Programma Innovatief en Duurzaam MKB

Programma Innovatief
en Duurzaam MKB
Een impressie van tien bedrijven
April 2014
Programma Innovatief
en Duurzaam MKB
Een impressie van tien bedrijven
April 2014
Boeren straks zelfvoorzienend dankzij processor
uit Stadskanaal
TCE Gofour heeft als doelstelling om zowel bedrijven
als consumenten te helpen met gebruiksvriendelijke
en duurzame oplossingen. Eén van de eisen is dat
de oplossingen betaalbaar zijn. Van der Klok en zijn
bedrijf zijn ruim vijf jaar bezig geweest met de ontwikkeling van de processor. ‘Eigenlijk zijn we verder
gegaan met een eerdere installatie die we hadden
ontwikkeld voor de visserij. Vissers gooiden tijdens
het varen veel vissen overboord terwijl daar nog veel
olie in zit. We hebben daar een installatie voor ontwikkeld waarmee visafval werd omgezet in biodiesel.
Op die manier kunnen ze CO2-neutraal vissen met
visafval. We wonnen er zelfs een opdracht mee van
toenmalig minister Verburg van Landbouw, Natuur &
Voedselkwaliteit, waardoor we konden beginnen met
de technologie die we nu gebruiken voor de processor. Bovendien hebben we hier kennis over fijnmechanica in huis.’
TCE Gofour vroeg steun voor de ontwikkeling van
een biodieselprocessor waarmee boeren van koolzaad hun eigen biodiesel kunnen maken. ‘En op die
biodiesel kunnen dan hun auto’s en tractors laten rijden’, zegt directeur Peter van der Klok. ‘Dat kan een
boer al gauw zo’n twintig- tot dertigduizend euro per
jaar besparen.’ Niet gek dus dat de hele wereld de
ontwikkelingen bij het bedrijf uit Stadskanaal goed in
de gaten houdt.
Koolzaad is een gewas dat in Nederland vooral in en
rond het Oldambt wordt verbouwd. Van het zaad van
het gewas kan pure olie worden getrokken. En van
die olie kan weer biodiesel worden gemaakt. De processor van TCE Gofour zet de koolzaadolie om met
behulp van enzymen. Op die manier kan er op een
goedkope en duurzame manier brandstof worden
gemaakt. ‘Je moet je voorstellen dat als je honderd
kilo koolzaad hebt, je daar zeventig kilo voedsel en
dertig kilo olie uit kunt halen. Die olie kunnen boeren
vervolgens zelf omzetten in diesel en hoogwaardige
glycerine, wat een waardevol product voor de medische en farmaceutische industrie is.’
Het bedrijf uit Stadskanaal is intussen bezig met de
bouw van de eerste installaties. Zodra die af zijn, worden die bij enkele boeren in de omgeving geplaatst.
‘Het zijn containers van ongeveer twintig voet groot’,
zegt Van der Klok. ‘Het omzetten van koolzaad naar
diesel duurt ongeveer twee uur.’ Daarna is het een
continu proces. ‘Het grote voordeel voor de boer is
ook dat hij straks geen diesel meer hoeft te kopen en
dat hij baas is over zijn eigen brandstof. Dat brengt
ook een enorme kostenreductie met zich mee.’
Van der Klok verwacht de eerste processors zo rond
juli af zullen zijn. ‘We willen ze in series gaan bouwen’, vertelt de directeur. ‘Het doel is om voor 2020
ongeveer 7000 stuks klaar te hebben.’ Speciaal voor
de bouw van de installaties wil hij een speciale fabriek gaan bouwen die waarschijnlijk in Stadskanaal
komt te staan.
Een ding is zeker, de processor van TCE Gofour mag
nu al uniek worden genoemd. De directeur denkt dat
zijn product straks de eerste en enige ter wereld zal
zijn. Aan aandacht dan ook geen gebrek voor het
bedrijf uit Stadskanaal. ‘Ik heb enorm veel spreekbeurten gegeven bij boerenverenigingen en ik ben
op handelsmissie naar China geweest met minister
Verhagen van Economische Zaken en later met minister Ploumen van Buitenlandse Handel & Ontwikkelingssamenwerking.’
In juni gaat Van der Klok met de koning en koningin
op handelsmissie naar Polen.
Hij schat dat een gemiddeld boerenbedrijf zo’n twintig- tot dertigduizend euro bespaart met zijn installatie. Niet gek dus dat er interesse vanuit Oekraïne,
India, Suriname, China en de VS is getoond. Van der
Klok heeft zelfs zijn plan al gepresenteerd aan de
Verenigde Naties, die het product mee wil nemen in
hun hulpprogramma voor Afrika, Azië, Mongolië en
China. Ook de VN in Peking heeft inmiddels toegezegd de biodieselprocessor te willen inzetten voor
grote energieontwikkelingsprojecten wereldwijd.
TCE Gofour heeft vanwege de enorme belangstelling al twee extra werknemers aangenomen. En dat
gaan, als het aan Van der Klok ligt, nog meer worden.
‘Als de serieproductie echt van start gaat, verwacht ik
tussen de 20 tot 50 extra mensen nodig te hebben’,
zegt hij. ‘Het ligt er ook een beetje aan hoe snel het
zal gaan.’
Nu de ontwikkeling bijna voltooid is, moest er vooral
aan de verkoopkant nog wat worden geïnvesteerd,
zegt de directeur. ‘Gelukkig kregen we hulp van de
provincie. Of het onmogelijk was geworden ons product te ontwikkelen zonder subsidie? Dat denk ik
niet. Maar we waren dan wel weer drie jaar verder
geweest. En dat is een periode waarin veel kan gebeuren. Het is al met al een project geweest dat heel
veel geld heeft gekost.’
Hoewel het echte werk nog moet beginnen, is Van
der Klok maar wat hoopvol over de resultaten. ‘Als ze
straks klaar zijn gaan we enkele processoren gratis
bij boeren op het land zetten. De boer kan er direct
geld mee verdienen, een bepaald percentage van de
besparing komt weer terug naar ons. Dan moet het
gaan lopen.’
• Bedrijfsnaam: TCE Gofour
• Vestigingsplaats: Stadskanaal
• Aantal werknemers: 23 (bij Finn BV en TCEGofour BV)
• Naam project: biodieselprocessor
• Provinciale subsidie: € 100.000
Paragon Pet Products
verpakt voortaan zelf zijn producten
Paragon Pet Products BV uit Veendam stuurde zijn
gezonde hondensnacks altijd grotendeels in bulk
naar klanten over de hele wereld. Nu het bedrijf er
voor gekozen heeft om zijn producten onder eigen
naam ‘WHIMZEES’ te verkopen, wordt het verpakken voortaan in eigen beheer uitgevoerd. Speciaal
daarvoor kocht het bedrijf een automatische inlegmachine waarmee de productie nog efficiënter en
sneller verloopt. ‘En dat levert flinke werkgelegenheid op’, zegt financieel directeur Christiaan Rolf.
Paragon uit Veendam maakt gezonde hondensnacks.
