzazione della vernice ottenuta meccanicamente utilizzando una pressione idrostatica. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo 40 –75 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione a spruzzo misto aria consiste nell’agevolare lo spruzzo di materiale verniciante con l’apporto di aria compressa. Il sistema deve avere una comprovabile L’applicazione ad atomizzazione elettrostatica con cui il materiale verniciante è atomizzato per effetto di un campo elettrico e la vernice è trasportata sul pezzo dallo stesso campo elettrico che ne determina l’atomizzazione. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo 95 – 100 %. L’applicazione a campane rotanti assistita da carica elettrostatica con cui si è in grado di atomizzare il materiale verniciante sostanzialmente per via meccanica (la carica elettrostatica induce un’ulteriore dispersione/atomizzazione della vernice). Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale nell’intervallo70 – 95 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione a dischi rotanti assistita da carica elettrostatica con cui si è in grado di atomizzare il materiale verniciante sostanzialmente per via meccanica in analogia con la tecnica a campane rotanti. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale sino al 95 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione assistita da carica elettrostatica a spruzzo ad aria compressa, a spruzzo senz’aria o a spruzzo misto aria, con cui l’atomizzazione del materiale avviene nelle medesime forme già viste per la verniciatura a spruzzo ad aria compressa, senz’aria e misto aria con la differenza che le particelle di vernice sono elettricamente cariche, cosa che non può essere fatta solo con vernici ad acqua. Il Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Pagina 42 di 67 sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento superiore all’85 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione in polvere a spruzzo assistito da carica elettrostatica con cui le particelle di vernice in polvere sono caricate elettrostaticamente e spruzzate sul pezzo per mezzo di aria compressa. Il sistema deve avere una comprovabile efficienza di trasferimento del materiale superiore all’80 % e comunque essere accompagnato da idonee tecniche di gestione delle perdite per overspray. L’applicazione in polvere per sinterizzazione con cui i pezzi da verniciare sono riscaldati ad una temperatura superiore a quella di fusione delle polveri vernicianti prima della loro applicazione. Non appena le polveri vengono in contatto con le superfici calde avviene il processo di sinterizzazione e di amalgama con un’efficienza molto elevate di utilizzo del materiale verniciante. Tecniche di gestione dell’overspray La gestione dell’overspray in una cabina a spruzzo mediante intercettazione applicando un velo d’acqua; la miscela di acqua e vernice viene catturata e trattata in un serbatoio al di sotto della cabina a spruzzo.La rimozione del articolato è totale e le emissioni di COV in aria vengono ridotte. La gestione dell’overspray in una cabina a spruzzo mediante intercettazione applicando un filtro a secco con rimozione totale del articolato e riduzione delle emissioni di COV in aria. La gestione dell’overspray in un processo di verniciatura a spruzzo mediante una parziale raccolta con uno schermo freddo fatto di Teflon che comporta la formazione di uno strato di condensa sullo schermo stesso e il suo scorrimento per gravità verso il basso in un serbatoio o su un nastro. Questa vernice raccolta viene riutilizzata e tipicamente il 33 – 50 % dell’overspray può essere riutilizzato. Le tecniche di emulsione della vernice overspray utilizzate per eliminare l’uso di cabine ad acqua e le morchie di verniciatura. La vernice overspray è concentrata in una emulsione e viene rimossa fuori dall’impianto. Tecniche di trattamento delle acque reflue I passi del processo quali lo sgrassaggio, la fosfatazione e l’elettroforesi sono seguiti dal risciacquo per rimuovere dal prodotto il materiale aderente in eccesso. La minimizzazione del consumo d’acqua utilizzando un lavaggio in cascata attraverso più di un serbatoio di lavaggio con il flusso d’acqua da un serbatoio all’altro opposto alla direzione del flusso di materiale. L’utilizzo di uno scambiatore ionico sia per la manutenzione del bagno sia per il risparmio di acqua nei processi di fosfatazione e di passivazione. L’utilizzo di molteplici tipi di processi di filtrazione con i pretrattamenti ad acqua e conseguente risparmio di materie prime e riduzione dei consumi d’acqua. La rimozione dal fondo della vasca di grassaggio a spruzzo e a bagno delle morchie dopo aver pompato temporaneamente i fluidi nei serbatoi di riserva. La stessa tecnica vale anche per il fango di fosfato di ferro che viene prodotto nel processo di fosfatazione. La rimozione delle impurità dai fluidi di processo tramite filtrazione generalmente utilizzando filtri a sabbia o filtri a tessuto. Nelle cabine a spruzzo con abbattimento a separazione ad umido, l’incremento della vita utile dell’acqua fino a un anno tramite un continuo scarico delle morchie di verniciatura. La decantazione nelle cabine a spruzzo con abbattimento a separazione ad umido in modo da aumentare la vita utile dell’acqua. La coagulazione del solido delle vernici in sistemi di abbattimento ad umido conformazione di un tappeto galleggiante di coagulato che viene poi facilmente rimosso. Processi di evaporazione L’evaporazione a convezione forzata in cui l’aria riscaldata viene ricircolata in un essiccatore o in un forno per trasportare il calore al pezzo in lavorazione e viene risparmiata circa il 25 % della fornitura di energia rispetto agli essiccatori convenzionali a circolazione d’aria. L’evaporazione a convezione con gas inerte, piuttosto che aria, riscaldato con gas o vapore tramite Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Applicazione a rullo con alta efficienza di trasferimento Non applicata Non sono presenti pretrattamenti Non applicata Non sono presenti pretrattamenti Non applicata Non sono presenti pretrattamenti Non applicata Non utilizzata tecnica a spruzzo Non applicata Non sono presenti pretrattamenti Non applicata Non utilizzata tecnica a spruzzo Non applicata Non utilizzata tecnica a spruzzo Applicata Evaporazione a Convezione forzata Non applicata Evaporazione a convezione forzata Pagina 43 di 67 scambiatori di calore o olio combustibile, che può contenere molta più aria e quindi richiede minori volumi. L’evaporazione a induzione in cui le bobine elettromagnetiche montate vicino al nastro metallico verniciato inducono correnti oscillanti all’interno del metallo che possono essere regolate per Non applicata generare una velocità di riscaldamento di centinaia di gradi al secondo senza dar luogo ad emissioni puntuali. L’evaporazione elettromagnetica (microonde) per vernici ad acqua e substrati non metallici in cui lo Non applicata strato di vernice umida è riscaldato attraverso onde elettromagnetiche, microonde o altafrequenza. La reticolazione a radiazione basata su resine e diluenti reattivi che reagiscono insieme per effetto dell’esposizione, ad esempio alla luce ultravioletta (UV) o a fasci di elettroni ad alta energia(EB), permettendo una completa eliminazione dell’utilizzo del solvente nei sistemi di rivestimento e un consumo energetico più basso comparato con i processi di essiccamento ad aria. - La reticolazione a radiazioni infrarosse in cui il pezzo viene riscaldato mediante assorbimento di radiazioni infrarosse. - La reticolazione a radiazioni vicine all’infrarosso in cui la sorgente di emissione è fornita di uno Non applicata speciale regolatore di intervallo di lunghezza d’onda per avere solamente un leggero riscaldamento dei substrati. - La reticolazione a radiazioni ultraviolette in cui una scarica elettrica attraverso un gas viene utilizzata come sorgente emissiva per la reticolazione mediante radiazioni ultraviolette. - La reticolazione a fasci di elettroni in cui avviene l’inizializzazione per mezzo di un fascio di elettroni emesso da un tubo catodico caldo. I reattori termici (essiccazione a convezione/radiazione) consistente in una sorgente di radiazioni che emette radiazioni infrarosse così come calore per convezione con un consumo energetico più basso Non applicata comparato con i processi di essiccamento ad aria. Tecniche di lavaggio La rimozione del materiale ricoprente, vernice o inchiostro, il più possibile dal sistema nella sua Applicata forma concentrata riducendo la quantità di materiale da rimuovere utilizzando solventi e/o acqua. Il lavaggio condotto con solventi convenzionali, solitamente quelli utilizzati nei sistemi di verniciatura e inchiostraggio, se questi non possono essere sostituiti dai detergenti o da altri sistemi Applicata di pulizia che non prevedono l’utilizzo di solventi. Lo spurgo ed il solvente di lavaggio che vengono raccolti, stoccati e riutilizzati come solventi d’alimentazione (80 - 90 %) o distrutti (alcune stazioni di verniciatura moderne sono equipaggiate Applicata con sistemi di recupero per i prodotti di lavaggio utilizzati). Il lavaggio di parti meccaniche fatto mediante spruzzo d’acqua ad alta pressione e sodio bicarbonato Non applicata o analoghi sistemi di pulizia piuttosto che mediante l’utilizzo di solventi. Il lavaggio ad ultrasuoni che genera un’alta frequenza di vibrazioni attraverso il liquido creando Non applicata microscopiche bolle nel liquido che poi collassato sugli elementi che sono immersi nel liquido. La rimozione di inchiostri o vernici secche possono mediante soffiaggio con ghiaccio secco. Non applicata La pulizia di componenti e sotto assemblaggi utilizzando tecniche di lavaggio e grassaggio a base Non applicata d’acqua mediante sistemi detergenti. Sostituzione L’uso di prodotti/solventi di lavaggio con punto di flash medio – alto così da ridurne la velocità di evaporazione sempre che il valore limite di esposizione occupazionale non sia significativamente più Applicata basso o non porti ad una maggior richiesta di calore o non debba essere asciugato per evaporazione forzata con aria. La sostituzione di solventi aromatici leggeri di alta reattività (es. toluene, xilene, nafte ad elevato Applicata contenuto di idrocarburiaromatici C9) con alternative a più bassa reattività così da portare ad una Pagina 44 di 67 Evaporazione a convezione forzata Evaporazione a convezione forzata Evaporazione a convezione forzata Evaporazione a convezione forzata Rimozione vernice nella forma concentrata con solvente e/o acqua Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua Solventi di alimentazione o inviati a centri terzi autorizzati per distruzione Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua Sistema di lavaggio con solventi e/o acqua Utilizzo di prodotti con flash medio-alto Utilizzo di solventi a bassa reattività riduzione dei COV collegati alla formazione di ozono fotochimica. La sostituzione di solventi alogenati con solventi meno pericolosi quali,ad esempio, n-metil-2pirolidone e etanolammina. La sostituzione di solventi che, per il loro contenuto, sono classificati come cancerogeni, mutageni o tossici (direttiva67/548/CEE) e a cui sono assegnati frasi di rischio quali R45, R46, R49, R60, R61. L’impiego di miscele di acqua e alcool o glicole al posto dei solventi organici nelle stazioni di verniciatura con vernici a base d’acqua. Progettazione, ottimizzazione e gestione delle tecniche di abbattimento L’invio a sistemi di trattamento dell’aria contenete solventi estratta per mantenere le aree in cui si lavora e ci sono le attrezzature a concentrazioni di solventi ben inferiori al LEL e al di sotto dell’OEL con la finalità di ridurre le emissioni di solventi o, in alcuni casi, di abbattere gli odori. La manutenzione, sia preventiva sia in caso di rotture, di tutti i sistemi di trattamento gas con una manutenzione programmata, il monitoraggio dei sistemi per pianificare gli interventi di manutenzione, l’utilizzo di sistemi che sono in parte o interamente duplicati, la riparazione delle perdite e delle rotture nel minor tempo possibile. La capacità di progetto dei sistemi di trattamento inferiore al carico massimo teorico ma con ricorso ad un sistema di “by - pass” dell’aria estratta nel caso in cui il sistema di trattamento venga sovraccaricato (taglio dei picchi). Durante i periodi di carico inferiore l’utilizzo della capacità disponibile per trattare correnti a bassa concentrazione di COV estratte localmente e normalmente non trattate. L’uso di motori a frequenza variabile per consentire, in molti sistemi di trattamento aria esauste, di modulare la portata in relazione ai processi che sono in esercizio. Un sistema di trattamento dell’aria esausta dedicato piuttosto che centralizzato ottenendo efficienze di rimozione più elevate poiché la capacità del sistema di trattamento corrisponde esattamente a quanto è richiesto dalla singola linea. Un sistema di trattamento dell’aria esausta centralizzato quando le normali limitazioni di resistenza delle strutture civili