Giacca Enrico 2012/2013 Corso: TECNICO PER LA CONDUZIONE E LA MANUTENZIONE DI IMPIANTI AUTOMATIZZATI ORGANIZZARE LA MANUTENZIONE CON IL METODO TPM Maintenance organization with T.P.M method 1 La ditta CAL.CO.M. di Vivalda Ing. Pierluca coniuga la capacità di progettazione meccanica con la realizzazione e la costruzione facendo tesoro di un’esperienza quarantennale nel settore. Sviluppa progetti tri-dimensionali in CAD-3D Solid Works migliorando, in fase progettuale, il montaggio ed il funzionamento dinamico della macchina. Effettua calcoli strutturali ed analisi del comportamento meccanico degli elementi critici. Realizza messe in tavola tri-dimensionali di disegni pre-esistenti su carta o su cad bi-dimensionale con verifica di ingombri e quote. Realizza prototipi e macchinari completi in piena collaborazione con il cliente per sviluppare nuove idee e renderle operative. Effettua interventi di manutenzione meccanica ordinaria e straordinaria presso il cliente. Riprogetta e realizza varianti di gruppi meccanici ricercandone l’ottimizzazione in termini di costo / prestazioni / qualità. Costruisce particolari per ricambistica a partire da disegno oppure da rilievo di campioni esistenti. 2 Sistema sgrigliatore a doppia movimentazione Spesso si spende molto tempo per attrezzare e regolare delle macchine o dei veri e propri impianti di lavoro. Può accadere che si producano dei pezzi difettosi e che si verifichino ritardi dovuti ai numerosi fermi macchina, anche se brevi. Per questo motivo e necessario fare della manutenzione però sovente sporcizia e scarsa visibilità limitando la possibilità di individuare anomalie ed inconvenienti alle macchine o agli impianti. Bisogna essere in grado di scoprire anomalie (intese come effetti), cioè scoprire il motivo del guasto. Quando si e arrivati a capire il perché del guasto bisogna capire le condizioni ideali di funzionamento( cioè in che modo la machina funziona correttamente). In fine bisogna essere capaci di riparare la macchina o l’impianto e curarlo affinché il lavoro eseguito duri nel tempo; per fare questo bastano cose semplicissime come controllare regolarmente i livelli dell’olio e pulire gli organi in movimento etc... 3 PRIMA FASE DI MIGLIORARMENTO DEI MANURENTORI Migliorare la visibilità sugli impianti per fare in modo di individuare velocemente gli inconvenienti e i guasti Assimilare i concetti e i metodi per migliorare il funzionamento degli impianti E la cosa più importante AVERE UN CONTATTO DIRETTO CON LE MACCHINE EGLI IMPIANTI SECONDA FASE DI MIGLIORAMENTO DEI MANUTENTORI Comprendere quali sono i meccanismi vitali degli impianti. Essere in grado di fare pulizia e ispezionare gli impianti per conservarne le prestazioni Sapere quali sono gli standard di funzionamento(che si può descrivere con un sempilce disegno) TERZA FASE DI MIGLIORAMENTO DEI MANUTENTORI Capacita di riparare gli impianti o Essere in grado di serrare adeguatamente dei bulloni o Essere in grado di centrare pulegge o ingranaggi 4 o Essere in grado di cambiare dei cuscinetti o Essere in grado di fermare una perdita d’olio Per migliorare progressivamente le proprie competenze si deve rafforzare il contatto tra operatore e macchina Tutta la manutenzione inizia dalla PULIZIA INIZIALE. La pulizia diventa ispezione L’ispezione diventa scoperta degli inconvenienti. Gli inconvenienti diventano lo stimolo per il ripristino dei macchinari o per il loro miglioramento. LA PULIZIA Pulizia non vuol dire lucidare ma rimuovere completamente il sudiciume che si è accumulato nel tempo, facendo questo si scoprono i vari punti sospetti e si riflette su come dovevano essere originariamente gli impianti. 