‘Een snack is een aanvulling op het voer. Enerzijds
vermindert ons product de tandplak en aan de andere kant is het leuk om aan een hond te geven’, legt
Rolf uit. ‘Op een aantal punten zijn we uniek. Door
onze productietechnologie zijn we in staat om snacks
met gedetailleerde vormen te maken. Dus we hebben snacks in tandenborstel-, krokodillen- en egelvormen. Dat kunnen de andere fabrikanten niet. Bovendien gebruiken we alleen natuurlijke ingrediënten
in onze producten. De meeste andere producenten
gebruiken slachtafval en dierlijke eiwitten zodat de
snack niet uit elkaar valt. Wij niet. Ons product heeft
dan ook een beschermde samenstelling.’
Het bedrijf uit Veendam is de laatste jaren bezig met
een gestage opmars in de dierenvoedingsmarkt. De
producten van Paragon gaan intussen de hele wereld over. Dat is mede te danken aan een trend waar
het bedrijf op inspringt, vertelt Rolf. ‘De hond begint
een steeds belangrijkere plek in te nemen in het gezin. Het dier wordt steeds meer beschouwd als een
kind. Hondenbezitters geven het dier niet meer de
restjes van het avondeten maar geven het speciale
voeding. Dat bewustzijn creëert vraag naar schone
en eerlijke producten. Bovendien hebben honden de
natuurlijke behoefte om te kauwen, dus onze snacks
zijn tevens mondverzorging.’
of dat we het toch in eigen beheer wilden doen. We
hebben voor het laatste gekozen.’
De snacks die in Veendam worden geproduceerd,
hebben een nadeel, zegt Rolf. ‘De vormen zijn leuk,
maar voor het inpakken zijn ze niet handig.’ Het verpakken van de producten voor private labels is tot nu
toe uitbesteed aan sociale werkplaatsen verspreid
door de provincie. ‘Nu staan er mensen aan de lopende band die de snacks handmatig op zijn plek
leggen zodat de verpakkingsmachine ze kan verwerken. Dat willen we voor het inpakken van ons eigen
merk automatiseren’, zegt Rolf.
Zonder subsidie had het bedrijf van Rolf het verpakken nog steeds door arbeidskrachten uit laten voeren. ‘Afgelopen jaar hebben we namelijk al zoveel
geïnvesteerd. We hebben ruim twee keer de netto
jaarwinst van 2012 weer in het bedrijf gestopt. Dus
eigenlijk wilden we dit project even laten zitten. We
hadden nog wel meer ideeën voor investeringen.
Maar toen we de subsidie toegekend kregen, zijn we
er toch mee aan de slag gegaan.’
Om dat te bereiken, is men bij Paragon bezig met
een machine voor de consumentenverpakkingen.
‘We hebben subsidie aangevraagd voor een automatische inlegmachine waarmee we onze snacks
op de juiste manier op de lijn voor de verpakkingsmachine kunnen plaatsen. De machine sorteert met
behulp van 3D- cameratechnologie en robothanden
de snacks voor en legt ze op de juiste manier klaar
zodat ze sneller en beter verpakt kunnen worden’,
vertelt Rolf.
Als het project is geslaagd, kan Paragon straks een
groot deel van het werk in eigen beheer uitvoeren.
‘Het verpakken gebeurt nu nog grotendeels buiten de
deur’, zegt Rolf. ‘Meestal sturen we onze producten
in een grote doos naar onze klanten en daar wordt
het in een verpakking met etiket gestopt. Dat willen
we nu meer in eigen beheer gaan doen. Dus dan heb
je het over een verpakking, een doos of een zakje,
met de naam ‘WHIMZEES’ uit Veendam erop. Het
gaat dus om een additionele stroom ten opzichte van
onze bestaande stroom verpakkingswerkzaamheden. We hebben ons wel even afgevraagd of we het
verpakken dicht bij de afzetmarkt zou plaatsvinden,
Door het verpakken voortaan in eigen hand te houden en verder te automatiseren, kan het productieproces van de hondensnacks straks beter en efficiënter worden georganiseerd. De snacks die uit de
machine rollen kunnen namelijk meteen door naar
de verpakkingsmachine. ‘En dat scheelt tijd, voorraad en kosten’, zegt Rolf. ‘Het is efficiënter en minder storingsgevoelig. Ik denk dat we uiteindelijk een
concurrentievoordeel kunnen halen omdat we meer
productie kunnen draaien.’
Door het hele productieproces op een plaats te concentreren, ontstaan er op termijn bij Paragon enkele
hoogwaardige technische banen om de verpakkingsmachines te onderhouden en zijn er mensen nodig
voor de verpakkingslijn. ‘Er gaan bij de werkvoorzieningschappen geen banen verloren’, zegt Rolf.
‘Die verpakkingslijn komt te staan in een anderhalf
miljoen euro kostende hal die we gaan bouwen. Wij
verwachten dat, als alles goed gaat, we zo’n vijf à
zes mensen extra nodig hebben. Niet slecht voor een
bedrijf uit Veendam, toch?’, lacht hij.
• Bedrijfsnaam: Paragon Pet Products Europe B.V.
• Vestigingsplaats: Veendam
• Aantal werknemers: 30
• Naam project: Flowpackmachine
• Subsidie: € 81.000
‘Groen’ grind
als bestanddeel van beton
Dat moet anders kunnen, dacht Olthof, waarna hij
op het idee van de granulaatwasser kwam. Deze
reinigingsinstallatie vermorzelt allerlei steenachtige afvalmaterialen, zoals betonpuin, dakgrind en
spoorballast, waarna het intensief wordt gereinigd.
Wat overblijft is een ‘grindvervanger’ die kan worden
gebruikt bij het maken van beton. ‘Dankzij de reinigingsinstallatie wordt dit puin – allemaal afkomstig
uit de regio - opgewaardeerd tot grondstof’, vat de
directeur samen. Er wordt dus cradle-to-cradle gewerkt. ‘Afval dat vrijkomt bij sloopwerkzaamheden
wordt na bewerking toegepast als grondstof voor
een nieuw materiaal: betonmortel.’ Het puin wordt nu
vaak gebruikt voor het ophogen van wegen en als
fundament voor woningen. ‘En heel vroeger ging het
gewoon naar de stort.’
Het bedrijf Olthof Beton uit Sappemeer gaat in de
toekomst ‘tweedehands’ en dus duurzaam grind
gebruiken als bestanddeel van beton. Olthof Beton
heeft daarvoor, met een subsidie van de provincie,
een zogenoemde ‘groene granulaatwasser’ laten
ontwikkelen.
Olfhof Beton is het bedrijf van Klaas Jan en Niels Jan
Olfhof. Olfhof Beton produceert betonmortel dat met
betonmixers naar bouwplaatsen in Noord-Nederland
wordt vervoerd. Daarnaast produceert het bedrijf betonproducten, zoals betonplaten en stapelblokken.
Bij Olthof Beton werken twintig man.
Voor het maken van al dat beton heeft Olthof heel
wat grind of graniet nodig. Grind wordt gewonnen uit
rivieren, zoals de Rijn of de Maas, of komt van zeebodem. Graniet moet een nog langere weg afleggen:
dat wordt geïmporteerd uit landen als Schotland of
Noorwegen. Dat transport brengt niet alleen kosten
met zich mee, maar het is ook nadelig voor het milieu.