impediscono l’installazione di grandi e pesanti sistemi dedicati; un sistema centralizzato può essere dimensionato per capacità e tempi di residenza superiori e dunque una superiore efficienza termica. L’incapsulamento e la chiusura di parti di macchinario intere linee di verniciatura per evitare le emissioni fuggitive. La predisposizione di tenute in ingresso ed uscita dai forni per aiutare a prevenire le emissioni fuggitive. La tenuta in depressione dei forni e degli essiccatori per minimizzare la fuga di COV determinando l’ingresso d’aria nel forno e favorendo la cattura di vapori di COV dalla verniciatura ad umido. L’estrazione dell’aria dalle macchine (incapsulate o meno) usate nel processo ed in quelle industriali per minimizzare le emissioni e ridurre la portata che deve essere estratta e che richiede un trattamento. L’equipaggiamento di essiccatori e forni con un sistema di estrazione d’aria che invia l’aria esausta ad un sistema di trattamento. Una fase di raffreddamento dopo la fase di essiccazione/reticolazione e l’aria della zona di raffreddamento può essere chiusa per essere estratta ed inviata ad un sistema di trattamento. L’equipaggiamento con sistemi di estrazione d’aria delle aree in cui le macchine, o loro parti, vengono pulite, a mano o automaticamente, che inviano al sistema di trattamento arie esauste. Un sistema di estrazione individuale collegato al sistema centrale di trattamento per i rifiuti che contengono solventi, straccio residui, che sono normalmente immagazzinati in contenitori. Trattamento emissioni gassose - Pretrattamento, filtrazione e scrubbing Consentire ad un’aria ricca di solvente di circolare negli essiccatori o nei serbatoi di spray (dopo una Applicata Utilizzo di solventi meno pericolosi degli alogenati Applicata Utilizzo di solventi senza frasi di rischio specifiche per quanto in BAT Non applicata Utilizzo di solventi a basso impatto ambientale Applicata Sistemi di trattamento conformi Applicata Procedure di manutenzione presenti nel SGA Applicata Presenza Bypass Applicata Specifica procedura per carichi inferiori Applicata Motori a frequenza variabile Applicata Sistema di trattamento centralizzato per aria esausta Applicata Sistema di trattamento centralizzato per aria esausta Applicata Parti di macchinari incapsulate per evitare emissioni fuggitive Applicata Forni in depressione Applicata Sistema estrazione arie esauste Applicata Sistema estrazione arie esauste Applicata Sistema estrazione arie esauste Applicata Sistema estrazione arie esauste Non applicata Rifiuti trattati presso centri terzi autorizzati Non applicata Tecnica non utilizzata Pagina 45 di 67 sufficiente eliminazione del articolato e dell’umidità) per aumentare la concentrazione di solventi nell’aria esausta ed aumentare l’efficienza del sistema di trattamento (tecnica denominata concentrazione interna). L’aumento della concentrazione di solvente in aria anche attraverso la ricircolazione continua dell’aria della cabina di verniciatura o dell’essiccatore attraverso un sistema di adsorbimento. La filtrazione a membrana in cui una corrente ricca di COV passa attraverso un modulo costituito da una membrana organica selettiva. L’accelerazione della corrente d’aria che contiene particelle di vernice in un venturi con gocce d’acqua; avviene un intenso mescolamento che è seguito da una separazione delle particelle più pesanti e, in caso di vernici ad acqua, la vernice recuperata può essere riutilizzata. L’utilizzo di sistemi di filtraggio a secco per eliminare le particelle da una corrente d’aria. I filtri a labirinto possono arrivare ad efficienze pari all’85 %,quelli a carta sino al 90 % e quelli a graticcio sino al 95 %. L’utilizzo di sistemi elettrostatici ad umido per eliminare le particelle di vernice da una corrente d’aria di solito adoperati come secondo stadio dopo un filtraggio con venturi o come pretrattamenti di una tecnica di concentrazione di solvente. La separazione delle particelle di vernice nella corrente d’aria in collettori di lavaggio (scrubbers) con un’efficienza che può raggiungere il 90 %; utilizzati anche per l’eliminazione di COV e altri inquinanti come gli NOx. L’invio della corrente d’aria inquinata ad un combustore assieme all’aria comburente e all’eventuale combustibile di integrazione raggiungendo un’efficienza di rimozione superiore al 99 % con concentrazioni tipiche in uscita sono nell’ordine di 20 – 50 mg/Nm3. Il recupero di energia nei combustori avviando l’aria calda dell’ossidatore ad uno scambiatore che riscalda la corrente di aria inquinata in ingresso raggiungendo percentuali di distruzione dei COV prossime al 100 % ed livelli di emissione inferiori ai 20mg/Nm3 o ai 30mg/Nm3 (comeC, media oraria) con recuperi energetici sino a l70 %. L’impiego di un ossidatore a letto doppio con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV tra 95 e 99 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere inferiori ai 10 e 20mg/Nm3 o ai 30mg/Nm3 (come C, media oraria). L’impiego di un ossidatore a letto triplo con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV tra 98 e 99,9 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere inferiori ai 10 e 20 mg/Nm3. L’impiego di un ossidatore catalitico con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV tra 95 e 99 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere tra10 e 50 mg/Nm3 (come C). L’impiego di un ossidatore UV con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV intorno al 95 % e di livelli di emissione in concentrazione possono essere tra 25 e 50 mg/Nm3 (come C). L’impiego di in trattamento al plasma non termico con cui si raggiungono percentuali di distruzione dei COV tra il 97 ed il 99.9 %. Trattamento emissioni gassose - Condensazione Il raffreddamento della corrente ricca di COV da trattare per contatto diretto con una corrente fredda in uno scrubber con associato ad un effetto di condensazione per contatto diretto anche un effetto di adsorbimento. Il raffreddamento della corrente ricca di COV da trattare per contatto indiretto tramite il passaggio in uno scambiatore di calore utilizzando un fluido refrigerante a temperature superiori allo zero (acqua). Il raffreddamento della corrente ricca di COV da trattare per contatto indiretto tramite il passaggio in uno scambiatore di calore utilizzando un fluido refrigerante al di sotto dello zero. Il raffreddamento della corrente ricca di COV alto volatili da trattare per contatto indiretto tramite il Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Applicata Presente combustore Applicata Presente combustore con recupero energia Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Pagina 46 di 67 passaggio in uno scambiatore di calore utilizzando un fluido refrigerante a temperatura bassissime (usando azoto liquido). Trattamento emissioni gassose – Adsorbimento Adsorbimento utilizzando carboni attivi o zeoliti con efficienza di rimozione maggiore del 99 % e concentrazioni di COV inferiori a 50 mgC/m3 (media sulle 24 ore). Con sistemi da tre o più letti possono essere ottenuti livelli inferiori ai 20 mgC/m3. Il monitoraggio continuo per controllare continuamente le prestazioni dell’adsorbitore, per esempio comparando continuamente il livello di contaminanti nel gas non trattato ed in quello trattato. Trattamento emissioni gassose –Absorbimento L’absorbimento (o scrubbing a umido) in acqua per la rimozione degli inquinanti gassosi, come ad esempio gli alogenuri di idrogeno, l’SO2, l’ammoniaca, il solfuro di idrogeno e i COV. L’absorbimento in oli organici seguito da distillazione mediante la quale i solventi contenuti nelle emissioni gassose possono essere recuperati e possono essere raggiunte con contrazioni inferiori a 30mg/m3. Le emissioni gassose sono condotte attraverso un biofiltro o bioscrubber dove micro-organismi rimuovono il solvente con efficienze di rimozione tra 75 e 95 %. Il trattamento delle emissioni gassose contenenti livelli alti di NOx tramite la RiduzioneSelettiva Catalitica (SCR) o la Riduzione Selettiva Non Catalitica (SNCR) o lo scrubbing con cui si possono raggiungere concentrazioni in uscita inferiori ai 100 mg/m3 (comeNO2). Trattamenti delle acque reflue Il trattamento di flocculazione mediante agente flocculante cosicché le particelle vengono absorbite sul flocculante e separate dall’effluente ottenendo la rimozione dei solidi sedimentabili dall’effluente e la riduzione de lBOD. Dopo la flocculazione la presenza di un trattamento di separazione mediante flottazione, sedimentazione o filtrazione; la sedimentazione può migliorare tramite l’uso di separatori paralleli a piatti o a lamelle mentre la flottazione viene migliorata tramite l’uso di aria disciolta. L’elettroflocculazione utilizzata per assistere il riutilizzo delle acque di processo e come sistema di trattamento preliminare prima dello scarico per permettere la riduzione dei COV dalle acque reflue, l’eliminazione delle morchie di verniciatura tramite scrematura e la riduzione dei consumi d’acqua. La distillazione a vuoto per estrarre i COV dalle acque reflue consistente in un sistema di recupero a evaporazione in cui il vuoto viene applicato per abbassare la pressione, cosicché la distillazione possa essere condotta a temperature più basse. Il trattamento biologico se le acque di rifiuto sono soggette a una detossificazione preliminare e la loro frazione biodegradabile è sufficiente. L’ultra e la nano-filtrazione (UF e NF) e l’osmosi inversa con la concentrazione del contaminante che aumenta nel momento in cui le acque reflue vengono ripetutamente ricircolate dopo il filtro; il residuo del filtrato, per esempio la vernice o l’inchiostro,recuperato e riutilizzato e l’acqua trattata ricircolata o scaricata. Minimizzazione e trattamento dei rifiuti Il trattamento per il riutilizzo dei solventi utilizzati, per esempio quelli utilizzati per la pulitura. La filtrazione delle soluzioni di scarto derivanti da pulitura, per esempio di HBA o VCA, cosicché i solventi possono essere riutilizzati e l’acqua residua può normalmente essere scaricata nel sistema fognario. La distillazione dei rifiuti a base di solventi, come inchiostri, vernici e adesivi, per recuperare il solvente, per esempio per la pulitura, e ridurre la quantità di rifiuti pericolosi. Utilizzo dei panni usa e getta o riutilizzabili per la pulitura non essendoci sostanzialmente una preferenza ambientale per nessuno dei due. Applicata Adsorbitore a carboni attivi Non applicata Monitoraggio periodico Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Non applicata Tecnica non utilizzata Applicata Impianto chimico fisico Applicata Impianto chimico fisico Non applicata Impianto chimico fisico Non applicata Impianto chimico fisico Non applicata Impianto chimico fisico Non applicata Impianto chimico fisico Applicata Trattamento presso centri terzi autorizzati Non applicata Soluzioni di scarto inviate a centri terzi autorizzati Non applicata Recupero rifiuti presso centri terzi autorizzati Pagina 47 di 67 Applicata Utilizzo panni usa e getta La rimozione della maggior parte dei solventi adsorbiti sui panni prima del trasporto tramite drenaggio a gravità, a strizzamento o a centrifuga in risposta alla pratica sbagliata di utilizzare troppo solvente e versare i solventi utilizzati in eccesso sui panni per non doverli smaltire separatamente. La fornitura di molte delle materie prime in contenitori riutilizzabili, per esempio contenitori IBC con una capacità di circa 1 tonnellata, o 200 litri standard di fusti metallici,ecc.. La rigenerazione del letto di carboni attivi quando il livello di efficienza dell’unità di adsorbimento diminuisce troppo mediante regolare inversione del flusso per scambiare i letti di adsorbimento e desorbimento. La rigenerazione del letto di carboni attivi quando il livello di efficienza dell’unità di adsorbimento diminuisce troppo mediante società specializzate nei casi in cui le emissioni gassose contengono molti solventi differenti e il recupero dei solventi che vengono adsorbiti tramite i carboni attivi risulta essere un processo complicato. Lo smaltimento generalmente tramite incenerimento solo se i carboni attivi non possono essere rigenerati dopo l’uso. Trattamento fanghi Il trattamento dei fanghi mediante centrifughe per drenare meccanicamente le morchie di verniciatura che vengono poi smaltite e, quindi, il fluido drenato viene generalmente ricircolato nel processo di trattamento delle acque reflue. Il trattamento dei fanghi contenenti fosforo dalla sedimentazione (spesso da un separatore lamellare) mediante filtropresse con filtri a tessuto tramato per ridurre il contenuto di acqua. Non applicata Rimozione presso centri terzi autorizzati Applicata fornitura con contenitori riutilizzabili Applicata Rigenerazione presso centri terzi autorizzati esterna Applicata Rigenerazione presso centri terzi autorizzati esterna Applicata Rigenerazione presso centri terzi autorizzati esterna Non applicata Fanghi non trattati in loco ma conferiti a centri terzi autorizzati Non applicata Non sono presenti pretrattamenti