サプライ・チェイン
在庫最適化システム
WebSCMのご紹介
Log Opt Co., Ltd.
在庫最適化とは？
在庫はサプライ・チェインのあらゆるレベルに存在
フロー在庫（ストラテジック）
ロジスティクス・ネットワーク最適化における在庫地点の配置と輸送モードの選択
作り置き在庫（長期タクティカル）
資源配分最適化における期間の在庫
サービスレベルのための安全在庫（中期タクティカル）
安全在庫最適配置
（サプライ・チェインの設計時における在庫最適化！）
ロットサイズとのトレードオフのための在庫（短期タクティカル）
ロットサイズ最適化
不確実性に対するリスクヘッジとしての安全在庫
（オペレーショナル）
WebINVによる最適基在庫レベル（発注点と発注量）の設定
WebSCMの基本原理
安全在庫量はまとめて配置するほど少なくな
る（統計的規模の経済の原則）
品目の価値はサプライ・チェインの下流（顧客
側）に近づくほど高くなる（在庫保管費用の単
価が上昇する．）
サプライ・チェインの適当な地点に在庫をまとめて配置
そのために，通常は固定して扱うリード時間を最適化する．
リード時間と安全在庫量
需要の平均μ=100，標準偏差σ=100の正規
分布（正確には負の部分を切り取った分布：
切断正規分布）
サービスレベル（品切れを起こさない確率）
95%->安全在庫係数 1.65
リード時間 (調達から品目の到着までの時
間） L
最大在庫量＝ L＋安全在庫係数 L
リード時間と平均，安全，最大在庫量の関係
3000
2500
2000
平均需要
最大需要
安全在庫
1500
1000
500
0
0
5
10
リード時間
15
20
リード時間を変数とすることによる安全在庫量の削減
安全在庫と保証リード時間
保証リード時間：発注後，この時間内には商
品を届けることを保証している．（E.g., ピザー
ラなら30分，アスクルなら１日）
安全在庫量
＝２日分
２日
下流の地点への保証リード時間
＝２日
２日
上流の地点の
1日 生産時間＝３日
保証リード時間
在庫（生産）地点
=1日＝入庫リード時間
直列多段階モデルの例
（保証リード時間がすべて０のケース）
平均需要量=１００個/日
標準偏差=１００ の正規分布
安全在庫比率=1
保証リード時間
＝０
保証リード時間
＝０
外部
供給
生産時間
３日
２日
１日
商品１個あたりの在庫費用（商品の価値）
１０円
２０円
３０円
安全在庫費用
1732円
2828円
3000円
１日
４０円
4000円 合計 11560円
WebSCMによって得られた最適解
保証リード時間=3
入庫リード時間=2
安全在庫量=3-(2+1)=0日分
生産時間
３日
保証リード時間
０日
安全在庫費用
1732円
２日
１日
１日
２日
３日
０日
0円
0円
8000円 合計 9732円
（１６％減）
ネットワーク型モデル
共同管理係数α
倉庫
需要地点１ N(100,100)
平均100
標準偏差100
正規分布
需要地点２
N(100,100)
最大需要量 平均需要量
(最大需要量1 平均需要量1 ) (最大需要量2 平均需要量2 )
α=2 独立分布， α=1 完全相関， α=3 負相関
1/
１つの需要地点における安全在庫量と倉庫における共同管理
した場合の安全在庫量
（共同管理係数α=1,2,3)
1600
安全在庫
共同管理係数=1
共同管理係数=2
共同管理係数=3
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0
5
10
15
20
日
入庫リード時間
入庫リード時間：
品目発注後に生産を開始できるまでの日数
３日
保証リード時間
１０日
入庫リード時間＝max{3,10}＝１０日
１０日
補充リード時間
補充リード時間：品目発注後に生産が完了する
までの日数
３日
保証リード時間
１０日
入庫リード時間＝max{3,10}＝１０日
１０日
１日
生産時間＝１日
補充リード時間＝10＋１＝１１日
正味補充時間と安全在庫１
正味補充時間=補充リード時間ー保証リード時間
=１１ー０＝１１日
安全在庫 = 11日間の最大需要ー１１日間の平均需要
= 安全在庫比率×SQRT(11)
３日
保証リード時間＝０日
安全在庫=11日分
保証リード時間
１０日
１日
１０日
補充リード時間＝10＋１＝１１日
正味補充時間と安全在庫２
正味補充時間=補充リード時間ー保証リード時間
＝１１ー5＝6日
安全在庫 = 6日間の最大需要ー6日間の平均需要
= 安全在庫比率×SQRT(6)
３日
保証リード時間＝５日
6日
保証リード時間
１０日
１０日
5日
１日
保証リード時間を増やすと．．．
（保証リード時間が）１１日までは在庫が減少！
安全在庫も１１日までは減少！
安全在庫量