Het reinigen van het puin en de brokstukken is een
intensief proces. De afvalstoffen kunnen zowel fysisch als chemisch verontreinigd zijn. Door het
steenachtige materiaal machinaal te zeven, wassen,
beluchten, filteren en een chemische behandeling te
geven, wordt het intensief gereinigd. Het water dat
wordt gebruikt in dit proces, en ook het water dat
vrijkomt, verdwijnt niet in het riool maar wordt hergebruikt. Het slib dat vrijkomt, wordt ingedikt en kan
worden gerecycled.
‘Dat is het unieke aan deze installatie’, zegt de directeur. ‘Alle verschillende stromen afvalstoffen, met
ook verschillende soorten verontreinigingen, kunnen
bewerkt worden tot schone, bruikbare materialen.’
En dat niet alleen: de verontreinigingen, zoals slib,
komen per soort uit de installatie en kunnen daarmee
eenvoudig per soort geschikt worden gemaakt voor
hergebruik.’
Zonder de subsidie van de provincie had de machine
er dit jaar nog niet gestaan, weet de directeur. ‘Dan
hadden we zelf meer geld op tafel moeten leggen en
het had wel even geduurd voordat we dat bij elkaar
hadden gehad.’
De machine moet uiteindelijk 50.000 ton tweedehands grind per jaar gaan produceren.
De directeur denkt dat hij, zodra de granulaatwasser
in bedrijf is, vier personeelsleden extra nodig heeft.
Op termijn zouden dat er zelfs tien kunnen zijn, zegt
hij. ‘De capaciteit is nu zo ingesteld dat er genoeg
geproduceerd wordt voor onszelf, maar op termijn
zouden we de capaciteit graag willen opschroeven.’
Olthof is ervan overtuigd dat er in het Noorden belangstelling is voor het ‘groene grind’, zoals hij het
noemt. ‘Verduurzaming wordt steeds belangrijker
voor veel bedrijven. Voor betoncentrales heeft het
meerwaarde te kunnen zeggen dat ze ‘duurzaam en
groen’ beton produceren.’ Om toe te voegen dat er in
een bestek steeds vaker een voorkeur wordt gegeven voor een secundair materiaal als vervanger van
grind. ‘Ik kijk dus vol vertrouwen naar de toekomst.’
• Bedrijfsnaam: Olthof Beton
• Vestigingsplaats: Sappemeer
• Aantal werknemers: 20
• Naam project: Granulaatwasser
• Provinciale subsidie: €100.000
Lapack: Innovatieve machine repareert pallets
aan de lopende band
lets die weer bij Lapack binnenkomen uit elkaar halen. ‘Het doel is om het hele recycleproces, dat nu
nog door mensen wordt gedaan, machinaal te maken. Dat is sneller en goedkoper. Onze arbeiders
kunnen nu zo’n 19 pallets per uur recyclen. Met een
machine kan dat aantal verhoogd worden tot ongeveer 60 à 80 per uur’, weet Drees. ‘Daar kan geen
mens tegenop. Er zijn nogal wat pallets waar iets
aan moet gebeuren: ‘Dit jaar sorteren we 1,2 tot 1,5
miljoen pallets per jaar. Zo’n dertig procent daarvan
heeft een reparatie nodig.’
Een pallet die bij Lapack belandt, moet eerst door
een operator worden gekeurd en op de juiste manier in de machine worden geplaatst. De machine
demonteert een loszittende plank of verwijdert een
defect onderdeel. ‘Een pallet is een lastig product’,
zegt Drees. ‘Vooral omdat het uit hout bestaat. Hout
kan namelijk nat of droog zijn en dan kromtrekken of
verzwakken. Dat is op het eerste gezicht niet altijd
even goed te zien. Bovendien is het een product die
een zekere bestendigheid vereist. Een pallet moet
vanwege de veiligheid degelijk geconstrueerd zijn.
Bij verpakkingproducent Lapack B.V in Musselkanaal werden beschadigde houten pallets altijd door
mensenhanden gerepareerd. ‘Dat was op den duur
niet meer haalbaar’, zegt directeur Jan Drees. Dus
liet hij een machine ontwikkelen die beschadigde pallets demonteert. ‘Dat is niet alleen goedkoper, maar
ook veel duurzamer’, zegt Drees.
Met de nieuwe machine houdt Lapack meer houten
pallets ‘langer in leven’, zegt Drees. ‘Daardoor zijn er
minder nieuwe pallets nodig. Eigenlijk schieten we
onszelf als palletproducent in de voet. Maar het langetermijnbelang is te groot. Het wordt steeds belangrijker om het productieproces duurzaam in te richten.’
Lapack richt zich op de productie van houten verpakkingen voor de transportsector. ‘Denk aan houten kratten, kisten, beschermingen en pallets’, zegt
directeur Jan Drees. Het bedrijf levert vooral aan de
voedselindustrie, de machinebouw en de transportsector.
Daarnaast heeft hout een imagoprobleem. Dit is
onterecht, want al het hout wat wij verwerken komt
uit duurzaam beheerde bossen. En als je kijkt naar
de levenscyclus, is hout een CO2-neutraal product.
Maar uiteraard komt het iedereen ten goede als het
hout langer gebruikt wordt.’
Vroeger werden pallets nog weggegooid, maar tegenwoordig worden ze hergebruikt.
Drees spreekt van een soort leensysteem waarbij de
klant een pallet huurt in plaats van koopt. ‘Dat betekent dat een pallet op een gegeven moment weer
bij ons terugkomt. Op dat moment wordt nauwkeurig
gecontroleerd of het geen beschadigingen heeft. Dat
wat kapot is, wordt gemaakt.’
Dat heeft volgens Drees vooral met globale ontwikkelingen te maken. ‘Het is een serieuze tendens dat
men steeds meer gaat betalen voor gebruik in plaats
van bezit. Dat mogen we niet negeren: het is ook de
reden dat je pallets kunt huren in plaats van kopen.
Dat betekent ook dat we meer aandacht moeten besteden aan het onderhoud en reparatie van pallets.’
En dus niet langer door mensenhanden, maar door
een machine. Die demontagemachine moet de pal-
Er was dus dringend behoefte aan een machine die
het fysieke werk van de werknemers van Lapack
over zou nemen. De ontwikkeling van het prototype
van de machine heeft bijna een jaar geduurd. Zonder de bijdrage van de provincie was het bedrijf uit
Musselkanaal er zelf waarschijnlijk niet aan begonnen. ‘Je hebt het over iets dat nog niet bestaat en
dat we zelf helemaal moesten bedenken en ontwikkelen. Dat was financieel gezien voor ons niet mogelijk geweest. We hebben daarom veel gesprekken
gevoerd of we het wel moesten doen. Was het überhaupt haalbaar? En wat voor middelen hadden we?
Tot onze grote vreugde werd onze subsidieaanvraag
gehonoreerd. Toen kwam alles in een stroomversnelling.’
Uiteindelijk werd binnen een jaar het prototype met
behulp van een machinefabriek uit Leeuwarden gerealiseerd. ‘Wij gaven aan welke procesvariabelen
van belang waren, en zij zorgden voor het ontwerp.