Tabella D4 – Stato di applicazione BAT Verniciatura D.2 Applicazione dei principi di prevenzione e riduzione integrate dell’inquinamento in atto e programmate Le modalità applicative dei principi generali di cui art. 6, comma 16 del del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. sono riportate nella seguente tabella Principi generali AIA Misure adottate Devono essere prese le opportune misure di prevenzione dell'inquinamento, applicando in Adozione delle BAT per la protezione delle diverse matrici ambientali particolare le migliori tecniche disponibili Adozione delle BAT per la protezione delle diverse matrici ambientali e predisposizione di piano di Non si devono verificare fenomeni di inquinamento significativi emergenza ambientale Deve essere evitata la produzione di rifiuti, a norma del decreto legislativo 5 febbraio 1997, Impiego di tecniche a scarsa produzione di rifiuti: Impianto di rigenerazione acido a letto fluido che n. 22, e successive modificazioni; in caso contrario i rifiuti sono recuperati o, ove ciò sia permette di riciclare l’ossido ferroso nel ciclo produttivo. I rifiuti prodotti verranno recuperati/smaltiti tecnicamente ed economicamente impossibile, sono eliminati evitandone e riducendone c/o impianti terzi autorizzati privilegiando il recupero ove tecnicamente ed economicamente l'impatto sull'ambiente, a norma del medesimo decreto legislativo 5 febbraio 1997, n. 22 sostenibile L'energia deve essere utilizzata in modo efficace Adozione delle MTD specifiche e predisposizione del SGA Devono essere prese le misure necessarie per prevenire gli incidenti e limitarne le Diffusione ed applicazione del SGA ISO 14001 e di specifico Piano Gestione Emergenze Ambientali conseguenze Deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia Adozione delle MTD specifiche e predisposizione del SGA di bonifiche e ripristino ambientale Tabella D5– Applicazione principi generali AIA Pagina 48 di 67 E. QUADRO PRESCRITTIVO E.1 Aria E.1.1 Valori limite di emissione Nella tabella sottostante si riportano i valori limite per le emissioni in atmosfera. Sigla emissione E1 E2 Sigla M1 M1 E3 M3 Sezione di passivazione - Linea di zincatura 1 10.500 E4 M3 Forno di ricottura - Linea di zincatura 1 55.000 E5 M4 Sezione di passivazione - Linea di zincatura 2 10.000 E6 M4 Forno di ricottura - Linea di zincatura 2 66.650 E7 M2 Laminatoio (sistema estrazione fumi) 240.000 E12 E13 E14 E15 E16 Provenienza Descrizione Decapaggio continuo (sistema di estrazione fumi) Decapaggio continuo (sistema di estrazione polveri) M1 /M2 Caldaia produzione vapore M1 /M2 M1 /M2 M1 /M2 M1 /M2 Portata [Nm3/h] 20.500 40.000 3.000 Caldaia produzione vapore 3.000 Caldaia produzione vapore 3.000 Caldaia produzione vapore 3..000 Caldaia produzione vapore 3.000 E17 M8 Impianto rigenerazione acido 30.300 E18 M9 Impianto di verniciatura 40.500 E19 M9 Impianto di verniciatura - Sala preparazione vernici 6.000 Inquinanti HCl Polveri Cr (tot) FPO43Polveri Zinco NOX CO Cr (tot) FPO43Polveri Zinco NOX CO Polveri Nebbie oleose NOX CO NOX CO NOX CO NOX CO NOX CO HCl Polveri COV HCl[4] NOX CO COV Valore limite [mg/Nm3] 5 10 1 3 2 10 1[2] 400[3] 100 1 3 2 10 1[2] 400[3] 100 10 3[2] 200[1] [3] 100[1] 200[1] [3] 100[1] 200[1] [3] 100[1] 200[1] [3] 100[1] 200[1] [3] 100[1] 5 10 50 10 350 100 50 Tabella E1- Emissioni in atmosfera Note: [1] Valori limite di emissione riferiti ad un tenore di ossigeno libero nell’effluente gassoso del 3 %. [2] Concentrazione da intendersi compresa nel valore di 10 mg/Nm3 per le polveri totali. [3] Per la misura degli ossidi di azoto si intende NO+NO2 (espresso come NO2). [4] In caso di presenza di sostanze clorurate nelle materie prime utilizzate nella linea di verniciatura. E.1.2 Requisiti e modalità per il controllo 1. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel Piano di monitoraggio e controllo (capitolo F). 2. I controlli degli inquinanti devono essere eseguiti nelle condizioni di esercizio dell'impianto per le quali lo stesso è stato dimensionato ed in relazione alle sostanze effettivamente impiegate nel ciclo tecnologico e descritte nella domanda di autorizzazione. 3. I punti di emissione devono essere chiaramente identificati mediante apposizione di idonee segnalazioni. 4. L’accesso ai punti di prelievo deve essere garantito in ogni momento e deve possedere i requisiti di sicurezza previsti dalle normative vigenti. 5. I risultati delle analisi eseguite alle emissioni devono riportare i seguenti dati: a. concentrazione degli inquinanti espressa in mg/Nm3; b. portata dell’aeriforme espressa in Nm3/h; Pagina 49 di 67 c. il dato di portata deve essere inteso in condizioni normali (273,15 °K e 101,323 kPa); d. temperatura dell’aeriforme espressa in °C. e. Ove non indicato diversamente, il tenore di ossigeno di riferimento è quello derivante dal processo. f. Se nell’effluente gassoso, il tenore volumetrico di ossigeno è diverso da quello di riferimento, la concentrazione delle emissioni deve essere calcolata mediante la seguente formula: 21 – O2 E =------------- x Em 21 – O2m Dove: E = concentrazione da confrontare con il limite di legge; Em = concentrazione misurata; O2m = tenore di ossigeno misurato; O2 = tenore di ossigeno di riferimento. 6. Per la valutazione della conformità ai limiti prescritti delle emissioni provenienti dalle operazioni di trattamento superficiale in vasca (decapaggio e zincatura), l’Azienda dovrà applicare la seguente procedura: • CASO A (Portata effettiva <= 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca); per la conformità dell’emissione dovrà esser considerato solo ed esclusivamente il valore analitico senza applicazione di alcun fattore di conversione; • CASO B (Portata effettiva > 1.400 Nm3/h per ogni metro quadrato di superficie libera della vasca); per la conformità dell’emissione dovrà essere utilizzata la seguente formula: Ci= A/Ar*C Ove: Ci = concentrazione dell’inquinante da confrontare con il valore limite imposto; C = concentrazione dell’inquinante rilevata in emissione, espressa in mg/Nm3; A = portata effettiva dell’aeriforme in emissione espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca; Ar = portata di riferimento dell’aeriforme espressa in Nm3/h per un metro quadrato di superficie libera della vasca e determinata in 1.400 Nm3/h. Il valore della portata di riferimento per ogni metro quadrato di superficie libera potrà essere considerato pari a 700 Nm3/h nei casi in cui l’impianto sia: - dotato di vasche provviste di dispositivi idonei a diminuire l’evaporazione; - dotato di copertura totale (tunnel) e relativo presidio aspirante. NB: per il calcolo della superficie totale dell’impianto si dovrà tenere conto esclusivamente delle vasche con superficie libera che per composizione e/o per modalità operative determinano emissioni (ad es. temperatura di esercizio > 30 °C, presenza di composti chimici in soluzione, insufflaggio di aria per agitazione, ecc). 7. Ai sensi della D.G.R. 6 agosto 2012 n. IX/3934 non sono soggetti al rispetto dei valori limite, né all’installazione dei sistemi di monitoraggio/analisi gli impianti di emergenza/riserva (intesi come uno o più generatori di energia che, onde evitare danni alle cose e/o disagi alle persone, entrano in funzione solo quando i generatori che costituiscono l’impianto principale sono disattivati e si renda necessario un intervento sostitutivo), purché questi non funzionino per più di 500 ore l’anno; per avvalersi di tale eccezione il Gestore deve monitorare e registrare le ore di funzionamento di tali impianti. E.1.3 Prescrizioni impiantistiche 8. Tutte le emissioni tecnicamente convogliabili, ai sensi dell’art. 270, comma 1, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., dovranno essere presidiate da un idoneo sistema di aspirazione localizzato ed inviate all’esterno dell’ambiente di lavoro. Qualora un dato punto di emissione sia individuato come “non tecnicamente convogliabile”, dovranno essere fornite motivazioni tecniche mediante apposita relazione. 9. Devono essere evitate emissioni diffuse e fuggitive, sia attraverso il mantenimento in condizioni di perfetta efficienza dei sistemi di captazione delle emissioni, sia attraverso il mantenimento strutturale degli edifici che non devono permettere vie di fuga delle emissioni stesse. 10. Per il contenimento delle emissioni diffuse generate da eventuali movimentazioni, trattamenti, stoccaggi delle materie prime e dei rifiuti polverosi devono essere praticate operazioni programmate di umidificazione e pulizia dei piazzali. 11. Gli interventi di controllo e di manutenzione ordinaria e straordinaria finalizzati al monitoraggio dei parametri significativi dal punto di vista ambientale dovranno essere eseguiti secondo quanto riportato nel Piano di monitoraggio e controllo (capitolo F). In particolare, devono essere garantiti i seguenti parametri minimali: Pagina 50 di 67 - 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. manutenzione parziale (controllo delle apparecchiature pneumatiche ed elettriche) da effettuarsi con frequenza quindicinale; - manutenzione totale da effettuarsi secondo le indicazioni fornite dal costruttore dell’impianto (libretto d'uso/manutenzione o assimilabili), in assenza delle indicazioni di cui sopra con frequenza almeno semestrale; - controlli periodici dei motori dei ventilatori, delle pompe e degli organi di trasmissione (cinghie, pulegge, cuscinetti, ecc.) al servizio dei sistemi d’estrazione e depurazione dell'aria. Tutte le operazioni di manutenzione ordinaria e straordinaria dovranno essere annotate in un registro dotato di pagine con numerazione progressiva ove riportare: - la data di effettuazione dell’intervento; - il tipo di intervento (ordinario, straordinario, ecc.); - la descrizione sintetica dell'intervento; - l’indicazione dell’autore dell’intervento. Tale registro o sistema equivalente (concordato preventivamente con ARPA Dip. Cremona) deve essere tenuto a disposizione delle autorità preposte al controllo. Nel caso in cui si rilevi per una o più apparecchiature, connesse o indipendenti, un aumento della frequenza degli eventi anomali, le tempistiche di manutenzione e la gestione degli eventi dovranno essere riviste in accordo con ARPA Dip. Cremona. Devono essere tenute a disposizione di eventuali controlli le schede tecniche degli impianti di abbattimento attestanti la conformità degli impianti ai requisiti impiantistici richiesti dalle normative di settore. Tutti i sistemi adottati per il contenimento delle emissioni in atmosfera devono rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 39 maggio 2012 n. IX/3552 o garantire prestazioni ambientali almeno equivalenti a quelle riportate nella medesima delibera. Gli impianti di produzione energia esistenti devono essere adeguati ai contenuti della D.G.R. 6 agosto 2012 n. IX/3934 entro il 31.12.2019. Deve essere garantito un livello minimo di aspirazione tale da garantire la salubrità del luogo di lavoro ed evitare accumuli/concentrazioni di nebbie all’interno dello stabilimento. I forni di riscaldo/preriscaldo di potenza termica superiore a 6 MW, per singolo focolare, devono essere dotati di rilevatore di temperatura nei gas effluenti nonché di un analizzatore per la misurazione e la registrazione in continuo dell’ossigeno libero e del monossido di carbonio. Gli stessi impianti, ove tecnicamente fattibile, devono essere dotati della regolazione automatica del rapporto aria/combustibile. I suddetti parametri devono essere rilevati nell’effluente gassoso all’uscita della camera di combustione. Prescrizioni specifiche per il combustore termico rigenerativo (punto di emissione E18): - devono essere rispettati i seguenti parametri operativi e di impianto: temperatura ≥ 750 °C in assenza di COV clorurati e tempo di permanenza ≥ 0,6 s. - qualora si fosse in presenza di sostanze organiche clorurate si applicano i seguenti criteri; considerando la % riferita alle sostanze organiche espresse in cloro. - Cl organico ≤ 0,5 %: temperatura ≥ 850 °C e tempo di permanenza ≥ 1 s; - 0,5 % < Cl organico < 2 %: temperatura ≥ 950 °C e tempo di permanenza ≥ 2 s; - Cl organico ≥ 2 %: temperatura ≥ 1100 °C e tempo di permanenza ≥ 2 s. - installazione di analizzatore in continuo tipo FID da installarsi per flussi di massa di COV a valle del combustore. - installazione di misuratore con registrazione in continuo della T° posto in camera di combustione; - installazione di apparecchiatura per il controllo dell’apertura e della chiusura del by-pass e presenza di strumenti che segnalino, registrino ed archivino l’utilizzo - la percentuale di O2 in camera di combustione deve essere maggiore del 6 %. - il rispetto dei livelli di temperatura indicati deve essere garantito prima di dare inizio alle procedure di caricamento di materie prime negli impianti produttivi. I sistemi di evacuazione mediante by-pass devono essere dotati di dispositivi che provvedano automaticamente a rilevare e registrare l’utilizzo delle emissioni di emergenza al fine di monitorarne il funzionamento nel tempo. Qualora il tempo di funzionamento annuo del singolo by-pass risulti essere superiore al 5 % della durata annua dell’emissione correlata/principale (espressa in ore/giorno per giorni all'anno di funzionamento dell’emissione principale), dovrà essere adottato idoneo sistema di abbattimento dell'effluente in uscita dal by-pass finalizzato a garantire il rispetto dei limiti fissati per l'emissione principale e attivato il medesimo programma di monitoraggio previsto per quest’ultima. Si precisa che il by-pass non dovrà essere in nessun caso utilizzato come condotto Pagina 51 di 67 19. 