5 GLI INCONVENIENTI Non guardare soltanto gli inconvenienti statici (un po’ di sporco, graffi, giochi…) ma si deve stare in ascolto anche dei rumori e delle vibrazioni, facendo funzionare l’impianto. I principali elementi qui riportati sono tutti possibili inconvenienti: Immondizia, sudiciume Piegature e usura Vibrazioni, oscillazioni Perdite, dispersioni Ruggine, graffiature Rumori, surriscaldamento Giochi, allentamenti Rotture, mancanza di parti Movimenti anomali COME SCOPRIRE GLI INCONVENIENTI Dopo aver eseguito accuratamente la pulizia, si procede all’eliminazione dello sporco, si evidenziano un po’ alla volta altre anomalie. I punti principale della pulizia sono: 1. Eseguire la pulizia con operatori che si sporcano le proprie mani. 2. Eliminare completamente il sudiciume accumulatosi in lunghi anni 3. Aprire protezioni e ripari finora mai osservati ed eliminare completamente lo sporco, anche quello mai preso in considerazione, nascosto negli angoli degli impianti 4. Eliminare lo sporco non solo dalle parti principali degli impianti, ma anche dagli impianti accessori quali gli impianti per la movimentazione, le apparecchiature di misurazione, i box elettrici, i serbatoi dell’olio ecc. 5. Non rassegnarsi mai dicendo che anche se s pulisce l’impianto si risporca subito, ma accertarsi dopo quanto tempo comincia a sporcarsi di nuovo 6. La cosa più importante è scegliere un macchinario modello e pulirlo alla perfezione, senza fermarsi a metà. 6 L’ISPEZIONE Per eseguire bene l’ispezione bisogna sperimentarla personalmente, usare bene la vista in modo che si sappia riconoscere veramente un inconveniente per quello che è in realtà. I punti principale dell’ispezione sono: 1. Cercare gli inconvenienti non solo con gli occhi, ma cercare anche quegl’inconvenienti che non si possono scoprire se non usando il tatto, quelli giochi nei fissaggi, le piccole vibrazioni, il surriscaldamento ecc. 2. Fare attenzione ai problemi legati agli inconvenienti funzionali, come l’usura di pulegge e cinghie, la sporcizia delle superfici a contatto, l’intasamento dei filtri dell’aspirazione ecc. 3. Accertarsi se sia agevole la pulizia, la lubrificazione, l’ispezione ecc., se non ci siano elementi negativi quali gli ostacoli costituiti da coperture mastodontiche, posizionamenti scomodi degli oliatori e così via. 4. Verificare se gli strumenti di misurazione funzionano secondo la norma e se i valori standard sono indicati con chiarezza. 5. Accertarsi dell’origine delle perdite d’olio e delle perdite d’aria. LA MANCANZA DI PROGRESSI NELLA PULIZIA INIZIALE Per trovare una soluzione, bisogna far tesoro nell’insegnamento proveniente dall’organizzazione aziendale e da chi promuove il T.P.M. Non esiste alternativa. SI ESEGUE LA PULIZIA E PER LA PRIMA VOLTA SI VEDONO LA VOLONTA’ DI AGIRE E LA CAPACITA DI MANTENERE PULITO Gli operatori si affaticano dopo aver pulito, si sporca di nuovo. Allora gli operatori cercando soluzioni come le protezioni per prevenire la dispersione di polvere ecc. LE RAGIONI PER CUI E’ NECESSARIO LOCALIZZARE LA DISPERSIONE DEI MATERIALI Gli impianti e i macchinari dei nostri reparti danno origine a detriti e sporco costituiti da trucioli di tranciature, da olio da taglio, da materiale di scarto delle presse ecc. In particolare gli impianti con lavorazioni ad asportazione di truciolo disperdono 7 abbondantemente polveri da taglio e liquido di raffreddamento: questi materiali finiscono con lo sporcare immediatamente gli impianti dopo averli puliti. Per questo motivo si progettano e costruiscono protezioni di grandi dimensioni per prevenire la dispersione di trucioli e polveri, tanto più frequenti, quanto più si tratta di reparti in cui lo sporco è orribile. Queste protezioni che coprono un intero impianto, però, presentano al contrario i seguenti difetti: 1. Il degrado forzato viene tralasciato e questo è direttamente connesso con i guasti; 2. Pulizia, lubrificazione ispezioni sono disagevoli e, perciò, non è possibile una manutenzione corretta. Spesso non si fa nulla e si attende il guasto; 3. Le operazioni di attrezzaggio sono disagevoli e richiedono tempi lunghi. In genere si cerca di evitarli o di lasciarli a un altro turno. Come fare allora per eliminare questo tipo di inconvenienti? E necessario ridurre al massimo le dimensioni delle protezioni e limitare la dispersione dei materiali in una piccola area vicino al punto di origine: di qui il concetto di “LOCALIZZAZIONE” delle protezioni in zone specifiche. Cosi facendo, si ottengono enormi vantaggi. 