Daarna volgde een lange periode van uitgebreid testen en ontwikkelen. Het prototype van de machine is
bijna klaar zodat we op grotere schaal kunnen testen. Zodra de machine klaar is zullen we onze medewerkers omscholen zodat ze de machine kunnen
bedienen. Zodra dat afgerond is en de machine gaat
draaien, dan zal niet alleen het reparatietraject veel
korter duren. Ook zullen we prijstechnisch interessanter voor de markt worden. En dat zal uiteindelijk
over een aantal jaar voor meer werkgelegenheid zorgen, is mijn verwachting’, zegt Drees.
Of er nog vervolginvesteringen komen, weet de directeur van Lapack nog niet. ‘Maar om bij te blijven
zullen we moeten blijven investeren. En ook om ons
productieproces zo efficiënt en duurzaam mogelijk te
houden’, zegt hij. ‘Mochten we gaan investeren, dan
klop ik graag weer bij de provincie aan. Ik vond het
een zeer prettige en goede subsidieregeling die gefocust is op het midden- en kleinbedrijf. Dat vind ik een
positieve ontwikkeling.’
• Bedrijfsnaam: Lapack BV
• Vestigingsplaats: Musselkanaal en Foxhol
• Aantal werknemers: 120
• Naam project: Ontwikkeling pallet demontage-machine
• Provinciale subsidie: € 100.000
De High Speed Flex Printer
is net een raket
apparatuur tot de besturing voor straatverlichting.
Veelal in opdracht van partijen als de Rijksuniversiteit Groningen en de Rabobank. ‘We ontwikkelen van
idee tot product’, zegt Verheul. ‘We hebben vijf testprinters gebouwd om veel kennis te vergaren. Uiteindelijk kozen we ervoor om één model op de markt te
brengen.’
Het bedrijf creëert de printplaten en besturing voor
de machine. ‘We vonden het minder gepast om zelf
ook de mechanica te doen.’ In machinebouwbedrijf
Wadcon vond Verheul een goede partner. ‘Wadcon
construeert de machines en zorgt voor het transportmechanisme van de blu-ray doosjes.’ Beide bedrijven hebben een projectleider en ingenieur aangesteld om de planning en communicatie in goede
banen te leiden.
Elektronicabedrijf Impactions uit Noordhorn en het
Groningse machinebouwbedrijf Wadcon besloten in
oktober 2013 de krachten te bundelen in een Gronings project, genaamd de High Speed Flex Printer.
De bedrijven kregen elk een bedrag van 50.000 euro
van de Provincie uit het subsidieprogramma Innovatief en Duurzaam MKB Groningen. ‘De subsidie
maakte de laatste ontwikkelingsfase van de printer
haalbaar’, aldus Jeroen Verheul, eigenaar van Impactions. Eind 2014 hopen beide bedrijven een productie van vijftien printers per jaar in gang te zetten.
De printer is volgens Verheul gemaakt voor het bedrukken van blu-ray doosjes. ‘Eén van onze klanten
verkoopt een half miljoen blu-ray doosjes en tien
miljoen creditcard doosjes per jaar.’ De printer kan
blanco doosjes voorzien van afbeeldingen. ‘Het ding
is net een raket. Hij schiet die dvd-doosjes er met
een rotgang uit.’ In acht uur tijd produceert de printer
60.000 dvd-doosjes of 110.000 creditcard doosjes.
‘Eigenlijk kan alles worden geprint met die afmetingen. Je zou er bierviltjes of blocnotes in kunnen
doen. Het is een echte gadgetprinter.’
Impactions produceert hard- en software op het
gebied van meet- en regeltechniek: van medische
Het gezamenlijke project past in de lijn van het subsidieprogramma, omdat de printer een energiezuinig
printsysteem bevat, dat snel grote en complexe printopdrachten kan uitvoeren. Door middel van UV-lampen wordt de inkt gedroogd, wat zorgt voor minder
inkt- en stroomverbruik. ‘Dat is nieuw. De inkt blijft
vloeibaar totdat je het bombardeert met UV-licht.’
Volgens Verheul heeft het bedrijf met de printer een
unieke machine in handen. ‘Nu hebben we iets waar
anderen niet aan kunnen tippen.’ Het subsidieprogramma van de provincie Groningen maakte de laatste ontwikkelingsfase haalbaar. Aanvankelijk keek
Verheul naar een Europese subsidie. ‘Die zijn zo buitenproportioneel groot. Het gaat dan om bedragen
van een half miljoen, maar zoveel kosten gaan we
niet meer maken. Dan moet ik aan flinke verplichtingen voldoen en dat past niet bij de omvang van mijn
bedrijf.’
Uit principe werkt Impactions niet samen met een
bank. ‘Dat vinden we een slecht plan. We kunnen
een lening bij een bank nemen, maar we doen alles
zoveel mogelijk met eigen geld. Zij financieren een
project, maar voegen zelf niets toe.’ Verheul noemt
dat een tijdelijke oplossing. ‘Dan kunnen we beter het
tempo verlagen of sparen voor het ontwikkelingsproces.’
‘Daarom is het voor de hand liggend om een commercieel product samen te maken met een andere
partij in Noord-Nederland’, zegt Verheul. ‘Het is mooi
dat de provincie dit soort projecten en samenwerkingsverbanden stimuleert, anders komen ze moeilijk
van de grond.’ De printer haalt werk dat veelal naar
China gaat weer naar Nederland. ‘Hier bedrukken is
dan goedkoper en sneller.’ Bovendien zijn er minder
transportkosten aan verbonden. ‘Een subsidieprogramma zoals deze is heel goed voor de economie
en kan het Noorden op de kaart zetten.’
‘Los van een passie voor uitvinden en ontwikkelen,
is het mooi om werkgelegenheid te creëren met de
High Speed Flex Printer’, zegt Verheul. Zo heeft Impactions ook een maatschappelijke rol. ‘We kennen
mensen die nu in de bijstand zitten en de kennis hebben om met onze printer aan de slag te gaan. Door
de enorme snelheid heb je straks mensen nodig die
de printer bijvullen.’
De werkgelegenheid zal bij Impactions en Wadcon
eind 2014 flink stijgen als de vijftien printers worden
gebouwd. ‘Dan moeten we produceren, onderhoud
doen, inkt leveren, machinecursussen geven en dus
mensen opleiden.’
Ook kijkt Verheul met een schuin oog naar een nieuw
en groter pand in Noordhorn.‘Als technisch ontwikkelingsbedrijf is het lastig om iedereen continue bezet
te krijgen. Maar als je dan eigen producten gaat verkopen, ontstaat nieuwe bedrijvigheid.’ Het Impactions printlab gaat eigen producten verkopen. Door de
creatie van een eigen markt ontstaat ook weer vraag
naar nieuwe technologie. ‘Wij willen primair blijven
ontwikkelen. Daar zijn we goed in.’
Verheul ziet de toekomst zeer positief tegemoet. ‘Als
de printer een succesverhaal wordt, is het makkelijk
om in de slipstream daarvan een volgende stap te
maken.’ Op dit moment verdienen beide bedrijven
nog niets aan de printer. ‘Maar het wordt leuk als de
eerste machines van de band rollen. Deze innovatieve manier van printen kunnen we op veel andere
producten toepassen. Ik ben ervan overtuigd dat dit
een enorm vervolg krijgt.’