20. 21. 22. 23. alternativo per le emissione generate dal normale ciclo di funzionamento dell’impianto collegato, pertanto l’attivazione dello stesso potrà avvenire esclusivamente in fase di avviamento degli impianti in assenza di verniciatura o per la gestione delle emergenze, fermo restando quanto disposto dal punto E.1.5.32. Il Gestore deve garantire il mantenimento in piena efficienza del presidio depurativo a servizio del punto di emissione E19; in particolare il Gestore deve: - procedere alla sostituzione periodica dei filtri carboni attivi del sistema in questione, con la periodicità minima indicata dal fornitore dell’impianto; - concordare con ARPA Dip. Cremona, entro 3 mesi dal rilascio dell’AIA, una procedura di controllo e verifica del sistema di trattamento dei flussi gassosi nella quale, sulla base del calcolo del carico inquinante al quale viene sottoposto l’impianto di abbattimento (eventualmente derivante da una stima ponderata), siano stabilite delle tempistiche di manutenzione/sostituzione dei materiali assorbenti atti a garantire il mantenimento in piena efficienza dei presidi depurativi. L’adsorbitore a carboni attivi (punto di emissione E19) deve essere dotato dei seguenti sistemi di controllo: - contaore di funzionamento non azzerabile utilizzato a fini manutentivi - per emissioni con flussi di massa (a valle dei sistemi di abbattimento) superiori a 10 kg/h: analizzatore per la misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526), o di altro tipo (nel caso di flussi monosolvente clorurati) purché conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI alla Parte V del D.Lgs 152/2006; Inoltre, deve essere registrata la periodicità della rigenerazione dei carboni attivi, che è funzione della capacità operativa del carbone indicata al punto 9 I serbatoi di stoccaggio CIV, al fine di prevenire le emissioni in atmosfera, devono essere conformi per modalità costruttive, caratteristiche tecnologiche e sistemi di sicurezza adottati agli indirizzi e ai requisiti tecnici di cui ai punti 2.1.2 e 2.1.3 dell’Allegato A alla DGR della Regione Lombardia n. 8/8831 del 30.12.2008 (il cui rispetto determina la non applicazione di valori limiti all’emissione). Se durante le lavorazioni effettuate con gli impianti slitter si generano emissioni in atmosfera le stesse dovranno essere gestite conformemente alle indicazioni di cui Allegato tecnico n. 32 della DGRL n. 8213 del 6.8.2009. Relativamente al sistema di abbattimento a presidio dell’emissione E17, il Gestore deve mettere in atto quanto prescritto con il Decreto della Provincia di Cremona n. 782 del 23.6.2014: - lo scrubber deve essere dotato di un sistema di controllo in continuo dell'efficienza di abbattimento con regolazione automatica dei parametri di processo dell'impianto di abbattimento e/o dell'impianto di recupero dell'acido; tale sistema dovrà garantire un contenimento continuo e costante delle emissioni inquinanti entro i valori limite fissati nell'A.I.A., indipendentemente dai diversi carichi di processo dell'impianto di recupero acido; tale sistema dovrà inoltre garantire la registrazione e conservazione del/i parametro/i rilevati che dovranno essere sempre resi disponibili su richiesta dell'Autorità di Controllo; a tale scopo, l'Azienda deve presentare alla Provincia di Cremona e ad ARPA Dip. Cremona, entro il termine indicato nel decreto citato, una relazione illustrante nel dettaglio le caratteristiche tecniche del sistema di controllo, il/i parametro/i di controllo individuati (giustificando la scelta degli stessi in relazione al mantenimento dell'efficienza di abbattimento), le soglie di intervento e/o di allarme/attenzione, le modalità automatiche di retroregolazione dei parametri di processo e il cronoprogramma di installazione del sistema; - in alternativa al punto precedente, deve essere installato a valle dello scrubber un ulteriore sistema di abbattimento mediante trasformazione chimica degli eventuali residui di acido non recuperati trasportati dall'effluente gassoso (tale sistema dovrà essere dotato di pHmetro per la misura in continuo del pH del fluido abbattente); tale sistema dovrà rispondere ai requisiti tecnici e ai criteri previsti dalla D.G.R. 39 maggio 2012 n. IX/3552; a tale scopo, l'Azienda deve presentare alla Provincia di Cremona e ad ARPA Dip. Cremona, entro il termine indicato nel decreto citato, una relazione illustrante nel dettaglio le caratteristiche tecniche del nuovo presidio di abbattimento e il cronoprogramma di installazione dello stesso; - la modifica del presidio ambientale a servizio del camino E17, secondo le opzioni di cui sopra, dovrà essere completata entro il 31.12.2014; - nelle more della realizzazione degli interventi e fermo restando il giudizio di discontinuità espresso in premessa, il Gestore dovrà comunque mettere in atto la procedura di controllo giornaliera citata nella nota integrativa di cui al prot. 47205 del 14.4.2014 e richiamata in premessa; a tale scopo, l'Azienda deve trasmettere ad ARPA Dip. Cremona, entro il termine indicato nel decreto citato, la procedura in questione, comprensiva delle metodiche analitiche, della posizione del punto di campionamento, dei livelli-soglia di intervento, e delle modalità tecniche di intervento. Pagina 52 di 67 E.1.4 Prescrizioni per le emissioni di COV 24. Il Gestore per l'attività soggetta all'art. 275 del D.Lgs 152/06 e s.m.i. deve rispettare un consumo massimo annuo teorico di solvente pari a 599.600 Kg di solvente. 25. Il valore dell’emissione totale annua individuata sulla base del consumo massimo annuo teorico di solvente è esplicitato, sulla base nella circolare della Regione Lombardia T1.2009.0014983 del 3.8.2009, secondo le seguenti due componenti: - Emissioni convogliate: per i punti di emissione E18 e E19 si applica il limite di 50 mg/Nm3 di COV (misurato come TOC mediante FID); - Emissioni diffuse: 5 % del consumo massimo annuo teorico di solvente. 26. Il Gestore fornisce alla Provincia di Cremona e all’ARPA Dip. Cremona i dati che consentono di verificare la conformità dell’impianto: - ai valori limite di emissione negli scarichi gassosi, ai valori limite per le emissioni diffuse e ai valori limite di emissione totale autorizzati; - all’emissione totale annua autorizzata per l’intero impianto; A tale scopo il Gestore elabora ed aggiorna il piano di Gestione dei Solventi con cadenza annuale secondo le modalità di cui alla Parte V dell’Allegato III alla Parte Quinta del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.; 27. Il Gestore, ai sensi del punto 3 della Parte I dell’Allegato III alla Parte V del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., installa apparecchiature per la misura e per la registrazione in continuo delle emissioni nei punti di emissione presidiati da dispositivi di abbattimento e con un flusso di massa di COV, espressi come carbonio organico totale, superiore a 10 kg/h al punto finale di scarico, onde verificare la conformità delle stesse emissioni ai valori limite negli scarichi gassosi riportati al paragrafo E.1.1. 28. Le sostanze o i preparati, classificati ai sensi del D.Lgs. 3 febbraio 1997, n. 52, e successive modifiche, come cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione, a causa del loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61, sono sostituiti quanto prima con sostanze o preparati meno nocivi, tenendo conto delle linee guida della Commissione europea, ove emanate. 29. Per le emissioni dei COV alogenati, cui sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R40, R68, nel caso in cui il flusso di massa della somma dei COV che determinano l’obbligo di etichettatura R40, R68 sia uguale o superiore a 100 g/h, è stabilito un valore limite di emissione di 20 mg/Nm3, riferito alla somma delle masse dei singoli COV. 30. Al fine di tutelare la salute umana e l’ambiente, le emissioni dei COV di cui ai punti precedenti sono gestite in condizioni di confinamento e il Gestore adotta tutte le precauzioni opportune per ridurre al minimo le stesse emissioni durante le fasi di avviamento e di arresto. E.1.5 Prescrizioni generali 31. Gli effluenti gassosi non devono essere diluiti più di quanto sia inevitabile dal punto di vista tecnico e dell’esercizio secondo quanto stabilito dall’art. 271, commi 12 e 13, del D.Lgs. 152/06. 32. Tutti i condotti di adduzione e di scarico che convogliano gas, fumo e polveri, devono essere provvisti ciascuno di fori di campionamento dal diametro di 100 mm. In presenza di presidi depurativi, le bocchette di ispezione devono essere previste a monte ed a valle degli stessi. Tali fori, devono essere allineati sull’asse del condotto e muniti di relativa chiusura metallica. Nella definizione della loro ubicazione si deve fare riferimento alla norma UNI EN 10169 e successive, eventuali, integrazioni e modificazioni e/o metodiche analitiche specifiche. Laddove le norme tecniche non fossero attuabili, l’esercente potrà applicare altre opzioni (opportunamente documentate) e, comunque, concordate con l’ARPA competente per territorio. 33. Qualunque interruzione nell'esercizio degli impianti di abbattimento necessaria per la loro manutenzione o dovuta a guasti accidentali, qualora non esistano equivalenti impianti di abbattimento di riserva, deve comportare la fermata, limitatamente al ciclo tecnologico ed essi collegato, dell'esercizio degli impianti industriali, dandone comunicazione entro le otto ore successive all’evento alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA Dip. Cremona. Gli impianti potranno essere riattivati solo dopo la rimessa in efficienza degli impianti di abbattimento a loro collegati. 34. Qualora siano presenti area adibite ad operazioni di saldatura in postazioni fisse, utilizzate nell’ambito dell’attività di manutenzione degli impianti produttivi, queste dovranno essere presidiate da idonei sistemi di aspirazione e convogliamento all’esterno. 35. Relativamente ai punti di emissione derivanti da impianti di nuova installazione: Pagina 53 di 67 - - - - - - l’esercente almeno 15 giorni prima di dare inizio alla messa in esercizio degli impianti, deve darne comunicazione alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA Dip. Cremona. Il termine massimo per la messa a regime degli impianti, è stabilito in 90 giorni a partire dalla data di messa in esercizio degli stessi. La data di effettiva messa a regime, deve comunque essere comunicata ai soggetti citati con un preavviso di almeno 15 giorni; qualora durante la fase di messa a regime, si evidenziassero eventi tali da rendere necessaria una proroga rispetto al termine fissato nel presente atto, l’esercente dovrà presentare una richiesta nella quale dovranno essere descritti sommariamente gli eventi che hanno determinato la necessità di richiedere la proroga stessa e nel contempo, dovrà indicare il nuovo termine per la messa a regime. La proroga si intende concessa qualora l’autorità competente non si esprima nel termine di 10 giorni dal ricevimento dell’istanza; dalla data di messa a regime, decorre il termine di 10 giorni nel corso dei quali l’esercente è tenuto ad eseguire un ciclo di campionamento volto a caratterizzare le emissioni derivanti dagli impianti autorizzati. Il ciclo di campionamento deve essere effettuato in un periodo continuativo di marcia controllata di durata non inferiore a 10 giorni decorrenti dalla data di messa a regime; in particolare, dovrà permettere la definizione e la valutazione della quantità di effluente in atmosfera, della concentrazione degli inquinanti ed il conseguente flusso di massa; il ciclo di campionamento dovrà essere condotto seguendo le previsioni generali di cui al metodo UNICHIM 158/1988 [3 campionamenti, ciascuno di durata almeno di 1 ora, per tre giorni consecutivi] e a successivi atti normativi che dovessero essere adottati su questa tematica, con particolare riferimento all’obiettivo di una opportuna descrizione del ciclo produttivo in essere, delle caratteristiche fluodinamiche dell’effluente gassoso e di una strategia di valutazione delle emissioni che tenga conto dei criteri, della durata, del tipo e del numero dei campionamenti previsti; i risultati degli accertamenti analitici effettuati, accompagnati da una relazione finale che riporti la caratterizzazione del ciclo produttivo e le strategie di rilevazione adottate, devono essere presentati alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA Dip. Cremona entro 30 giorni dalla data di messa a regime degli impianti; le analisi di autocontrollo degli inquinanti che saranno eseguiti successivamente dovranno seguire le modalità riportate nel Piano di Monitoraggio; i punti di misura e campionamento delle nuove emissioni dovranno essere conformi ai criteri generali fissati dalla norma UNI 10169. E.2 Acqua E.2.1 Valori limite di emissione 1. Lo scarico denominato S1 deve essere conforme ai limiti di accettabilità di cui alla Tabella 3, Allegato 5 alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. (colonna “Scarico in acque superficiali”), nel punto di campionamento denominati PC2 evidenziato nella planimetria allegata e parte integrante dell’Autorizzazione Integrata Ambientale. 