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0
11
保証リード時間
ネットワーク型モデルの例
6万円 ≦ ４日
≧ ０日
≧ ０日
6
1万円
3
1万円 ？日
？日
3
？日 3万円
≧ ０日
2
1万円
4
3
？日
5万円
付加価値=1万円
3
平均＝100
標準偏差=10
？日
6万円 ≦ １日
1
3
平均＝100
標準偏差=10
ネットワーク型モデルの例
(保証リード時間=0;593万円)
０日
０日
6
6
3
3
3
3
0日
0日
3
3
０日
2
2
3日
3
0日
3
0日
0日
1 １日
2
3
ネットワーク型モデル
（近似解;558万円）
０日
6日
6
6
6
４日
4
3
3
1
9日
6日
9
6
4日
9
9日
3
11
9
1
1日
3
6日
6
4 2
3
1
1 １日
3
ネットワーク型モデル
（最適解;515万円）
０日
0日
6
3
3
2
3
1
3日
0日
2
４日
4
3
6
4日
3
6
3日
3
3
0日
0日
1 １日
2
3
WebSCM データ入力項目
品目データ
品目対データ
品目データ（１）
品目ID:品目を区別するためのID
品目名称： 品目の名前
生産時間： 品目を加工したり，運搬したり，作業
待ちをしたりする時間の合計
付加価値：在庫地点で付加される品目 1単位あ
たりの価値
保証リード時間：在庫地点において，その地点が
品目を納入する（下流の）在庫点が発注後，品目
の補充を行うことを保証している時間
下限：保証リード時間の下限
上限：保証リード時間の上限
品目データ（２）
補充リード時間： 在庫地点が品目を注文をした
後，品目を上流の在庫地点から受けとり，それら
の品目をもとに生産を完了するまでの時間
正味補充時間：補充リード時間から保証リード時
間を差し引いた時間
平均：品目の需要量の平均値
標準偏差：需要の標準偏差
安全在庫率：安全在庫量を計算するための係数
安全在庫量 = 安全在庫係数×需要の標準偏
差×SQRT(正味補充時間)
品目データ（３）
在庫保管比率： 在庫量から在庫費用を計算する
ための係数
安全在庫費用= 在庫保管比率 × 品目の価値
×安全在庫量
共同管理係数：各需要地点間の相関を表現する
ためのパラメータ；ある在庫地点が供給する需要
地点における需要が独立な場合には2． 相関が
大きい場合には 1 に近い値．負の相関（逆相
関）の場合には 2 より大きな値．
品目データ（４）：出力データ
累積需要：自分の需要と自分の親品目を製造す
るために必要な量の和．
価値：品目の価値．付加価値をサプライ・チェイ
ンの上流から累積したもの．
在庫量：安全在庫量．最適化によって計算された
値．
在庫費用：安全在庫費用．最適化によって計算
された値．
品目対データ
子品目ID：部品（原料）に対応する品目IDを入力
親品目ID：部品から製造（生成）される品目IDを
入力
必要量：親品目を1 単位製造するのに必要な子
品目の数（量）
移動時間：子品目を親品目の製造場所まで輸送
するための時間
例 Managing the Supply Chain –The Definitive Guide for the Business
Professional –by Simchi-Levi, Kaminski,Simchi-Levi の例を改訂
15 x2
37
5
28
Part 4
Malaysia ($180)
37
3
Part 5
Charleston ($12)
58
4
Part7
Denver ($2.5)
32
58
37
8
Part 6
Raleigh ($3)
Part 2
Dallas ($0.5)
39
37
15
17
Part 3
Montgomery ($220)
Part 1
Dallas ($260)
30
15 15
30
最終需要
N(100,10)
保証リード時間
=30日
43,508$ (40%Down)
最終需要地点の保証リード時間=15日
->51,136$
サプライ・チェインにおける
在庫削減の手法
複数拠点の在庫を１ヶ所に集約する！
-> リスク共同管理（risk pooling）
製品のバリエーションを増やすのを，なるべくサプラ
イ・チェインの下流（需要側）でやる！
->遅延差別化（delayed differentiation）
また，そのために製品設計（サプライ・チェインの設
計）から変える！
->製造のための設計（design for manufacturing） ，
ロジスティクスのための設計（design for
logistics)
WebSCMを使えば，上の項目すべての最適化が可能
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