8 IL DEGRADO Esistono due tipi di degrado: il degrado naturale e il degrado forzato. Il DEGRADO NATURALE è il degrado che avviene anche se l’impianto è usato correttamente( cioè l’usura dei componenti) Il DEGRADO FORZATO è invece il degrado che si verifica quando non ci si comporta bene e non si ha cura della macchina o dell’impianto stesso. I PUNTI PRINCIPALI DELLA LOCALZZAZIONE 1. Accertarsi che il liquido refrigeratore sia indirizzato sul punto di taglio. 2. E necessario capire la direzione, la quantità e la velocità della dispersione. ASPETTI DPRENDERE IN CONSIDERAZIONE MIGLIORAMENTO DELLA LOCALIZAZIONE NEL PROCEDERE AL In altri termini, e auspicabile un processo di riflessione e miglioramento. TIPI DI PROTEZIONI LOCALIZZATE Il primo tipo di protezione fatta a forma di scudo; per questo tipo non si richiede un costo elevato ed è un miglioramento che si può realizzare immediatamente, altrimenti ci sono i ripari a forma di scatola. I RISULTATI DERIVATI DALL’ELIMINAZIONE DEL DEGRADO FORZATO Eliminando il cosiddetto degrado forzato e trasformandolo in degrado naturale di arriva a ridurre considerevolmente il numero dei guasti. PERCHE’ LA LUBRIFICAZIONE E’ NECESSARIA? Si dice che il 60% dei guasti che si verificano alle parti in movimento dipenda da una non corretta lubrificazione Per eliminare gli inconvenienti dovuti alla lubrificazione non adeguata bisogna essere consapevoli che senza lubrificazione le macchine non possono assolutamente 9 funzionare e che bisogna utilizzare l’olio appropriato, nel momento appropriato, solo nella quantità appropriata e con le modalità appropriate. GLI SCOPI DELLA LUBRIFICAZIONE Tutti i meccanismi che fanno parte di un impianto sono costituiti da parti meccaniche in movimento, quindi è necessario ridurre la resistenza dovuta all’atrito che si genere, utilizzando un adeguato lubrificante 1. Ridurre il più possibile l’atrito e di conseguenza l’usura delle parti a contatto 2. Ridurre il calore generato dall’atrito 3. Prevenire l’insorgenza della ruggine 4. Rimuovere i corpi estranei grazie al flusso dell’olio LA GESTIONE DELLA LUBRIFICAZIONE La “gestione della lubrificazione” avviene con una pratica molto semplice. Si tratta di eseguire una corretta lubrificazione seguendo alcune avvertenze 1. Seguire le indicazione d’uso 2. Utilizzare un olio lubrificante pulito 3. Eseguire il rabbocco dall’imboccatura di rifornimento 4. Eseguire il rabbocco al momento stabilito 5. Eseguire il rabbocco nella quantità stabilita 6. Lubrificare le superfici di atrito TIPOLOGIE E UTILIZZZO DEGLI OLI DI LUBRIFICAZIONE Gli oli di lubrificazione si differenziano per quanto riguarda le prestazioni a seconda del tipo di additivo al suo interno 10 LA CLASSIFICAZIONE DEGLI OLI PER LA LUBRIFICAZIONE E IL DEPOSITO DEGLI OLI Utilizzare gli oli per la lubrificazione cosi come vengono indicati dai costruttori di impianti sarebbe molto difficoltoso, per cui è necessario unificare i lubrificanti ed è necessario decidere il metodo di conservazione di loro stessi. IL RIFORNIMENTO DELL’OLIO NEL MOMENTO GIUSTO È importante fare il rifornimento dell’olio “quano necesssario” e a questo scopo si devono fare dei cicli di lubrificazione, per far questo bisogna fare riferimento al manuale d’ istruzioni per l’uso. IL RIFORNIMENTO