2. Lo scarico denominato S3 deve essere conforme ai limiti di accettabilità di cui alla Tabella 3, Allegato 5 alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m.i. (colonna “Scarico in acque superficiali”), nei punti di campionamento denominati PC1 (reflui industriali provenienti dagli impianti accessori e di raffreddamento e acque meteoriche di prima pioggia, PC4 (acque reflue industriali provenienti dalla Linea di verniciatura), evidenziati nella planimetria allegata e parte integrante dell’Autorizzazione Integrata Ambientale. 3. Lo scarico S2 in pubblica fognatura deve essere conforme alle disposizioni del Regolamento di pubblica fognatura adottato dal gestore della stessa. 4. Secondo quanto disposto dall’art. 101, comma 5, del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., i valori limite di emissione non possono in alcun caso essere conseguiti mediante diluizione con acque prelevate esclusivamente allo scopo. Non è comunque consentito diluire con acque di raffreddamento, di lavaggio o prelevate esclusivamente allo scopo gli scarichi parziali contenenti le sostanze indicate ai numeri 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,10, 12, 15, 16, 17 e 18 della tabella 5 dell'Allegato 5 relativo alla Parte Terza del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., prima del trattamento degli scarichi parziali stessi per adeguarli ai limiti previsti dal presente decreto. Pagina 54 di 67 E.2.2 Requisiti e modalità per il controllo 5. Gli inquinanti ed i parametri, le metodiche di campionamento e di analisi, le frequenze ed i punti di campionamento devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio. 6. Le registrazioni dei dati analitici delle analisi effettuate dovranno essere tenuti a disposizione degli Enti responsabili del controllo. Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e i riferimenti dell’analista. 7. I controlli degli inquinanti dovranno essere eseguiti nelle più gravose condizioni di esercizio dell’impianto produttivo. 8. L’accesso ai punti di prelievo deve essere a norma di sicurezza secondo le norme vigenti. 9. Le modalità di campionamento devono essere conformi a quanto riportato nella Parte Terza, Allegato 5, del D.Lgs 152/06 (capitolo 1.2.2 “campione medio prelevato nell’arco di tre ore”). E.2.3 Prescrizioni impiantistiche 10. I pozzetti di prelievo campioni devono essere a perfetta tenuta, mantenuti in buono stato e sempre facilmente accessibili per i campionamenti, ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., Parte terza, Capo III, art. 101; periodicamente dovranno essere asportati i fanghi ed i sedimenti presenti sul fondo dei pozzetti stessi. 11. I pozzetti devono essere dotati di sistemi per la misura e registrazione in continuo del pH e il controllo della conducibilità elettrica specifica. 12. L’Azienda, prima della messa in esercizio dell’attività autorizzate, deve installare presso lo scarico S1 un misuratore con registrazione in continuo della portata. 13. La platea scoperta per il contenimento e lo stoccaggio temporaneo dell’ossido di ferro risultante dall’impianto di recupero e rigenerazione dell’acido cloridrico deve essere dotata di cordoli o sistemi di contenimento atti ad evitare la dispersione durante le operazioni di movimentazione del materiale o di dilavamenti provocati da eventi meteorici. 14. Il Gestore, entro sei mesi dal rilascio della presente AIA, deve realizzare sistemi di contenimento/abbattimento dell’azoto nitrico presente nello scarico S3 derivante dal PC1, oppure prevedere il convogliamento di tale frazione di reflui in fognatura comunale unitamente alle acque reflue domestiche. Nel caso non fossero praticabili le soluzioni precedentemente proposte, la ditta deve proporre soluzioni alternative. 15. Nel prendere atto delle diverse tempistiche di completamento delle linee produttive costituenti il complesso IPPC, della presenza all’interno del sito di aree adibite a cantiere e delle situazioni contingentali di mercato hanno determinato dei ritardi nel completamento dei piazzali e delle fognatura aziendali oltre che modifiche strutturali e di destinazione degli stessi rispetto al progetto iniziale, si prescrivono le seguenti modalità di gestione del transitorio: - i piazzali a servizio delle linee produttive già completate e in esercizio (dove per servizio si intende anche il mero transito degli automezzi da e per le linee in questione e lo stoccaggio di rifiuti decadenti dalle linee stesse) devono, comunque, garantire le condizioni di accettabilità definite dalla presente autorizzazione; la graduale costruzione e accensione delle linee produttive (di per sé comprensibile data la complessità dell’opera in questione) non può, infatti, prescindere dalla realizzazione di adeguate strutture di pertinenza, ancorché provvisorie e/o parziali rispetto al progetto autorizzato; - le aree impermeabilizzate già realizzate devono essere dotate di apposite cordolature e/o adeguate pendenze allo scopo di prevenire il ruscellamento delle acque meteoriche di dilavamento ricadenti su tali aree verso le contigue aree non impermeabilizzate; tali aree impermeabilizzate devono essere dotate delle progettate reti di raccolta e convogliamento delle acque meteoriche di dilavamento; - le aree di cantiere devono essere adibite esclusivamente ad attività e/o stoccaggio di materiali inerenti il cantiere stesso (e ovviamente gestite secondo la specifica normativa di sicurezza); - sui piazzali nord-est adibiti allo stoccaggio coils possono circolare solo ed esclusivamente gli automezzi preposti alla movimentazione coils e sulla stessa è vietato lo stoccaggio di qualsiasi altro tipo di materiale; le macchine operatrici adibite alla movimentazione coils, quando non utilizzate, devono essere parcheggiate su aree impermeabilizzate; sulle superfici dei coils stoccati non devono essere presenti sostanze suscettibili di essere disciolte e asportate dalle acque meteoriche di dilavamento; per tale area devono essere adottate tutte le modalità tecnico e gestionali per conseguire, anche gradualmente, gli obiettivi del R.R. n. 4 del 24.3.2006; in particolare per tale area deve essere garantito, mediante opportune pendenze o sistemi di raccolta e convogliamento delle acque, un adeguato deflusso delle acque meteoriche di dilavamento verso il sistema separativo a servizio dello scarico S1; Pagina 55 di 67 - - - le aree interessate dalla movimentazione, dallo stoccaggio temporaneo rifiuti e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, devono essere impermeabilizzate e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti. l’Azienda deve definire con tempestività con i Comuni di competenza la posizione dell’entrata dell’insediamento e del parcheggio pubblico i piazzali del complesso IPPC e le relative fognature devono essere completati così come da cronoprogramma presentato dall’Azienda in data 2.10.2013 (prot. prov. 117230), con l’eccezione delle pavimentazioni dei piazzali nord e nord-est da realizzare in due steps successivi per esigenze operative: entro il 31.7.2014 devono essere completati tutti i piazzali prospicienti l’impianto di rigenerazione dell’acido mentre le restanti porzioni devono essere completate entro il 31.12.2014; la vasca di sedimentazione a servizio del punto di scarico S1 deve essere dotata di un presidio di disoleazione delle acque di prima pioggia entro il 31.12.2014; la rete di raccolta delle acque meteoriche dilavanti i piazzali nord e nord-ovest (punto di scarico S3) deve essere dotata di un presidio di sedimentazione e disoleazione delle acque di prima pioggia entro il 31.12.2014. E.2.4 Prescrizioni generali 16. Gli scarichi devono essere conformi alle norme contenute nel Regolamento Locale di Igiene ed alle altre norme igieniche eventualmente stabilite dalle autorità sanitarie. 17. Il Gestore dovrà adottare tutti gli accorgimenti atti ad evitare che qualsiasi situazione prevedibile possa influire, anche temporaneamente, sulla qualità degli scarichi; qualsiasi evento accidentale (incidente, avaria, evento eccezionale, ecc.) che possa avere ripercussioni sulla qualità dei reflui scaricati, dovrà essere comunicato tempestivamente alla Provincia di Cremona e a ARPA Dip. Cremona; qualora non possa essere garantito il rispetto dei limiti di legge, l'Autorità Competente potrà prescrivere l'interruzione immediata dello scarico nel caso di fuori servizio dell'impianto di depurazione. 18. Devono essere adottate, tutte le misure gestionali ed impiantistiche tecnicamente realizzabili, necessarie all’eliminazione degli sprechi ed alla riduzione dei consumi idrici anche mediante l’impiego delle MTD per il ricircolo e il riutilizzo dell’acqua; qualora mancasse, dovrà essere installato sugli scarichi industriali, in virtù della tipologia di scarico (in pressione o a pelo libero), un misuratore di portata o un sistema combinato (sistema di misura primario e secondario). 19. Al fine di prevenire la contaminazione delle superfici scolanti e il conseguente inquinamento delle acque di prima pioggia e di lavaggio si dovrà applicare quanto prescritto dall’art. 8 del R.R. 4/2006 in materia di pulizia delle superfici scolanti e smaltimento dei rifiuti derivanti dalle operazioni di pulizia: a. le superfici scolanti vanno mantenute in condizioni di pulizia; b. in caso di sversamenti accidentali, la pulizia delle superfici interessate dovrà essere eseguita immediatamente, a secco con idonei materiali inerti assorbenti qualora si tratti rispettivamente di versamento di materiali solidi o polverulenti, o con materiale inerte assorbente nel caso di versamenti di liquidi; c. il materiale derivato dalle operazioni di pulizia deve essere smaltito congiuntamente ai rifiuti derivanti dalla attività svolta. 20. Gli impianti di trattamento delle acque di scarico installati presso lo stabilimento, ed oggetto del presente provvedimento autorizzativo, devono essere utilizzati per depurare flussi certi e ben definiti di reflui, dichiarati nella domanda d’autorizzazione ed accertati durante l’istruttoria. Non è ammesso che le strutture del presidio depurativo possano essere utilizzate quali punti di raccolta di sversamenti accidentali di sostanze chimiche o di rifiuti liquidi con caratteristiche chimiche - fisiche o con portate eterogenee, legate all’episodio accidentale e quindi non prevedibili a priori. 21. A magazzino dovranno essere tenuti ricambi di materiale tecnico soggetto a usura e guasti frequenti, la cui non disponibilità immediata potrebbe creare problemi di fermo impianto. (es. elettropompe, elettrovalvole, dosatori, motoriduttori, mixer, sonde di misura pH, ecc). 22. La responsabilità circa la verifica della compatibilità idraulica degli scarichi nei corpi idrici ricettori rimane in capo al soggetto richiedente. Pagina 56 di 67 E.3 Rumore E.3.1 Valori limite 2. Il Gestore deve garantire il rispetto dei limiti acustici di emissione ed immissione, compreso il criterio differenziale ove previsto dalla legislazione vigente, con riferimento alle zonizzazioni acustiche dei Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti E.3.2 Requisiti e modalità per il controllo 3. Le rilevazioni fonometriche dovranno essere realizzate nel rispetto delle modalità previste dal D.M. del 16 marzo 1998 da un tecnico competente in acustica ambientale deputato all’indagine; l’Azienda, relativamente al monitoraggio delle emissioni acustiche, dovrà avvalersi della collaborazione di una società esterna che gestisca e certifichi gli esiti delle verifiche analitiche. 4. I punti in cui il Gestore dovrà effettuare i rilievi strumentali per la verifica del rispetto dei limiti di legge dovranno essere sempre preventivamente concordati con l’ARPA Dip. Cremona e i Comuni interessati. E.3.3 Prescrizioni impiantistiche 5. L’Azienda deve realizzare entro il 1.9.2014 gli interventi di bonifica acustica strutturali indicati nella valutazione previsionale di impatto acustico datata 22.11.2013, così di seguito specificati: - realizzazione di nuovo capannone ad EST del decapaggio, con conseguente fine della movimentazione coil nelle aree esterne durante il periodo notturno; - silenziatore alla bocca del camino Danieli; - coibentazione corpo camino Danieli. 