• Bedrijfsnaam: Impactions en Wadcon BV
• Vestigingsplaats: Noordhorn en Groningen
• Aantal werknemers: Impactions: 6, Wadcon: 11
• Naam project: High Speed Flex Printer
• Provinciale subsidie: € 100.000
Subsidie voor
innovatieve wielenwasstraat
hem erg arbeidsintensief. De wielenwasstraat die
BGN heeft laten ontwikkelen maakt de banden en
velgen op een effectieve en duurzame wijze schoon.
Maar dat niet alleen: veiligheidshalve meet de machine ook of het profiel van de banden nog de juiste
dikte heeft. ‘Dat is eigenlijk een taak van garagebedrijven, maar in de praktijk bleek dit er nogal eens bij
in te schieten. Zeker in drukke periodes, als winterbanden massaal worden verruild voor zomerbanden
of andersom, komen monteurs er niet altijd aan toe
kritisch naar de band en het profiel te kijken’, zegt de
directeur.
Bandengroep Noord (BGN) heeft van de provincie
Groningen 71.865 euro subsidie gekregen voor de
ontwikkeling van een innovatieve wielenwasstraat.
Met zo’n duurzame wielenwasstraat wil BGN zijn service en dienstverlening naar zijn klanten verbeteren.
Bandengroep Noord in Bedum is een groothandel
in banden, lichtmetalen en stalen wielen en smeerolie. Het bedrijf levert onder andere aan garages en
dealerbedrijven. Ook een bandenhotel maakt deel uit
van de Bandengroep Noord. In dit ‘hotel’ kunnen garagebedrijven en leasemaatschappijen hun zomeren winterbanden opslaan. Het hotel is een groeiend
onderdeel van de BGN. Momenteel kunnen er 1900
sets banden worden opgeslagen (7600 banden in totaal), maar het bedrijf ambieert een opslagcapaciteit
van 12.000 setjes, wat neerkomt op 48.000 banden.
Om die groei te behalen kwam directeur Theo van
Alst op het idee om als extra service naar de klant
een wielenwasstraat aan te bieden. ‘Een wielenwasmachine, die alleen een wiel met de band reinigt was
er al, maar die voldoet niet aan onze kwaliteiteisen’,
zegt Van Alst. Ook is de reinigingsprocedure volgens
Het ontwikkelen van de wasstraat heeft een dikke 7
maanden in beslag genomen. Als alles volgens plan
verloopt, draait de machine, die 48 band- en velg
combinaties per uur kan wassen, vanaf begin mei dit
jaar. Een laser in de machine meet op zes plaatsen
de dikte van het profiel van de band. Daarna gaat de
band de lopende band op. De eerste zes meter gaat
de band door ‘de voorwas’ en in de zes meter daarna
wordt het nog resterende vuil eraf gespoten. De machine geeft een seintje als het profiel niet dik genoeg
is of als de velg beschadigd is, zodat BGN tijdig contact kan hebben met het garagebedrijf en een nieuwe
band kan leveren. ‘Op die manier wordt voorkomen
dat een klant bij de volgende wissel geconfronteerd
wordt met versleten banden.’ Eventuele beschadigingen van velgen kunnen door medewerkers van BGN
worden verholpen. ‘We kunnen de velgen restylen
en opnieuw spuiten zodat ze er weer als nieuw uitzien’, vertelt de directeur. Na dit hele proces wordt de
bandenset opgeslagen tot er het volgende seizoen
weer gewisseld moet worden. Maar niet voordat er
eerst, door de machine, een foto wordt genomen om
de conditie van de banden en wielen vast te leggen.
Van Alst verwacht veel van de machine. ‘We gaan er
vanuit dat we met deze service meer klanten kunnen
interesseren voor ons hotel’, zegt hij. De wielenwasstraat is volgens hem uniek in Nederland. En dat is
een mooie bijkomstigheid. ‘We willen deze machines
daarom ook gaan vermarkten. Van andere bandenhotels in Nederland hebben we vernomen dat er behoefte aan is.’ Van Alst heeft bovendien plannen om
de banden in de toekomst 3-d in te meten, maar daar
is eerst nog een heel ontwikkelingstraject voor nodig.
De wielenwasmachine is niet alleen innovatief, maar
ook duurzaam. Er wordt nauwelijks water verbruikt
omdat het grootste deel wordt hergebruikt. Het water
dat toch in het riool terechtkomt, wordt eerst gefilterd
waarbij alle schoonmaakmiddelen eruit gehaald worden. Sowieso zijn er bij het wassen minder chemicaliën nodig, waardoor de werkomstandigheden voor de
medewerkers er op vooruit gaan.
Zonder de subsidie van de provincie had de machine er dit jaar niet gestaan. ‘Dan hadden we er meer
eigen geld in moeten stoppen’, zegt Van Alst. Aankloppen bij de bank had volgens de directeur geen
zin. ‘Dat is een lang traject en omdat de economische
teruggang ook voelbaar is in de automotive branche
zijn banken enorm terughoudend om te investeren.’
• Bedrijfsnaam: BandenGroep Noord (BGN)
• Vestigingsplaats: Bedum
• Aantal medewerkers: 7
• Naam project: Wielenwasstraat
• Provinciale subsidie: € 71.865,-
Wolstorm:
de enige alpacaspinnerij van Nederland
Wie honderd procent alpacawol zoekt, hoeft niet verder te zoeken dan Westerlee. Alpacaliefhebbers Margriet Moed en Erica Krikken openden eind vorig jaar
in het Groningse dorp de eerste Nederlandse wolspinnerij gespecialiseerd in alpacawol. ‘Alpacawol
moest voorheen altijd in Denemarken, Engeland of
in Duitsland worden verwerkt. We vonden het efficiënter om dit in Nederland te doen. Dus zijn Wolstorm
begonnen’, zegt mede-eigenaar Margriet Moed.
‘Alpaca’s zijn Zuid-Amerikaanse kameelachtige dieren waar zo’n twee kilo wol per scheerbeurt vanaf
komt’, legt Moed uit. Het spinnen van alpacawol is in
Nederland helemaal nieuw. In het verleden waren er
nog textielindustrieën die
schapenwol konden verwerken. Maar die zijn door
de opkomst van goedkopere producenten in China
en India verdwenen. ‘Aangezien er veel aandacht is
voor de erbarmelijke arbeidsomstandigheden en de
gevolgen voor het milieu, vonden we het tijd worden
voor de eerste duurzame Nederlandse spinnerij’,
zegt mede-eigenaar Erica Krikken. Wolstorm bewerkt de vachten namelijk niet chemisch en het hele
productieproces is biologisch.
Het opstarten van de spinnerij en de alpacafokkerij
heeft even geduurd, vertellen de beide initiatiefnemers. Met name de banken stonden niet te springen
om de hoge investeringen te financieren. ‘Het is in
deze tijd heel erg lastig om geld los te peuteren voor
projecten die lang duren en die duurzaam zijn. We
waren dan ook opgelucht toen we op de subsidieregeling van de provincie stuitten’, zegt Moed.
alpaca zie je terug in de wol’, zegt Krikken. Er wordt
bij Wolstorm dan ook erg goed op de dieren gepast.
Zo mogen de alpaca’s niet zomaar worden gevoerd.
‘We geven de dieren namelijk ook biologisch voer.
Uiteindelijk zien we dat terug in de wol. Onze spinnerij valt en staat met het welzijn van de dieren’, vertelt
Moed. ‘We hebben dan ook veel contact met andere
fokkers. We gaan heel bewust om met de alpaca’s.’