D’OLIO NELLA QIANTITA’ GIUSTA Lubrificazione scarsa o troppo abbondante sono la causa di problemi anche gravi agli impianti 1. Quando la quantità di rifornimento è troppo abbondante può essere causa di perdite d’olio oppure l’olio degrada più velocemente 2. Quando ètroppo scarsa puo essere causa di rippaggio dei componenti e surriscaldamenti 11 La quanrità giusta di rifornimento viene definita in base alle caratteristiche mecchaniche e di funzionamento della macchina. IL RIFORNIMENTO D’OLIO CON IL METODO GIUSTO Fare il rifornimento d’olio con il metodo giusto vuol dire reintegrare o rifornire olio pulito nell’apposito ugello di rabbocco e con strumenti definiti(l’imbuto) 1. Al grado di purezza dell’olio di lubrificazione 2. Alla sporcizia dello strumento per il rifornimento 3. Alle rotture dell’ugello di rabbocco I COMPITI DEGLI OPERATORI E I PUNTI RELATIVI ALL’UTILIZZO DELL’OLIO DI LUBRIFICAZIONE Compiti degli operatori nella gestione della lubrificazione 1. Mantenere sempre pulite le parti in attrito dei macchinari e dei meccanismi, e le superfici da lubrificare 2. Tenere pronti i contenitori e gli utensili del rifornimento 3. Chiudere accuratamente il coperchio dei contenitori 4. Fare attenzione affinché non entrino sporcizia o materiali estranei 5. Visualizzare le etichette dei tipi d’olio e del periodo di utilizzo nel posto di rifornimento LA SCHEDA MACCHINA La scheda macchina e la “cartella cinica” dell’ impianto o di una sua parte ed e composta dal disegno della macchina i libretti di manutenzione gli schemi elettrici, gli schemi idraulici, gli schemi pneumantici ed ogni volta che si esegue un intrvento sarebbe opportuno comilare dei fogli su cui scrivere cosa si è fatto, il motivo, come si è risolto, ecc. 12 ESEMPIO DI UNA SCHEDA MACCHINA NOME DITTA………………………………………………………….. SERVIZIO DI MANUTENZIONE………………………………. CLIENTE…………………………………………………… C.A.P ……………… Città ……………………………………… Prov. …………… Via ………………………………………………… N. ………… Richiesta verbale• telefonica• del sig………………………….. Motivo della richiesta .............................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................. .............................................................................................................................................................. MACCHINA TIPO:……………………………………. ……………………………………………………………….. •MONTAGGIO •RIPARZ. IN GARANZIA •COLLAUDO •RIPARAZ FUORI GARANZIA •DIMOSTRAZIONE CONFERMA ORDINE: •INFORMAZ. TECNICHE N. ………………………….. DATA …………………………………… MATRICOLA: ………………………………………….. STATO GENERALE MACCHINA: ………………. ……………………………………………………………….. CONTA ORE : …………………………………………………….. ……………………………………………………………………………….. PRESTAZIONE ESEGUITA DAL SIG: ……………………………………………………………MEZZO: DELLA DITTA // PROPRIO GIORNO MESE ORE DI LAVORO DALLE ALLE TOT ORE LAVORAT ORE VIAGGIO SPESE IMPORTO AUTOSTR RISTOR LAVORO ESEGUITO: …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….. ……………………………………………………………………………………………………………………….......................................... 13 .......................................................................................................................................................... .......................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................... ........................................................................................................................................................... SEGNALAZIONI: ………………………………………………………………………………. ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….. ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….. ………………………………………………………………………………. DATA ……………………………………………… •NON FATTURATE PER CONVALIDA LAVORO E ORE PRESENZA TECNICO •FATTURATE TIMBRO E FIRMA CLIENTE …………………………………………………………………………… FIREMA TECNICO ……………………………………………………………… 14
© Copyright 2024 ExpyDoc