6. L’Azienda deve mettere in atto gli interventi di bonifica acustica gestionali indicati nella valutazione previsionale di impatto acustico datata 22.11.2013, così di seguito specificati: - portoni e finestre chiuse durante tutte l’attività (aperti solo per passaggio veicoli); a tal proposito, il Gestore deve dettagliare, entro 1 mese dal rilascio dell’AIA, numero, dimensioni e posizione dei portoni e delle altre soluzioni di continuità presenti nelle murature degli edifici e devono essere dichiarati orari, durata e frequenza delle occasioni in cui è necessario tenere aperti i portoni per il passaggio dei veicoli, specie se sono rivolte verso i recettori; se dovesse risultare un tempo significativo rispetto alla durata dei periodi diurni o notturni sarà necessario prevedere, anche in questo caso, opere di bonifica. - spegnimento del ventilatore del camino Danieli dalle 22:00 alle 6:00. 7. L’Azienda, entro il 31.12.2014 deve integrare il progetto di risanamento per quanto riguarda: la bonifica del rumore delle torri di raffreddamento del lato nord-ovest, la valutazione della diffusione del rumore delle Aree Nord senza l'effetto dello “sbarramento” dei coils sul lato verso Cavatigozzi anche tenendo conto del contributo del rumore dell’insieme di tutte le sorgenti presenti nelle Aree Nord (fisse + mobili). Nell'integrazione l'uso della modellistica dovrà essere dettagliatamente documentato, fornendo una completa descrizione dei dati di input e delle ipotesi di base utilizzate. E.3.4 Prescrizioni generali 8. Qualora si realizzino modifiche agli impianti o interventi che possano influire sulle emissioni sonore dovrà essere redatta, secondo quanto previsto dalla DGR n. 7/8313 dell’8.3.2002, una valutazione previsionale di impatto acustico. Una volta realizzati le modifiche o gli interventi previsti, dovrà essere effettuata una campagna di rilievi acustici al perimetro dello stabilimento e presso i principali recettori sensibili che consenta di verificare il rispetto dei limiti di emissione e di immissione sonora, nonché il rispetto dei valori limite differenziali. Sia i risultati dei rilievi effettuati, contenuti all’interno di una valutazione di impatto acustico, sia la valutazione previsionale di impatto acustico devono essere presentati alla Provincia di Cremona, ai Comuni interessati e a ARPA Dip. Cremona. E.4 Suolo 1. Devono essere mantenute in buono stato di pulizia le griglie di scolo delle pavimentazioni interne ai fabbricati e di quelle esterne. 2. Deve essere mantenuta in buono stato la pavimentazione impermeabile dei fabbricati e delle aree di carico e scarico, effettuando sostituzioni del materiale impermeabile se deteriorato o fessurato. Pagina 57 di 67 3. Le operazioni di carico, scarico e movimentazione devono essere condotte con la massima attenzione al fine di non far permeare nel suolo alcunché. 4. Qualsiasi sversamento, anche accidentale, deve essere contenuto e ripreso, per quanto possibile, a secco. 5. L’Azienda deve segnalare tempestivamente agli Enti competenti ogni eventuale incidente o altro evento eccezionale che possa causare inquinamento del suolo. 6. Le caratteristiche tecniche, la conduzione e la gestione dei serbatoi fuori terra ed interrati e delle relative tubazioni accessorie devono essere effettuate conformemente a quanto disposto dal Regolamento Locale d’Igiene - tipo della Regione Lombardia (Titolo II, cap. 2, art. 2.2.9 e 2.2.10), ovvero dal Regolamento Comunale d’Igiene, dal momento in cui venga approvato, e secondo quanto disposto dal Regolamento regionale n. 2 del 13 Maggio 2002, art. 10. 7. Per il deposito delle sostanze pericolose deve essere previsto un locale od un area apposita di immagazzinamento, separato dagli altri luoghi di lavoro e di passaggio. L'isolamento può essere ottenuto con un idoneo sistema di contenimento (vasca, pavimento impermeabile, cordoli di contenimento, canalizzazioni di raccolta). Il locale o la zona di deposito deve essere in condizioni tali da consentire una facile e completa asportazione delle materie pericolose o nocive che possano accidentalmente disperdersi sul suolo. 8. I serbatoi contenenti sostanze chimiche incompatibili tra loro devono: - avere ciascuno un proprio bacino di contenimento; - essere lontani dalle vasche di processo (onde evitare intossicazioni, esplosioni, incendi); - essere dotati di controlli di livello. Le operazioni di travaso devono essere effettuate in presenza di operatori. 9. L’Azienda deve adottare tutte le procedure e le soluzioni tecniche atte ad evitare, anche in caso di sversamenti accidentali, la dispersione di inquinanti nel sottosuolo e nell’ambiente idrico: in particolare le vasche e gli stoccaggi di prodotti chimici dovranno essere dotati di opportuni sistemi di contenimento; inoltre le aree di stoccaggio, comprese quelle dei rifiuti, dovranno essere dotate di copertura o di sistema di gestione delle acque meteoriche. 10. Per gli impianti nuovi le tubazioni devono essere progettate e realizzate in maniera che: - siano facilmente ispezionabili al fine di verificare la presenza di danneggiamenti/perdite; - siano evitate eventuali perdite o rotture causino sversamenti sul terreno; - siano dotate di sistemi di recupero delle perdite. 11. Fatto salvo quanto specificato nelle conclusioni sulle BAT applicabili, il Gestore, ai sensi del comma 6-bis dell’art. 29-sexies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.,deve realizzare specifici controlli almeno una volta ogni cinque anni per le acque sotterranee e almeno una volta ogni dieci anni per il suolo. Modalità e tempistiche di tali indagini dovranno essere preventivamente concordate con ARPA Dip. Cremona. E.5 Rifiuti E.5.1 Requisiti e modalità per il controllo 1. Relativamente ai rifiuti generati dal complesso IPPC, le modalità e la frequenza dei controlli, nonché le modalità di registrazione dei controlli effettuati, devono essere coincidenti con quanto riportato nel piano di monitoraggio. E.5.2 Prescrizioni impiantistiche 2. Le aree interessate dalla movimentazione dallo stoccaggio e dalle soste operative dei mezzi che intervengono a qualsiasi titolo sul rifiuto, dovranno essere impermeabilizzate, e realizzate in modo tale da garantire la salvaguardia delle acque di falda e da facilitare la ripresa di possibili sversamenti; i recipienti fissi e mobili devono essere provvisti di accessori e dispositivi atti ad effettuare in condizioni di sicurezza le operazioni di riempimento e svuotamento. 3. Le aree adibite allo stoccaggio dei rifiuti devono essere di norma opportunamente protette dall’azione delle acque meteoriche; qualora, invece, i rifiuti siano soggetti a dilavamento da parte delle acque piovane, deve essere previsto un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento, che vanno successivamente trattate nel caso siano contaminate. 4. I fusti e le cisternette contenenti i rifiuti non devono essere sovrapposti per più di 3 piani ed il loro stoccaggio deve essere ordinato, prevedendo appositi corridoi d’ispezione; è consentito stoccare all’aperto in cumuli esclusivamente Pagina 58 di 67 rifiuti non pericolosi, quali rottami metallici e rifiuti inerti come definiti dall'art. 2, comma 1, lettera e) del D.Lgs. 36/03, a patto che sia garantito un idoneo sistema di raccolta delle acque di percolamento. 5. I serbatoi per i rifiuti liquidi: - devono riportare una sigla di identificazione; - possono contenere un quantitativo massimo di rifiuti non superiore al 90% della capacità geometrica del singolo serbatoio; - devono essere provvisti di segnalatori di livello ed opportuni dispositivi antitraboccamento. 6. I mezzi utilizzati per la movimentazione dei rifiuti devono essere tali da evitare la dispersione degli stessi; in particolare: - i sistemi di trasporto di rifiuti soggetti a dispersione eolica devono essere carterizzati o provvisti di nebulizzazione; - i sistemi di trasporto di rifiuti liquidi devono essere provvisti di sistemi di pompaggio o mezzi idonei per fusti e cisternette; - i sistemi di trasporto di rifiuti fangosi devono essere scelti in base alla concentrazione di sostanza secca del fango stesso. E.5.3 Prescrizioni generali 7. Devono essere adottati tutti gli accorgimenti possibili per ridurre al minimo la quantità di rifiuti prodotti, nonché la loro pericolosità. 8. Il Gestore deve tendere verso il potenziamento delle attività di riutilizzo e di recupero dei rifiuti prodotti, nell’ambito del proprio ciclo produttivo e/o privilegiando il conferimento ad impianti che effettuino il recupero dei rifiuti. 9. L'abbandono e il deposito incontrollati di rifiuti sul e nel suolo sono severamente vietati. 10. Il deposito temporaneo dei rifiuti deve rispettare la definizione di cui all'art. 183, comma 1, lettera bb) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., nonché i requisiti di cui al D.D.G. Tutela ambientale 7 gennaio 1998, n. 36. 11. I rifiuti devono essere stoccati per categorie omogenee e devono essere contraddistinti da un codice C.E.R., in base alla provenienza ed alle caratteristiche del rifiuto stesso; è vietato miscelare categorie diverse di rifiuti, in particolare rifiuti pericolosi con rifiuti non pericolosi; devono essere separati i rifiuti incompatibili tra loro, ossia che potrebbero reagire; le aree adibite allo stoccaggio devono essere debitamente contrassegnate al fine di rendere nota la natura e la pericolosità dei rifiuti, nonché eventuali norme di comportamento. 12. In particolare i fanghi derivanti dalle vasche di processo non devono essere stoccati e smaltiti assieme ai fanghi derivanti dal trattamento delle acque reflue e ciascun fango deve essere corredato dell’adeguato codice CER. Se vengono individuati codici a specchio “non pericolosi” la non pericolosità deve essere comprovata da specifica analisi. 13. La gestione dei rifiuti dovrà essere effettuata da personale edotto del rischio rappresentato dalla loro movimentazione e informato della pericolosità dei rifiuti; durante le operazioni gli addetti dovranno indossare idonei dispositivi di protezione individuale (DPI) in base al rischio valutato. 14. La movimentazione e lo stoccaggio dei rifiuti, da effettuare in condizioni di sicurezza, deve: - evitare la dispersione di materiale pulverulento nonché gli sversamenti al suolo di liquidi; - evitare l'inquinamento di aria, acqua, suolo e sottosuolo, ed ogni danno a flora e fauna; - evitare per quanto possibile rumori e molestie olfattive; - produrre il minor degrado ambientale e paesaggistico possibile; - rispettare le norme igienico - sanitarie; - garantire l'incolumità e la sicurezza degli addetti all'impianto e della popolazione. 15. Le batterie esauste devono essere stoccate in apposite sezioni coperte, protette dagli agenti meteorici, su platea impermeabilizzata e munita di un sistema di raccolta degli eventuali sversamenti acidi. Le sezioni di stoccaggio delle batterie esauste devono avere caratteristiche di resistenza alla corrosione ed all’aggressione degli acidi. I rifiuti in uscita dall’impianto, costituiti da batterie esauste, devono essere conferite al Consorzio obbligatorio batterie al piombo esauste e rifiuti piombosi, o ad uno dei Consorzi costituitisi ai sensi dell’art. 235 comma 1 del D.Lgs. 152/06, direttamente o mediante consegna ai suoi raccoglitori incaricati o convenzionati. 16. Le condizioni di utilizzo di trasformatori contenenti PCB ancora in funzione, qualora presenti all’interno dell’impianto, sono quelle di cui al D.M. Ambiente 11 ottobre 2001; il deposito di PCB e degli apparecchi contenenti PCB in attesa di smaltimento, deve essere effettuato in serbatoi posti in apposita area dotata di rete di Pagina 59 di 67 17. 18. 19. 20. raccolta sversamenti dedicata; la decontaminazione e lo smaltimento dei rifiuti sopradetti deve essere eseguita conformemente alle modalità ed alle prescrizioni contenute nel D.Lgs. 22 maggio 1999, n. 209, nonché nel rispetto del programma temporale di cui all’art. 18 della legge 18 aprile 2005, n. 62. La detenzione e l’attività di raccolta degli oli, delle emulsioni oleose e dei filtri oli usati, deve essere organizzata e svolta secondo le modalità previste dal D.Lgs. 27 gennaio 1992, n. 95 e conferendo gli stessi ad uno dei consorzi da costituirsi ai sensi dell’art. 236 del D.Lgs. 152/06 e deve rispettare le caratteristiche tecniche previste dal D.M. 16 maggio 1996, n. 392. In particolare, gli impianti di stoccaggio presso i detentori di capacità superiore a 500 litri devono soddisfare i requisiti tecnici previsti nell’allegato C al D.M. 16 maggio 1996, n. 392. Per i rifiuti da imballaggio devono essere privilegiate le attività di riutilizzo e recupero. E’ vietato lo smaltimento in discarica degli imballaggi e dei contenitori recuperati, ad eccezione degli scarti derivanti dalle operazioni di selezione, riciclo e recupero dei rifiuti di imballaggio. E’ inoltre vietato immettere nel normale circuito dei rifiuti urbani imballaggi terziari di qualsiasi natura. Qualora l’attività generasse veicoli fuori uso gli stessi devono essere considerati rifiuti e pertanto gestiti ed avviati a smaltimento secondo quanto previsto dall’art. 227 comma 1 lettera c) del D.Lgs. 152/06 e disciplinato dal D.Lgs. 24 giugno 2003 n. 2009 o per quelli non rientranti nel citato decreto, devono essere gestiti secondo quanto previsto dall’art. 231 del D.Lgs. 152/06. Le sostanze e i materiali originati da un processo aziendale non direttamente destinato alla loro produzione, dei quali l’Azienda non intende disfarsi ai sensi dell'articolo 183, comma 1, lettera a) del D.Lgs 152/2006, sono esclusi dalla disciplina dei rifiuti solo a condizione che l’Azienda dimostri il rispetto dei requisiti per rientrare nella definizione di sottoprodotto o materia prima secondaria (artt. 183, lettera p) e 181bis del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.); qualora tali requisiti non risultino integralmente rispettati, il materiale citato dovrà essere gestito in conformità con la Parte Quarta del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.. E.6 Ulteriori prescrizioni 1. Ai sensi dell’art. 29-nonies del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., il Gestore è tenuto a comunicare alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco e ad ARPA Dip. Cremona variazioni nella titolarità della gestione dell'impianto ovvero modifiche progettate dell'impianto, così come definite dall'articolo 5, comma 1, lettera l) del Decreto citato. 