Zonder subsidie hadden beiden er aanzienlijk langer
over gedaan om het bedrijf op te starten. Dankzij de
subsidie kon Wolstorm verschillende investeringen
tegelijk financieren. ‘Anders hadden we één voor één
onze machines moeten kopen. Dat had natuurlijk
veel langer geduurd. Nu kwam alles in een stroomversnelling’, zegt Krikken. Met de machines kunnen
ze bij Wolstorm de kwaliteit van het gehele productieproces - van vacht tot garen - waarborgen. ‘Gelukkig
konden we mede dankzij de subsidie van de provincie aan de slag met ons bedrijf.’
Intussen is er vanuit de hele wereld interesse voor de
alpacawol van Wolstorm. Belangstellenden komen
van heinde en verre om informatie in te winnen of
cursussen te volgen die de twee geven. Er is dan ook
een mini-industrie ontstaan in Westerlee. ‘Een van
onze afnemers is een kunstenaar die de wol verft met
kamille en brandnetels. Maar ook kledingontwerpers
gebruiken de stof voor hun producten’, zegt Moed.
‘Dat is heel mooi, want we kunnen het niet alleen.’
Nu Wolstorm eenmaal draait, is het de eerste en enige spinnerij van Nederland. Bovendien is het concept
van een weide vol alpaca’s, in combinatie met een
spinnerij, uniek te noemen. Hetzelfde kan gezegd
worden over de wol. ‘Die is erg bijzonder’, vertelt
Moed. ‘Het is fijner dan schapenwol, en bovendien
ook sterker. Daarnaast draagt het lichter, werkt het
thermisch, verkleurt het niet en is het anti-allergisch.’
De wol die het bedrijf verwerkt, komt van de eigen
alpaca’s die in de wei naast de spinnerij lopen en van
lokale alpacafokkerijen in Groningen komen. ‘Het zijn
prachtige dieren’, zegt Moed. ‘De alpaca is van origine een dier dat in de Andes leeft. Het wordt voornamelijk gefokt voor zijn wol. Het zijn heel bijzondere
dieren omdat ze zowel extreme hitte als enorme kou
aankunnen. Ze kunnen namelijk hun eigen lichaamstemperatuur regelen. Eigenlijk is Wolstorm ontstaan
vanuit de liefde en waardering voor het dier.’
De wol van de ruim tachtig alpaca’s die in Westerlee en Zuidbroek worden gehouden, wordt verwerkt
tot garen, kleding, woonaccessoires en dekbedden.
Naast de eigen vachten, kopen Moed en Krikken ook
vachten van fokkers uit Nederland en België in. ‘Het
gaat ons niet zozeer om de hoeveelheid: als de kwaliteit van de wol maar goed is. Dat ligt voor een deel
in de verzorging van het dier. Het welzijn van een
Voor ondersteuning bij de bedrijfsvoering hebben
Krikken en Moed intussen een stagiaire over vloer.
Bovendien broeden de twee nog op vervolginvesteringen. ‘Die gaan er zeker komen’, zegt Krikken. ‘We
hebben veel ideeën over wat we met de wol kunnen
doen. We hebben veel contact met fokkers en spinnerijen over de hele wereld. In de regio werken we
samen met een weefbedrijf in Veendam. Ook zijn we
bijvoorbeeld benaderd om eens na te denken over
de mogelijkheid voor alpacawol als isolatiemateriaal
in de bouw. We zien dat onze spinnerij een soort stimulans is voor allerlei ideeën.’
Om het grote publiek kennis te laten maken met de
dieren, organiseren de beide eigenaren van de spinnerij een speciale show. ‘We laten het publiek dan
zien wat voor mooie dieren alpaca’s zijn en we leren
mensen hoe een spinnerij werkt’, vertelt Krikken. ‘We
willen mensen laten zien wat voor kwaliteitsproduct
alpacawol is en wat je er allemaal mee kunt.’
• Bedrijfsnaam: Wolstorm
• Vestigingsplaats: Westerlee
• Aantal werknemers: 2
• Naam Project: Wolstorm
• Provinciale Subsidie: €100.000
The Steamcompany:
van a tot z duurzaam
Het grote voordeel van stomen is dat er behoorlijk
veel water wordt bespaard in vergelijking met de
traditionele wasbeurt. ‘Je hebt maar twee liter nodig
voor een schoonmaakbeurt. In vergelijking met een
normale wasbeurt met zeep, bespaar je ruim negentig procent water’, zegt Dijkema. ‘En we hebben ook
geen chemische middelen nodig.’
De bedrijfswagen van The Steamcompany wordt
aangedreven door groen gas. Maar het duurzame
karakter van Dijkema’s bedrijf gaat verder dan dat.
‘Ook de elektriciteit die we voor het stomen nodig
hebben, wordt gegenereerd door middel van groen
gas. Onze bedrijfsauto heeft namelijk een generator die groene stroom opwekt’, zegt Dijkema. ‘Veel
schoonmaakbedrijven werken met generatoren die,
net als hun auto, op diesel lopen. Ik wilde daarvan af.
Het hele bedrijfsproces moest van a tot z duurzaam
worden. Dat is nu gelukt met deze generator.’
Marcel Dijkema, eigenaar van The Steamcompany,
heeft dankzij een bijdrage van de provincie Groningen zijn bedrijfsproces bijna geheel kunnen verduurzamen. Met behulp van een zelf ontwikkeld concept
loopt niet alleen de bedrijfswagen, maar ook de generator van het reinigingsbedrijf op groen gas. ‘Zonder een financieel steuntje in de rug was dat niet gelukt’, zegt Dijkema.
‘Stoomreinigen an sich is niet iets nieuws’, zegt
Marcel Dijkema van The Steamcompany als hem
gevraagd wordt wat er zo uniek is aan zijn concept.
‘Wat uniek is, is dat we voor ons hele bedrijfsproces
groen gas gebruiken. En nu blijkt dat we daarmee
aan het pionieren zijn.’
The Steamcompany uit Groningen reinigt auto’s voor
zowel bedrijven als particulieren. ‘We reinigen auto’s
op locatie’, zegt Dijkema. ‘We kunnen ook kantoorpanden van bedrijven en zorginstellingen reinigen,
maar ook matrassen, stoelen en vloerkleden. Dat
doen we door middel van stoom. Met stoom kun je
op een milieuvriendelijke manier zelfs de sterkst vervuilde plaatsen snel en grondig aanpakken. Bovendien komen er geen geurende stoffen vrij en is het
gemakkelijk en veilig in het gebruik.’
De directeur van The Steamcompany zag vorig jaar
bij de Kamer van Koophandel informatie over de subsidieregeling ‘innovatief en duurzaam mkb’ voorbij
komen. ‘Ik heb toen toch maar de stoute schoenen
aangetrokken en een aanvraag geschreven. Ik wist
eigenlijk niet eens of het plan wel aan de voorwaarden zou voldoen. Bovendien was ik het idee nog aan
het verkennen, dus veel zaken waren nog niet helder.’
Toch werd er in november vorig jaar groen licht gegeven voor de vergroening van The Steamcompany.