2. Il Gestore del complesso IPPC deve comunicare alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco e ad ARPA Dip. Cremona eventuali inconvenienti o incidenti che influiscano in modo significativo sull'ambiente, secondo quanto previsto dall’art. 29-decies, comma 3 lettera c), del D.Lgs. 152/06 e s.m.i.. In tali casi la comunicazione, che dovrà avvenire entro 12 ore dall’evento nei giorni feriali ed entro le ore 12,00 del primo giorno feriale nel caso l’evento avvenga in giorni festivi, dovrà riportare: - la causa del malfunzionamento; - le azioni intraprese per la mitigazione degli impatti e per il ripristino del normale funzionamento; - i risultati della sorveglianza delle emissioni; - la data di riavvio degli impianti. 3. Ai sensi del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., art. 29-decies, comma 5, al fine di consentire le attività dei commi 3 e 4, il Gestore deve fornire tutta l'assistenza necessaria per lo svolgimento di qualsiasi verifica tecnica relativa all'impianto, per prelevare campioni e per raccogliere qualsiasi informazione necessaria ai fini del presente decreto. 4. Nelle fasi di avvio, arresto e malfunzionamento dell’impianto il Gestore del complesso IPPC deve: - rispettare i valori limite fissati nel quadro prescrittivi E per le componenti aria, acqua e rumore; - ridurre, in caso di impossibilità del rispetto dei valori limite, le produzioni fino al raggiungimento dei valori limite o sospendere le attività oggetto del superamento dei valori limite stessi; - fermare, in caso di guasto, avaria o malfunzionamento dei sistemi di contenimento delle emissioni in aria o acqua i cicli produttivi o gli impianti ad essi collegati entro 60 minuti dalla individuazione del guasto ovvero entro le tempistiche individuate nelle procedure riportate al paragrafo C.8; - mantenere sempre in funzione i sistemi di aspirazione ed abbattimento durante il fermo impianto completo e manutentivo fino al raffreddamento delle vasche al fine del rispetto dei valori limite fissati nel Quadro prescrittivo E; - nel caso di guasto o avaria o malfunzionamento dei sistemi di aspirazione ed abbattimento procedere all’abbassamento della temperatura dei bagni al fine di ridurre al minimo le evaporazioni. Pagina 60 di 67 5. L’eventuale presenza all’interno del sito produttivo di qualsiasi oggetto contenente amianto non più utilizzato o che possa disperdere fibre di amianto nell’ambiente in concentrazioni superiori a quelle ammesse dall’art. 3 della legge 27 marzo 1992, n. 257, ne deve comportare la rimozione; l’allontanamento dall’area di lavoro dei suddetti materiali e tutte le operazioni di bonifica devono essere realizzate ai sensi della l. 257/92. In particolare, in presenza di coperture in cemento-amianto (eternit) dovrà essere valutato il rischio di emissione di fibre aerodisperse e la Ditta dovrà prevedere, in ogni caso, interventi che comportino l’incapsulamento, la sovracopertura o la rimozione definitiva del materiale deteriorato. I materiali rimossi sono considerati rifiuto e pertanto devono essere conferiti in discarica autorizzata. Nel caso dell’incapsulamento o della sovracopertura, si rendono necessari controlli ambientali biennali ed interventi di normale manutenzione per conservare l’efficacia e l’integrità dei trattamenti effettuati. Delle operazioni di cui sopra, deve obbligatoriamente essere effettuata preventiva comunicazione agli Enti competenti ed all’A.R.P.A. Dipartimentale. Nel caso in cui le coperture non necessitino di tali interventi, dovrà comunque essere garantita l’attivazione delle procedure operative di manutenzione ordinaria e straordinaria e di tutela da eventi di disturbo fisico delle lastre, nonché il monitoraggio dello stato di conservazione delle stesse attraverso l’applicazione dell’algoritmo previsto dalla DGR n. VII/1439 del 4/10/2000 (allegato 1). 6. Le opere di inserimento paesaggistico e le zone boscate compensative previste dai provvedimenti concernenti l’approvazione urbanistica del complesso IPPC e dalle eventuali convenzioni o atti d’obbligo stipulati tra l’Azienda e i Comuni interessati dovranno essere realizzate almeno in parte con piante a “pronto effetto”. 7. Le attività di monitoraggio per la realizzazione del bosco filtro devono essere condotte in sinergia con i Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti. 8. L’Azienda, entro 6 mesi dal rilascio della presente AIA, dovrà presentare alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e a ARPA Dip. Cremona uno studio di fattibilità circa l’utilizzo della tecnologia fotovoltaica, in particolare con pannelli architettonicamente integrati sulle coperture degli edifici; inoltre, tale studio dovrà valutare la possibilità di mettere a disposizione dei Comuni di Spinadesco e Sesto ed Uniti l’eventuale energia eccedente rispetto alle esigenze del complesso IPPC. 9. L’Azienda deve adottate opportune misure gestionali per la fase di cantierizzazione (fra cui stoccaggio in silos o copertura dei materiali polverulenti, bagnatura delle aree di cantiere e delle piste di accesso, lavatura delle ruote dei mezzi in uscita, definizione del layout di cantiere in base alla distanza da recettori), al fine di minimizzare eventuali impatti di carattere acustico, atmosferico, in particolare relativamente a emissioni polverulente, o interferenze con acque superficiali e sotterranee. 10. L’Azienda per la definizione della propria strategia ambientale dovrà prendere in considerazione gli studi ambientali commissionati dagli Enti locali. 11. Gli innesti sulla S.C. “Via Acquaviva” devono essere realizzati in modo da evitare che la rotatoria del “Peduncolo” posta sulla ex S.S. n. 234 sia impiegata per effettuare il cambio di corsia per i veicoli provenienti dalle SS.CC. “Via Marconi”, “Via Acquaviva” e “Via Spinadesco”. 12. L’Azienda, prima di dar corso ad ogni opera che interessi le SS.PP. e/o le relative fasce di rispetto stradale dovrà rapportarsi con il Servizio Autorizzazioni e Concessioni dell’Ufficio Tecnico Provinciale, per ottenere l’autorizzazione all’esecuzione delle opere. 13. Il Gestore, qualora soggetto alla presentazione della relazione di riferimento ex. art. 29-ter, comma 1 lettera l del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i., deve presentare la relazione in questione alla Provincia di Cremona nei tempi e con i contenuti stabiliti dal decreto ministeriale di cui all’art. 29-sexies, c. 9-sexies. La prestazione (ove dovuta) delle relative garanzie finanziarie dovrà avvenire nei tempi previsti dal decreto ministeriale sui relativi criteri di determinazione. 14. Il Gestore è tenuto a far pervenire alla Provincia di Cremona e a ARPA Dip. Cremona gli attestati di rinnovo/modifica delle certificazioni registrazioni ambientali in essere entro 60 giorni dal rilascio delle stesse. E.7 Monitoraggio e Controllo 1. Il Gestore, prima di dare attuazione a quanto previsto dall'autorizzazione integrata ambientale, relativamente alla nuova linea di verniciatura, ne dà comunicazione ai sensi dell’art. 29 decies comma 1 del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i. alla Provincia di Cremona e a ARPA Dip. Cremona; a far data dall'invio della comunicazione in questione, il Gestore trasmette alla Provincia di Cremona, ai Comuni di Sesto ed Uniti, Cremona e Spinadesco e a ARPA Pagina 61 di 67 Dip. Cremona, i dati relativi ai controlli delle emissioni richiesti dall'autorizzazione integrata ambientale, secondo modalità e frequenze stabilite nella stessa autorizzazione. 2. Il monitoraggio e il controllo dovranno essere effettuati seguendo i criteri individuati nel piano relativo descritto al paragrafo F. Le registrazioni dei dati previsti dal Piano di monitoraggio devono essere tenute a disposizione degli Enti responsabili del controllo e, a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, dovranno essere trasmesse alla Provincia di Cremona, al Comune di competenza e a ARPA Dip. Cremona utilizzando il portale AIDA appositamente predisposto da ARPA, ai sensi della D.D.S. 03/12/2008 n. 14236. 3. Sui referti di analisi devono essere chiaramente indicati: l’ora, la data, la modalità di effettuazione del prelievo, il punto di prelievo, la data e l’ora di effettuazione dell’analisi, gli esiti relativi e devono essere firmati da un tecnico abilitato. 4. ARPA Dip. Cremona effettuerà i controlli ordinari sul complesso IPPC in conformità alle previsioni del Piano d'ispezione ambientale regionale di cui all’art. 29 decies comma 11-bis. E.8 Prevenzione incidenti Il Gestore deve mantenere efficienti tutte le procedure per prevenire gli incidenti (pericolo di incendio e scoppio e pericoli di rottura di impianti, fermata degli impianti di abbattimento, reazione tra prodotti e/o rifiuti incompatibili, sversamenti di materiali contaminanti in suolo e in acque superficiali, anomalie sui sistemi di controllo e sicurezza degli impianti produttivi e di abbattimento), e garantire la messa in atto dei rimedi individuati per ridurre le conseguenze degli impatti sull’ambiente. E.9 Gestione delle emergenze Il Gestore deve provvedere a mantenere aggiornato il piano di emergenza, fissare gli adempimenti connessi in relazione agli obblighi derivanti dalle disposizioni di competenza dei Vigili del Fuoco e degli Enti interessati e mantenere una registrazione continua degli eventi anomali per i quali si attiva il piano di emergenza. E.10 Interventi sull’area alla cessazione dell’attività Secondo quanto disposto all’art. 6, comma 16, punto f) del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., deve essere evitato qualsiasi rischio di inquinamento al momento della cessazione definitiva delle attività e il sito stesso deve essere ripristinato ai sensi della normativa vigente in materia di bonifiche e ripristino ambientale. Prima della fase di chiusura il Gestore deve, non oltre i 6 mesi precedenti la cessazione dell’attività presentare alla Provincia di Cremona, all’ARPA Dip. Cremona, ai Comuni di Cremona, Spinadesco e Sesto ed Uniti e al gestore del sistema idrico integrato un piano di dismissione del sito che contenga le fasi e i tempi di attuazione. Il piano dovrà: - identificare ed illustrare i potenziali impatti associati all’attività di chiusura; - programmare e tempificare le attività di chiusura dell’impianto comprendendo lo smantellamento delle parti impiantistiche, del recupero di materiali o sostanze stoccate ancora eventualmente presenti e delle parti infrastrutturali dell’insediamento; - identificare eventuali parti dell’impianto che rimarranno in situ dopo la chiusura/smantellamento motivandone la loro presenza e l’eventuale durata successiva, nonché le procedure da adottare per la gestione delle parti rimaste; - verificare ed indicare la conformità alle norme vigenti attive all’atto di predisposizione del piano di dismissione/smantellamento dell’impianto; - indicare gli interventi in caso si presentino condizioni di emergenza durante la fase di smantellamento. E.11 Applicazione delle BAT ai fini della riduzione integrata Il Gestore, nell’ambito dell’applicazione dei principi dell’approccio integrato e di prevenzione-precauzione, dovrà aver attuato i miglioramenti che si è prefissato entro i termini stabiliti al fine di promuovere un miglioramento ambientale qualitativo e quantitativo. Pagina 62 di 67 F. PIANO DI MONITORAGGIO E CONTROLLO F.1 Finalità del Piano di Monitoraggio La tabella seguente specifica le finalità del monitoraggio e dei controlli Obiettivi del monitoraggio e dei controlli Valutazione di conformità AIA Aria Acqua Suolo Rifiuti Rumore Gestione codificata dell’impianto o parte dello stesso in funzione della precauzione e riduzione dell’inquinamento Raccolta di dati nell’ambito degli strumenti volontari di certificazione e registrazione (EMAS, ISO) Raccolta di dati ambientali nell’ambito delle periodiche comunicazioni (es. INES) alle autorità competenti