Met de subsidie die Dijkema ontving, kon hij een cruciaal onderdeel voor de groen gas-generator laten
ontwikkelen. ‘Dat heeft wel de nodige stress opgeleverd. Maar ik ben blij dat het nu af is’, vertelt de
directeur. ‘We hebben nu iets unieks in handen.’
Dijkema, die eerst als eenmanszaak begon, heeft onlangs zijn eerste medewerker aangenomen en krijgt
binnenkort ook een stagiaire over de vloer. Hij denkt
niet dat het daarbij blijft. ‘Deze generator heeft nog
altijd een enorme impact op de bedrijfsontwikkeling.
Ik denk dat de omzet aan het einde van het jaar wel
verdubbeld is omdat de economie langzaam opkrabbelt van de crisis. Dan zal er vast wel wat personeel
bijkomen.’
Het grootste voordeel haalt Dijkema echter nog wel
met de lage productiekosten. Want door de groene
generator en het stoomproces, heeft hij slechts een
klein beetje gas en water nodig. ‘Gas is veel goedkoper dan diesel. Bovendien hebben we per wasbeurt
maar twee liter water nodig en kopen we geen chemicaliën. Dat scheelt enorm in de kosten. Ik ben dan
ook blij dat we het voor elkaar hebben gekregen. Of
dat zonder subsidie was gelukt? Ik denk het niet. Hoe
leuk je plan over duurzaamheid ook mag zijn, je komt
bij een bank niet binnen. Ik ben dan ook blij dat de
provincie me heeft willen helpen.’
• Bedrijfsnaam: The Steamcompany
• Vestigingsplaats: Groningen
• Aantal werknemers: 2
• Naam project: The Steamcompany
• Provinciale subsidie: € 15.167
Horus View and Explore
heeft goud in handen
software gemaakt waarmee we beelden aan elkaar
konden koppelen. Deze behuizing is daar een afgeleide van.’
De behuizing van Horus View and Explore ziet eruit
als een dikke, ronde schijf gemaakt van kunststof.
De ‘HRS P 360’, zoals de behuizing heet, is geheel
water- en stofdicht. Binnenin de behuizing zitten vier
houders waarin camera’s kunnen worden geplaatst
die, aan elkaar gekoppeld, een 360 graden beeld
kunnen maken. De koppeling via software verzorgt
het bedrijf van Aalbers namelijk ook.
Terwijl camera’s zich in rap tempo ontwikkelen, blijft
de ontwikkeling van beschermingconstructies vaak
nog achter. Horus View en Explore uit Bedum bedacht een speciale behuizing waarin camera’s 360
graden foto’s kunnen maken. Vanuit de hele wereld
wordt er reikhalzend uitgekeken naar het moment
dat de eerste behuizingen klaar zijn.
‘Onze core business is eigenlijk het ontwikkelen van
camerasoftware’, legt projectmanager Dirk Aalbers
uit als hem gevraagd wordt wat zijn bedrijf precies
doet. ‘Maar voor dit specifieke project hebben we een
behuizing gemaakt voor camera’s die in alle richtingen geplaatst kunnen worden. Die gemaakte foto’s
worden vervolgens aan elkaar gekoppeld zodat de
camera’s een 360 graden beeld laten zien.’
Het idee voor de speciale camerabescherming kwam
toen de oprichter van het bedrijf werd gevraagd om
beeldmateriaal voor kaarten te maken. ‘Vaak stuitten klanten van ons op oud kaartmateriaal met
omstandigheden die allang weer veranderd waren.
Denk aan stoepjes of paaltjes die ineens op plekken
stonden waar onze klanten ze niet hadden verwacht.
Zo rees bij ons de vraag hoe we beter beeld konden
krijgen van de omgeving. Uiteindelijk hebben we een
De klantenkring van Horus View and Explore bestaat
vooral uit bedrijven die veel in de openbare ruimte
werken. De behuizing moest daarom wel tegen een
stootje kunnen. ‘Het moest bestendig zijn tegen regen, wind en stof. Bovendien wordt het vooral op rijdende voertuigen gebruikt, dus het moest stevig zijn.’
Niet alleen beveiligingsbedrijven en de politie kunnen
gebruik maken van de 3D-behuizing, ook ingenieursbureaus die bouwterreinen in de gaten willen houden hebben baat bij het product. ‘Ik zeg wel eens dat
iedereen die in de openbare ruimte werkt wat kan
hebben aan de behuizing’, lacht Aalbers.
Er wordt in de markt met verschillende camera’s gewerkt. Daarom moesten er ook meerdere types behuizing komen. ‘Een aannemer gebruikt een andere
camera dan een nachtbeveiliger. Bovendien verschillen de camera’s nogal in grootte. Het unieke aan ons
product is dat alle soorten en maten camera’s erin
passen. Bovendien worden meetinstrumenten en
monitoren steeds belangrijker. Je telefoon zit bijvoorbeeld ook vol met camera’s. Ze worden steeds lichter
en goedkoper. Wat denk je dat er in een ruimteschip
zit dat op Mars landt? Die zit vol met camera’s natuurlijk.’
Door goed naar de markt te luisteren, kwam Aalbers
erachter dat er veel behoefte was aan een goede
bescherming voor 360-graden camera’s. Erg lang
kon Horus View and Explore dan ook niet wachten.
‘We hebben er ooit voor gekozen om onze producten zonder externe financiering te ontwikkelen’, zegt
Aalbers. ‘Dat is een bewuste keuze. Gelukkig konden we met de provinciale subsidie de ontwikkeling
versnellen. Zonder die hulp had het waarschijnlijk
veel langer geduurd.’ De voltooiing van de behuizing
valt volgens Aalbers samen met de reorganisatie van
de politie. Want die zijn de eerste afnemers van het
product. ‘De timing is perfect want de politie heeft al
grote aantallen bij ons besteld.’
Op dit moment wacht men bij Horus View and Explore in spanning tot de eerste behuizingen, die elders
worden gemaakt, in Bedum worden afgeleverd. ‘We
verwachten dat ze binnen enkele weken klaar zijn’,
vertelt Aalbers. ‘En dan kunnen we gaan leveren.
Voor ons is het belangrijk dat we onze opdrachtgevers een tastbaar product kunnen laten zien dat ze
straks met een strik erom heen kunnen kopen. De
eerste aanvragen zijn intussen al binnen.’
Nu de 3D-behuizing ieder moment geleverd kan worden, merkt Aalbers dat de interesse toeneemt. Waarschijnlijk is zijn bedrijf dan ook de enige die een dusdanige beschermingsconstructie heeft ontwikkeld.
‘We hebben misschien wel goud in handen’, zegt hij
voorzichtig. ‘We zijn al bezig met de verkoop in Brazilie, Italie, Polen en Engeland.
• Bedrijfsnaam: Horus View and Explore
• Vestigingsplaats: Bedum
• Aantal werknemers: 10
• Naam project: HRS P 360
• Provinciale subsidie: € 26.900
Eigenlijk zitten we in een enorme flow. Het kan nog
heel interessant worden, dat beginnen we nu wel te
merken.’
Horus View and Explore heeft nu nog tien man in
dienst op het kantoor in Bedum. Maar dat kunnen er
zomaar meer worden, zegt Aalbers. ‘Nu de behuizing
er bijna is, moeten we aan de slag met onze marketing. Qua investering hebben we de grootste kosten
al achter de rug. Wat er over is, steken we nu in ons
marketingbudget. Daarna ben ik heel erg benieuwd
naar wat er gaat gebeuren.’