Raccolta di dati per la verifica della buona gestione e l’accettabilità dei rifiuti per gli impianti di recupero e smaltimento Monitoraggi e controlli X X X X X X X X X X Tabella F1 - Finalità del monitoraggio F.2 Chi effetta il self-monitoring La tabella F2 rileva, nell’ambito dell’autocontrollo proposto, chi effettua il monitoraggio. Gestore dell’impianto (controllo interno) Società terza contraente (controllo interno appaltato a terzi) X X Tabella F2 - Autocontrollo F.3 Parametri da monitorare F.3.1 Impiego di sostanze La tabella F3 indica interventi previsti che comportino la riduzione/sostituzione di sostanze impiegate nel ciclo produttivo, a favore di sostanze meno pericolose. N. ordine Attività Nome della sostanza Codice CAS Frase di rischio X X X X Anno di riferimento X Quantità annua totale (t/anno) X Quantità specifica (t/t di prodotto) X Tabella F3 - Impiego di sostanze F.3.2 Risorsa idrica La tabella seguente individua il monitoraggio dei consumi idrici che si intende realizzare per l’ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa idrica. Tipologia Anno di riferimento Fase di utilizzo Acqua X Processo Frequenza di lettura Consumo annuo totale (m3/anno) Annuale X Consumo annuo specifico (m3/tonnellata di prodotto finito) X Consumo annuo per fasi di % processo ricircolo (m3/anno) X Tabella F4 – Risorsa idrica F.3.3 Risorsa energetica La tabella F5 riassume gli interventi previsti di ottimizzazione dell’utilizzo della risorsa energetica, mentre la tabella F6 sintetizza i consumi energetici specifici dell’Azienda: Pagina 63 di 67 n. ordine Attività IPPC e non IPPC Tipologia combustibile Anno di riferimento Tipo di utilizzo Frequenza di rilevamento Consumo annuo totale (m3/anno) 1/2 X X Processo Annuale X Consumo annuo specifico (m3/tonnellata di prodotto finito) X Consumo annuo per fasi di processo (m3/anno) X Tabella F5 – Combustibili Consumo termico (KWh/t di prodotto) Prodotto Consumo energetico (KWh/t di prodotto) Consumo totale (KWh/t di prodotto) X Coils trattato Tabella F6 – Consumo energetico specifico F.3.4 Aria La seguente tabella individua per ciascun punto di emissione, in corrispondenza dei parametri elencati, la frequenza del monitoraggio ed il metodo utilizzato: Parametro Monossido di carbonio (CO) Ossidi di azoto (NOx) COV Cromo (Cr) e composti Zinco (Zn) e composti Cloro e composti inorganici Fluoro e composti inorganici Polveri Acido fosforico E1 E2 E3 E5 E4 E6 E7 X X E12, E13, E14, E15, E17 E18 E19 E16 X X X X X X[3] Modalità di controllo Continuo Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale [2] X X X X X X X X X Metodi[1] Discontinuo X X prEN 15058 pr EN 14792 [4] prEN 14385 prEN 14385 UNI EN 1911-1, 2 e 3 UNI 10787 UNI EN 13284-1 UNI EN 1911-1, 2 e 3 Tabella F7 – Inquinanti monitorati Note: [1] L’utilizzo di metodiche diverse da quelle riportate in tabella dovrà essere preventivamente comunicato alla Provincia di Cremona; alla comunicazione dovrà essere allegato il parere di ARPA Dip. Cremona. [2] Relativamente all’E19, per emissioni con flussi di massa (a valle dei sistemi di abbattimento) superiori a 10 kg/h: analizzatore per la misura e la registrazione in continuo del COT di tipo FID (conforme alla EN 12619 o alla EN 13526), o di altro tipo (nel caso di flussi monosolvente clorurati) purché conforme a quanto previsto al punto 3.2 dell’allegato VI alla Parte V del D.Lgs. 152/2006 e s.m.i.. [3] In caso di utilizzo di sostanze o preparati, classificati ai sensi del D.Lgs. 3 febbraio 1997, n. 52, e successive modifiche, come cancerogeni, mutageni o tossici per la riproduzione, a causa del loro tenore di COV, e ai quali sono state assegnate etichette con le frasi di rischio R45, R46, R49, R60, R61, il Gestore dovrà realizzata l’analisi per speciazione su tale emissione. [4] Da concordare preventivamente con ARPA Dip. Cremona. F.3.5 Acqua Le seguenti tabelle individuano per lo scarico S1, pozzetti di campionamento PC1 e PC2, i parametri da monitorare, la frequenza del monitoraggio ed i metodi utilizzati: Parametri pH Conducibilità elettrica Temperatura Colore Odore Solidi sospesi totali COD Arsenico (As) e composti Cadmio (Cd) e composti Cromo (Cr) e composti Ferro Manganese Mercurio (Hg) e composti PC1 X X X X X X X X X X X X X Modalità di controllo Continuo Discontinuo X X Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale PC4 Frequenza [3] PC2[2] Frequenza Metodi[1] X X X X X X X Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale X X X X X X X X X X X X X Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale 2100 2020 2050 2090 5130 3080 3120 B 3150 A 3160 A 3190 A 3200 A2 X X X Pagina 64 di 67 Nichel (Ni) e composti Piombo (Pb) e composti Rame (Cu) e composti Zinco (Zn) e composti Cianuri Cloruri Fluoruri Fosforo totale Azoto ammoniacale (come NH4) Idrocarburi totali IPA Solventi organici aromatici Solventi organici clorurati Tensioattivi totali Saggio di tossicità X X X X X X X X X X X Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale Semestrale X Annuale X X X X X X X X X X X Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale Trimestrale X X X X X X X X X X X Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale Annuale 3220 A 3230 B 3250 B 3320 4070 4020 4020 4060 4030 5160 B2 5080 [4] [4] [4] [4] Tabella F8 – Inquinanti monitorati nelle acque reflue industriali Note: [1] I metodi indicati fanno riferimento al Manuale APAT IRSA – CNR n. 29/2003. L’utilizzo di metodiche diverse da quelle riportate in tabella dovrà essere preventivamente comunicato alla Provincia di Cremona; alla comunicazione dovrà essere allegato il parere di ARPA Dip. Cremona. [2] Controllo da effettuarsi successivamente ad un evento meteorico. [3] La frequenza di controllo potrà essere semestrale, se dopo un anno dalla messa a regime, non vengono riscontrate anomalie. [4] Da concordare preventivamente con ARPA Dip. Cremona F.3.6 Rumore Le campagne di rilievi acustici prescritte al paragrafo E.3.3 dovranno rispettare le seguenti indicazioni: - gli effetti dell'inquinamento acustico vanno principalmente verificati presso i recettori esterni, nei punti concordati con i Comuni competenti ed ARPA Dip. Cremona; - la localizzazione dei punti presso cui eseguire le indagini fonometriche dovrà essere scelta in base alla presenza o meno di potenziali ricettori alle emissioni acustiche generate dall'impianto in esame. - in presenza di potenziali ricettori le valutazioni saranno effettuate presso di essi, viceversa, in assenza degli stessi, le valutazioni saranno eseguite al perimetro aziendale. La tabella seguente riporta le informazioni che l’Azienda fornirà in riferimento alle indagini fonometriche prescritte: Descrizione e localizzazione del Codice univoco punto (al perimetro/in identificativo corrispondenza di recettore del punto di specifico: descrizione e riferimenti monitoraggio univoci di localizzazione) X X Categoria di limite da verificare (emissione, immissione assoluto, immissione differenziale) X Classe acustica di appartenenza del recettore Modalità della misura (durata e tecnica di campionamento) X X Campagna (Indicazione delle date e del periodo relativi a ciascuna campagna prevista) X Tabella F9 – Verifica d’impatto acustico F.3.7 Rifiuti La tabella F9 riporta il monitoraggio delle quantità e le procedure di controllo sui rifiuti in uscita dal complesso. Codice CER Tutti i CER Nuovi CER Codici Specchio Tipo di analisi Quantità annua prodotta (t) e Quantità specifica (riferita al quantitativo in t di rifiuto per tonnellata di materia finita prodotta relativa ai consumi dell’anno di monitoraggio) Realizzazione di una scheda tecnica descrittiva del rifiuto (processo di origine e descrizione della matrice) Dimostrazione della non pericolosità tramite adeguata documentazione Frequenza Modalità di registrazione Annuale Cartaceo da tenere a disposizione degli enti di controllo Una volta Una volta[1] Cartaceo da tenere a disposizione degli enti di controllo Cartaceo da tenere a disposizione degli enti di controllo Tabella F10 – Controllo rifiuti Nota: [1] La dimostrazione dovrà essere ripetuta in caso di intervenute variazioni del ciclo produttivo che possono determinare la variazione delle caratteristiche chimiche del rifiuto Pagina 65 di 67 F.4 Gestione dell’impianto F.4.1 Individuazione e controllo sui punti critici Le seguenti tabelle specificano i sistemi di controllo previsti sui punti critici, riportando i relativi controlli (sia sui parametri operativi che su eventuali perdite) e gli interventi manutentivi. Impianto/parte N. ordine attività di esso/fase di processo Parametri Parametri Frequenza dei controlli Fase Modalità Perdite Modalità di Sostanza registrazione dei controlli Decapaggio (E1) Scrubber Indicatore di minimo livello e rotametro portata del fluido Giornaliera A regime Automatica HCl Decapaggio (E2) Filtro a tessuto ∆p Giornaliera A regime Automatica Polveri Laminatoio (E7) Filtro a tessuto ∆p Giornaliera A regime Automatica Polveri e nebbie oleose Impianto di rigenerazione acido (E17) Scubber venturiscrubber a torre Indicatore livello portata del fluido Giornaliera A regime Automatica Polveri HCl Sistema informatico Impianto di verniciatura (E18) Combustore termico Contaore di funzionamento, misuratori in continuo di temperatura, controllo apertura e chiusura By-pass Giornaliera A regime Automatica COV Sistema informatico Contaore di funzionamento Giornaliera A regime Automatica COV Sistema informatico Impianto di Adsorbitore verniciatura (E19) Carboni attivi Sistema informatico Sistema informatico Sistema informatico Tabella F8 – Controlli sui punti critici Linea Produttiva Laminatoio Decapaggio Zincatura Tipo di intervento Controllo perni recidibili gabbie finitrici Controllo parastrappi rullo aspo Controllo lame sbozzatore Controllo lame finitore Controllo olio riduttori Controllo ventilatore aspirazione fumi finitore Verifica tenuta serbatoi, valvole, tubazioni Ingrassaggio guide Ingrassaggio pompe scrubber, lavaggi, stoccaggio, sentina Pulizia filtri aspirazione pompe di lavaggio Pulizia filtro acqua raffreddamento pompe lavaggio Ingrassaggio slitte strizzatori Verifica graniti vasche acido Controllo rulli interni asciugatore Controllo ed eventuale sostituzione lame cesoie Sostituzione coppie rulli strizzatori Sostituzione nylon di usura Controllo scrubber Apertura scrubber per pulizia Ingrassaggio di tutte le allunghe Ingrassaggio di tutti i motori idraulica Ingrassaggio guide laterali pareggiatori Controllo olio di tutti i riduttori Sostituzione filtri asciugatrice Controllo e serraggio di tutte le bullonerie Sistemazione di tutte le perdite sui collettori di ingresso vasche Controllo tubazioni di aspirazione Controllo ruote avviluppatore Riparazione tubazioni varie Controllo e pulizia strumentale linea Pulizia sonde pHmetro Ingrassaggio supporti lame ad aria Controllo generale impianto acque Controllo ventilatori torre di raffreddamento Pagina 66 di 67 Frequenza Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Modalità di registrazione Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica 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Controllo scrubber Apertura scrubber per pulizia Controllo generale bruciatori forno Controllo tensionatura cinghie ventilatori forno e camino Ingrassaggio supporti ventilatori forno camino Controllo elettrovalvole forno Verifica tenuta serbatoi, valvole, tubazioni Pulizia filtri aspirazione pompe di lavaggio Pulizia filtro circuito raffreddamento Ingrassaggio guida nastri e aspo svolgitore /avvolgitore Verifica briglie di tiro e sbozzatore Controllo rulli deflettori e rulli strizzatori Controllo ed eventuale sostituzione lame cesoie Ingrassaggio di tutte le allunghe Ingrassaggio di tutti i motori idraulica Ingrassaggio guide laterali Controllo olio di tutti i riduttori Sostituzione filtri asciugatrice Controllo e serraggio di tutte le bullonerie Controllo sistema asciugatura nastro Controllo tubazioni di aspirazione Controllo ruote avviluppatore Riparazione tubazioni varie Controllo e pulizia strumentale linea Controllo tensionatura cinghie ventilatori forno e camino Ingrassaggio supporti ventilatori forno camino Controllo funzionalità forno Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Settimanale Cartacea/informatica Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Settimanale Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Cartacea/informatica Tabella F9 – Interventi di manutenzione dei punti critici individuati F.4.2 Aree di stoccaggio (vasche, serbatoi, ect) Si riportano la frequenza e la metodologia delle prove programmate delle strutture adibite allo stoccaggio e sottoposte a controllo periodico (anche strutturale). Tipologia Bacini di contenimento Serbatoi Aree stoccaggio Tipo di controllo Frequenza Verifica integrità Semestrale Prove di tenuta e verifica d’integrità secondo quanto indicato dal Regolamento strutturale Comunale d’Igiene Tabella F11 - Controlli aree di stoccaggio Pagina 67 di 67 Modalità di registrazione Registro Registro
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