Qlyte:
‘We staan op het punt van een internationale doorbraak’
meestoken van dat afval is gelimiteerd omdat het
redelijk langzaam uitbrandt. In pellet-vorm kan het
verpoederd worden, zodat het veel sneller uitbrandt.
Daarmee kan ook de laatste twintig procent van de
kolen in een cementoven worden vervangen.’
Nu het subcoal proces zich bewezen heeft in de cement- en kalkindustrie, wil Qlyte de techniek ook toepassen op kolencentrales. ‘Daarvoor zijn we bezig
met een concept waarbij de poederkorrels nog harder en kleiner worden gemaakt zodat ze nog fijner
verpoederd kunnen worden’, vertelt Koekkoek. Om
dat te bereiken, moet het bedrijf zijn eigen machines
aanpassen en moet er heel veel getest worden. ‘We
moeten het zo vaak mogelijk op grote schaal testen.
Dat kost veel tijd. Uiteindelijk moet dat resulteren in
een hoogwaardige afzet, anders is het niet rendabel’,
aldus Koekkoek.
Qlyte uit Farmsum staat op het punt om de wereld te
veroveren met een technologie waarbij papierplastic
afval kan worden omgezet in poedervormige korrels
die worden gebruikt als brandstof in onder andere
kolencentrales. ‘Met onze techniek kunnen kolencentrales in de toekomst zowel duurzamer als goedkoper opereren’, zegt directeur Ralph Koekkoek.
Qlyte zet niet-recyclebaar papierplastic afval om naar
brandstof. Dat doet het bedrijf door onder andere het
afval van papierproducenten te verwerken. ‘Als je oud
papier gaat recyclen, kom je altijd wel plastic tegen.
Dat plastic, wat afval is voor de producent, nemen wij
in’, vertelt directeur Koekkoek. Zijn bedrijf neemt niet
alleen papierplastic in van papierproducenten, maar
ook bij afvalsorteerstations is Qlyte een vaste klant.
Het papierplastic dat het bedrijf uit Farmsum inneemt,
wordt verwerkt tot een hoogwaardige brandstof genaamd ‘subcoal’. Het subcoal wordt nu al in de vorm
van korrelachtig poeder verkocht aan de kalk- en
cementindustrie die het gebruikt als brandstof voor
hun verbrandingovens. ‘Wij verwerken de plastic en
papierresten tot subcoal in de vorm van energiepellets. Het is ter vervanging van fossiele brandstoffen’,
zegt Koekkoek. ‘De cementindustrie stookt namelijk
op grote schaal papierplastic afval mee. Maar het
Het is voor Qlyte van belang om kwalitatief betere
producten te maken. De tarieven in de afvalsector
staan namelijk onder druk door een overcapaciteit bij
de afvalcentrales. ‘De markt is de laatste jaren behoorlijk in beweging’, vertelt Koekkoek. ‘Er is veel extra verbrandingcapaciteit bijgekomen zonder dat de
afvalberg is gegroeid. De prijzen staan onder druk.
Dus voor ons is er een noodzaak om hoogwaardige
producten te leveren.’
Voor kolencentrales wordt het steeds belangrijker
dat ze duurzamer gaan draaien. ‘Er is veel discussie
over de kolencentrales’, zegt Koekkoek. ‘Die zijn vervuilend en dragen niet bij aan de doelstellingen rond
duurzaamheid. Bovendien worden kolencentrales
door het energieakkoord gedwongen om zich meer
op het stoken van biomassa te richten. Het lastige
is alleen dat biomassa alleen interessant is als er
subsidie wordt verstrekt. Anders is het twee keer zo
duur.’
Een andere brandstofalternatief voor een kolencentrale is hout. Maar ook dat is economisch gezien niet
erg interessant, omdat de verbrandingswaarde minder hoog is en je dus veel meer volume aan hout nodig hebt dan bij andere duurzame brandstoffen. Kolencentrales moeten dus iets vinden dat duurzaam
en goedkoper is. ‘De subcoal brandstoffen hebben
ook ongeveer een vijftig tot zestig procent lagere
CO2-uitstoot dan kolen’, zegt hij.
Qlyte is nog bezig met het testen van de subcoal-korrels. De eerste tekenen zijn hoopvol, zegt Koekkoek.
‘De eerste testen in de cementindustrie zijn goed
gelukt. Daar hebben we ook al de eerste leveringen
bezorgd.’ Het ontwikkelen van brandstoffen komt erg
nauw, vertelt de directeur. De korrels moeten een
bepaalde kwaliteit en de juiste specificaties hebben
om het verbrandingsproces niet te verstoren. ‘In de
energiecentrales zijn we volop aan het testen. We
wachten de resultaten met veel spanning af. Het is
belangrijk dat we het geduld hebben om een optimaal product te maken.’
Als het eenmaal zover is, dan heeft het bedrijf uit
Farmsum goud in handen. ‘We hebben namelijk de
exclusieve rechten in handen. Als de testen succesvol zijn, mogen we wel spreken van een doorbraak. In
Nederland zijn er nog een paar kolencentrales, maar
kijk eens naar landen als Polen. Dat land draait voor
tachtig procent op kolen en zeventig procent van het
afval gaat rechtstreeks naar de stort. Daar kun je dus
veel problemen in één klap oplossen. Kolen zijn in
de hele derde wereld nog heel belangrijk in de energievoorziening. Internationaal liggen er enorm veel
kansen.’
De test die Qlyte nu in een Nederlandse kolencentrale uitvoert, is ook interessant voor bijvoorbeeld de
kolencentrale in de Eemshaven. ‘Een CO2-besparing is ook daar erg welkom’, zegt Koekkoek. ‘We zijn
een gasland, maar centrales die op gas draaien zijn
relatief duur. Daarom staan veel gascentrales op dit
moment stil, terwijl de meer vervuilende kolencentrales maar blijven draaien. Het moet dus klimaatvriendelijker, maar dat is voorlopig alleen rendabel met
subsidies. Je wilt als overheid niet een hele sector
steeds op subsidie laten draaien.’
• Bedrijfsnaam: Qlyte
• Vestigingsplaats: Farmsum
• Aantal werknemers: iets meer dan 20
• Naam project: subcoal korrels
• Provinciale subsidie: € 100.000,-
Zelf had Qlyte de ontwikkeling van subcoal-poeder
ook niet zonder subsidie konden doen. Daarvoor is
de ontwikkeling te duur en kost het te veel tijd. ‘Banken en investeerders zijn dan ook niet happig’, weet
Koekkoek. ‘De subsidie heeft een belangrijke bijdrage geleverd aan deze ontwikkeling. We hopen dat als
de laatste experimenten succesvol verlopen, we een
internationale doorbraak in handen hebben. Nergens
ter wereld worden dergelijke brandstoffen in poedervormige substantie gemaakt. Er wordt dan ook vanuit
de hele wereld naar ons gekeken.’
Colofon
Teksten: Persbureau Tammeling
Foto's: Jan Buwalda
Opmaak en druk: Grafisch Centrum provincie Groningen
Oplage: 200
April 2014

Download Report